1

MAKALAH TEKNOLOGI BATU BARA

COMBUSTION

Disusun oleh:

Herlan Febrianda (3335141374)

Muhamad Ainur Ravi (3335140845)

Verananda Kusuma A (3335140351)

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2018
 2

1. Kimia dan fisika

Pembakaran batubara adalah ilmu yang kompleks karena beragam sifat fisik
dan kimia batubara. Pembakaran terjadi, secara kimiawi, melalui inisiasi dan
propagasi reaksi eksotermik mandiri. Proses fisik yang terlibat dalam
pembakaran pada dasarnya adalah perpindahan massa dan energi. Konduksi
panas, difusi spesies kimia, dan sebagian besar gas diikuti dari pelepasan energi
kimia dalam reaksi eksotermik. Dengan demikian, fenomena pembakaran
timbul dari interaksi proses kimia dan fisik.( Speight, 1980)
Dalam pembakaran langsung, batubara dibakar (yaitu, karbon dan hidrogen
dalam batubara dioksidasi menjadi karbon dioksida dan air) untuk mengubah
energi kimia batubara menjadi energi panas:

Ccoal + O2 → CO2
Hcoal + O2 → H2O
Ccoal + H2O → CO + H2
Setelah itu panas yang masuk akal dalam produk pembakaran dapat diubah
menjadi uap, yang dapat melakukan kerja di luar, atau langsung ke poros daya
kuda (misalnya di turbin gas) sebenarnya proses pembakaran merupakan sarana
untuk mencapai oksidasi batubara secara keseluruhan. ( Speight, 1980)
Tabel 1reaksi kimia sederhana pada pembakaran batubara

C(s) + O2(g) → CO2(g) -169.290 Btu/lb -94,4 kcal/kg

2C(s) + O2(g) → 2CO(g) -95.100 Btu/lb -52,8 kcal/kg
C(s) + CO2(g) → 2CO(g) -74.200 Btu/lb -41,2 kcal/kg
2CO(g) + O2(g) → 2CO2(g) -243.490 Btu/lb -135,3 kcal/kg
2H2(g) + O2(g) → 2H2O(g) -208.070 Btu/lb -155,6 kcal/kg
C(s) + H2O(g) → CO(g) + H2(g) + 56.490 Btu/lb +31,4 kcal/kg
C(s) + 2H2O(g) → CO2(g) + 2H2(g) + 38.780 Btu/lb + 21,5 kcal/kg
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) -17.710 Btu/lb -9,8 kcal/kg

Sifat kompleks batubara sebagai entitas molekuler telah menghasilkan

penjelasan secara kimia bahwa pembakaran batubara yang terbatas pada karbon
di sistem, dengan hanya menerima pengakuan hidrogen dan unsur lainnya.
Harus diakui bahwa sistemnya sangat kompleks dan heteroatom (nitrogen,
oksigen, dan sulfur) dapat memberi pengaruh pada pembakaran dan inilah
pengaruh yang dapat menimbulkan masalah lingkungan yang serius. ( Speight,
1980)
 3

Misalnya, konversi nitrogen dan belerang yang terikat batubara ke oksida

masing-masing selama pembakaran,

Scoal + O2 →SO2
2SO2 + O2 →2SO3
2NO + O2→2NO
2NO + O2 → 2 NO2
Ncoal + O2 → NO2
Merupakan isu lingkungan utama. Pelepasan sulfur dan nitrogen dari
batubara tidak sesederhana yang ditunjukkan di sini, dan persamaannya adalah
penyederhanaan proses kompleks yang mungkin terjadi.
Sulfur dioksida yang lolos ke atmosfer baik diendapkan secara lokal atau
diubah menjadi asam belerang dan sulfat dengan reaksi dengan uap air di
atmosfer:

SO2 +H2O →H2SO3

2SO2 + O2 →2SO3
SO3 + H2O →H2SO4
Or
2SO2 + O2 + H2O →2H2SO4

Nitrogen oksida juga berkontribusi terhadap pembentukan dan terjadinya

hujan asam, dengan cara yang serupa dengan produksi asam dari oksida
belerang, menghasilkan asam nitrat dan nitrat:

NO + H2O →H2NO2
2NO + O2 →2NO2
NO2 + H2O →HNO3
Or
2NO + O2 + H2O →2HNO3 ( Speight, 1980)

1.1 Pengaruh kualitas batubara

Kualitas/peringkat batubara sekarang umumnya diakui memiliki dampak,
seringkali signifikan, pada pembakaran, terutama di banyak wilayah operasi
pembangkit listrik. ( Speight, 1980)
Parameter peringkat, kandungan bahan mineral (kadar abu), kadar sulfur,
dan kadar air dianggap sebagai faktor penentu dalam pembakaran yang
berkaitan dengan nilai pemanasan dan kemudahan reaksi. ( Speight, 1980)
1.2 Mekanisme
Sifat pastinya dari proses pembakaran batubara sulit dipecahkan
namun secara umum dapat diformulasikan sebagai dua proses: (1) degradasi
hidrogen dan (2) degradasi karbon. ( Speight, 1980)
 4

Langkah awal pembakaran adalah perpindahan reaktan melalui

lapisan gas yang bersebelahan dengan permukaan partikel. Reaktan
kemudian diadsorpsi dan bereaksi dengan padatan, setelah itu produk gas
berdifusi jauh dari permukaan. Jika padat berpori, sebagian besar
permukaan yang tersedia hanya bisa dicapai dengan berjalannya oksidan
sepanjang pori-pori yang relatif sempit, dan ini mungkin merupakan
langkah pengendali laju. Kontrol tingkat juga dapat dilakukan dengan (1)
adsorpsi dan reaksi kimia, yang dianggap sebagai kontrol reaksi kimia, dan
(2) difusi pori, dimana produk tersebut menyebar dari permukaan.
Fenomena yang terakhir ini jarang merupakan langkah pengendali tingkat.
( Speight, 1980)
Setelah tahap awal pembakaran, selama material yang mudah
menguap (yang juga mudah terbakar) berevolusi, residu karbon yang tidak
mudah menguap (coke, char), yang dapat terdiri dari 90% massa asli
batubara. Selama pembakaran kokas, tiga zona berbeda (region)
pembakaran bisa dibedakan. ( Speight, 1980)
Di zona I, laju difusi dan jauh dari permukaan sangat cepat
dibandingkan dengan laju reaksi permukaan, fenomena tersebut diamati
pada suhu rendah. Pada suhu yang jauh lebih tinggi, tingkat di mana
molekul oksigen diangkut dari gas bulk ke permukaan luar cukup lambat
untuk menjadi pengendali tingkat (zona III); tingkat yang diamati dapat
disamakan dengan fluks molar oksigen ke luas bidang permukaan luar.
Akhirnya, di zona II (antara antara zona I dan III), pengangkutan oksigen ke
permukaan luar cepat namun difusi ke dalam pori-pori sebelum reaksi
berlangsung relatif lambat. ( Speight, 1980)

1.3 Pembakaran
Pembakaran batubara telah digambarkan terjadi hanya dalam
beberapa seperseratus detik, dan permulaan terbakar kurang dari setengah
detik. Jarak pembakaran diamati pada ukuran 0,04 in (1 mm), dengan
 5

karbon monoksida terbentuk dengan reaksi pada pembakaran permukaan

sampai karbon dioksida pada jarak yang dekat dengan permukaan (0,5-4
mm). Air diuapkan pada tahap awal, dan pembakaran disebarkan melalui
dry bed.. ( Speight, 1980)
Untuk batubara, suhu pembakaran biasanya berada pada orde 700
o
C (1290 F) namun mungkin serendah 600 oC (1110 F) atau setinggi 800 oC
(1470 F) tergantung pada volatil yang berubah. Sebenarnya, suhu
pembakaran tergantung pada rangking dan umumnya berkisar antara 150-
300 oC untuk lignit sampai 300-600 oC untuk antrasit, dengan beberapa
ketergantungan pada ukuran partikel dicatat. ( Speight, 1980)
Neavel (1981a) mengidentifikasi karakteristik batubara yang
penting dalam pembakaran sebagai berikut: nilai kalori, grindability,
combustibility, dan sifat abu.
Pada 1986 Bengtsson mendeskripsikan empat parameter yang
memengaruhi batubara fase pembakaran: (1) reflektansi vitrinit, (2) ukuran
partikel, (3) suhu, dan (4) komposisi petrografi.
Empat fase dalam proses pembakaran untuk batubara bitumen
adalah (1) penyalaan gas, (2) pembakaran gas, (3) penyalaan arang, dan (4)
pembakaran arang (Bengtsson, 1986; Wu, 2005; antara lain). Dibawah
beberapa kondisi, pengoperasian fase-fase ini dapat dikendalikan oleh (1)
meningkatkan peringkat batubara, (2) transisi dari klarit ke vitrite menjadi
durit menjadi fusinite, (3) meningkatkan ukuran partikel, dan (4)
menurunkan suhu dalam kisaran <1,200 K (Bengtsson, 1986).

Pangkat memainkan peran penting dalam pembakaran batubara.

Peringkat rendah, tinggi Batubara yang mudah menguap lebih mudah
terbakar daripada bahan yang lebih rendah dan lebih stabil. Penembakan
batubara volatil rendah membutuhkan perhatian tambahan terhadap
rekayasa parameter untuk mencapai dan mempertahankan pembakaran
(Hough dan Sanyal, 1987). Bengtsson (1986), dalam penelitian tungku
tabung lebar berbagai bara, menemukan bahwa batubara volatile rendah
memiliki reaktivitas yang buruk di 800 oC dan 1000 oC hanya sedikit lebih
reaktif daripada antrasit dipekerjakan untuk penelitian itu. Temperatur
pembakaran juga peringkat tergantung. Dalam penyelidikan struktur char,
Bengtsson (1986) menetapkan bahwa pembengkakan termal vitrinit
tergantung pada derajat, menjadi lebih besar dalam volatil tinggi (peringkat
rendah) daripada di volatile rendah (lebih tinggi peringkat) batubara
bituminous. Juga diamati bahwa tidak ada pembengkakan atau formasi pori
di antrasit. Bengtsson (1986) menemukan bahwa Rrandom <0,5% vitrinit
dimulai penurunan berat badan dan pelepasan panas pada 200 oC,
sebaliknya hingga> 260 oC untuk 1,4–1,5% Rrandom vitrinit. Demikian
pula, T1 / 2, yang waktu setelah separuh sampel bereaksi, meningkat dengan
peningkatan peringkat (dan dengan peningkatan konten tak terbatas).
 6

Crelling et al. (1992) menemukan bahwa thermal gravimetri analysis (TGA)

pembakaran suhu profil vitrinit meningkat terus dengan peningkatan
peringkat batubara untuk serangkaian batubara Pennsylvanian. Demikian
pula, Barranco dkk. (2003) menemukan bahwa subbituminous ke batubara
B bitumen tinggi yang mudah menguap menjadi kurang reaktif dengan
meningkatnya peringkat.

1.4 Surface Effect

Kondisi dimana pembakaran batubara dan perilakunya selama
pembakaran akan berhubungan dengan (1) struktur batubara yang mudah
menguap dan (2) suhu dalam keadaan pembakaran kokas. Selain itu,
beberapa pertimbangan harus diberikan pada cara di mana materi yang
mudah menguap dilepaskan. Misalnya, partikel dapat terbakar dengan
melepaskan semua bahan yang mudah menguap, yang kemudian dapat
menyala bersamaan dengan karbon. Itu tidak, bagaimanapun, nampaknya
tidak mungkin oksigen akan mencapai permukaan dengan adanya volatil,
dan oleh karena itu setiap oksigen yang mencoba berdifusi melalui lapisan
yang mudah menguap akan bereaksi sebagai gantinya. ( Speight, 1980)

1.5 Laju Reaksi

Secara umum, waktu tinggal mungkin dianggap kurang dari ca. 0,5
s dan sering kurang dari ca. 0,25s. Ukuran partikel secara signifikan
mempengaruhi laju reaksi. Berbagai sistem pembakaran dapat dikendalikan
dengan laju karena terjadinya / permulaan reaksi Boundouard
 7

CO2 + C →2CO ( Speight, 1980)

1.6 Neraca Energi

Neraca panas proses pembakaran batubara memberikan bobot relatif
dari masukan panas ke dalam sistem versus keluaran panas dari proses dan
dapat ditunjukkan oleh;
dH1 = dHc + SH + dHE
dimana dH1 adalah masukan panas, dHc adalah pembakaran panas, SH
adalah gabungan panas sensible dan laten dari udara, bahan bakar dan bahan
lainnya, dan dHE adalah panas dari reaksi eksotermik (selain pembakaran)
yang dapat menyebabkan keseluruhan proses pembakaran dan dengan:
dHO = dHCU + SHC + dHE + dSAG + dHL
Dimana dHO adalah keluaran panas, dHCU adalah panasnya
pembakaran bahan bakar yang tidak terbakar, SHC adalah panas sensibel dan
laten dalam produk karbonisasi, dHE adalah panas yang diserap oleh reaksi
endotermik, dSAG adalah panas yang masuk akal dan laten dalam produk
pembakaran abu dan tumpukan gas), dan dHL adalah jumlah kehilangan
panas ke sekitarnya oleh konveksi, radiasi, dan pembakaran. ( Speight,
1980)

1.7 Konveksi dan Radiasi

Dalam operasi pembakaran, diperkirakan 20% panas reaksi
dilepaskan secara langsung sebagai energi radiasi. Energi panas yang tersisa
berada pada produk pembakaran, dari mana sekitar 30% energi dilepaskan
sebagai radiasi. Adanya uap air dalam gas pembakaran mungkin memiliki
efek yang cukup besar pada emisivitas gas dan radiasi. ( Speight, 1980)

1.8 Fouling
Abu batubara sebagian besar terdiri dari oksida logam dan
komposisinya mempengaruhi titik pelunakan. Oksida besi adalah masalah
sumber tertentu, dan atmosfir pereduksi (CO + H2; yang dihasilkan oleh
reaksi gas air) di bed bahan bakar berfungsi untuk mengurangi oksida besi
 8

(Fe2O3) menjadi oksida besi (FeO) dengan produksi "klinker" yang akan
berkontribusi pada fouling reaktor.
Fouling sistem pembakaran juga terkait dengan kandungan logam
alkali. Sebagai contoh, batubara dengan kandungan logam alkali total
<0,5% b / b (setara natrium oksida, Na2O) menghasilkan deposit yang dapat
dihilangkan dengan tindakan "jelaga blower" namun dengan batubara
memiliki lebih dari 0,6% w / w logam alkali (sebagai oksida natrium setara)
deposit menurun secara nyata dan bisa menjadi masalah utama. ( Speight,
1980)

1.9 Additives and catalysts

Fakta bahwa aditif dapat mengkatalisis atau mempengaruhi proses
pembakaran telah dilaporkan berkali-kali. Sebagai contoh, garam telah lama
dikenal sebagai bantuan untuk menghilangkan endapan jelaga dari cerobong
asap, dan batubara yang diolah dengan campuran oksida logam yang lebih
kompleks telah dilaporkan diaktifkan dalam sistem pembakaran. Namun,
tampaknya tidak terselesaikan apakah efek katalitik berkaitan dengan reaksi
karbon-oksigen atau apakah lebih tidak langsung, karena efeknya
menyerupai (pada tingkat tertentu) katalisis sistem uap batubara dimana
garam alkali berfungsi untuk mengkatalisis reaksi karbon-uap untuk
menghasilkan gas sintesis (campuran karbon monoksida-hidrogen).
Campuran ini kemudian dapat bereaksi menghasilkan hidrokarbon dan
bahan beroksigen dengan adanya banyak logam bekas yang dapat terjadi
pada batubara. ( Speight, 1980)
Kerusakan korosi yang biasanya dianggap berasal dari belerang
sebenarnya disebabkan oleh asam sulfat, yang dihasilkan dari senyawa
pembawa sulfur organik dan anorganik. ( Speight, 1980)

Tabel 2 Camputan untuk treatment batubara untuk proses pembakaran untuk

mengurangi pembentukan jelaga (soot)

Komponen Persen (w/w)

Barium oxide (BaO) 22,0
Sodium oxide (Na2O) 0,4
Cobalt oxide (CoO) 0,5
Mangan (Mn) 97,1

1.10 Excess udara

Pembakaran batubara adalah, di satu sisi, keseimbangan suhu reaksi
tinggi atau nyala api, yang mendukung karbon monoksida pada
kesetimbangan, dan, di sisi lain, penggunaan udara berlebih, yang
mendorong konversi ke karbon dioksida. Sehubungan dengan kedua reaksi
yang saling bertentangan ini, reaksi laju umumnya dikendalikan dan
 9

dimanifestasikan oleh waktu tinggal singkat dengan perpindahan panas

yang cepat sehingga suhu sistem diturunkan sebelum ekuilibrium dapat
terjadi. Oleh karena itu pembakaran sempurna dianggap sebagai proses
nonequilibrium. Hal ini berbeda dengan gasifikasi oleh pembakaran parsial,
yang terjadi pada suhu yang lebih rendah dan waktu tinggal yang lebih lama
tanpa perpindahan panas, dimana kondisi kesetimbangan cenderung
berlaku. ( Speight, 1980)
Tabel 3 excess udara pada masukan furnace

Type Fuel Excess udara (%)

Coal 10-40
Solid fuel Coke 20-40
wood 25-50
Liquid fuel Oil 8-15
Natural gas 5-10
Gaseous fuel Refinery gas 8-15
Blast furnace gas 15-25
Coke oven gas 5-10

1.11 Coal/air transport

Pengangkutan batubara bubuk yang dilipat (200 mesh) dilakukan
dengan rasio sekitar 1,4 pon udara per pon batubara, namun kinerja
penghancur kadang memerlukan dua kali rasio ini. Jika campuran bakar-
udara ini dibakar, ada kemungkinan kilas balik kecuali kecepatan linier> 55
kaki / s (> 17 m / det).
Selanjutnya, meski kecepatan nyala gas hanya beberapa ft per detik,
volatile batubara yang dicampur dengan udara dapat membentuk lapisan
batas gas yang mudah terbakar yang pada dasarnya tidak bergerak,
memungkinkan perambatan api. Perbanyakan ini tidak dapat terjadi kecuali
lapisan batas di atas minimum tertentu. Artinya, nyala api tidak akan
berkembang melalui tabung jika diameter tabung kurang dari minimum
certain (tergantung pada bahan bakar), dan kecepatan bulk paling sedikit 55
kaki / s (17 m / s) memastikan lapisan batas efektif ketebalan kurang dari
minimum ini. ( Speight, 1980)
Tabel 4 Suplai excess udara ke sistem pembakaran

Fuel Type furnace or burner Excess air

(%w/w)
Pulverized coal Water cooled furnace for slag- 15-40
tap of dry ash removal
Crushed coal Cyclone furnace 10-15
Spreader stoker 30-60
 10

Coal Water-cooled vibrating grate 30-60

stoker
Chain-grate and traveling grate 15-50
stoker
Fuel oil Oil burner, registration type 5-10
Multifuel burners and flat 10-20
flame
Wood Dutch oven (10-23%) through 20-25
grates and hofft type

2. SISTEM PEMBAKARAN
Ada dua metode utama pembakaran batubara: pembakaran fixed bed
dan pembakaran dalam bentuk suspensi.
Fixed bed (misalnya, perapian terbuka, perapian, kompor domestik)
pada prinsipnya sederhana. Pembakaran suspensi batubara dimulai pada
awal 1900-an dengan pengembangan sistem pembakaran batubara yang
dilumatkan, dan pada tahun 1920 sistem ini digunakan secara luas. Stoker
penyebar, yang dikembangkan pada tahun 1930an, menggabungkan dua
prinsip tersebut dengan menyediakan partikel batubara yang lebih kecil
untuk dibakar dalam suspensi dan partikel yang lebih besar dibakar di atas
grate.
Sistem pembakaran batubara biasanya lebih disukai sebagai lapisan
dan chamber; yang pertama mengacu pada sistem yang dirancang untuk
batubara serbuk. Sistem umpan yang berlaku untuk pembakaran adalah (1)
umpan berlebih, (2) umpan depan, dan (3) umpan bawah. (Speight, 1980)

2.1 Fixed (or slowly moving) Beds

Untuk pembakaran bahan bakar di atas grate, efek distilasi terjadi, dan
hasilnya adalah komponen cair yang akan menguap sebelum suhu
pembakaran tercapai, cracking juga dapat terjadi. Pengapian batubara di bed
hampir seluruhnya oleh radiasi dari lengkungan tahan api yang panas dan
dari pembakaran nyala api. Di fixed bed, panas melewati di atas bed bisa
menembus hanya jarak pendek ke bed. Akibatnya, perpindahan panas
konvektif menentukan intensitas pemanasan dan penyalaan. Selain itu,
perpindahan panas konvektif juga memainkan bagian penting dalam
transmisi flame-to-surface secara keseluruhan. (Speight, 1980)

2.1.1 Updraft combustion

Salah satu cara paling sederhana untuk mencapai pembakaran
updraft melibatkan gumpalan batubara di bed yang didukung oleh grate.
Penyediaan dilakukan untuk suplai udara primer di bawah bed dan udara
sekunder di atasnya, karena ada kaitannya dengan cerobong asap untuk
menyediakan draft. Prinsip sederhana ini telah memberikan pelayanan
 11

yang baik dalam sejumlah aplikasi mulai dari kebakaran domestik

hingga tungku. Api jenis ini dinyalakan di dasar, setelah itu depan api
menyebar ke atas sampai seluruh bed pijar; sistem ini biasanya disebut
"updraft" pembakaran, tetapi fitur teknis yang penting adalah bahwa
bagian depan api bergerak ke arah yang sama dengan udara utama.
(Speight, 1980)
Batubara segar ditempatkan di permukaan atas, dan panas yang
dipindahkan dari bed di bawah ini menyebabkan penguapan bahan
volatil, yang membakar di udara sekunder dan meninggalkan residu
karbon tetap atau kokas. (Speight, 1980)
Udara primer memasuki dasar parit dan melalui zona abu. Abu
melakukan fungsi yang berguna dalam memberikan isolasi antara zona
reaksi suhu tinggi dan grate. Di zona oksidasi pertama, oksigen bereaksi
pada permukaan karbon untuk menghasilkan karbon monoksida;
2Ccoal + O2→ 2CO
Karbon monoksida dilepaskan dari padatan dan bereaksi pada
pencampuran dengan oksigen, di zona oksidasi kedua, untuk
menghasilkan karbon monoksida;
2CO + O2 → 2CO2
Masing-masing reaksi ini sangat eksotermik, dan beberapa panas
yang dilepaskan mendorong reaksi awal karbon-oksigen pada bagian
yang biasanya merupakan bagian terpanas dari bagian bahan bakar dari
bed bahan bakar. (Speight, 1980)
Pada tahap ini konsentrasi oksigen sangat banyak, dan karbondioksida
dikurangi oleh reaksi Boundouard pada lapisan bahan bakar berikutnya;
CO2 + 2CO → 2CO
Karena reaksi ini endotermik, suhu lapisan akan menurun. Ketika
karbon monoksida meninggalkan bahan bakar, ia bercampur dengan
udara sekunder dan membakar lagi karbon dioksida. Konsentrasi
berubah melalui zona (gambar 14), dan suhu maksimum bertepatan kira-
kira dengan konsentrasi karbon dioksida maksimum. (Speight, 1980)
12
 13

2.1.2 Downdraft combustion

Downdraft Combustion telah dikenal selama berabad-abad. Salah
satu catatan paling awal melaporkan suatu metode pengendalian emisi
asap yang, pada intinya, melibatkan inversi api batubara sederhana
(gambar 14.13). udara masuk di bagian atas wadah, dan produk
pembakaran turun ke bagian bawah. Ini umumnya disebut sistem
"downdraft", dan fitur teknis yang penting adalah bahwa bagian depan
api bergerak ke arah yang berlawanan dengan udara utama. Dalam
sistem jenis ini, materi yang mudah menguap yang berevolusi di depan
api akan tersapu kembali oleh aliran udara melalui api dan ke bagian
bed, di mana ia dibakar, sehingga mengurangi kontribusinya terhadap
polutan. (Speight, 1980)

2.2 Fluidized Bed

Dalam unggun terfluidisasi, gas yang dilewatkan perlahan ke atas
melalui lapisan partikel padat menemukan jalannya melalui ruang antara
 14

partikel, dan penurunan tekanan di bed berbanding lurus dengan laju alir.
Jika laju aliran meningkat, pada suatu titik akhirnya tercapai di mana
gesekan gesekan pada partikel menjadi sama dengan berat semu mereka
(yaitu, berat dikurangi daya apung). Bed kemudian meluas saat partikel
menyesuaikan posisi mereka untuk menawarkan sedikit perlawanan
terhadap arus. Bed sekarang dikatakan difluidisasi, dan peningkatan aliran
lebih lanjut tidak disertai dengan peningkatan penurunan tekanan (gbr.
14.16). Di atas kecepatan fluidisasi minimum, gas ekstra di atas yang
diperlukan untuk fluidisasi melewati bed sebagai gelembung dan bed itu
sendiri sebagai agitator. (Speight, 1980)

Di bed terfluidisasi, perpindahan panas dan massa antara gas

fluidisasi dan partikel padat sangat efisien, dan reaktor unggun terfluidisasi
digunakan untuk melakukan banyak reaksi kimia pada skala industri (yaitu,
perengkahan katalitik hidrokarbon). Keuntungan tambahan dari fluidized
bed combustors adalah mereka dapat menggunakan partikel-partikel
batobara yang kasar, dan tidak diperlukan banyak peralatan penghancur
yang mahal yang terkait dengan persiapan bahan bakar yang dihaluskan.
(Speight, 1980)
 15

Pembakar unggun terfluidisasi (Gambar 14.17) biasanya (pada tahap

awal) terdiri dari pasir atau beberapa bahan lembam serupa yang difluidisasi
oleh aliran udara dan dinaikkan ke suhu pengapian oleh sumber pemanas
eksternal. Ketika suhu yang diperlukan tercapai, batubara diumpankan ke
bed yang menggelembung, di mana ia menjadi tercampur dengan pasir.
(Speight, 1980)
Jadi, dalam istilah yang paling sederhana, pembakaran unggun
terfluidisasi terjadi di bed yang diperluas (gambar 14.18). meskipun reaksi
terjadi pada suhu yang lebih rendah (900oC: 1650 oF), tingkat transfer
konvektif tinggi ada karena gerakan tidur. Beban panas yang lebih tinggi
dari pada tungku radiasi berukuran sebanding dapat dilakukan (yaitu, ruang
yang lebih kecil menghasilkan muatan panas yang setara), dan sistem
unggun terfluidisasi dapat beroperasi di bawah tekanan substansial (gambar
14.19), sehingga memungkinkan pembersihan gas lebih efisien. (Speight,
1980)

Bed terfluidisasi adalah media yang sangat baik untuk

mengontakkan gas dengan padatan, dan ini dapat dimanfaatkan dalam
pembakaran karena emisi sulfur dioksida dapat dikurangi hanya dengan
menambahkan batu kapur (CaCO3) atau dolomit (CaCO3 MgCO3) ke bed .
(Speight, 1980)
 16

Fluidized bed combustion (FBC) berkembang ketika bed partikel

halus batubara terkena aliran gas ke atas. Fixed bed statis, namun penurunan
tekanan di atasnya meningkat sebanding dengan laju alir gas. Ketika
tekanan jatuh ke partikel bed sama dengan berat per unit area bed, bed akan
ditangguhkan dan pada tingkat minimum fluidisasi. Bila aliran gas naik di
atas minimum, gelembung dihasilkan. Gerakan ini memberikan agitasi
intens dan pencampuran di antara partikel-partikel di unggun terfluidisasi.
Hal ini menyebabkan partikel bed menyampaikan panas yang dihasilkan
dari pembakaran batubara pada tingkat yang sangat tinggi ke lingkungan
yang lebih dingin. (Crelling, 2008)
Batubara dibakar di bed mendidih pada suhu 800-900C, secara
signifikan lebih rendah dari suhu di instalasi bahan bakar yang dihaluskan.
Batu kapur dapat ditambahkan ke bed, baik sebagai dukungan untuk
batubara selama pembakaran dan sebagai penyerap untuk SO2 dan emisi
sulfur oksida (SOx) lainnya. Selain udara utama dalam ruang bakar, udara
sekunder diperkenalkan pada beberapa tingkat di atas unggun terfluidisasi.
Bersama dengan suhu pembakaran yang relatif rendah, ini membantu
mengurangi kadar nitrogen oksida (NOx) yang dipancarkan dari sistem.
Suhu pembakaran yang lebih rendah juga memungkinkan penggunaan
batubara dengan suhu fusi abu yang relatif rendah. (Crelling, 2008)
Karena emisi SOx dan NOx yang rendah, FBC adalah teknologi
yang mampu membakar berbagai bahan bakar berkualitas buruk secara
efisien dan dengan cara yang ramah lingkungan. Dua proses utama sedang
digunakan: bubbling FBC (BFBC) dan circulating FBC (CFBC). Keduanya
dapat beroperasi di bawah kondisi atmosfir atau bertekanan. Bubbling FBC
bekerja dengan baik dengan batubara yang memiliki persentase kelembaban
dan abu yang tinggi dan dengan batubara peringkat tinggi memiliki proporsi
rendah bahan volatil. (Crelling, 2008)
Di CFBC, kecepatan udara meningkat dan partikel bahan bakar
dibawa ke atas dari permukaan bed. Ruang bakar diisi dengan awan
bergejolak partikel yang tidak saling berhubungan satu sama lain. Partikel
yang terbakar pulih dari aliran udara dan dibawa kembali ke bagian bawah
ruang bakar. Bed terfluidisasi bersirkulasi mampu mempertahankan
pembakaran, dan kontak antara partikel batubara menstabilkan suhu
keseluruhan. CFBC melibatkan penggunaan batubara yang lebih kasar dari
PCC, biasanya berdiameter 3-6 mm, dalam unggun terfluidisasi batubara,
abu, batu kapur, dan udara. Pembakaran juga pada suhu yang lebih rendah
daripada PCC (yaitu kurang dari 1.000 C). Operasi subkritis menghasilkan
efisiensi hingga 40% untuk unit hingga 300 MW. Emisi umumnya lebih
rendah dari pada PCC, dan karenanya digerakkan unit bed memiliki tingkat
polutan primer yang lebih rendah seperti NOx, SO2, CO2, dan partikulat.
(Crelling, 2008)
 17

PFBC, beroperasi pada 1–1,5 MPa dengan suhu pembakaran 800-

900 oC, memiliki keuntungan bahwa gas pembakaran panas dikeluarkan
dari ruang bakar di bawah tekanan. Jika kondisi ini terjaga dan gas
dibersihkan, mereka dapat dikirim langsung ke turbin gas (Thomas, 2002).
PCBC telah digunakan secara komersial untuk membakar batubara
berkualitas rendah (Departemen Perdagangan dan Industri (DTI), 2000a)
tetapi masih dalam tahap uji coba. Teknologi CFBC dan PFBC menjanjikan
peningkatan efisiensi panas, dengan kemampuan membakar bahan bakar
berkualitas rendah dan bahkan limbah batubara (ringkasan setelah
Henderson, 2003, dan International Energy Agency, 2006).

2.3 Pulverized bed

Pulverized coal combustion (PCC), bagaimanapun, adalah metode
pilihan untuk pembangkit listrik skala besar, terhitung lebih dari 90% dari
kapasitas utilitas listrik saat ini di dunia (International Energy Agency,
2006). Jenis sistem lainnya, seperti pembakar siklon, juga banyak
digunakan. Namun teknologi lain, fluidized-bed combustion (FBC),
menjadi semakin populer di beberapa daerah (Juniper, 2000) karena
kemampuannya untuk menangani berbagai macam bahan bakar berkualitas
rendah (termasuk limbah persiapan batubara) dan kapasitasnya untuk
menghasilkan SO2 minimal emisi dari pembakaran batubara dengan
kandungan sulfur yang relatif tinggi. (Crelling, 2008)
Pulverized coal combustion (PCC) melibatkan penggilingan
batubara umpan hingga sekitar 70% <70 mm dan menyuntikkan batubara
bubuk ke dalam boiler dari pembakar yang dipasang di dinding atau
pembakar sudut (tangensial). Pembakaran berlangsung dalam beberapa
detik pada suhu api sampai 1.500C. Supercritical PCC adalah variasi yang
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi termal, dari nilai-nilai khas hingga
 18

sekitar 40% untuk PCC hingga 43-47% dalam sistem superkritis melalui
suhu dan tekanan uap yang lebih tinggi. Misalnya, unit Tachibanawan di
Jepang beroperasi dengan uap sampai 600 C dan 25,1 MPa. Suhu yang lebih
tinggi, sampai 700oC, direncanakan namun bergantung pada
pengembangan material baru untuk pipa dan turbin. Suhu uap tersebut akan
meningkatkan efisiensi termal sistem PCC menjadi 55%. Itu
perkembangannya dibatasi oleh masalah teknik daripada faktor kualitas
batubara, dan batubara berkualitas tinggi yang sama digunakan untuk PCC
akan dicari untuk instalasi PCC superkritis dan ultra-supercritical
(ringkasan setelah Berkowitz, 1979, dan Henderson, 2003).

Pulverizer dilakukan dengan beberapa cara berbeda, termasuk

menggiling dengan ball steel yang lebar di bowl mill. Aliran udara melalui
pulverizer berfungsi untuk memisahkan batubara dengan memisahkan
partikel yang lebih besar untuk penggilingan lebih lanjut atau transfer ke
aliran keluaran dan dengan mengangkut partikel halus dari pabrik ke boiler.
(Crelling, 2008)
Pyrite, hard rock, dan jenis litho batubara yang lebih keras biasanya
ditemukan di antara bahan yang dibuang dari proses pulverisasi. Hower et
al. (2005) melaporkan hampir 50% abu dan lebih dari 20% sulfat pyritic,
bersamaan dengan konsentrasi Hg dan As yang signifikan, dalam pulverizer
menolak, menunjukkan bahwa hasil dan kualitas bahan tersebut merupakan
faktor penting untuk dipertimbangkan saat mencoba mengurangi SO2 dan
emisi elemen jejak dari pabrik pembakaran. (Crelling, 2008)
 19

3. COAL -LIQUID MIXTURE

Peningkatan peran batubara sebagai penyedia energy alternative
terus dilakukan, hal ini telah mendorong dilakukannya penelitian dengan
bahan utama batubara yang semula dalam bentuk padat menjadi bahan cair.
Rekayasa tersebut telah menghasilkan coal oil mixture (COM) coal water
fuel (CWF) dan teknologi pencairan batubara. (Sukandararrumidi, 1995)
1. Coal Oil Mixture (Com)
Pada saat krisis minyak terjadi, para ahli berusaha menemukan
bahan bakar yang dapat mengganti bunker c oil atau fuel no. 6. Penemuan
ini tidak hanya didasarkan pada kemampuan teknologi saja namun harus
dibuktikan secara ekonomis bahwa bahan bakar pengganti ini memang
ekonomis lebih murah dari bunker C oil. Salah satu penemuan ini adalah
coal oil mixture (COM). Beberapa proses dilakukan sebagai berikut :

a. Proses ultrasonic
Proses ini dikembangkan oleh Coal liquid international of USA dengan
prinsip dasar sebagai berikut :
Batubara digerus dalam pulverizer sampai ukuran 2000 mesh.
Dengan komposisi batubara gerus 50%, bunker C oil 40% dan air tawar
10%, dimasukan dalam mixing tank dan diaduk. dipergunakan air karena
air mempunyai kemampuan pembakaran (combustion capability). Adukan
COM ini belum stabil, oleh sebab itu dialirkan melalui ultrasonic device
yang dikembangkan. Ultrasonic berfungsi untuk melepas molekul air dari
batubara kemudian diselimuti oleh bunker C oil.
Didalam alat ultrasonic, butiran-butiran sangat kecil, sehingga tidak
terjadi agresi pada butiran-butiran itu. Setelah melalui proses ultrasonic,
COM yang dihasilkan menjadi stabil dan dapat disimpan dalam tangki
penyimpanan yang dilengkapi dengan pemanasan automatis (automatic
heating) dengan temperature T = 60 oC. Proses stabilisasi yang dilakukan
oleh alat ultrasonic ini biayanya sangat minimum, kurang dari satu sen
dollar per million BTU.
Ini dapat memecahkan masalah bahan bakar yang menunjukan
stabilitas statis dan stabilitas dinamis. Stabilitas statis adalah kemampuan
campuran itu (COM) untuk tetap homogen, baik ketika ditransport ataupun
ketika dalam penyimpanan sampai diperlukan. Stabilitas dinamis adalah
ketentuan retensi bahan bakar (COM) ketika mengalir melalui pipa
pembakar. (Sukandararrumidi, 1995)

b. Proses Umum
Pada proses ini batubara yang sudah digerus, Bunker C Oil, air dan
additive (zat penambah) diaduk secara mekanis didalam tangki campur
(mixing tank) dengan cara agitasi. Adukan yang selesai dan sudah stabil
dialirkan ketangki penyimpan.
 20

Additive ini berupa cairan (surface active agent = SAA). molekul

surface active agent ini pada satu sisi bersifat hydrophotic. Sifat SAA ini
seperti sabun, disatu pihak molekul sabun dapat membersihkan minyak dari
permukaan, tetapi juga dapat berbusa dengan air, kedua sifat ini bekerja
bersamaan. Sabun memang mempunyai sifat hydropholic dan hydrophotic.
Molekul SAA beroperasi pada interface antara molekul minyak dan air,
antara minyak dan batubara. Tanpa SAA interfacenya tidak akan stabil
setelah dengan SAA interfacenya menjadi stabil. (Sukandararrumidi, 1995)

c. Proses Penggilingan Basah

Dalam proses ini batubara tidak perlu digerus, melainkan raw coal,
bersama-sama bunker C oil, air ditambah additive active agent (SAA)
digiling dalam ball mill. COM yang sudah stabil dialirkan ke tangki
penyimpanan. Perbedaan pokok antara COM boiler dan B/C oil boiler
adalah:
1. Fuel feeding equipmentnya berbeda
2. Struktur pembakar (burner) juga berbeda
Boiler harus ditambah peralatan kantong filter untuk menampung abu yang
dihasilkan oleh batubara didalam COM. Pada percobaan dengan COM ini
masih didapatkan masalah-masalah antara lain :
*) Abu yang terbentuk hasil pembakaran COM
*) Nozzle burnernya cepat aus, lubangnya cepat besar
Diujung-ujung lubang selalu terdapat kerak yang berwarna hitam,
juga didalam pipa burner selalu mengendap zat yang berwarna putih, diduga
SiO2, nozzle burner ini ada tujuh dan harus dibersihkan setiap hari sekali.
COM tidak menyebabkan polusi, abu hasil pembakaran diboiler
ditampung dibawah boiler, sedangkan fly ashnya ditutup dengan flute gas
kekantong filter. COM demonstration plant yang di Incon Korea lebih
menyukai bituminous coal yang tinggi nilai kalornya, rendah kadar abunya
<4% dan volatile matter (VM) masih dapat ditolerir sampai 45%. Bila
VMnya tinggi, maka ketika terjadi penggerusan batubara, dialirkan udara
yang bebas O2 dalam air heater. Nilai ekonomis penggunaan COM ini
tergantung pada harga minyak. (Sukandararrumidi, 1995)

2. Coal Water Fuel (Cwf)

Seperti diketahui minyak tanah, solar dan bensin dapat diperoleh
dengan proses konversi pencairan batubara. Bahan bakar gas dapat
diperoleh dengan proses gasifikasi batubara. Salah satu proses yang
sederhana adalah modifikasi batubara menjadi suatu campuran batubara
yang bersifat cair yaitu coal water fuel dapat menggantikan minyak bakar
yang merupakan salah satu produk minyak bumi.
 21

a. bahan baku cwf

Sebagai bahan baku yang dipergunakan batubara yang mempunyai
nilai kalor tinggi (kurang lebih 7.000 kcal/kg) sebagai kompensasi
pemakaian air sehingga nilai kalor CWF yang diperoleh cukup tinggi pula.
Bahan baku batubara jenis bitumen dengan nilai kalor tinggi dan kandungan
air bawaan (inherent moisture) yang rendah disarankan sehingga kendala
rendahnya nilai kalor CWF yang diperoleh dapat diatasi. Sebetulnya dapat
pula dipergunakan sub bitumen ataupun lignit. Tetapi kedua jenis tersebut
mempunyai kandungan air bawaan yang tinggi sehingga CWF yang
dihasilkan akan mempunyai nilai kalor yang rendah. Untuk mengatasi hal
tersebut harus dilakukan pengeringan pada suhu dan tekanan tinggi.
Persyaratan bahan baku CWF adalah ;
1. Kadar abu yang rendah
2. Kandungan zat terbang lebih besar dari 20%
3. Angka HGI harus tinggi
4. Fouling dan slagging indeks yang rendah
5. Kandungan belerang kurang dari 1 %.

Di samping tidak mencemari udara, kadar abu harus rendah untuk

mengurangi ongkos modifikasi tungku pada pembuangan abu dasar (bottom
ash). Kandungan zat terbang >20 % untuk mempermudah penyalaan.
Didalam pembuatan CWF mempergunakan batubara halus (-75 mikron)
maka diperlukan penggilingan. Oleh sebab itu angka HGI harus tinggi untuk
mengurangi ongkos giling. Titik leleh abu harus tinggi untuk mengindarkan
pengendapan abu yang mudah meleleh pada bagian dalam tungku (boiler).
Terjadinya fouling dan slagging dapat menghentikan operasi, oleh sebab itu
fouling dan slagging perlu dibersihkan untuk mengembalikan alih panas
yang tinggi. Indeks fouling dan slaging dipengaruhi oleh kandungan alkali
dan belerang dalam abu. Disamping itu kandungan belerang harus rendah
untuk mencegah pencemaran lingkungan dan korosi bagian dalam boiler.
(Sukandararrumidi, 1995)

B. Aditif
Aditif adalah bahan yang ditambahkan kedalam campuran CWF dan
berfungsi untuk menambah kestabilannya, artinya butiran batubaranya tidak
mengendap dalam waktu yang lama (2 bulan atau lebih). Adapula aditif
yang berfungsi untuk mendispersikan butiran batubara tersebut.
Penambahan aditif berkisar antara 0,1 sampai 1,5 tergantung macam
aditifnya. Dari hasil penelitian disimpulkan bahwa aditif yang baik berupa
surfactant (reagen pengaktif permukaan butir) yang dapat terdiri dari
surfactant ionik (anionik atau kationik) dan surfactant non-ionik. Ada pula
adiktif lain yang fungsinya untuk membuat campuran yang bersifat emulsi
dan stabil. Karena jenis surfactant ini banyak variasinya,maka diperlukan
 22

penelitian khusus yang cocok untuk batubara yang sedang dipakai untuk
bahan baku CWF. Persyaratan aditif yang baik ialah harus efektif, ikut
terbakar dalam proses pembakaran dan murah. (Sukandararrumidi, 1995)

C. Pembuatan Cwf
Teknologi pembuatan CWF termasuk sederhana terutama apabila
memakai bahan baku batubara yang mempunyai nilai kalor tinggi (kurang
lebih 7.000 kcal/kg). Batubara yangmempunyai kadar abu rendah (<10%)
digerus menjadi 10 mm dan kemudian digiling dengan ballmill.
Penggilingan dilakukan dengan konsentrasi padatan tinggi (kurang lebih
70% batubara). Hasil gilingan dilakukan pada suatu pemisah ukuran (size
classifier) pada ukuran pemisah 75 mikron. Ukuran lebih besar 75 mikron
diteruskan kealat pengurangan air (dewatering) apabila diperlukan.
Ukuran partikel terbesar batubara tidak terpaku pada 75 mikron saja,
dapat juga lebih besar atau halus tergantung dari jenis batubaranya.
Besarnya konsentrasi campuran pada pengadukan (mixing) ditentukan pada
waktu optimasi skala laboratorium sebelumnya. Untuk batubara dengan
mutu tinggi, proses pembuatan CWF dapat lebih sederhana. Setelah
penggilingan dapat langsung dilakukan pengadukan dimana pada tahap ini
aditif ditambahkan. Pada batubara tingkatan rendah dengan kandungan air
bawaan tinggi perlu dilakukan pengeringan lebih dahulu pada suhu tinggi.
Pengadukan berlangsung hanya dalam waktu beberapa menit dengan
putaran tinggi (>6000) dan menghasilkan kestabilan yang tinggi (> 2 bulan).
(Sukandararrumidi, 1995)
 23

DAFTAR PUSTAKA

Ir. Sukandarrumidi, MSc. Ph.D. 1995. “Batubara & Gambut”. Yogyakarta:

Gadjah Mada University Press
Crelling, John C. and Isabel Suarez-Ruiz. 2008. “Applied Coal Petrology,
The Role of Petrology in Coal Utilization” Amsterdam; Boston :
Elsevier / Academic Press, ©2008.
Speight, James G. 1994. “The Chemistry and Technology of Coal, Second
Edition”.