BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan jika
pada proses produksi alas kaki pemborosan terbesar berupa over motion dan juga
waiting. Sehingga pada future state map dilakukan perbaikan dengan cara
memberikan operator tempat untuk mempermudah proses pengerjaan dan juga
membuat rancangan perbaikan dengan melakukan keseimbangan antar proses
untuk menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah di lantai produksi.
Dengan memberikan rancangan perbaikan hasil yang didapatkan dapat
mengurangi waktu operasional dimana sebelumnya membutuhkan waktu 76533
jam setelah dilakukan perbaikan maka waktu operasional dapat berkurang menjadi
73933 jam. Waktu transportasi berkurang dari 108 jam menjadi 93 jam dan
menyimpan berkurang dari 2777 jam menjadi 1718 jam untuk memproduksi
masal dengan total kuantiti 60.000 pasang sepatu. Dan perbaikan secara proses
dapat menurunan biaya produksi dimana biaya sebelumnya untuk memproduksi
60.000 pasang sepatu perusahaan membutuhkan biaya 4,461,207,515 Rupiah
setelah proses perbaikan perusahaan dapat menurunkan biaya menjadi
4,075,267,394 Rupiah atau 385,940,120 Rupiah lebih sedikit dibandingkan biaya
produksi sebelumnya.

5.2 Saran

Saran yang diberikan melalui penelitian ini adalah perlunya observasi

lebih mendalam untuk proses evaluasi dan analisa kebutuhan untuk perubahan
secara layout produksi dan juga integrasi value stream mapping sebagai dasar
untuk perbaikan secara berkelanjutan yang harus terintegrasi dengan proses
pengadaan material, pengembangan produk yang dapat berdampak langsung pada
produksi secara masal.

67
 Halaman ini sengaja di kosongkan

68
 DAFTAR PUSTAKA
Askin, Goldberg; "Design and Analysis of Lean Production System", John Wiley
and Sons, Inc., 2002.
Cooper, D., & Schindler, P. (2011). Business Research Method (11th ed.). New
York: McGraw Hill/Irwin.
Garrison. R. H. & E. W. Noreen. (2000). Managerial Accounting (ninth edition).
The McGraw-Hill Companies, Inc.
Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama
Hines, Peter and Taylor, Davis (2000). Going Lean, Lean Enterprise
Research Center Cardiff Bussiness School,USA.
Madsen, David A., & Madsen, David P. (2012). Engineering Drawing and Design.
New York: Delmar Cengage Learning.
Nash, Mark and Polling, Seila. (2008). Mapping the Total Value Stream. Taylor
and Francis Group.
Ohno, T. (1988). Toyota Production System. Cambridge: Productivity Press.
Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to See. Cambridge: The Lean Enterprise
Institute.
R.A. Supriyono. (1999). Akuntansi Biaya Buku I: Pengumpulan Biaya dan
Penentuan Biaya Pokok. Yogyakarta: BPFE. Edisi 2. Cetakan Ke XII.
Tapping, D., T. Luyster & T. Shuker. 2002. Value Stream Management:
Eight
Steps to Planning, Mapping, and Sustaining Lean
Improvement.
Productivity Press. New York
Warren Reeve Fess. (2005), “Accounting/Pengantar Akuntansi”. 21th edition.
Salemba Empat Jakarta.

Womack, JP, & Jones, DI (1996). Lean Thiking: Banish Waste and Create Wealth
in Your Corporation. New York: Simon & Schuster

69