ANALISIS RISIKO KERUSAKAN PERALATAN DENGAN METODE PROBABILISTIK FMEA

PADA INDUSTRI MINYAK DAN GAS

Isadli Kurniawan, Iwan Vanany

Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email: isadli_bm@yahoo.com; vanany@ie.its.ac.id

Abstrak
Industri minyak dan gas merupakan perusahaan yang selalu dihadapkan dengan berbagai risiko, baik dalam
skala yang besar maupun kecil. Untuk menangani risiko tersebut, maka diperlukan pengelolaan risiko yang baik
karena risiko merupakan sesuatu yang tidak dapat diperkirakan secara pasti kapan terjadinya. Pertamina Hulu Energi
(PHE) merupakan perusahaan yang melakukan eksplorasi untuk menghasilkan minyak dan gas. Berdasarkan studi
lapangan yang dilakukan di PHE maka risiko yang terjadi di Onshore Receiveing Fields (ORF) merupakan risiko
yang terkait kerusakan pada proses pemurnian dan kompresi gas. Untuk melakukan pengelolaan terhadap risiko
yang terjadi maka pada penelitian ini menggunakan metode Probabilistic FMEA karena metode ini lebih banyak
menggunakan pendekatan kuantitatif dibanding dengan metode risk assessment pada umumnya. Dari hasil analisis
risiko yang dilakukan maka terdapat dua risiko kritis yaitu Fails to operate, stuck, seized (high pressure) yang
terjadi pada proses control globe valve dan Fail to response as required to hydrolic system pada proses Instrument
control valve pada pressure control valve as shutdown valve. Untuk mengetahui penyebab risiko kritis tersebut
maka dilakukan analisis menggunakan Root Cause Analysis (RCA) 5 why method. Dari RCA ini didapatkan
program perbaikan yang dapat dilakukan untuk mereduksi risiko kritis. Adapun program perbaikan yang dapat
dilakukan untuk masing-masing risiko kritis tersebut adalah melakukan maintenance secara berkala dan kalibrasi
tekanan dalam jangka panjang.

Kata kunci: risiko Probabilistik FMEA, Risiko, RCA

Abstract
Oil and gas industry is a company that always faced with various risks, both in large and small scale. To
manage these risks, it is necessary to good management risk because risk is something can not be predicted
certainty. Pertamina Hulu Energy (PHE) is exploration company. Based on field study in PHE, risks that occur in
Onshore Receiving Fields (ORF) are failure modes in equipments on purification and gas compression. To do risk
management hance in this observation using Probabilistic FMEA because this method is more using quantitative
approachment than general risk assessment. From risk analysis there are two critical risks that is Fails to operate,
stuck, seized (high pressure) that occur control globe valve process and Fail to response as required to hydrolic
system on Instrument control valve process to pressure control valve as shutdown valve. To know critical risk cause
then performed analysis usisng Root 5 why method. From RCA is taken improvement program to reduce critical
risk. These program are maintenance periodically and pressure calibration for long-term.

Keyword: Probabilistic FMEA, Risk, RCA

1. Latar Belakang yang kemungkinan akan terjadi, menganalisis risiko secara

Manajemen risiko merupakan bagian yang terpenting
dalam suatu perusahaan dan perlu dikelola secara baik.
Manajemen risiko sangat diperlukan untuk pra-analisis,
memprediksi dan mengendalikan risiko. Selain itu manajemen
risiko juga diperlukan untuk memperkecil terjadinya risiko
yang biasanya dilakukan dengan cara identifikasi risiko,
penaksiran risiko, pengendalian risiko dan pemindahan risiko.
Qing-gui et al., (2006) juga memaparkan perlunya manajemen
risiko bagi perusahaan yaitu untuk menentukan jenis risiko
kualitatif dan kuantitatif untuk menganalisis dan
mendiskripsikan berbagai jenis risiko, dan mengurangi
kemungkinan terjadinya risiko. Sehingga manajemen risiko
dapat diaplikasikan untuk berbagai level, terutama untuk risiko
yang sangat penting yaitu risiko operasional dimana risiko
disebabkan oleh internal perusahaan dan berkaitan dengan
operasional perusahaan itu sendiri (Siahaan, 2009). Oleh
karena itu manajemen risiko sangat diperlukan bagi
perusahaan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya

1
kegagalan serta memberikan kemudahan bagi perusahaan
untuk menentukan tindakan apa yang harus dilakukan pada
saat risiko tersebut muncul.
Dalam melakukan pengelolaan risiko telah banyak metode risk
assessment yang digunakan, antara lain yaitu Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA),
Event Tree Analysis (ETA), serta metode risk assessment
lainnya. Beberapa metode tersebut digunakan sebagai salah
satu metode risk assesment dengan fungsinya masing-masing
dan disesuaikan pada kondisi risiko yang akan dikelola.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode
risk assessment yang lebih fokus pada kegagalan dan
menggunakan skala-skala tertentu dalam melakukan penilaian
risiko, Fault Tree Analysis (FTA) merupakan metode risk
assessment yang bersifat deduktif serta fokus pada kegagalan
serta memberikan perkiraan yang menyebabkan kegagalan
tersebut (Marhavilas et al., 2011), sedangkan Event Tree
Analysis (ETA) merupakan metode risk assessment yang lebih
menggunakan model visual secara logika untuk hasil yang
kemungkinan akan terjadi (Marhavilas et al., 2011).
Dari beberapa metode tersebut, metode Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode yang lebih
populer dan lebih banyak digunakan dalam pengelolaan risiko
bila dibandingkan dengan metode risk assessment yang
lainnya. Hal ini dikarenakan metode FMEA dapat
memprioritaskan masalah dan memberikan cara untuk
memperkecil kemungkinan terjadinya atau munculnya
masalah tersebut. Metode FMEA menjadi sangat populer
karena mudah untuk digunakan serta powerful untuk
mengidentifikasi dan menghitung lebih awal bagian-bagian
yang lemah pada produk-produk maupun proses-proses (Plaza
et al., 2003). Selain itu metode FMEA juga telah terbukti
memberikan banyak kontribusi di berbagai bidang seperti di
bidang farmasi, kesehatan, dan jaminan kualitas pada produksi
obat-obatan yang mana dipaparkan oleh Barends et al,.(2012).
Metode FMEA juga banyak digunakan oleh peneliti atau para
ahli dalam menyelesaikan beberapa studi kasus yang
dipaparkan di beberapa jurnal ilmiah (Price dan Taylor, 2001 ;
Hoseynabadi et al., 2010 ; Oldenhof et al., 20121)
Barends et al,. (2012) menggunakan metode
Probabilistic FMEA ini karena masih terdapat beberapa
kekurangan yang ditemukan pada metode FMEA/Traditional
FMEA. Adapun beberapa kekurangan yang dipaparkan oleh
Barends et al,. antara lain yaitu frekuensi terjadinya failure
mode yang tidak terdeteksi masih diperkirakan secara
kualitatif, prioritas risiko lebih cenderung subjektif dalam
penilaian risiko tersbut dan hal itu masih dianggap menjadi
salah satu dari kekurangan traditional FMEA. Metode
Probabilistic FMEA yang merupakan pengembangan dari
metode FMEA memiliki beberapa kelebihan antara lain, yaitu
probabilitas kejadian untuk failure mode yang tidak terdeteksi
(undetected) dapat diperkirakan secara kuantitatif, jika akan
dilakukan perbaikan maka yang dilakukan tidak hanya
berdasarkan RPN tetapi sebaiknya juga mempertimbangkan
severity (S) dan failure mode yang tidak terdeteksi
(undetected) atau deteksi. Selain itu Probabilistic FMEA juga
memungkinkan untuk memperkirakan tingkat terjadinya
kejadian yang tidak terdeteksi dalam hitungan waktu tertentu
(Barends et al,. 2012).
2
Pertamina Hulu Energi (PHE) merupakan sebagai
objek penelitian dalam Tugas Akhir ini masih melakukan risk
assessment dengan menggunakan metode FMEA dan itu
hanya untuk bagian-bagian tertentu saja. Untuk melakukan
pengelolaan risiko pihak manajer menginginkan metode
perbaikan terhadap metode/cara yang telah digunakan selama
ini (FMEA). Oleh karena itu pada penelitian Tugas Akhir ini
metode Probabilistic FMEA digunakan sebagai metode untuk
risk assessment. Metode ini akan digunakan untuk
menganalisis risiko yang terjadi di Pertamina Hulu Energi
(PHE).
2. Perumusan Masalah
Rumusan masalah dalam penelitian Tugas Akhir ini
adalah bagaimana menganalisis risiko kerusakan yang terjadi
di industri minyak dan gas dengan menggunakan metode
Probabilistic FMEA dan menganalisis risiko kritis dengan
Root Cause Analysis (RCA).
3. Metodologi Penelitian
Penelitian diawali dengan studi lapangan di
perusahaan. Kemudian dilanjutkan dengan identifikasi risiko
untuk mengetahui risiko sperti apa dan dimana yang sering
terjadi. Setelah diketahui risiko apa yang didapat dan dipilih
sebagai risiko yang dianalisis kemudian dilanjutkan dengan
assessment terlebih dahulu oleh expert. Kemudian dilakukan
analisis denga menggunakan Probabilistik FMEA. Tahap
terakhir adalah dilakukan program perbaikan yang sesuai
dengan risiko kritis tersebut.
4. Proses Produksi Perusahaan
Proses produksi di Pertamina Hulu Energi (PHE)
dibagi menjadi tiga yaitu gathering system, pemurnian dan
kompresi gas, dan oil and gas storage, metering, export.
Proses gathering system merupkan proses awal yang
dilakukan untuk produksi. Pada proses gathering system ini
minyak dan gas yang dieksplorasi dari lepas pantai (offshore)
akan dialirkan melaului pipa-pipa ke (plant) yang berada di
onshore yang telah ditentukan. Proses pemurnian dan
kompresi gas merupakan proses tahap kedua dalam proses
produksi untuk menghasilkan oil and gas siap pakai atau
dijual. Pada proses ini oil and gas yang telah didapatkan dari
hasil eksplorasi di beberapa sumber lokasi pengeboran akan
mengalami penaikan tekanan gas dimana hal ini bertujuan
untuk menaikan kembali tekanan minyak dan gas hasil
eksplorasi sehingga mempermudah dalam menyalurkan
minyak dan gas tersebut untuk dilakukan proses lebih lanjut.
Proses Oil and gas storage, metering, export, tahap ini
dapatkan dikatakan sebgai tahap akhir yang dilalui dalam
proses untuk mendapatkan oil and gas siap pakai maupun
dijual. Minyak yang dihasilkan akan dialirkan ke tangki
penampungan atau yang disebut dengan poleng yang berada di
lepas pantai.
 No. Proses Risiko peluang kejadian terjadinya risiko yang dilihat dari berapa kali
atau frekuensi risiko tersebut terjadi dengan estimasi satu
1 Control Globe Fails to operate, stuck,
tahun, probabilitas detection (P(D)) menunjukkan kapan risiko
valve seized (high pressure)
dapat terdeteksi dengan kontrol yang dilakukan oleh
2 Separator High temperature on
perusahaan, dan probabilitas severity (P(s)) menunjukkan
production glycol
probabilitas dampak yang dimunculkan oleh risiko dimana
3 Instrument Fails to position as
pada penelitian ini dampak dilihat dari biaya yang dikeluarkan
control valve required to peneumatic
oleh perusahaan dalam menangani risiko tersebut.
pada control system
valve 6. Probabilitas Risiko
peneumatic, Probabilitas risiko terdiri dari probabilitas occurrence
interface level (P(o)), deteksi (P(D)), dan severity (P(S)). Probabilitas
4 Field mounted Fails to remain occurrence sendiri didapatkan dengan mengetahui terlebih
controller calibrated (miss dahulu frekuensi terjadinya risiko dimana frekuensi tersebut
pada pressure calibration) didapatkan langsung dari expert terkait dengan risiko yang
indicator dinalisis dan menggunakan distribusi triangular. Untuk
5 Instrument High volume surface penentuan probabilitas deteksi dilakukan terlebih dahulu
control valve estimasi berdasarkan nilai maksimum, modus, dan minimum
pada level terhadap waktu dimana estimasi penilaian tersebut dilakukan
control valve, oleh beberapa expert. Estimasi waktu yang diberikan
surface menunjukkan seberapa efektif risiko dapat terdeteksi dengan
6 Instrument Fail to response as tindakan atau kontrol yang dilakukan oleh perusahaan pada
control valve required to hydrolic saaat ini
pada pressure system
control valve 𝐦𝐚𝐱𝐢𝐦𝐮𝐦 + (𝐦𝐨𝐝𝐮𝐬 𝐱 𝟔) + 𝐦𝐢𝐧𝐢𝐦𝐮𝐦
𝒓𝒂𝒕𝒂 − 𝒓𝒂𝒕𝒂 =
as shutdown 𝟖
valve
7 field monted Fails to response (low Probabilitas kejadian juga dapat dilihat jika ingin
controller resistance) mengetahui kemungkinan terjadi untuk suatu risiko yang tidak
pada current terdeteksi/undetected failure mode (P(uf)), perlu diingat bahwa
penumatic pada penelitian ini probabilitas kejadian yang digunakan untuk
pressure penilaian risiko adalah probabilitas kejadian yang terdeteksi.
converter
P(uf) = P(o) x (1 – P(D))

5. Risk Assessment Untuk penentuan probabilitas severity sendiri

Pada bagian ini dilakukan risk assessment atau dilakukan terlebih dahulu estimasi berdasarkan nilai
penilaian risiko terhadap masing-masing risiko yang telah maximum, modus, dan minimum yang dilihat dari biaya yang
dipaparkan sebelumnya. Penilaian risiko ini dilihat dari nilai dikeluarkan pada saat risiko terjadi. Dari ketiga probabilitas
Risk Priority Number (RPN) dari masing-masing risiko yang tersebut maka didapatkan Risk Priority Number.
dilakukan assessment. Assessment terhadap risiko dilakukan
oleh tiga orang expert yaitu planner dan dua orang tech. 𝐑𝐏𝐍 = 𝐏 𝐎 𝐱 𝐏(𝐃)𝐱 𝐏(𝐒)
instrument. Penentuan tiga orang ini dijadikan sebagai expert
karena sebagian besar untuk permasalahan yang terkait dengan Kode
risiko kerusakan pada proses produksi yang berada di onshore Risiko P(o) P(D) P(s) RPN
ditangani oleh mereka. Assessment ini dilakukan pada saat R1 0.006712963 0.184523810 0.25911145 0.00032096
priode penelitian di perusahaan yang terhitung pada bulan R2 0.008680556 0.072486772 0.126298492 0.00007947
April hingga saat ini. Adapun bentuk assessment yang R3 0.006712963 0.044973545 0.093902224 0.00002835
dilakukan yaitu menggunakan kuisioner yang tertera pada R4 0.010532407 0.019708995 0.029461823 0.00000612
lampiran assessment risiko.
R5 0.009375000 0.030820106 0.146722225 0.00004239
Pada penelitian ini Risk Priority Number (RPN) yang
dimunculkan yaitu dalam bentuk probabilistik yang mana R6 0.006712963 0.094179894 0.244732672 0.00015473
RPN tersebut terdiri dari occurrence (O), detection (D), dan R7 0.007638889 0.024603175 0.099771113 0.00001875
severity (S) dimana probabilitas yang diambil pada masa lalu
masih tetap sama karena dari pihak perusahaan sendiri tidak Dari hasil Risk Priority Number masing-masing
ada analisis lebih lanjut terhadap risiko yang terjadi. Untuk risiko yang dianalisis maka dapat dilihat peringkat masing-
mendapatkan Risk Priority Number (RPN) dari masing-masing masing risiko yang ditunjukkan dalam bentuk probabilitas
risiko maka perlu diketahui probabilitas dari occurrence (O), mulai dari yang tertinggi hingga terendah. Risk Priority
detection (D), dan severity (S) dari masing-masing risiko itu Number (RPN) tertinggi dimiliki oleh R1 yaitu Fails to
sendiri. Probabilitas occureence (P(o)) yaitu menunjukkan operate, stuck, seized (high pressure) dengan RPN sebesar
3
32.10 x 10-5 yang menunjukkan bahwa R1 merupakan risiko Kode RPN sebelum RPN setelah % Reduksi
Penyebab
kritis yang ada pada proses pemurnian kompresi gas di Risiko perbaikan perbaikan RPN
Pertamina Hulu Energi terkait dengan proses produksi di w1 0.000294764 8%
onshore. Dimana risiko tersebut berhubungan dengan pressure w2 0.000290328 10%
pada globe valve. Sehingga pihak perusahaan harus lebih R1 w3 0.000320962 0.000298873 7%
memperhatikan hal ini agar proses pemurnian dan kompresi w4 0.000290596 9%
gas dapat diminimalisir dari risiko (R1). Berdasarkan rank w5 0.000292150 9%
risiko yang dianalisis maka yang menjadi risiko kritis adalah
R1 dan R6 dengan RPN masing-masing 32.10 x 10-5 dan 15.47
x 10-5 dimana risiko yang memiliki RPN 8 x 10 -5 masih Berdasarkan RPN program perbaikan, maka yang
dinggap normal. paling besar tereduksi adalah RPN untuk kontrol masih
corrective (w2). Ini menunjukkan bahwa dengan melakukan
7. Program Perbaikan Program maintenance secara berkala (P1) untuk
Setelah melakukan risk assessment atau penilaian meminimalisir R1 dapat menurunkan RPN R1 yang semula
risiko pada proses pemurnian dan kompresi gas di onshore 0.000320962 menjadi 0.000290328 atau sekitar 10%. Program
Pertamina Hulu Energi (PHE) kemudian dilakukan anailisis tersebut dirasa sesuai dengan kondisi perusahaan saat ini yang
penyebab dari risiko berdasarkan RPN tertinggi yang lebih cenderung melakukan perbaikan pada saat risiko terjadi.
dihasilkan dengan Root Cause Analysis (RCA). Berdasarkan Untuk itu diharapkan perusahaan dapat menerapkan P2 untuk
RCA untuk R1 maka terdapat sepuluh penyebab yang menjadi meminimalisir R1 (fails to operate, stuck, seized (high
akar permasalahan yaitu tidak menangkap umpan balik secara pressure) karena dirasa membantu mengendalikan penyebab
baik, volum lebih besar/kecil, kandungan liquid lebih banyak, risiko kritis R1 terutama untuk kontrol masih corrective.
elastisitas globe valve berkurang, kontrol masih bersifat Jika dilihat persentase (%) RPN tereduksi
corrective, masuknya benda asing, suhu lingkungan terlalu menunjukkan melakukan program perbaikan P1 atau P2 tidak
tinggi, kondisi yang ekstrim, berada di dekat offshore, dan terjadi perbedaan yang terlalu signifikan. Sehingga perusahaan
terjadi turbulence. bisa saja melakukan P2 dibanding P1 yaitu lebih melakukan
Adapun program perbaikan yang dapat dilakukan program penanganan risiko sejak dini kepada operator
terhadap R1 anatara lain yaitu Program maintenance secara dibanding maintenance yang secara berkala.
berkala (P1) yaitu program perbaikan yang dapat dilakukan Hal yang sama juga dilakukan terhadap R6 untuk
terhadap equipment pada R1, seperti melakukan perawatan mengetahui akar permasalahan dari penyebab terjadinya
berkala atau penggantian, dimana selama ini perusahaan masih risiko. Adapun program perbaikan yang dapat dilakukan untuk
cenderung untuk melakukan perbaikan ketika risiko telah mereduksi R6 dalam menangani penyebab-penyebab yang ada
terjadi dan Program penangan risiko sejak dini (P2) yaitu yaitu Kalibrasi tekanan dalam jangka panjang (P3) pengaturan
program yang dapat ditujukan untuk penyebab-penyebab tekanan yang dilakukan secara berkala terutama untuk
terjadinya risiko yang berkaitan dengan operator atau equipment yang berupa valve.
karyawan bagian proses produksi sebagai pengendali selama Program perbaikan yang dilakukan terhadap R6
proses berlangsung. Melalui program perbaikan tersebut maka memunculkan probabilitas deteksi terkecil pada c1 (tidak
dapat dilihat akar permasalahan risiko kritis yaitu penyebab dilakukan test verification secara rutin). Ini sebanding dengan
mana yang dapat ditangani secara lebih sehingga mampu penurunan deteksi R6 sebesar 7.83%. Hal yang serupa juga
mereduksi terjadinya risiko kritis. terjadi pada severity dimana probabilitas severity terkecil juga
Dari sepuluh penyebab terjadinya R1 terdapat lima berada pada c1 yang mengalami reduksi sebesar 4.83%.
penyebab yang memungkinkan untuk direduksi dengan Setelah diketahui probabilitas deteksi dan severity setelah
program perbaikan yang dilakukan, hal ini mengingat perbaikan maka dilakukan kembali perhitungan untuk
penyebab-penyebab yang lain sangat sulit untuk direduksi mengetahui seberapa besar RPN tereduksi setelah dilakukan
karena dipengaruhi oleh faktor alam seperti suhu lingkungan perbaikan dengan menangani penyebab risiko tersebut. Dari
yang terlalu tinggi. Adapun yang dapat direduksi dari tiga peyebab terjadinya R6, maka terdapat dua penyebab yang
penyebab R1 yaitu probabilitas detection, dan severity. Berikut memungkinkan untuk direduksi yaitu tidak dilakukan test
adalah RPN untuk R6 setelah dilakukan program perbaikan. verification secara rutin dan kerja pig receiver tidak maksimal.
Sementara untuk kapasitas fluida yang masuk terlau besar
Kemungkinan yang dirasa masih cukup sulit untuk dilakukan program
Kode
Program Penyebab
penyebab
direduksi (%) perbaikan, mengingat bahwa untuk kapasitas fluida yang
O D S masuk sehingga menyebabkan terjadinya R6 lebih
elastisitas globe valave
P1 berkurang w1 √ √ dipengaruhi oleh proses yang ada di offshore.
kontrol masih corrective w2 √ √
volume lebih kecil/besar w3 √ √ Kemungkinan yang
Kode direduksi (%)
kandungan liquid lebih Program Penyebab
penyebab
P2 banyak w4 √ √ O D S
tidak menangkap umpan tidak dilakukan test
balik secara baik w5 √ √ verification secara rutin c1 √ √
P3
kerja pig receiver tidak
maksimal c2 √ √

4
 Kode RPN sebelum RPN setelah % Reduksi
Penyebab
Risiko perbaikan perbaikan RPN
c1 0.000135714 12.29%
R6 0.000154726
c2 0.000139620 9.76%
Berdasarkan RPN apabila dilakukan program
perbaikan (P3) menunjukkan bahwa program perbaikan
diperkirakan dapat memperkecil risiko dengan meminimalisir
penyebab c1 (dilakukan test verification secara rutin). Dengan
dilakukan program perbaikan yaitu kalibrasi tekanan dalam
jangka panjang (P3) memungkinkan penurunan risiko yang
ditunjukkan dengan perubahan RPN dari 0.000154726
menjadi 0.000135714 atau sekitar 12.29%. Degan demikian
diharapkan perusahaan dapat melakukan program perbaikan
untuk R6 (Fail to response as required to hydrolic system)
dapat diminimalisir terutama untuk c1 (tidak dilakukan test
verification secara rutin).
8. Kesimpulan
Berdasarkan studi lapangan serta penelitian yang
dilakukan maka terdapat tujuh risiko kerusakan yang dianalisis
dan terjadi pada proses pemurnian dan kompresi gas yaitu
Fails to operate, stuck, seized (high pressure) (R1), High
temperature on glycol (R2), Fails to position as required to
pneumatic system (R3), Fails to remain calibrated (miss
calibration) (R4), High volume surface (R5), Fail to response
as required to hydrolic system (R6), Fails to response (low
resistance) (R7).
Dari hasil analisis risiko dengan probabilistic FMEA
maka didapatkan bahwa untuk R1 (fails to operate, stuck,
seized /high pressure) dan R6 (fail to response as required to
hydrolic system) merupakan risiko kritis sedangkan R2, R3,
R4, R5, dan R7 masih termasuk normal.
Berdasarkan analisis Root Cause Analysis maka dapat
disimpulkan empat hal. Pertama adalah terdapat sepuluh
penyebab yang menjadi akar permasalahan R1 (fails to
operate, stuck, seized /high pressure). Kedua adalah terdapat
tiga penyebab yang menjadi akar permasalahan pada R6 (Fail
to response as required to hydrolic system). Ketiga adalah R1
(fails to operate, stuck, seized /high pressure) dapat direduksi
dengan penanganan penyebab w2 (kontrol masih corrective)
melalui program maintenance secara berkala (P1) dengan
penurunan RPN sekitar 10%. Keempat adalah R6 (fail to
response as required to hydrolic system) dapat direduksi
dengan penanganan penyebab c1 (tidak dilakukan test
verification secara rutin) melalui kalibrasi tekanan dalam
jangka panjang (P3) dengan penurunan RPN sekitar 12.29%.
UCAPAN TERIMAKASIH
Pada penelitian ini penulis mengucapkan terima kasih
kepada seluruh pihak yang telah banyak membantu dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penulis juga mengucapkan
terima kasih kepada dosen pembimbing yang telah
meluangkan banyak waktu serta PHE yang telah bersedia
memberikan izin kepada penulis selama penyelesaian Tugas
Akhir
5
DAFTAR PUSTAKA
AS/NZS 4360:2004. (2005). Risk management guidelines
companion to AS/NZS 4360:2004. Wellingtong:
Standards Australia International and Standards New
Zealand.
Barends, D.M., Oldenhof, M.T., Vredenbregt, M.J., Nauta,
M.J. (2012). “Risk analysisof analytical validations
by probabilistic modification of FMEA”, Journal
of Pharmaceutical and Biomedical Analysis, Vol. 64,
hal. 82-86.
Dailey, K.W. (2004). The FMEA Pocket Handbook. USA :
DW Publishing Co.
Hoseynabadi, A., Oraee, Tavner. (2010), “Failure Modes and
Effects Analysis (FMEA) for wind turbinds”,
Electrical Power and Energy System, Vol 32,
hal. 817-824.
Ismail, K.M. (2007), Evaluation of cysteine as
environmentally friendly corrosion inhibitor for
copper in neutral and acidic chloride solution, Vol.
52, hal. 7811-7819.
International SEMATECH. (1992). Failure Mode and Effects
Analysis (FMEA) : A Guide for continuous
improvement for the semiconductor equipment
industry.
Jun, L., Huibin, X. (2012). Reliability Analysis of aircraft
equipment based on FMECA. Physics Procedia Vol.
25, hal. 1816-1822.
Keblis, F., Stein. (2009). A new method to simulate the
triangular distribution. Mathematical and
Computer Modelling Vol. 49, hal. 1143-1147.
Lehtinen, T.O.A., Mantyla, M.V., Vanhanen, J. (2011).
Development and evaluation of a lightweight root
cause analysis (ARCA method) – Field studies at
four software companies. Information and Software
Technology, Vol. 53, hal. 1045–1061.
Marhavilas, P.K., Kouloriotis, D., Gemini, V. (2010). Risk
analysis and assessment methodologies in the work
sites: On a review, classification and comparative
study of the scientific literature of the period 2000-
2009. Journal of Loss Prevention in the Process
Industries, Vol. 24, hal. 477- 523.
Oldenhof, M.T., et al. (2011). Consistency of FMEA used in
the validation of analytical procedures. Journal of
Pharmaceutical and Biomedical Analysis, Vol. 54,
hal. 592-595.
Plaza, I., Ube, M., Medrano, C., Blesa. (2003). Application of
the Philosophy of Quality in the Digital Electronic
Matter. Valencia
Price, C.J., Taylor, N.S. (2002). Automated multiple failure
FMEA. Reliability Engineering and System Safety,
Vol. 76, hal. 1-10.
Qing-gui, C., Kai, L., Ye-jiao, L., Qi-hua, S., Jian, Z. (2011).
Risk management and workers’ safety behavior
control in coal mine. Safety Science, Vol. 50,
hal. 909-913.
Rosqvist, T., et al. (2013). Event tree analysis for flood
protection-An exploratoty studyoinoFinland.
Reliability Engineeirng and system safety, Vol. 112,
hal.1-7.
Shahriar, A., et al. (2012). Risk analysis for oil & gas
pipelines: a sustainability assessment approach
usisng fuzzy based bow-tie analysis. Journal of loss
prevention in the process industries, Vol. 25, hal.
505-523.
Siahaan, H. (2009). Manajemen Risiko Pada Perusahaan dan
Birokrasi. Jakarta: Elex Media Komputindo.