PEMANFAATAN LIMBAH GERGAJI KAYU SEBAGAI BAHAN TAMBAHAN

PEMBUATAN PAVING BLOCK

Bab 1 Pendahuluan

A. Latar Belakang

Limbah kayu dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu limbah eksploitasi dan limbah
industri pengolahan kayu. Limbah industry pengolahan kayu terbesar berasal dari limbah industri
penggergajian dan industri kayu lapis. Sanusi (1993) mendefinisikan limbah industry
penggergajian sebagai bagian kayu yang dihasilkan dari proses penggergajian yang karena
bentuk, ukuran dan cacat yang dimiliki tidak memungkinkan lagi dibuat sebagai sortimen kayu
gergajian. Limbah industri pengolahan kayu dapat berupa serbuk gergaji (sawdust), sebetan
(slabs), potongan-potongan (trims), dan serutan (skaring).

Menurut Danusaputro (1978), jika limbah dibuang terus menerus tanpa adanya
pengolahan yang maksimum dapat menimbulkan gangguan keseimbangan, dengan demikian
menyebabkan lingkungan tidak berfungsi seperti semula dalam arti kesehatan, kesejahteraan dan
keselamatan hayati.

Pemakaian serat dalam campuran beton sudah cukup lama dilakukan, namun karena
ketersediaannya semakin menurun maka dikembangkan berbagai jenis, salah satunya adalah
serat kayu. Kayu merupakan salah satu material dengan kadar selulosa tinggi yaitu 72%. Selain
selulosa serbuk kayu juga mengandung kadar hemiselulosa, secara umum biomassa juga
mengandung lignin dalam jumlah sekitar 15-30% berat kering bahan (Susanto. 1998).

Pada serbuk kayu terdapat kadar selulosa dan hemiselulosa yang apabila ditambahkan
pada campuran semen dan pasir pembentuk beton, senyawa ini akan terserap pada permukaan
mineral/partikel dan memberikan tambahan kekuatan ikat antar partikel akibat sifat adhesi dan
dispersinya, serta menghambat difusi air dalam material akibat sifat hidrofobnya. Dengan
demikian dapat dihasilkan beton yang lebih kuat dan relatif tidak tembus air, yang dapat dipakai
sebagai bahan konstruksi untuk tujuan-tujuan khusus (Gargulak, 2001).
 Pengembangan kawasan-kawasan hunian lebih lanjut akan memacu meningkatnya
kebutuhan bahan bangunan. Bahan-bahan tersebut harus disediakan dalam jumlah besar dari
alam maupun buatan. Salah satu cara untuk mengatasi permintaan kebutuhan bahan bangunan
tersebut adalah dengan cara meningkatkan pemberdayaan sumber daya lokal yang berada di
lingkungan kita.

Pemberdayaan sumber daya lokal dapat berupa pemanfaatan sampah maupun limbah.
Pemanfaatan sampah maupun limbah disamping dapat mengurangi pencemaran lingkungan juga
dapat digunakan sebagai alternative pengganti bahan bangunan yang sudah ada. Salah satu
sampah atau limbah yang dapat dimanfaatkan dengan baik adalah limbah industri penggergajian
kayu.

Industri meubel yang berada di desa Sukorejo, Kecamatan Bojonegoro, Kabupaten

Bojonegoro merupakan industri yang bergerak dalam bidang pengolahan kayu menjadi barang-
barang rumah tangga seperti kursi, meja, lemari, dan lain sebagainya, komponen limbah dari
industri ini adalah kayu yang tersisa akibat proses penggergajian yang menurut bentuknya berupa
serbuk gergaji, sedetan dan potongan-potongan kayu.

Untuk menampung limbah tersebut pihak industri telah memberi tempat khusus di luar
area, namun bila dibiarkan begitu saja secara terus menerus maka akan memenuhi area industri
dan mengganggu proses produksi. Serbuk gergaji merupakan bahan yang banyak tertimbun dan
cenderung menjadi sampah karena pemanfaatannya yang masih sedikit / relatif kecil, sehingga
perlu ditangani secara serius. Selain itu, pihak industri sebagian besar lebih memilih untuk
membakar limbah gergaji kayu tersebut daripada memanfaatkannya kembali.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas timbul permasalahan yang menarik untuk diteliti yaitu,

1. Berapa besar kuat tekan paving block bila menggunakan bahan tambahan serbuk gergaji dari
limbah penggergajian kayu

2. Berapa besar penyerapan air paving block bila menggunakan bahan tambahan serbuk gergaji
dari limbah penggergajian kayu.
3. Berapa besar ketahanan aus paving block bila menggunakan serbuk bahan tambahan serbuk
gergaji dari limbah penggergajian kayu

C. Tujuan Penelitian

1. Mengetahui kuat tekan paving block dengan penambahan serbuk gergaji sebagai bahan
substitusi agregat pada pembuatan paving block.

2. Mengetahui resapan air paving block dengan penambahan serbuk gergaji sebagai bahan
substitusi agregat pada pembuatan paving block.

3. Mengetahui ketahanan aus paving block dengan penambahan serbuk gergaji sebagai bahan
substitusi agregat pada pembuatan paving block.

D. Manfaat Penelitian

Dari hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi yang bermanfaat bagi
perkembangan ilmu pengetahuan dan masyarakat diantaranya adalah:

1. Sebagai salah satu sumbangan dalam pengembangan ilmu pengetahuan sehingga menambah
wawasan khususnya pada bahan paving block.

2. Sebagai bahan masukan kepada masyarakat sekitar industri penggergajian kayu tentang
pemanfaatan serbuk gergaji sebagai bahan tambahan dalam pembuatan paving block.

3. Dapat mengurangi dampak pencemaran dari limbah industri penggergajian kayu.

E. Batasan Masalah

1. Limbah gergaji kayu diambil dari beberapa perusahaan meubel di Desa Sukorejo, Kecamatan
Bojonegoro, Kabupaten Bojonegoro.

2. limbah gergaji kayu tidak memerhatikan jenis kayu

3.

Bab 2 Kajian Pustaka

1. Pengertian Bata Beton (Paving Block)

 Menurut SNI-03-0691-1989 pengertian bata beton (paving block) adalah : “Bata beton
untuk lantai (paving block) adalah suatu komposisi bahan bangunan yang dibuat dari campuran
semen portland atau bahan perekat hidraulis sejenis, air dan agregat dengan atau tanpa bahan
tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu bata beton. Bata beton lantai berwarna seperti
aslinya atau dapat diberi zat warna pada komposisinya dan digunakan untuk lantai, baik lantai di
dalam maupun di luar bangunan.”

Selain sebagai penutup permukaan tanah dan peresapan air, paving block merupakan
alternatif baru sebagai sistem perkerasan. Kekuatan paving block yang terpasang di atas
permukaan tanah ditentukan oleh dua hal, yaitu ;

1) Kuat tekan masing-masing elemen paving block yang terbuat dari beton dengan mutu
tertentu.

2) Gesekan antar elemen paving block yang dapat terjadi dengan adanya pasir sebagai
bahan pengisi di antara sela-sela paving block.

Menurut Andriati (1996:55), persyaratan ketebalan paving block pada umumnya adalah
sebagai berikut :

1) 6 cm, digunakan untuk beban lalu lintas ringan dengan frekuensi terbatas, misalnya :
sepeda motor, pejalan kaki.

2) 8 cm, digunakan untuk beban lalu lintas sedang atau berat dan padat frekuensinya,
misalnya : mobil, pick up, truk, bus.

3) 10 cm, digunakan untuk beban lalu lintas super berat, misalnya : tronton, loader, crano.

Menurut SNI-03-0691-1989, syarat mutu bata beton (paving block) sebagai berikut :

1) Sifat tampak

Bata beton untuk lantai mempunyai bentuk sempurna tidak terdapat retak-retak dan cacat,
bagian sudutnya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan jari tangan.

2) Bentuk dan Ukuran

 Bentuk dan ukuran bata beton untuk lantai dapat tergantung dari persetujuan antara
konsumen dan produsen. Penyimpangan tebal bata beton (paving block) diperkenankan ± 3 mm.

3) Sifat Fisis

Bata beton untuk lantai harus mempunyai kekuatan fisis seperti pada tabel.

Tabel 2.1 Persyaratan Mutu Paving Block

2. Bahan Penyusun Paving Block

Kualitas dan mutu paving block ditentukan oleh bahan dasar, bahan tambahan, proses
pembuatan, dan alat yang digunakan. Semakin baik mutu bahan bakunya, komposisi
perbandingan campuran yang direncanakan dengan baik, proses pencetakan dan pembuatan yang
dilakukan dengan baik akan menghasilkan paving block yang berkualitas baik pula.

Bahan-bahan pokok paving block adalah semen, pasir, air dalam proporsi tertentu. Tetapi
ada juga paving block yang memakai bahan tambahan misalnya kapur, gips, tras, abu layang, abu
sekam padi dan lainlain. Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan paving block adalah
sebagai berikut:

1) Semen Portland

Semen portland adalah semen hidrolis yag dihasilkan dari penggilingan klingker yang
kandungan utamanya calcium silicate dan satu atau dua buah bentuk calcium sulfat sebagai
bahan tambahan. (PT. Semen Padang, 1995).

Fungsi semen adalah untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi suatu massa yang
kompak atau padat. Perbedaan sifat jenis semen satu dengan yang lainnya dapat terjadi karena
perbedaan susunan kimia maupun kehalusan butir-butirnya Sesuai dengan tujuan pemakainnya,
menurut SNI-15-2049-1994 dalam PT. Semen Gresik (2002), semen portland dibagi menjadi 5
jenis yaitu:

Jenis 1 : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan-
persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain
Jenis 2 : Semen Portland yang dalam penggunaanya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan
panas hidrasi sedang.

Jenis 3 : Semen Portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan kekuatan awal yang
tinggi setelah proses pengikatan terjadi

Jenis 4 : Semen Portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan panas hidrasi yang
rendah.

Jenis 5 : Semen Portland yang dalam penggunaanya menuntut persyaratan sangat tahan terhadap
sulfat.

Semen Portland terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silica (SiO2), oksida alumina
(Al2O3), dan oksida besi (Fe2O3). Kandungan dari keempat oksida kurang lebih 95% dari berat
semen dan biasanya disebut “major oxides”, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida
magnesium dan oksida lain. PT. Semen Padang (1995) menyatakan bahwa sifat-sifat semen
menurut pemakaiannya meliputi;

a) Hidrasi Semen

Apabila air ditambahkan kedalam semen portland maka akan terjadi reaksi antara
komponen semen dengan air yang dinamakan hidrasi. Reaksi hidrasi tersebut menghasilkan
senyawa hidrat dalam bentuk Cement gel .

b) Setting (pengikatan) dan Hardening (pengerasan)

Sifat pengikatan pada adonan semen dengan air dimaksudkan sebagai gejala terjadinya
kekakuan pada adonan. Dalam prakteknya sifat ikat ini ditujukan dengan waktu pengikatan yaitu
waktu mulai dari adonan terjadi sampai mulai terjadi kekakuan.

c) Pengaruh Kualitas Semen terhadap Kuat Tekan Beton

Sifat semen yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah kehalusan semen dan komposisi
kimia semen.

i) Kehalusan semen
 Makin halus semen atau partikel-partikel semen akan menghasilkan kekuatan tekan yang
tinggi, karena makin luasnya permukaan yang bereaksi dengan air dan kontak dengan agregat.

ii) Komposisi kimia

Makin besar kandungan C3A cenderung akan menghasilkan setting time yang makin
pendek, sedangkan semakin besar kandungan Gypsum di dalam semen akan menghasilkan
setting time yang panjang. Makin besar kandungan C3S akan menghasilkan panas yang tinggi
sehingga pengerasan berjalan cepat sedangkan semakin besar C2S akan menghasilkan proses
pengerasan yang berjalan lambat

2) Agregat

a) Umum

Agregat adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai pengisi dalam campuran mortar
atau beton. Agregat ini kira-kira menempati sebanyak 70% volume mortar atau beton. Walaupun
hanya sebagai pengisi akan tetapi agregat berpengaruh terhadap sifat-sifat mortar atau beton.
Agregat untuk unsur bangunan beton terdiri dari dua golongan, yaitu agregat anorganik dan
agregat organik. (Andrias, dkk, 1996:5).

i) Agregat Anorganik

Agregat dari golongan ini dapat berupa agregat alam atau buatan yang bahan bakunya
berasal dari bahan galian. Jenis dari agregat ini yang banyak digunakan untuk menghasilkan
unsur bangunan beton antara lain:

• Pasir, kerikil dan batu pecah

• Tras atau pozoland
• Tanah stabilisasi
• Kapur
• Alwa
• Kwarsa
• Batu apung
• Serat asbes

ii) Agregat Organik

Pada umumnya agregat organik berasal dari tumbuhtumbuhan, limbah industri hasil
pertanian, limbah industry tekstil, limbah industri pengolahan kayu dan lain-lain. Persyaratan
agregat organik untuk tujuan pembuatan komponen bahan bangunan memerlukan pengolahan
terlebih pendahuluan yang disebut proses mineralisasi. Proses ini diperlukan untuk mengurangi
kadar zat ekstraktif seperti selulosa, tannin dan asam-asam organik dari tumbuh16 tumbuhan
agar daya lekatan dan pengerasan semen tidak terganggu

Seperti halnya kayu ataupun serbuk gergaji mengandung zat yang dapat mengganggu
pengerasan semen, misalnya gula, tannin, dan asam-asam organic lainnya. Oleh karena itu,
sebelum dicampur dengan bahan perekat semen, serpihan kayu ataupun serbuk gergaji perlu
diolah terlebih dahulu dengan cara merendamnya dalam larutan kapur.

b) Pasir

Pasir atau agregat halus merupakan bahan pengisi yang dipakai bersama bahan pengikat
dan air untuk membentuk campuran yang padat dan keras. Pasir yang dimaksud adalah butiran-
butiran mineral yang keras dengan besar butiran antara 0,15 mm sampai 5 mm (Tjokrodimuljo,
1996).

Agregat halus / pasir untuk paving block dapat berupa pasir alami hasil disintregasi alam
dari batuan atau berupa pasir buatan yang dihasilkan oleh alat pemecah batu. Menurut SK-SNI-
S-04- 1989-F syarat untuk agregat halus, yaitu agregat halus terdiri dari butir-butir tajam, keras,
kekal dengan gradasi yang beraneka ragam. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih
dari 5% dari berat total agregat, bahan organik dan reaksi terhadap alkali harus negatif.

c) Gradasi agregat

Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-butir agregat
mempunyai ukuran yang sama (seragam) volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butir-
butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil, hal ini karena butiran yang kecil mengisi
pori diantara butiran yang besar sehingga pori-porinya menjadi sedikit, dengan kata lain
kemapatannya tinggi. Sebagai pernyataan gradasi dipakai nilai presentase dari berat butiran yang
tertinggal atau lewat di dalam ayakan dengan lubang 76 mm; 38 mm; 19 mm; 9,6 mm; 4,80 mm,
2,40 mm; 1,2 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm. Menurut SK SNI-T-15-1990-03 kekasaran
pasir dapat dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya seperti pada tabel 2.2 dan
gambar 2.3

Tabel 2.2 Gradasi Pasir Sumber : SK SNI-T-15-1990-03

Gambar 2.3 Syarat Gradasi Pasir

d) Berat jenis agregat

Berat jenis agregat adalah ratio antara masa padat agregat dan massa air dengan volume
sama pada suhu yang sama. Menurut (Tjokrodimuljo, 1996) agregat dapat dibedakan
berdasarkan berat jenisnya :

i) Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya antara 2,5 sampai 2,7. Agregat ini
biasanya berasal dari granit, basalt, kuarsa dan sebagainya. Beton yang dihasilkan berberat jenis
sekitar 2,3 dengan kuat tekan antara 15 MPa sampai 40 MPa, betonnya disebut beton normal.

ii) Agregat berat adalah agregat yang berat jenisnya lebih dari 2,8 misalnya (Fe3O2)
magnetic, barites (BaSO4), atau serbuk besi.

iii) Agregat ringan adalah agregat yang berat jenisnya kurang 2,0. beton dengan agregat
ringan mempunyai kuat tarik rendah, modulus elastisitas rendah, serta rayapan dan susutan lebih
tinggi. Berat jenis agregat dibedakan menjadi dua berat jenis mutlak dan berat jenis semu. Berat
jenis mutlak jika volume benda padatnya tanpa pori, sedangkan jenis semu volume benda
padatnya termasuk pori-pori tertutupnya (Tjokrodimuljo, 1996)

e) Tekstur permukaan butir

Tekstur permukaan butir adalah sifat permukaan yang tergantung pada ukuran permukaan
butir termasuk halus atau kasar, mengkilap atau kusam dan macam-macam bentuk kekasaran
permukaan. Butir-butir agregat dengan tekstur permukaan yang licin membutuhkan air yang
lebih sedikit daripada buti-butir yang mempunyai permukaan kasar. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa jenis tertentu dari agregat kasar, kekasarannya menambah gesekan antara
pasta dan permukaan butir-butir agregat. Bentuk dan tekstur agregat mempengaruhi mobilitas
dari beton segarnya maupun daya lekat antara agregat dan pastanya. Kuat tekan antara agregat
dan pasta semen tergantung pada tekstur permukaan tersebut. Rekatan terebut merupakan
pegembangan dari ikatan mekanis antar butiran. Agregat dengan permukaan yang berpori dan
kasar lebih disukai daripada agregat dengan permukaan yang halus, karena agregat dengan
tekstur permukaan yang kasar dapat meningkatkan rekatan agregat dengan semen sampai 1,75
kali, adapun kuat tekan betonnya dapat meningkat sekitar 20 %, (Tjokrodimuljo, 1996).

3) Serbuk Gergaji

Serbuk gergaji merupakan limbah dari industri penggergajian kayu selain sedetan dan potongan-
potongan kayu. Dari hasil penelitian yang dilakukan oleh W.T Kartono, (1992:8) dalam Andrias,
dkk (1996) menyatakan bahwa rata-rata limbah yang dihasilkan oleh industry penggergajian
adalah 49, 15 %, dengan perincian sebagai berikut :

a. Serbuk Gergaji 8,46%

b. Sedetan 24,41 %

c. Potongan-potongan kayu 16,28 %

Sebelum serbuk gergaji dijadikan bahan pengisi pada beton atau mortar terlebih dahulu serbuk
gergaji tersebut diolah melalui proses mineralisasi. Proses ini diperlukan untuk mengurangi
kadar zat ekstraktif seperti gula, tanin dan asam-asam organik dari tumbuhtumbuhan agar daya
lekatan dan pengerasan semen tidak terganggu (Andrias, dkk, 1996). Seperti terlihat pada reaksi
kimia di bawah ini.

C6H11O6 [C6H11O5]n C6H11O5 + CaO CaCO3 + CO2 + H2O (selulosa) (larutan kapur)
(kalsium karbonat)

Terlihat dari hasil reaksi diatas bahwa serbuk gergaji yang banyak mengandung selulosa setelah
direndam dengan larutan kapur selama ±24 jam akan membentuk kalsium karbonat sebagai zat
perekat (tobermorite) yang apabila bereaksi dengan semen akan semakin merekatkan butir-butir
agregat sehingga terbentuk massa yang kompak dan padat (Andrias, dkk, 1996)
Menurut penelitian Kemino (1992) tentang pemanfaatan limbah industri pengolahan kayu
sebagai bahan baku pembuatan bata cetak dengan komposisi campuran 1 semen : 6 pasir : 6
limbah didapatkan kuat tekan sebesar 26 kg/cm2, dan dengan komposisi campuran 1 semen : 6
pasir : 2 limbah didapatkan kuat tekan sebesar 79,83 kg/cm2.

Sedangkan menurut penelitian Andrias,dkk (1996) pembuatan bata cetak dengan menggunakan
serbuk gergaji dengan komposisi 75 %, fas 0,35 dan tekanan pengepresan 125 kg/cm2 dihasilkan
kuat tekan sebesar 95,26 kg/cm2.

4) Air

Fungsi air adalah sebagai media perantara pada proses pengikatan kimiawi antara semen dan
agregat. Proses ini akan berlangsung baik, apabila air yang dipakai adalah air tawar murni tidak
mengandung kotoran-kotoran dan bahan-bahan lainnya. Setiap air yang dihasilkan oleh alam,
jernih dan tidak berasa, tidak berbau dapat digunakan dalam pencampuran beton (Petunjuk
Praktek Assisten Teknisi Laboratorium Pengujian Beton). Kandungan air yang tinggi dapat
menyebabkan beton segar mudah dikerjakan, kekuatan beton dan mortar rendah, mortar dan
beton menjadi poros dan juga dapat menyebabkan pemisahan antara pasir atau agregat pada
adukan mortar atau beton yang disebut segresi (PT. Semen Padang, 1995).

Untuk bereaksi dengan semen, air yang diperlukan hanya sekitar 25% berat semen saja, namun
dalam kenyataanya factor air semen yang dipakai sulit kurang dari 0,35. Menurut
(Tjokrodimuljo, 1996) dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya memenuhi syarat-syarat :

a) Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter

b) Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat organic) tidak lebih
dari 15 gram/liter.

c) Tidak mengandung klorida (Cl)lebih dari 0,5 gr/lt

d) Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/lt

Air harus bebas terbebas dari zat-zat yang membahayakan beton, dimana pengaruh zat tersebut
antara lain :
(1) Pengaruh kandungan asam dalam air terhadap kualitas mortar dan beton. Mortar atau beton
dapat mengalami kerusakan oleh pengaruh asam. Serangan asam pada beton atau mortar akan
mempengaruhi ketahan pasta mortar dan beton.

(2) Pengaruh pelarut carbonat Pelarut carbonat akan bereaksi dengan Ca(OH)2 membantuk
CaCO3 dan akan berekasi lagi dengan pelarut carbonat membentuk calcium bicarbonate yang
sifatnya larut dalam air. Akibatnya beton akan terkikis dan cepat rapuh.

(3) Pengaruh bahan padat (Lumpur) Air yang mengandung lumpur atau bahan padat apabila
dipakai untuk mencampur semen dan agregat maka proses pencampuran atau pembentukan
pasata kurang sempurna, karena permukaan agregat akan terlapisi lumpur sehingga ikatan
agregat kurang sempurna antar satu dengan yang lain. Akibatnya agregat akan lepas dan mortar
atau beton akan tidak kuat.

(4) Pengaruh kandungan minyak Air yang mengandung minyak akan menyebabkan emulsi
apabila dipakai untuk mencampur semen. Agregat akan terlapisi minyak berupa film sehingga
ikatan agregat satu dengan yang lainnya kurang sempurna. Agregat bisa lepas dan mortar atau
beton tidak kuat.

(5) Pengaruh air laut Air laut tidak boleh dipakai sebagai media pencampur semen, karena pada
permukaan mortar atau beton akan terlihat putih-putih yang sifatnya larut dalam air sehingga
lama-lama akan terkikis dan mortar atau beton akan menjadi rapuh Secara praktis pemeriksaan
air dapat dilakukan dengan cara pengamatan secara visual. Air yang tidak berbau, tidak berwarna
(jernih) dan tidak berasa dapat digunakan dalam pencampuran beton.
Bab 3 Metode Penelitian

Agar suatu penelitian memperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan maka peneliti
memandang perlu dan sangat penting untuk menetapkan langkahlangkah yang dituangkan dalam
metode penelitian ini, meliputi :

A. Populasi

Populasi adalah keseluruhan subyek penelitian (Suharsimi Arikunto, 1993:102),

sedangkan populasi dalam penelitian ini adalah paving block dengan tambahan serbuk gergaji
dalam perbandingan campuran 1PC : 6PS (sebagai kelompok kontrol); 1 PC : 6 PS : 0,05 SG
(kelompok eksperimen 1); 1 PC : 6 PS : 0,1 SG (kelompok eksperimen 2); 1 PC : 6 PS : 0,15 SG
(kelompok eksperimen 3); 1 PC : 6 PS : 0,2 SG (kelompok eksperimen 4).

B. Sampel

Sampel adalah sebagian atau wakil dari populasi yang akan diteliti (Suharsimi Arikunto,
1993:104) Sampel dalam penelitian ini adalah berupa sampel bahan penyusun paving block
untuk uji bahan dan sampel benda uji yang berupa kubus dengan ukuran 20x10x6 cm sesuai
dengan Standart Industri Indonesia, dimana semen yang digunakan adalah semen tipe I dengan
merk Nusantara, pasir yang umum dijual di pasaran, serta air bersih dari Laboratorium Teknik
sipil. Sedangkan serbuk gergaji yang digunakan dalam penelitian ini adalah limbah dari industri
meubel kayu yang berada di desa Sukorejo Kecamatan Bojonogoro Kabupaten Bojonegoro.

Untuk sampel yang berupa benda uji terdiri dari paving block yang menggunakan
tambahan serbuk gergaji (kelompok eksperimen 1,2,3,dan 4), dan paving block tanpa tambahan
serbuk gergaji (kelompok kontrol). Dari 5 macam komposisi perlakuan, masing-masing
komposisi dibuat 9 buah benda uji dengan ukuran 20cm x 10cm x 6cm.

Adapun sampel yang digunakan dalam penelitian ini dengan perincian sebagai berikut :

a) 3 buah sampel untuk uji kuat tekan, 3 buah sampel untuk porositas, dan 3 buah sampel untuk
uji ketahanan aus tanpa bahan tambahan serbuk gergaji.

b) 3 buah sampel untuk uji kuat tekan, 3 buah sampel untuk porositas, dan 3 buah sampel untuk
uji ketahanan aus dengan bahan pengisinya ditambah 5 % serbuk gergaji.
c) 3 buah sampel untuk uji kuat tekan, 3 buah sampel untuk porositas, dan 3 buah sampel untuk
uji ketahanan aus dengan bahan pengisinya ditambah 10 % serbuk gergaji.

d) 3 buah sampel untuk uji kuat tekan, 3 buah sampel untuk porositas, dan 3 buah sampel untuk
uji ketahanan aus dengan bahan pengisinya ditambah 15 % serbuk gergaji.

e) 3 buah sampel untuk uji kuat tekan, 3 buah sampel untuk porositas, dan 3 buah sampel untuk
uji ketahanan aus dengan bahan pengisinya 20 % serbuk gergaji.

C. Variabel Penelitian

Variabel adalah obyek penelitian atau apa yang menjadi titik perhatian suatu penelitian
(Suharsimi Arikunto, 1992 :91). Variabel dalam penelitian ini ada tiga macam, yaitu variabel
bebas, variabel terikat dan variabel control.

1. Variabel bebas

Variabel bebas adalah variabel yang menjadi sebab perubahannya atau timbulnya
variabel dependen (Sugiyono, 1999:20). Yang menjadi variable bebas dalam penelitian ini
adalah tambahan serbuk gergaji untuk paving block.

2. Variabel terikat

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau menjadi akibat, karena adanya
variabel bebas (Sugiyono, 1999:20). Yang menjadi variabel terikat dalam penelitian ini adalah
kuat tekan paving block.

3. Variabel kontrol

Variabel kontrol adalah variabel yang dikendalikan dilihat konstan sehingga peneliti
dapat melakukan penelitian bersifat membandingkan (Sugiyono, 1999:20). Sebagai variabel
kontrol dalam penelitian ini adalah paving block dengan 0% serbuk gergaji.

D. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data merupakan instrument yang menentukan keberhasilan suatu

penelitian. Oleh karena itu dalam menentukan metode yang digunakan harus benar-benar sesuai
dengan jenis-jenis data yang akan diselidiki. Secara garis besar data yang akan diselidiki dalam
penelitian ini berupa kuat tekan, porositas, dan ketahanan aus, maka metode yang digunakan
adalah metode observasi dengan melakukan pengujian kuat tekan, porositas, dan ketahanan aus
di laboratorium.

Observasi tidak terlepas dari suatu pengamatan dan pencatatan, dalam penelitian ini
pengamatan dilakukan terhadap kegiatan pengujian benda uji yaitu terhadap kuat tekan,
porositas, dan ketahanan aus.

Dari hasil pengamatan tersebut selanjutnya dicatat dalam lembar observasi dalam bentuk
daftar skor dari data pengujian sebagai dokumen data penelitian, yang selanjutnya dianalisa
secara teoritis untuk mendapatkan hasil penelitian sesuai data yang ada.

E. Prosedur Pengujian

1. Bahan Uji

a. Semen yang digunakan adalah Semen Portland type I dengan kemasan 40 kg

b. Pasir yang digunakan adalah pasir yang umum dalam perdagangan.

c. Serbuk gergaji yang digunakan berasal dari industri meubel kayu yang berada di desa
Sukorejo Kecamatan Bojonogoro Kabupaten Bojonegoro.

d. Air yang digunakan berasal dari Laboratorium Bahan Teknik Sipil Fakultas Teknik
UNESA Surabaya.

2. Standart Penelitian

a. Pengujian pasir

1) Pengujian gradasi, menggunakan standart SK-SNI-M-08-1989-F tentang “Standart

Pengujian dan Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar

2) Pengujian Berat Jenis dan penyerapan agregat halus, menggunakan standart pengujian
“Petunjuk Praktikum Asisten Teknisi Laboratorium Pengujian Beton dari pusat penelitian
MBT”
 3) Pengujian Berat Satuan, menggunakan standart “Petunjuk Praktikum Asisten Teknisi
Laboratorium Pengujian Beton dari pusat penelitian MBT”

4) Pemeriksaan kadar lumpur agregat, menggunakan standart “Petunjuk Praktikum

Asisten Teknisi Laboratorium Pengujian Beton dari pusat penelitian MBT”

5) Pengujian berat jenis serbuk gergaji hasil reaksi dengan larutan kapur.

b. Pengujian paving block

1) Pengujian kuat tekan dan resapan air (porositas), menggunakan standart SK SNI-03-
0691-1989 tentang “Bata Beton Untuk Lantai”

2) Pengujian ketahanan aus, menggunakan standart SK SNI-03-0691-1989 tentang “Bata

Beton Untuk Lantai”, SK SNI-03-0028-1987 tentang “Ubin Semen”, dan SII-0967-84
tentang “Ubin Teraso”

3. Tempat Pengujian

a. Tempat pengujian bahan, kuat tekan dan porositas paving block dilakukan di Laboratorium
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik UNESA.

b. Tempat pengujian ketahanan aus paving block dilakukan di Laboratorium

F. Tahap Penelitian

1. Pengambilan Sampel

a. Persiapan dan pemeriksaan bahan susun paving block dilaksanakan dilaboratorium Jurusan
Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Negeri Surabaya. Bahan-bahan susun paving block
diantaranya adalah type I kemasan 40 kg, pasir, serbuk gergaji dari Industri meubel kayu yang
berada di desa Sukorejo Kecamatan Bojonogoro Kabupaten Bojonegoro, dan air dari
Laboratorium Bahan Teknik Sipil Fakultas Teknik UNESA Surabaya.
2. Pemeriksaan Bahan

a. Pasir

1) Pemeriksaan berat jenis pasir

Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut:

a) Pasir dikeringkan dalam tungku pemanas dengan suhu 1150 C sampai beratnya tetap,
dinginkan pasir pada suhu ruang kemudian rendam pasir dalam air selama 24 jam.

b) Setelah 24 jam air rendaman dibuang dengan hati-hati agar butiran pasir tidak ikut terbuang,
tebarkan pasir dalam talam keringkan diudara panas dengan cara membolak-balikan pasir sampai
kering.

c) Pasir tersebut dimasukkan dalam piknometer sebanyak 500 gr kemudian masukkan air dalam
piknometer hingga mencapai 90% isi piknometer, putar dan guling-gulingkan piknometer sampai
tidak terlihat gelembung udara didalamnya.

d) Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan dengan suhu
standar 250 C.

e) Tambahkan air sampai tanda batas kemudian ditimbang ( Bt ).

f) Pasir dikeluarkan dan dikeringkan dalam oven dengan suhu 1050 C sampai beratnya tetap
kemudian dinginkan dalam desikator. Kemudian pasir ditimbang ( Bk )

g) Piknometer dibersihkan, kemudian isi air sampai tanda batas timbang (B)
2) Pemeriksaan gradasi pasir

Tujuan untuk mengetahui variasi diameter butiran pasir dan modulus kehalusan pasir.
Alat : satu set ayakan 4,8 mm, 2,4 mm, 1,2 mm, 0,6 mm, 0,3 mm, 0,15 mm, timbangan, alat
penggetar.

Langkah-langkah pemeriksaan gradasi halus pasir adalah sebagai berikut :

a) Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu 1150 C sampai beratnya tetap.

b) Keluarkan pasir dalam oven didinginkan dalam desikator selama 3 jam.

c) Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan paling atas yaitu : 4,8
mm, 2,4 mm, 1,2mm, 0,6 mm, 0,3 mm, 0,15mm.

d) Pasir dimasukkan dalam ayakan paling atas, tutup dan diayak dengan cara digetarkan selama
10 menit kemudian diamkan pasir selama 5 menit agar pasir tersebut mengendap.

e) Pasir yang tertinggal dalam masing-masing ayakan ditimbang beserta wadahnya.

f) Gradasi pasir yang diperoleh dengan menghitung komulatif prosentase butir-butir pasir yang
lolos pada masing-masing ayakan. Nilai modulus halus butir pasir dihitung dengan
menjumlahkan prosentase komulatif butir yang tertinggal kemudian dibagi seratus.

3) Pemeriksaan kandungan lumpur

Tujuan dari pengujian kandungan lumpur adalah untuk mengetahui banyaknya

kandungan lumpur dalam pasir. Alat : gelas ukur, timbangan,cawan, pipet, dan oven.

Langkah-langkah pemeriksaan kadar lumpur adalah sebagai berikut:

a. Mengambil pasir yang telah kering oven selama 24 jam dengan suhu 1150 C seberat 100 gr
(G1).

b. Mencuci pasir dengan air bersih yaitu dengan memasukkan pasir kedalam gelas ukur 250 cc
setinggi 12 cm diatas permukaan pasir. Kemudian diguling-gulingkan 10 kali dan didiamkan
selama 2 menit. Air yang kotor dibuang tanpa ada pasir yang ikut terbuang, langkah ini
dilakukan sampai air tampak jernih.
c. Menuangkan pasir kedalam cawan kemudian membuang sisa air dengan pipet setelah itu pasir
dikeringkan dalam oven dengan suhu 1150 C selama 24 jam.

d. Setelah 24 jam pasir dikeluarkan dalam oven dan didinginkan hingga mencapai suhu kamar
kemudian pasir ditimbang (G2).

e. Menghitung prosentase kandungan lumpur pasir dengan rumus:

4) Pemeriksaan berat satuan

Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui berat satuan dari pasir. Alat : piknometer
yang telah diketahui volumenya, timbangan

Langkah-langkah :

(a) pasir dicuci dan dikeringkan dengan sinar matahari (ssd)

(b) piknometer ditimbang catat beratnya (w1)

(c) pasir dimasukkan dalam piknometer sampai batas tertentu dalam keadaan tanpa pemadatan
(shoulveled) kemudian timbang dan catat beratnya (w2).

(d) Pasir dikeluarkan dari piknometer timbang dan catat beratnya (w3)

b. Semen

Pemeriksaan terhadap semen dilakukan dengan cara visual yaitu semen dalam keadaan
tertutup rapat dan setelah dibuka tidak ada gumpalan serta butirannya halus. Semen yang
digunakan dalam penelitian ini adalah semen Nusantara Type I kemasan 40 kg.
c. Air

Pemeriksaan terhadap air juga dilakukan secara visual yaitu air harus bersih, tidak
mengadung lumpur, minyak dan garam sesuai dengan persyaratan air untuk minum. Air yang
digunakan dalam penelitian ini adalah air dari Laboratorium Teknik Sipil Fakultas Teknik
UNESA Surabaya.

d. Serbuk gergaji

Serbuk gergaji yang akan digunakan memerlukan pengolahan pendahuluan yang disebut
proses mineralisasi. Proses ini diperlukan untuk mengurangi zat ekstratif seperti gula, tanin dan
asam-asam organik dari tumbuh-tumbuhan agar daya lekatan dan pengerasan semen tidak
terganggu. Proses ini dimulai dengan menghilangkan bagian-bagian kasar serbuk gergaji
kemudian dikeringkan lalu disaring dengan ayakan ukuran 1,0 mm. Bagian serbuk gergaji yang
lolos ayakan direndam dengan larutan kapur 5% selama ± 24 jam, ditiriskan sambil diangin-
anginkan. Penggunaan larutan kapur dalam perendaman supaya serbuk gergaji membentuk
kalsium karbonat yaitu sebagai zat perekat (tobermorite) sehingga serbuk gergaji membentuk
massa yang kompak

3. Pembuatan Benda Uji

a. Menyiapkan bahan susun paving block.

1) Menimbang bahan-bahan susun paving block yaitu semen, pasir, bahan tambah (serbuk
gergaji) dan air dengan berat yang telah ditentukan dalam perencanaan campuran paving block.

2) Mempersiapkan cetakan paving block dan peralatan lain yang dibutuhkan.

Tabel rencana adukan paving block 20x10x6 cm per kelompok

Tambahan Kebutuhan
Perbandingan Kebutuhan Kebutuhan
Serbuk FAS Serbuk
PC:PS Pasir (Kg) Semen (Kg)
Gergaji Gergaji (Kg)
1:6 0% 0,4 46,57 7,76 0
1:6 5% 0,4 46,57 7,76 0,388
1:6 10% 0,4 46,57 7,76 0,776
1:6 15% 0,4 46,57 7,76 1,164
1:6 20% 0,4 46,57 7,76 1,552
b. Pengadukan campuran paving block.

1) Masukkan air 80% dari air yang dibutuhkan dengan faktor air semen 0,4 kedalam mesin
pengaduk kemudian masukkan semen, pasir dan serbuk gergaji dengan penambahan 0%, 5%,
10%, 15%, 20%.

2) Ketika mesin pengaduk masih berputar sisa air dimasukan sedikit demi sedikit sampai airnya
habis dalam jangka waktu tidak kurang dari 3 menit.

3) Pengadukan dilakukan sebanyak satu kali untuk setiap macam campuran dan setiap
pengadukan dilakukan pemeriksaan.

c. Pembuatan benda uji

1) Adukan bahan paving block dimasukkan kedalam cetakan paving block yang sebelumnya
pada bagian dalam cetakan diberi minyak pelumas.

2) Isi cetakan dengan adukan paving block sampai keadaan munjung lalu dipadatkan dengan
pemukul dan sesuai dengan variable penelitian.

3) Permukaan paving block harus benar-benar dalam keadaan rata pada bagian atas cetakan.

4) Buka cetakan dan tempatkan paving block pada tempat yang sejuk, tidak terkena matahari
secara langsung.
d. Perawatan

Setelah benda uji selesai dicetak, tempatkan pada tempat yang teduh selama beberapa
hari dengan tiap pagi disiram air secukupnya. Setelah 5 hari ambil benda uji dari landasan cetak,
susun yang rapi sampai benda uji berumur 28 hari untuk dilakukan pengujian.

4. Pengujian Kuat Tekan Paving Block

a. Masing-masing benda uji diukur dimensinya.

b. Letakkan benda uji pada mesin tekan dengan arah penekanan sesuai dengan arah tekanan
dalam pemakaian.

c. Lakukan pembebanan sampai benda uji hancur.

d. Catat beban maksimum yang dapat ditahan benda uji.

5. Pengujian Porositas Paving Block

a. Rendam benda uji dalam air hingga jenuh selama 24 jam, kemudian timbang beratnya dalam
keadaan basah.

b. Keringkan dalam dapur pengering selama 24 jam pada suhu 1150, kemudian timbang dalam
keadaan kering oven.

6. Pengujian Ketahanan Aus Paving Block

a. Ukur dan timbang benda uji, letakkan pada mesin pengaus, bebani dengan beban tambahan
sebesar 3 1/3 kg

b. Jalankan mesin pengaus selama 1 menit, benda uji diputar 900 pengausan dilanjutkan dengan
pergantian pemutaran tiap 1 menit sebanyak 5 kali.

c. Bersihkan benda uji dari kotoran dan debu yang melekat dengan kuas.

Timbang benda uji setelah pengausan.

7. Analisis Data

a. Berat Jenis Pasir

Ket:

B0 = Berat pada kondisi jenuh kering muka

B1 = Berat pikno berisi agregat dan air

B2 = Berat agregat setelah kering tungku

B3 = Berat pikno berisi air (Petunjuk Praktikum Asisten Lab. Beton)

b. Kandungan Lumpur Pasir

Kandungan lumpur 100%

Ket:

B1 = Berat cawan kosong

B2 = Berat kering oven (Petunjuk Praktikum Asisten Lab. Beton)

c. Kuat Tekan Paving Block

Ket :

P = Beban hancur dalam kg

L = Luas Bidang tekan dalam cm2 (SNI-03-0691-1989)

d. Porositas Paving Block

Porositas x100%

Ket:

A = Berat Paving Block basah

B = Berat paving block kering (SNI-03-0691-1989)

e. Ketahanan Aus Paving Block

Ket :

A = Selisih berat sebelum dan setelah diaus

BJ = Berat jenis

L = Luas permukaan bidang aus, dalam cm2

W = Lama pengausan, dalam menit. (SNI-03-0691-1989)

Data tersebut dianalisis dengan metode tangan bebas. Metode ini menggunakan diagram
pencar berdasarkan hasil penelitian. Jika variable bebas (X) dan variabel tak bebas (Y), titik-titik
yang ditentukan oleh absis X dan ordinat Y digambarkan dan terjadilah diagram pencar. Dengan
memperhatikan letak titik-titik dalam diagram, bentuk regresi dapat ditentukan yaitu regresi
linier atau non linier.

Langkah-langkah menganalisis regresi linear :

1) Menyusun tabel kerja

Tabel tambahan serbuk gergaji (X) dan kuat tekan paving block untuk menghitung regresi
sederhana Y atas X

2) Menghitung koefisien regresi Y atas X

Digunakan untuk mengetahui pola data pengamatan. Garis regresi sederhana Y atas X berbentuk:

Y = a + bx

Ket :

a = konstanta

b = arah regresi

dengan menggunakan metode kuadrat kecil (least square) koefisien a dan b dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :

3) Uji signifikansi koefisien regresi

a) Menghitung jumlah kuadrat atas a atau JK(a)

b) Menghitung jumlah kuadrat b atas a atau JK (b\a)

c) Menghitung kuadrat sisa atau JK (s)

JK (s) = JK (T) – JK (a) – JK (b\a)

d) Menghitung jumlah kuadrat galat atau JK(G)

e) Menghitung derajad kebebasan (dk)

f) Menguji koefisien arah regresi (Freg)

g) Menguji linieritas arah regresi (FTuna cocok)

h) Menghitung koefisien determinasi

Langkah-langkah menganalisis regresi non linier

1) Menyusun tabel kerja

Tabel tambahan serbuk gergaji (X) dan kuat tekan paving block untuk menghitung regresi
sederhana Y atas X

2) Menghitung koefisien regresi Y atas X

Digunakan untuk mengetahui pola data pengamatan. Garis regresi Y atas X berbentuk :

dengan menggunakan turunan pertama dari Ŷ = aebx koefisien a dan b dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :
3) Menghitung Indeks Determinasi