MANAJEMEN MUTU

RESUME TEKNIK PERBAIKAN KUALITAS (SEVEN TOOLS)

Nama : Indra Utama

NPM : 05.2016.1.01114

DOSEN PEMBIMBING

Dr. Ir. Minto Basuki, M.T

NIP. 921029

JURUSAN TEKNIK PERKAPALAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL DAN KELAUTAN

INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA

SURABAYA

2018
 BAB 1

PENDAHULUAN

Terdapat alat atau teknik yang digunakan perusahaan untuk perbaikan kualitas.
Biasanya disebut 7 QC tools, yang berkembang penggunaannya dalam proses kegiatan
peningkatan mutu. The 7 QC tools terdiri dari check sheet, flowchart, scatter diagram,
pareto diagram, histogram, fishbone diagram dancontrol chart. Dengan adanya alat
bantu tersebut, dapat digunakan untuk mengumpulkan data-data yang dibutuhkan
seperti kesalahan, kemudian dianalisis penyebab kesalahan dan memutuskan cara
penyelesaiannya atau menghilangkan kesalahan-kesalahan tersebut. Sehingga
perusahaan dapat mengetahui apa yang akan dilakukan untuk menjaga kualitas produk
atau jasa yang dihasilkan.
 BAB 2

PEMBAHASAN

2.1. Pengertian

The 7 QC tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup
persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami,
menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan
atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan 7 QC tools yang
dashyat dalam mengungkapkan fakta atau fenomena inilah yang menyebabkan para
pakar dalam setiap proses kegiatan mutu tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun
demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi oleh
seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin
baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang
akan digunakan. Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman,
sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu efektif dan efisien.QC Seven Tools adalah 7
(tujuh) alat dasar yang digunakan untuk memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh
produksi, terutama pada permasalahan yang berkaitan dengan kualitas (Mutu).

Tujuh alat dasar QC ini pertama kali diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun
1968.Ketujuh alat tersebut adalah Check Sheet, Control Chart, Cause and Effect
Diagram, Pareto Diagram, Histogram, Scatter Diagram dan Stratification.
2.2. Jenis-jenis Seven Tools

CHECK SHEET
check sheet dapat didefiniskan sebagai lembar yang dirancang sederhana berisi
daftar hal-hal yang perlukan untuk tujuan perekaman data sehingga pengguna dapat
mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan teratur pada saat data itu
muncul di lokasi kejadian. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif
maupun kualitatif dapat dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan
data untuk peralatan kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto chart.
Kapan check sheet digunakan?

Kapan kita menggunakan check sheet? Menurut Tague (2005) adalah sebagai
berikut:

• Ketika data dapat diamati dan dikumpulkan berulang kali oleh orang yang
sama atau di lokasi yang sama.

• Ketika mengumpulkan data mengenai frekuensi atau pola kejadian, masalah,

cacat, lokasi cacat, penyebab cacat, dan sebagainya.

• Ketika mengumpulkan data proses produksi.

Prosedur check sheet

Prosedur check sheet yang diuraikan oleh Tague (2005) adalah sebagai berikut:

• Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diamati, kemudian

kembangkan definisi operasional.

• Menentukan kapan data akan dikumpulkan dan berapa lama.

• Merancang form isi sedemikian rupa sehingga data dapat direkam dengan
hanya memberikan tanda cek (V) atau tanda silang (X) atau simbol serupa
sehingga data tidak perlu diperbanyak ulang untuk analisis.

• Memberikan etiket setiap daerah kosong pada form.

 • Menguji check sheet secara singkat untuk memastikan ketepatan check sheet
dalam mengumpulkan data yang diinginkan, juga memastikan apakah check
sheet mudah digunakan atau tidak?

• Merekam data pada check sheet setiap kali ditemukan kejadian atau masalah
yang ditargetkan.

Fungsi check sheet dalam pengendalian kualitas

Menurut Ishikawa (1982), check sheet memiliki fungsi sebagai berikut:

• Pemeriksaan distribusi proses produksi (production process distribution

checks)

• Pemeriksaan item cacat (defective item checks)

• Pemeriksaan lokasi cacat (defective location checks)

• Pemeriksaan penyebab cacat (defective cause checks)

• Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan (check-up confirmation checks)

Berdasarkan fungsinya kemudian dikenal beberapa model check sheet, yaitu
sebagai berikut:

1. Process Distribution Check Sheet

Check sheet ini mengukur frekuensi satu item di berbagai pengukuran, secara visual
menunjukkan distribusi yang interpretasikan sebagai histogram-histogram, Gambar di
bawah ini menunjukan contoh process distribution check sheet.
Gambar. Pemeriksaan Ketebalan Item dengan Process Distribution Check Sheet

Seperti terlihat pada Gambar 1, analisis check sheet ini akan menggunakan teori
kurva normal seperti yang ada dalam ilmu statistik. Ketika pengukuran selesai,
pemeriksaan check sheet harus bisa menjawab pertanyaan-pertanyaan sebagai
berikut:

• Apakah tanda cek membentuk kurva lonceng (kurva normal)? Apakah

berbentuk miring (skewness )? Apakah ada lebih dari satu puncak? Apakah
ada outlier?

• Apakah tanda cek jatuh seluruhnya diantara garis LSL (lower specification
limit) dan USL (upper specification limit)? Atau sebagian besar tanda cek
jatuh di luar garis LSL atau USL?

Jika terbukti data tidak normal atau jika data signifikan di dekat atau di luar garis
LSL/USL, maka usaha improvement harus dilakukan untuk menghilangkan special
cause of variation, yaitu: variasi yang terjadi karena faktor eksternal (dari luar
sistem).

2. Defective Item Check Sheet

Check sheet ini menghitung dan mengklasifikasikan cacat menurut jenisnya, seperti
terlihat pada Gambar di bawah ini. Hasil check sheet ini dapat dijadikan analisis
Pareto, di mana data kemudian akan diurutkan dari yang terbesar sampai dengan yang
terkecil. Asumsi analisis Pareto adalah mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital
(ranking tertinggi) untuk mewujudkan 80% improvement secara keseluruhan.
Gambar Defective Item Check Sheet pada Final Inspection di Lini Sewing Pabrik
Sepatu

3. Defect Location Check Sheet (atau Location Plot atau Concentration Diagram)

Check sheet ini menggunakan gambar item untuk ditandai posisi cacatnya sehingga
dapat diketahui di mana cacat terbanyak terjadi dalam proses, seperti terlihat pada
Gambar 3 di bawah ini.

Gambar 3. Defect Location Check Sheet untuk Upper Sepatu

4. Defective Cause Check Sheet

Check sheet ini bertujuan untuk mengkorelasikan sebab dan akibat dengan
memasukkan faktor-faktor penyebab yang mungkin, seperti waktu, operator, mesin,
dan lokasi.

Sebagai contoh lihat Gambar 4, nama-nama operator, jam sebelum makan siang, jam
setelah makan siang, dan beberapa workstation dirangkum pada selembar check
sheet dalam rangka mengidentifikasi trend di lintas kelompok. Contoh check sheet
di bawah ini menunjukan bahwa jam setelah makan siang di workstation 2 tampak
paling rentan terhadap cacat. Tindak lanjutnya adalah pada kebiasaan makan siang
operator, ditambah pemeriksaan kondisi, perilaku operator, dan kinerja operasi di
workstation 2 setelah jam makan siang.

Gambar 4. Defective Cause Check Sheet pada 2 Workstation

5. Check-up Confirmation Check Sheet (atau Checklist)

Check sheet ini berisi daftar tindakan atau hasil tindakan yang akan dicentang ketika
telah selesai dilakukan (lihat Gambar 5). Setelah selesai dicentang seluruhnya, check
sheet ini menjadi semacam sertifikat penyelesaian. Di tempat kerja, saya sering
membuat checklist sederhana pada sticky note (lihat Gambar 6), bagi saya ini
membantu mengingat pekerjaan pokok saya yang kadang terlupakan akibat overload
pekerjaan atau karena ada tambahan project.
Gambar 5. Check-up Confirmation Check Sheet pada Form Inspeksi SHAPE (Safety,
Health, Attitude, People & Environment)

Contoh Check List Sederhana

Selain kelima jenis check sheet di atas terdapat juga work sampling check sheet,
traveling check sheet, dan lain-lain. Namun, kelima jenis check sheet di atas lah yang
paling banyak digunakan dalam pengendalian kualitas.
 SCATTER DIAGRAM
• Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang data
numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada masing-masing
sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut. Jika kedua variabel
tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva.
Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik tersebut mendekati garis.
• Gambar di bawah ini menunjukkan contoh scatter diagram yang digunakan untuk
melihat sejauh mana temperatur mempengaruhi defect. Tampak bahwa ada korelasi
antara temperatur dan defect, di mana semakin tinggi temperatur semakin rendah
jumlah defect, ini mungkin karena proses warm-up mesin yang kurang.

Gambar Scatter Diagram

Kapan menggunakan scatter diagram :

• Ketika memiliki pasangan data numerik

• Ketika variabel terikat mungkin memiliki beberapa nilai untuk setiap nilai variabel
bebas
• Ketika ingin menetpakan apakah kedua variabel berhubungan, semisal
1. Mencoba mengidentifikasi kemungkinan penyebab utama masalah
 2. Setelah brainstorm sebab-akibat dengan diagram tulang ikan, untuk menetapkan
secara objektif apakah ada hubungan antara penyebab tertentu dan hasil
3. Ketika menentukan apakah dua hasil yang terlihat berhubungan keduanya terjadi
dengan penyebab yang sama
4. Ketika menguji untuk korelasi otomatis sebelum menyusun peta kendali

Prosedur membuat scatter diagram :

1. Kumpulkan pasangan data di mana diduga memiliki hubungan

2. Gambar grafik dengan variabel bebas pada sumbu horizontal dan variabel terikat apda
sumbu vertikal. Untuk tiap pasang data, beri titik atau simbol di mana nilai sumbu x
memotong sumbu y. (Jika dua titik terletak sama, letakkan keduanya bersebelahan,
bersentuhan, sehingga keduanya bisa terlihat)
3. Cari pola titik untuk melihat apakah hubungannya jelas. Jika data dengan jelas
membentuk garis atau kurva, anda boleh berhenti. Variabelnya berkorelasi. Anda
mungkin ingin menggunakan regresi atau analisis korelasi sekarang. Jika tidak,
lanjutkan langkah 4 hingga 7.
4. Bagi titik-titik pada grafik menjadi 4 kuadran. Jika ada titik sebanyak X pada
grafik
 Hitung X/2 titik dari atas ke bawah dan gambar garis horizontal
 Hitung X/2 titik dari kiri ke kanan dan gambar garis vertikal
 Jika jumlah titiknya ganjil, gambar garis melalui titik tengah
5. Hitung titik di tiap kuadran. Jangan hitung titik yang terletak di garis.
6. Jumlahkan kuadran yang berseberangan secara diagonal. Temukan jumlah yang
lebih sedikit dan total titik di seluruh kuadran.
 A = Titik di kiri atas + titik di kanan bawah
• B = Titik di kanan atas + titik di kiri bawah
• Q = Yang lebih kecil antara A dan B
• N=A+B
7. Cari batas N pada tabel uji kecenderungan
• Jika Q kurang dari batas, kedua variabel berhubungan
• Jika Q sama atau lebih besar daripada batas, polanya mungkin terjadi dari
kemungkinan acak.