BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan

yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan Tata Letak

mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan

yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.

Dalam merancang Tata Letak yang baik terdapat beberapa tahap dasar yaitu

menganalisis, membentuk konsep, merancang dan mewujudkan sistem dalam

pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat

sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini

umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan fasilitas fisik

(perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan

hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara

yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara efektif dan efesien.

Menurut Azlia dan Carlinawati (2017), perancangan tata letak

didefinisikan sebagai perencanaan dan integrasi aliran komponen-komponen suatu

produk untuk mendapatkan interelasi yang paling efektif dan efisien antar

operator, peralatan, dan proses transformasi material dari bagian penerimaan

sampai ke bagian pengiriman produk. Berdasarkan hierarki perencanaan fasilitas

dan definisi perancangan tata letak yang telah diuraikan sebelumnya, maka

pengertian perancangan tata letak yang dipakai adalah pengaturan konfigurasi

stasiun kerja produksi yang disusun berdasarkan interaksi antar departemen yang

9
memenuhi kriteria tertentu sehingga interaksi tersebut optimal dalam proses

transformasi material dari bahan mentah menjadi produk jadi.

Menurut Wignjosoebroto (2000), perencanaan tata letak fasilitas produksi

merupakan suatu persoalan yang penting, karena pabrik atau industri akan

beroperasi dalam jangka waktu yang lama, maka kesalahan di dalam analisis dan

perencanaan layout akan menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak

efektif dan tidak efisien. Perencanaan tata letak merupakan salah satu tahap

perencanaan fasilitas yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem

produksi yang efektif dan efisien sehingga tercapai suatu proses produksi dengan

biaya yang paling ekonomis. Studi tentang pengaturan tata letak fasilitas selalu

berkaitan dengan minimasi total cost. Yang termasuk dalam elemen–elemen cost

yaitu conctruction cost, installation cost, material handling cost, production cost,

safety cost, in-process storage cost. Disamping itu, perencanaan yang teliti dari

layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya

ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi.

2.1.1 Tujuan Perencanaan Dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Perencanaa Tata Letak Pabrik merupakan bagian perencanaan fasilitas.

Perencanaan fasilitas yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi

dan dalam beberapa hal akan juga menjaga kelansungan hidup ataupun

kesuksesan kerja suatu industri. peralatan dan desain produk yang bagus tidak

akan ada artinya akibat perencanaan layout yang sembarangan. Karena aktivitas

produksi suatu industri secara normalnya berlangsung lama dengan tata letak yang

tidak berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat didalam perencanaa tata

10
letak ini akan mnyebabkan kerugian-kerugian yang sangat besar (Ekoanindiyo dan

Wedana, 2012).

Menurut Apple (1990), tujuan tata letak pabrik yang baik akan

memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain

sebagai berikut :

1. Menaikkan ouput produksi

Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output)

yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man hours

yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

2. Mengurangi waktu tunggu (delay)

mengatur keseimbangan antar waktu operasi produksi dan beban dari

masing-masing dapartemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka

yang bertanggungjawap terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata

letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu

tunggu (delay) yang berlebihan.

3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling)

untuk merubah bahan menjadi produksi jadi, maka hal ini akan

memerlukan aktivitas pemindahan (movement) sekurang-kurangnya satu

dari tiga elemen dasar sistem produksi yaitu : bahan baku, orang/pekerja,

atau mesin dan peralatan produksi, bahan baku akan lebih sering

dipindahkan dibandingkan dengan dua elemen dasar produksi lainnya.

4. Penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang dan servis

jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang

berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan

11
 untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mengatasi

segala pemborosan pamakaian ruangan dan berusaha untuk

mengkoreksinya.

5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan

Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat

membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja

dalam melaksanakan pekerjaan

Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran,

harus

menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat

mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

7. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu,serta

banyaknya perpotongan (intersection) dari lintasan yang ada akan

menyebabkan kesimpang-siuran yang akhirnya membawa kearah

kemacetan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk

seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan

sederhana.

2.1.2 Prinsip Dasar Dalam Tata Letak Pabrik

Menurut Wignjosoebroto (2000), ada 6 prinsip dasar yang harus

dilaksanankan dalam perancangan tata letak pabrik. keenam prinsip dasar tersebut

dijelaskan sebagai berikut :

12
1. Prinsip intergrasi secara total

Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi

secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit

operasi yang besar.

2. Prinsip jarak perpindahan yang paling minimal

Hampir setiap proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa

beberapa gerakan perpindahan dari, material yang mana kita tidak dapat

menghindarinnya secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan

dari suatu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara

mengurangi jarak perpindahan tersebut.

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Dengan prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik

(back traking), gerakan memotong (cross movement), kemacetan

(congestion), dan sedapat mungkin material bergerak tanpa adanya

interupsi.

4. Prinsip pemanfaatan ruang

Pada dasarnya tata letak adalah suatu pegaturan ruang yang akan dipakai

oleh manusia, bahan baku, mesin, dan peralatan penunjang proses

produksi lainnya.

5. prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa

dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat

suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis

akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh.

13
 6. Prinsip Fleksibelitas

Untuk pengaturan tata letak pabrik yang ekonomi akan bisa dicapai bila

tata letak yang ada direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan

penyesuain/pengaturan kembali (relayout) dan /atau suatu layout yang

baru dapat dibuat dengan cepat dan murah.

2.1.3 Langkah – Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Dalam perencanaan tata letak pabrik yang baik dibutuhkan pula langkah-

langkah yang benar dalam merancang tata letak pabrik tersebut, pada saat

melakukan rancangan diharapkan dapat menimalisir kesalahan-kesalahan yang

akan terjadi. Berikut ini langkah-langkah atau aturan dalam melakukan

perencanaan tata letak fasilitas pabrik (Hadiguna dan Setiawan, 2008) :

1. Mengumpulkan data dasar.

2. Menganalisis data dasar.

3. Merancang proses yang produktif.

4. Merencanakan bentuk aliran bahan.

5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan secara umum.

6. Menghitung kebutuhan mesin dan peralatan.

7. Merencanakan stasiun kerja mandiri.

8. Memilih peralatan pemindahan bahan yang spesifik.

9. Mengoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait.

10. Merancang interrelationship aktivitas.

11. Menentukan kebutuhan penyimpanan.

12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)

13. Menentukan kebutuhan ruang

14
 14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan.

15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan.

16. Mengonstruksi tata letak induk.

17. Mengevaluasi, menyelesaika dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak

terkait.

18. Mengajukan persetujuan.

19. Mengisntal tata letak.

20. Menindaklanjuti implementasi tata letak.

2.2 Pengertian Gudang

Gudang dapat didefenisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk

menyimpan barang yang akan digunakan dalam produksi sampai barang diminta

sesuai dengan jadwal produksi. Gudang adalah suatu fungsi penyimpanan

berbagai macam jenis produk yang memiliki unit penyimpanan dalam jumlah

yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat produk dihasilkan oleh

pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja

dalam fasilitas produksi. Gudang sebagai tempat yang dibebani tugas untuk

menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi, sampai barang

tersebut diminta sesuai dengan jadwal produksi. Gudang atau storage pada

umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran

operasi produksi suatu pabrik (Azlia dan Carlinawati, 2017).

Menurut Hadiguna dan Setiawan (2008), pada suatu pabrik ada macam-

macam gudang menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu sebagai

berikut :

15
1. Penyimpanan bahan baku

Gudang akan menyimpan setiap material yang akan dibutuhkan atau

digunakan untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada

didalam bangunan pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula

diletakkan di luar bangunan pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat

biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan khusus untuk itu.

Gudang demikian disebut pula stockroom karena fungsinya memang

menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.

2. Penyimpanan barang setengah jadi

Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus

melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaanya. Prosedur demikian

sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya

waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau

material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap

mengerjakannya. Ada dua macam barang setengah jadi, yaitu: bahan

berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.

3. Penyimpanan produk jadi

Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi

penyimpanan produk-produk yang telah selesai dikerjakan.

4. Penyimpanan bagi pemasok

Gudang menyimpang barang nonproduksi dan akan digunakan untuk

pekerjaan pengepakan, parawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan

kantor.

16
 5. Penyimpanan komponen jadi

Gudang menyimpan komponen yang siap di rakit. Gudang demikian bisa

diletakkan berdekatan dengan area perkitan atau bisa pula ditempatkan

secara terpisah di dalam penyimpana barang setengah jadi.

6. Salvage

Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja

akan salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pekerjaan kembali

untuk perbaikan, sehingga kualitas produksi diperbaiki. Oleh karena itu,

perusahaan memerlukas suatu area guna menyimpan benda kerja yang

salah sebelum diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki

akan menjadi scrap atau buangan yang diletakkan dilokasi tersendiri.

7. Buangan dan limbah

Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah

dikerjakan dan sudah tidak dapat diperbaiki.

2.2.1 Fungsi Dan Tujuan Gudang

Dalam memfasilitasi proses dan aktivitas pengelolaan barang, fungsi

utama gudang adalah sebagai berikut (Hadiguna dan Setiawan, 2008) :

1. Penerimaan (receiving)

yaitu menerima material pesanan perusahaan, menjamin kuatitas material

yang dikirim supplier, serta mendistribusikan material ke lantai produksi.

2. Penyediaan

yaitu menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan perusahaan

adalah memenuhi kepuasan pelanggan.

17
 3. Penyisihan (put away)

Yaitu menempatkan barang-barang dalam lokasi penyimpanan.

4. Penyimpanan (storage)

Yaitu bentuk fisik barang-barang yang disimpan sebelum ada permintaan.

5. Pengambilan pesanan (order picking)

Yaitu proses pengabilan barang dari gudang sesuai permintaan.

6. Pengepakan (packaging)

yaitu langkah pilihan setelah proses pengabilan (picking).

7. Penyortiran

Yaitu pengambilan bacth menjadi pesanan individu dan akumulasi

pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi yang besar.

8. Pengepakan dan pengiriman

Yaitu pemeriksaan barang dalam container hingga pengiriman.

2.2.2 Metode Penyimpanan Barang Di Gudang

Penempatan barang adalah kegiatan yang berhubungan dengan

berdasarkan landasan suatu barang ditempatkan dalam gudang. Kebijakan

penempatan barang ini berdampak pada waktu transportasi yang dibutuhkan dan

proses pencarian atau penelusuran barang (Juliana dan Handayani, 2016).

Menurut Hadiguna (2009), berikut ini adalah metode-metode penempatan

barang di gudang :

1. Penyimpan secara acak (Random Storage)

Yaitu penempatan barang berdasarkan tempat yang paling dekat dengan

lokasi input barang, implikasi kebijakan ini adalah waktu pencarian barang

lebih lama. Random storage memerlukan sistem informasi yang baik,

18
 umumnya cara ini dilakukan pada sistem AS/RS (Automated

Storage/Retrievel System).

Kantor Gudang

Area S/R

Gambar 2.1 penyimpanan secara acak

2. Penyimpanan tetap (Fixed Storage atau Dedicated Storage)

Aplikasi kebijakan yang menempatkan satu jenis bahan atau material di

tempat yang khusus hanya untuk bahan atau material tersebut. Kebijakan

ini akan mengurangi waktu dalam pencarian barang, namun ruang yang

dibutuhkan menjadi kurang efisien karena ruang kosong untuk satu bahan

atau material tidak diperbolehkan untuk ditempati bahan atau material

lainnya.

19
 J K L M N O

G H I P Q R

D E F S T U

A B C V W X

Y Z AA

Kantor Gudang AB AC AD
Area S/R

AE

Gambar 2.2 penyimpanan tetap

3. Penyimpanan berbasis tertutup (Class-Based Storage)

Metode penyimpanan ini merupakan metode penyimpanan yang berada di

antara aturan dedicated storage dan random storage sehingga metode ini

menjadi lebih fleksibel dan banyak digunakan. Metode Class based

storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi menjadi tiga

kelas A, B dan C berdasarkan pada hukum Pareto dengan memperhatikan

level aktivitas storage dan retrieval (S/R) dalam gudang, yaitu 80%

aktivitas S/R diberikan pada 20% dari item, 15% aktivitas S/R diberikan

pada 30% dari item dan yang terakhir 5% aktivitas S/R diberikan pada

50% dari item. Aturan dedicated storage digunakan untuk penentuan

lokasi kelas, sedangkan random storage digunakan untuk penentuan lokasi

di dalam kelas. Penempatan komponen atau produk di dalam kelas

berdasarkan jenis maupun ukuran tertentu.

20
 Kantor Gudang Area S/R

20% 30% 50%

Gambar 2.3 penyimpanan berbasis tertutup

4. Penyimpanan berbasi pangsa (Shared storage)

Dalam usaha untuk mengurangi kebutuhan ruang penyimpanan pada

metode penyimpanan dedicated storage, para manajer gudang

menggunakan variasi dari metode dedicated storage sebagai jalan keluar

dimana penempatan produk pada lokasi dilakukan dengan lebih hati-hati.

Komponen-komponen yang berbeda menggunakan slot penyimpanan yang

sama namun pada waktu yang berbeda-beda, walaupun hanya satu

komponen yang menempati satu slot tersebut. Model penyimpanan seperti

ini dinamakan shared storage.

2.2.3 Prinsip-prinsip Penempatan Barang Didalam Gudang

Agar tujuan-tujuan perencanaan tata letak gudang dapat terpenuhi, maka

terdapat lima prinsip area penyimpanan yang perlu diperhatikan secara

keseluruhan. Kelima prinsip tersebut adalah sebagai berikut (Johan dan Suhada,

2018) :

21
1. Popularitas

Pada umumnya, 85% dari keseluruhan proses keluar-masuk barang dari/ke

gudang terjadi atas 15% dari keseluruhan barang yang disimpan. Untuk

memaksimalkan proses keluar-masuk barang, 15% barang yang

merupakan barang popular tersebut harus disimpan dekat dengan titik

keluar-masuk barang. Sehingga, jarak perpindahannya ke titik keluar-

masuk barang dapat diminimalkan. Dengan kata lain, semakin popular

suatu barang, maka semakin pendek pula jarak perpindahannya. Hal

tersebut dapat dicapai dengan menyimpan barang-barang popular pada

area penyimpanan terdekat dengan titik keluar-masuk barang.

2. Kesamaan

Barang-barang yang diterima dan dikirimkan pada saat yang bersamaan

hendaknya disimpan pada area yang sama. Dengan demikian, frekuensi

perpindahan dalam aktivitas penerimaan dan pengiriman barang dapat

diminimalkan.

3. Ukuran

Setiap barang hendaknya disimpan di area yang sesuai dengan ukurannya.

Untuk mengetahui hal tersebut, perlu diadakan berbagai macam ukuran

lokasi penyimpanan. Pada umumnya, barang yang berat, berukuran besar,

dan sulit ditangani harus disimpan dekat dengan titik keluar-masuk

gudang. Namun, penempatan ruang juga perlu dilakukan berdasarkan

kemudahan penanganan dan popularitas barang-barang tersebut.

22
4. Karakteristik

Metode penyimpanan barang dengan mempertimbangkan karakteristiknya

seringkali bertentangan dengan prinsip popularitas, kesamaan, dan ukuran.

Namun, beberapa karakteristik barang yang perlu diperhatikan adalah usia,

bentuknya yang tidak umum dan mudah hancur, sifatnya yang berbahaya,

tingkat keamanan, dan kompabilitas.

5. Utilisasi Ruang

Perancangan tata letak harus dilakukan agar dapat memaksimalkan

utilisasi ruang dan juga memaksimalkan tingkat pelayanan yang

dihasilkan. Faktor-faktor yang pelu dipertimbangkan dalam perancangan

tata letak adalah:

a) Konservasi ruang, meliputi maksimasi konsentrasi dan utilisasi

ruang serta minimasi honeycombing.

b) Keterbatasan ruang, dapat juga terjadi akibat adanya rangka

bangunan, pemadam kebakaran tinggi dari atas, batas muatan

lantai, tinggi penyangga bangunan dan batas tinggi tumpukan

material yang aman.

c) Kemudahan akses, dapat dicapai dengan merancang lebar gang

yang cukup lebar untuk penanganan barang yang efisien dan

penempatannya agar setiap area penyimpanan memiliki akses

terhadap gang tersebut.

d) Orderliness, penandaan gang dengan baik dapat menggunakan

aisle tape atau cat. Ruang kosong dalam area gudang harus

dihindari dan harus dikoreksi dimana hal itu mungkin terjadi.

23
2.3 Perhitungan Metode Penyimpanan Class-Based Storage

Menurut Karonsih, dkk (2012), perbaikan tata letak penempatan material

di area gudang penyimpanan material berdasarkan class based storage policy

(studi kasus : gudang PT. Filtrona Indonesia) , Tahapan penyelesaian masalah

pada metode Class Based Storage dilakukan dengan menghitung utilitas gudang

pada layout awal, frekuensi perpindahan, jumlah tempat penyimpanan, jarak

perpindahan dan ongkos material handling. Setelah diketahui kondisi pada layout

awal kemudian dilakukan perbaikan tata letak. Perbaikan dimulai dengan

mengurutkan material berdasarkan frekuensi perpindahan membentuk tiga kelas

yaitu kelas A, B, dan C. untuk melakukan perancangan tata letak dilakukan

penentuan luas penyimpanan.

2.3.1 Perhitungan Utilitas atau Pemanfaatan Gudang

Perhitungan utilitas ruang dilakukan berdasarkan rasio luas blok yang

tersedia dan total luas ruang. Sedangkan utilitas blok dilakukan berdasarkan rasio

pemakaian dan pembuatan blok yang ada di dalam gudang saat ini. Rumus yang

digunakan untuk menghitung utilitas gudang adalah sebagai berikut (Karonsih,

dkk 2012):

Perhitungan utilitas ruang

𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐁𝐥𝐨𝐤

Utilitas Ruang = ........................per (2.1)
𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐑𝐮𝐚𝐧𝐠

Perhitungan utilitas blok

𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐏𝐞𝐦𝐚𝐤𝐚𝐢𝐧

Utilitas Blok = ...............per (2.2)
𝐋𝐮𝐚𝐬 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐁𝐥𝐨𝐤

24
2.3.2 Perhitungan Frekuensi Perpindahan

Frekuensi perpindahan dihitung dari seberapa banyak bahan baku masuk

gudang dan keluar ke lantai produksi dengan menggunakan peralatan material

handling. Berdasarkan data bahan baku masuk gudang, material kemudian

dikonversikan ke dalam satuan kemampuan angkut Material handling. Setiap

jenis material mempunyai satuan kemampuan angkut material handling, dimensi

dan karakteristik yang berbeda-beda. Perhitungan frekuensi perpindahan diperoleh

dengan membagi jumlah total bahan baku dengan kemampuan angkut material

handling. Berikut rumus untuk menghitung frekuensi perpindahan bahan baku

(Karonsih, dkk 2012) :

𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐛𝐚𝐡𝐚𝐧 𝐛𝐚𝐤𝐮

Frekuensi perpindahan = ..........per (2.3)
𝐊𝐞𝐦𝐚𝐦𝐩𝐮𝐚𝐧 𝐚𝐧𝐠𝐤𝐮𝐭 𝐌𝐇

2.3.3 Perhitungan Jumlah Tempat Penyimpanan

Perhitungan jumlah tempat penyimpanan yang dibutuhkan diperoleh dari

data maksimal jumlah material yang masuk tiap bulannya. Karna, pada penelitian

kali ini tidak menghitung total kebutuhan bahan baku dan berapa penetapan

frekuensi kedatangan bahan baku tiap bulan. Oleh karna itu, perhitungan jumlah

tempat penyimpanan di ambil berdasarkan jumlah material maksimal yang masuk

pada gudang bahan baku selama periode januari-Agustus 2018.

2.3.4 Perhitungan Jarak Perpindahan Material

Perhitungan jarak dilakukan dengan mengukur jarak antara titik keluar

masuk dengan titik pusat blok penyimpanan dari masing-masing material. Pada

pengukuran jarak perpindahan diasumsikan untuk jarak penyimpanan maupun

pengambilan bolak-balik menggunakan jalur yang tetap, sehingga jarak bolak-

25
balik akan sama. Untuk menentukan titik pusat dari suatu bentuk benda, dilakukan

dengan mencari titik berat dari bentuk benda tersebut. Berat benda berbentuk

luasan (dua dimensi) sebanding dengan luasnya (A). Secara umum titik berat

benda beraturan terletak pada perpotongan diagonal. Titik berat gabungan

beberapa benda homogen berbentuk luasan ditentukan dengan (Karonsih, dkk

2012):

(𝐗𝟏.𝐀𝟏)+(𝐗𝟐.𝐀𝟐) (𝐘𝟏.𝐀𝟏)+(𝐘𝟐.𝐀𝟐)
X0 = Y0 = ....................per (2.4)
𝐀𝟏+𝐀𝟐 𝐀𝟏+𝐀𝟐

Dimana:

Xo = titik berat gabungan pada sumbu x

Yo = titik berat gabungan pada sumbu y

X1 = titik berat benda 1 pada sumbu x

Y1 = titik berat benda 1 pada sumbu y

X2 = titik berat benda 2 pada sumbu x

Y2 = titik berat benda 2 pada sumbu y

A1 = luas benda 1

A2 = luas benda 2

Untuk mengetahui jarak perpindahan adalah dengan cara mengalikan

frekuensi perpindahan dan jarak blok penyimpanan dari I/O point. Jarak

perpindahan dihitung dengan menggunakan metode rectilinear. Teknik

pengukuran jarak rectilinear yang dikenal dengan jarak manhattan, merupakan

jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Rumus yang digunakan (Karonsih,

dkk 2012):

dij = ( xi - xj ) + (yi - yj)...................................................................per (2.5)

26
dimana :

xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = koordinat y pada pusat fasilitas i

xj = koordinat x pada pusat fasilitas j

yj = koordinat y pada pusat fasilitas j

dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j (meter)

2.3.5 Ongkos Perpindahan Bahan baku

Berikut langkah-langkah untuk menentukan ongkos material handling

(Djunaidi, dkk, 2006) :

1. Biaya bahan bakar

Berikut ini rumus untuk penentuan biaya bahan bakar :

Biaya bahan bakar = Cost x L........................................per (2.6)

Dimana :

Cost = harga bahan bakar per liter (Rp)

L = jumlah bahan bakar yang digunakan (liter)

2. Perhitungan depresiasi

Berikut ini rumus untuk menentukan biaya depresiasi :

𝟏
D = ( P – S)..............................................................per (2.7)
𝐍

Dimana :

D = depresiasi pada tahun ke-t (Rp)

N = masa pakai dari aset tersebut (tahun)

P = ongkos awal dari aset yang berangkutan (Rp)

S = nilai sisa dari aset tersebut (Rp)

27
 3. Biaya mesin

Berikut ini rumus untuk menentukan biaya perawatan mesin :

Biaya mesin = Depresiasi + Biaya maintenance...........per (2.8)

4. Biaya operator

Biaya operator adalah upah yang dikeluarkan perusahan untuk operator

yang mengoperasikan alat material handling yang digunakan.

5. Ongkos material handling (OMH)

Berikut ini rumus untuk menghitung ongkos material handling :

OMH =biaya mesin + biaya bahan bakar +

biayaoperator.......................................................... per(2.9)

Sehingga, untuk menghitung ongkos material handling permeternya dapat

digunakan rumus :

𝐎𝐌𝐇
OMHpermeter = ..................per(2.10)
𝐣𝐚𝐫𝐚𝐤 𝐩𝐞𝐫𝐩𝐢𝐧𝐝𝐚𝐡𝐚𝐧

2.4 Pemindahan Bahan

Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan menggunakan

metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali maupun beribu kali.

Material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak atau

material dapat ditempatkan pada lantai maupun da atas. Apabila terdapat dua buah

stasiun kerja/departemen I dan j yang koordinatnya ditunjukan sebagai (x,y) dan

(a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan

beberapa metode, yaitu (Ekoanindiyo dan Wedana, 2012) :

1. Rectilinear Distance

28
 Jarak di ukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus

satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang berpindah

sepanjang gang (aisle) rectilinier di pabrik.

Gambar 2.4 rectilinear distance

2. Euclidean Distance

jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak

euclidean dapat diilustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua

buah stsiun kerja.

Gambar 2.4 euclidean distance

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang melintas antara dua buah

titik. Sebagai contoh pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle

system), kendaraan pada perjalananya harus mengikuti arah-arah yang

29
sudah ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak

lintasan aliran bisa lebih panjang dibandingkan dengan rectilinier atau

Euclidean.

30