Laporan KP Revisi 1

KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.
Puji dan syukur selalu kita panjatkan kepada Allah SWT atas berkah dan
rahmat-Nya sehingga Penyusun dapat menyelesaikan pembuatan laporan akhir
Kerja Praktik di PT Vale Indonesia, Tbk. dengan baik.
Pada kesempatan ini Penulis ingin mengucapkan terimaksih kepada pihak
dari PT Vale Indonesia, Tbk., serta keluarga atas arahan, nasihat, bantuan dan
fasilitas yang telah Penulis peroleh selama penyusunan tugas laporan akhir Kerja
Praktek ini kepada:
1. Tuhan Yang Maha Esa, kerena berkat rahmat-Nya lah Kami dapat
menyelesaikan laporan ini dengan sabar dan penuh ucap rasa syukur.
2. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang telah membantu dan memberikan
dukungan.
3. Kepada Bapak Agus Satria, S.T., selaku Mine Engineering, Senior angkatan
2003 dan Pembimbing Laporan Kerja Praktik yang telah mempermudah
Penulis dalam melakukan Kerja Praktik.
4. Kepada Bapak M. Akbar Kadir selaku Sponsor Kerja Praktik yang telah
membantu dalam mendapatkan fasilitas sehingga Penulis melaksanakan
kegiatan Kerja Praktik di PT Vale Indonesia, Tbk.
5. Seluruh jajaran staff dan karyawan PT Vale Indonesia, Tbk.
Tidak lupa pula Penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada pihak
Program Studi Teknik Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Islam
Bandung yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini, yaitu:
1. Kepada Ibu Ir. Dono Guntoro, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik
Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Islam Bandung yang telah
mempermudah Penulis dalam melakukan Kerja Praktik.
I
ii
2. Kepada Bapak Rully Nurhasan, S.T., M.T. selaku Sekretaris Program Studi
Teknik Pertambangan.
3. Kepada Ibu Elfida Moralista, S.Si., M.T. selaku Koordinator Kerja Praktik yang
telah mempermudah dan membantu Penulis dalam melakukan Kerja Praktik.
4. Kepada Bapak Dr. Yunus Ashari, Ir., M.T. selaku Dosen Wali Penulis yang
telah mempermudah Penulis dalam melakukan Kerja Praktik.
5. Seluruh dosen pengajar dan staff program studi teknik pertambangan UNISBA
yang telah memberikan ilmu yang sangat bermanfaat pada penulis.
6. Seluruh teman-teman seperjuangan Teknik Pertambangan angkatan 2016,
terima kasih untuk semangat, kebersamaan, dan pembelajaran yang penulis
dapatkan.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari kata
sempurna karena keterbatasan kemampuan dan pengetahuan Penulis. Untuk itu,
Penulis mengharapkan saran dan kritik yang mendukung dan membangun demi
perbaikan dari laporan ini. Akhir kata, Penulis berharap agar laporan akhir ini dapat
berguna dan bermanfaat bagi kita semua dan bagi Penulis pada khususnya.
Wassallamu’alaikum Wr.Wb.
Sorowako, September 2019
Penulis
DAFTAR ISI
Daftar Isi Halaman

KATA PENGANTAR .................................................................................. i
DAFTAR ISI .............................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... v
DAFTAR TABEL ..................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
Latar Belakang ................................................................................... 1
Perumusan Masalah........................................................................... 2
1.2.1 Identifikasi Masalah ................................................................ 2
1.2.2 Masalah Penelitan .................................................................. 2
1.2.3 Batasan Masalah .................................................................... 2
Tujuan Kerja Praktek .......................................................................... 2
Metodelogi Penelitian ......................................................................... 2
Sistematika Penulisan ........................................................................ 3
BAB II TINJAUAN UMUM ......................................................................... 4
2.1 Profil Perusahaan ............................................................................... 4
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah ......................................................... 4
2.3 Keadaan Geografi .............................................................................. 6
2.4 Iklim dan Curah Hujan ........................................................................ 8
2.5 Keadaan Topografi dan Morfologi....................................................... 8
2.6 Keadaan Geologi.............................................................................. 10
2.7 Keadaan Sosial, Ekonomi dan Budaya ............................................. 12
BAB III LANDASAN TEORI .................................................................... 13
3.1 Ganesa Bahan Galian ...................................................................... 13
3.2 Kegiatan Penambangan ................................................................... 13
3.2.1 Pembersihan Lahan (Land Clearing) .................................... 13
3.2.2 Pengupasan Tanah Penutup (Stripping) ............................... 14
3.2.3 Proses Penambangan (Ore Mining) ...................................... 15
3.2.4 Proses Penyaringan (Screening) .......................................... 15
3.2.5 Proses Penambangan (Quarry) ............................................ 16
3.2.6 Kegiatan Peledakan .............................................................. 17
3.2.7 Pengangkutan (Hauling) dan Pemuatan (Loading)................ 19
3.3 Perencanaan Tambang (Mine Plan) ................................................. 19
3.4 Perancangan Tambang (Mine Design) ............................................. 21
3.5 Penentuan dan Pemilihan Pit Potensial ............................................ 22
3.6 Batas Penambangan (Pit Limit) ........................................................ 23
3.7 Kemajuan Tambang ......................................................................... 24
3.8 Penjadwalan Produksi ...................................................................... 25
III
iv
3.9 Efisiensi Kerja................................................................................... 25

3.9.1 Waktu Edar Alat Gali-muat.................................................... 26
3.9.2 Waktu Edar Alat Angkut ........................................................ 27
3.10 Taksiran Faktor Koreksi Produksi ..................................................... 28
3.10.1 Faktor Pengisian (Fill Factor) ................................................ 28
3.11 Operator ........................................................................................... 29
3.12 Produktivitas Alat.............................................................................. 29
BAB IV KEGIATAN DAN PEMBAHASAN .............................................. 32
4.1 Pengamatan Lapangan .................................................................... 32
4.1.1 Alat yang Digunakan ............................................................. 33
4.2 Pengambilan dan Pengukuran Data di Lapangan............................ 34
4.2.1 Waktu Edar (Cycle Time) ...................................................... 34
4.2.2 Waktu Efektif......................................................................... 40
4.2.3 Fill Factor .............................................................................. 41
4.2.4 Karakteristik material ............................................................ 41
4.3 Perhitungan ...................................................................................... 42
4.3.1 Waktu Edar Alat Muat ........................................................... 42
4.3.2 Waktu Edar Alat Angkut ........................................................ 44
4.3.3 Produktivitas Alat .................................................................. 46
4.3.4 Rekomendasi Estimasi Jumlah Alat Angkut .......................... 48
4.3.5 Produksi Perhari ................................................................... 49
4.3.6 Rencana Kemajuan Tambang .............................................. 50
4.3.7 Rekomendasi Jumlah Alat Angkut Untuk Target Produksi .... 54
4.3.8 Estimasi Waktu Habis Boundary Dengan 1 Alat .................... 55
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 56
5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 56
5.2 Saran ............................................................................................... 57
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
Gambar 2.1 Peta Kesampaian Daerah Penelitian ................................................ 5
Gambar 2.2 Peta Kesampaian Daerah Penelitian ................................................ 6
Gambar 2.3 Peta Topografi Daerah Penelitian .................................................... 9
Gambar 2.4 Peta Morfologi Daerah Penelitian ..................................................... 9
Gambar 2.5 Horizon Nikel Laterit ....................................................................... 11
Gambar 2.6 Peta Geologi Daerah Penelitian ..................................................... 12
Gambar 3.1 Pengupasan Tanah Pucuk ............................................................. 14
Gambar 3.2 Pengupasan Tanah Penutup .......................................................... 14
Gambar 3.3 Penambangan Bijih Nikel ............................................................... 15
Gambar 3.4 Stasium Penyaringan (Screening station)....................................... 16
Gambar 3.5 Alur Proses Penyaringan................................................................ 16
Gambar 3.6 Kegiatan Penambangan Batuan..................................................... 17
Gambar 3.7 Alat Bor .......................................................................................... 18
Gambar 3.8 Lubang Tembak Hasil Pengeboran ................................................ 18
Gambar 3.9 ANFO ............................................................................................. 18
Gambar 3.10 Kegiatan Loading Material Quarry ................................................ 19
Gambar 4.1 Lokasi Loading Point ...................................................................... 32
Gambar 4.2 Lokasi Dumping Point .................................................................... 32
Gambar 4.3 Pengamatan Lapangan (Material) .................................................. 33
Gambar 4.4 Spesifikasi Shovel Hitachi EX1900-5.............................................. 33
Gambar 4.5 Spesifikasi Dumptruck Caterpillar 777D Dual Slope ....................... 34
Gambar 4.6 Digging ........................................................................................... 35
Gambar 4.7 Swing Isi ........................................................................................ 35
Gambar 4.8 Dumping ........................................................................................ 35
Gambar 4.9 Swing Kosong ................................................................................ 36
Gambar 4.10 Waktu Edar Standar ..................................................................... 36
Gambar 4.11 Faktor Koreksi .............................................................................. 36
Gambar 4.12 Manuver Kosong .......................................................................... 37
Gambar 4.13 Pemuatan..................................................................................... 37
V
vi
Gambar 4.14 Angkut Isi ..................................................................................... 38

Gambar 4.15 Manuver Isi .................................................................................. 38
Gambar 4.16 Dumping....................................................................................... 38
Gambar 4.17 Angkut Kosong ............................................................................. 39
Gambar 4.18 Rolling Resistance ....................................................................... 39
Gambar 4.19 Dumping Time .............................................................................. 39
Gambar 4.20 Manuver Isi .................................................................................. 40
Gambar 4.21 Dumptruck Travel Performance Curve ......................................... 40
Gambar 4.22 Speed Factor ............................................................................... 40
Gambar 4.23 Spesifikasi Dumptruck Caterpillar 777D Dual Slope ..................... 41
Gambar 4.24 Pengukuran Fill Factor ................................................................. 41
Gambar 4.25 Boundary Minggu 1 ...................................................................... 51
Gambar 4.26 Boundary minggu 2 ...................................................................... 51
Gambar 4.29 Boundary Sebulan ........................................................................ 53
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
Tabel 2.1 Flora fauna ........................................................................................... 7
Tabel 2.2 Data Curah Hujan ................................................................................ 8
Tabel 4.1 Data Cycle Time Di Lapangan ........................................................... 36
Tabel 4.2 Cycle Time Alat Muat (Modular Mining System) ................................. 39
Tabel 4.3 Density Material ................................................................................. 42
Tabel 4.4 Data Setiap Boundary ........................................................................ 53
Tabel 4.5 Jumlah Alat Angkut Perminggu .......................................................... 54
Tabel 4.6 Lama Waktu Habis Boudary............................................................... 55
VII
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumberdaya alamnya, seperti
tanah, air, batuan dan mineral. Salah satu mineral yang sangat dibutuhkan dalam
kehidupan sehari-hari adalah nikel. Nikel sangat dibutuhkan dalam kehidupan
sehari-hari seperti untuk pembuatan stainless steel, campuran besi baja, katalis,
dll. Di jaman yang modern ini kebutuhan akan nikel cukup tinggi untuk permintaan
pasar, salah satu nya adalah untuk industri otomotif. Nikel merupakan bahan untuk
pembuatan rangka kendaraan. Selain untuk rangka kendaraan nikel merupakan
salah satu bahan yang sangat dibutuhkan untuk beberapa jenis kendaraan yang
menggunakan system hybrid, karena nikel merupakan suatu bahan dalam
pembuatan baterai sekunder yang dapat diisi ulang, yang umum dikenal dengan
jenis baterai nikel-kadmiun (Ni-Cd) dan nikel Metal Hibrida (NiMH).
Kegiatan pertambangan, khususnya dalam pertambangan nikel menjadi
suatu hal yang harus diperhatikan untuk memenuhi kebutuhan pasar. Maka
perencanaan kemajuan tambang yang akan dilakukan setiap minggu nya dalam
kegiatan penambangan bijih nikel untuk mendapatkan jumlah produksi yang
diinginkan perlu dilakukan dengan sebaik mungkin agar dapat memenuhi
kebutuhan yang diinginkan. Dalam melakukan rencana kemajuan tambang ini ada
beberapa faktor yang mempengaruhi nya, yaitu alat gali-muat-angkut yang
digunakan, produktivitas alat gali-muat-angkut, metode penambangan dan block
model dari lokasi penambangan nikel tersebut.
PT Vale Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam
bidang pertambangan khususnya nikel, yang dimulai dari tahap penambangannya
sampai ke tahap pengolahannya sehingga menjadi bijih nikel dengan kadar tinggi
(nickel matte) yang akhirnya akan dipasarkan ke pasar internasional.
Perencanaan kemajuan tambang di PT Vale Indonesia ini bertujuan untuk
memenuhi target produksi yang diinginkan dengan faktor-faktor yang ada, maka
dari itu agar mendapatkan jumlah produksi yang maksimal maka PT Vale
Indonesia melakukan perencanaan kemajuan tambang yang se-efektif mungkin.
1
2
Perumusan Masalah
1.2.1 Identifikasi Masalah
Kegiatan yang dilakukan Di PT Vale Indonesia Kecamatan Nuha,
Kabupaten Luwu Timur, Provinsi Sulawesi Selatan ini dilakukan untuk
mengidentifikasi dan melakukan simulasi perencanaan kemajuan tambang yang
diterapkan sudah efektif sehingga menghasilakn jumlah produksi yang maksimal
atau masih perlu dilakukan beberapa evaluasi dalam perencanaan nya.
1.2.2 Masalah Penelitan
Beberapa permasalahan yang diamati antara lain, adalah:
1. Metode penambangan;
2. Alat gali-muat-angkut;
3. Karakteristik material;
4. Nilai produktivitas alat gali-muat-angkut;
5. Jumlah produksi satu minggu dan satu bulan;
6. Jumlah alat gali-muat-angkut;
1.2.3 Batasan Masalah
Kegiatan penelitian dibatasi permasalahannya hanya meliputi pada
perencanaan kemajuan tambang yang dilakukan di PT Vale Indonesia
Kecamatan Nuha, Kabupaten Luwu Timur, Provinsi Sulawesi Selatan.
Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah:
1. Mengetahui metode penambangan yang diterapkan di lokasi penelitian;
2. Mengetahui alat muat dan alat angkut yang digunakan di lokasi penelitian;
3. Mengetahui karakteristik material di lokasi penelitian;
4. Mengetahui nilai produktivitas alat gali-muat-angkut;
5. Mengetahui jumlah produksi setiap minggu dan satu bulannya.
6. Mengetahui jumlah alat gali-muat-angkut yang digunakan;
Metodelogi Penelitian
Teknik pengumpulan data dan metodelogi penelitian yang digunakan pada
kerja praktek ini adalah:
3
1. Data primer, yaitu Teknik pengambilan data yang dilakukan dengan

pengambilan data secara langsung di lapangan, mancatat, mengamati data
berdasarkan studi lapangan, interview secara langsung dengan karyawan
PT Vale Indonesia;
2. Data sekunder, yaitu teknik pengambilan data yang dilakukan secara tidak
langsung seperti literatur-literatur tentang aktifitas penambangan bahan
galian nikel di tambang terbuka dan bebeberapa literatur tentang topik kerja
praktek.
Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan pada laporan ini adalah:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang, masalah, maksud dan tujuan
masalah, rumusan masalah yang terkait dengan kegiatan serta sistematika
penulisan pelaporan.
BAB II TINJAUAN UMUM
Pada bab ini berisi tentang kesampaian daerah kerja praktik dan
pengamatan, keadaan geologi daerah sekitar lokasi, keadaan sosial, budaya
dan ekonomi, keadaan curah hujan dan iklim disekitar lokasi.
BAB III LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisi tentang pemaparan teori dasar yang berkaitan dengan
masalah kegiatan gali-muat-angkut serta factor-faktor yang mempengaruhi
pada kegiatan gali-muat-angkut.
BAB IV KEGIATAN LAPANGAN DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini berisi tentang informasi yang didapat dan hal-hal yang
dilakukan selama kegiatan kerja praktek di PT Vale Indonesia. Dan juga
pembahasan mengenai hasil perhitungan dari data lapangan.
BAB V KESIMPULAN
Pada bab ini berisi tentang hasil kesimpulan dari semua kegiatan-kegiatan
kerja praktek, pengamatan, pengambilan data, pengolahan data,
menganalisis hasil pengolahan data yang telah dilakukan serta
menyimpulkannya, sesuai dengan tujuan dilakukannya kegiatan kerja
praktek.
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1 Profil Perusahaan

PT. Vale Indonesia Tbk merupakan salah satu perusahaan tambang terbesar
di Indonesia yang melakukan penambangan bijih nikel laterit, menggunakan
sistem tambang terbuka (Surface Minning) dengan metode Open Cut dan
melakukan pengolahan bijih nikel hingga menjadi nickel matte (78% Ni).
Sebagai perusahaan yang bergerak dibidang pertambangan. PT. Vale
Indonesia Tbk, tidak mengukur keberhasilan dari berapa banyak hasil tambang
yang didapat. Keberhasilan PT. Vale Indonesia Tbk, justru diukur dari kemampuan
untuk beroperasi dengan memperhatikan kepentingan semua pihak yang telah
mempercayai, sehingga PT. Vale Indonesia, Tbk. sebagai perusahaan yang
mengutamakan keselamatan di atas segalanya, memiliki visi menjadi perusahaan
sumber daya nomor satu di Indonesia yang menggunakan standar global dalam
menciptakan nilai jangka panjang, melalui keunggulan kinerja dan kepedulian
terhadap manusia dan alam. Untuk mewujudkan visi tersebut, PT. Vale Indonesia
Tbk. mengusung misi untuk mengubah sumberdaya alam menjadi kemakmuran
dan pembangunan yang berkelanjutan. Semua niat baik ini tentunya harus
didukung dan dikolaborasikan dengan elemen-elemen terkait sehingga dapat
memberikan yang terbaik untuk semua.
2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

PT Vale Indonesia memiliki areal kontrak karya di Sulawesi selatan seluas
±70.566 ha, Sulawesi tengah ±22.699 ha dan Sulawesi tenggara ±24.752 ha
dengan total luas wilayah kontrak karya seluas ±118.017 ha.
Kegiatan penelitian yang dilakukan berada di areal kontrak karya Sulawesi
selatan yang tepatnya berada di Kecamatan Nuha Kabupaten Luwu timur Provinsi
Sulawesi selatan dengan koordinat 2 18’ 00” – 2 39’ 00” Lintang selatan dan 121
3’ 00 “ – 121 34’ 30” bujur timur dengan luas wilayah 808,27 km 2. Secara
4
5
administratif PT Vale Indonesia berada di Kecamatan Nuha Kabupaten Luwu

Timur, dengan batas kecamatan diantara:
1. Sebelah Timur : Kecamatan Bungku Tengah
2. Sebelah Barat : Kecamatan Mangkutana dan Kecamatan Malili
3. Sebelah Selatan : Kecamatan Asera
4. Sebelah Utara : Kecamatan Lembo dan Mori Atas
Gambar 2.1
Peta Kesampaian Daerah Penelitian
PT Vale Indonesia berjarak ±595 km dari bandar udara internasional Sultan

Hasanuddin Makassar dapat ditempuh dengan menggunakan bus antar kota
selama 13 jam, dengan melalui jalur Makassar - Maros – Pangkep - Barru –
Parepare – Sidrap – Pinrang - Enrekang – Palopo – Batusitanduk – Bone-bone –
Sorowako.
6
Gambar 2.2
Peta Kesampaian Daerah Penelitian
2.3 Keadaan Geografi

Keadaan geografi kecamatan nuha ini dikelilingi oleh perbukitan dan bukit-
bukit kecil. Kecamatan nuha ini dilewati oleh 2 sungai, yaitu sungai landangi dan
sungai angka’uno. Terdapat juga 3 danau, yaitu danau matano (245.70 km 2),
danau towuti (585 km2) dan danau mahalona (25 km2). Flora dan fauna yang
berada di kecamatan Nuha kabupaten Luwu timur masih lestari ini dikarenakan di
daerah ini keadaan lingkungan yang masih terjaga dan masih banyak ditumbuhi
banyak pepohonan. Flora yang ada diantaranya adalah mata kucing (Dimocarpus
longan), pohon bamboo (bambuseae), pohon mangrove (Rhizophoraceae), dll.
Sedangkan fauna yang ada di daerah ini diantaranya adalah ikan butini
(Glossogobius matanensis), Ikan Opudi (Telmatherina celebensis), burung elang,
rusa, dll.
7
Tabel 2.1
Flora fauna
Nama Foto
Fauna
ikan butini
(Glossogobius matanensis)
Ikan Opudi
(Telmatherina celebensis)
Rusa
(Cervidae)
Flora
mata kucing
(Dimocarpus longan)
pohon bamboo
(bambuseae)
pohon mangrove
(Rhizophoraceae)
8
2.4 Iklim dan Curah Hujan

Seperti layaknya daerah-daerah lain di Indonesia, Sorowako dan sekitarnya
beriklim tropis yang dipengaruhi oleh dua musim, yaitu musim kemarau dan
penghujan. Musim hujan terjadi pada Bulan Maret sampai dengan Bulan Juli,
sedangkan musim kemarau terjadi pada Bulan Agustus sampai dengan Bulan
Februari.
Tabel 2.2
Data Curah Hujan
Curah Hujan Hari Hujan
Bulan (mm3) (Hari)
2017 2017
Januari 207 17
Februari 266 14
Maret 321 24
April 266 22
Mei 474 22
Juni 403 24
Juli 276 21
Agustus 168 19
September 206 17
Oktober 294 16
November 316 19
Desember 274 21
Sumber: Badan Pusat Statistik, Luwu Timur 2017
2.5 Keadaan Topografi dan Morfologi

Keadaan topografi daerah penelitian berada pada ketinggian 300 mdpl-900
mdpl, dengan lereng yang cukup curam pada sebelah timur laut dan selatan ke
barat daya bila dilihat dari konturnya. Bila dilihat dari bentuk konturnya ada
beberapa yang menggambarkan bentuk perbukitan dan bukit kecil. Dilihat dari
peta topografi ini daerah penelitian memiliki 3 buah danau diperlihatkan dengan
bentuk kontur yang kosong dibagian tengah nya.
Keadaan morfologi daerah penelitian didominasi oleh bentukan lereng
perbukitan dan bukit kecil dengan besar kemiringan lereng yaitu 0-40%. Namun
9
ada juga beberapa daerah yang menujukkan kemiringan lereng yang lebih curam,
digambrkan dengan warna kuning dan merah yang memiliki kemiringan lereng 41-
100%.
Gambar 2.3
Peta Topografi Daerah Penelitian
Gambar 2.4
Peta Morfologi Daerah Penelitian
10
2.6 Keadaan Geologi

Bijih nikel yang terdapat di bagian Tengah dan Timur Sulawesi tepatnya di
daerah Soroako termasuk ke dalam jenis laterit nikel dan bijih nikel silikat
(garnerit). Bijih nikel tersebut akibat pelapukan dan pelindihan (leaching) batuan
ultrabasa seperti peridotit dan serpentinit dari rombakan batuan ultrabasa.
Ada beberapa penelitian yang menjelaskan mengenai proses tektonik dan
geologi daerah Sorowako, antara lain adalah Sukamto (1975) yang membagi
pulau Sulawesi dan sekitarnya terdiri dari 3 Mandala Geologi yaitu:
1. Mandala Geologi Sulawesi Barat, dicirikan oleh adanya jalur gunung api
Paleogen ,
2. Intrusi Neogen dan sedimen Mesozoikum. Mandala Geologi Sulawesi
Timur, dicirikan oleh batuan Ofiolit yang berupa batuan ultramafik
peridotite, harzburgit, dunit, piroksenit dan serpentinit yang diperkirakan
berumur kapur.
Mandala Geologi Banggai Sula, dicirikan oleh batuan dasar berupa batuan
metamorf Permo-Karbon, batuan batuan plutonik yang bersifat granitis berumur
Trias dan batuan sedimen Mesozoikum. Daerah Soroako dan sekitarnya menurut
(Sukamto, 1975, 1982 & Simandjuntak, 1986) adalah termasuk dalam Mandala
Indonesia bagian Timur yang dicirikan dengan batuan ofiolit dan Malihan yang di
beberapa tempat tertindih oleh sedimen Mesozoikum.
Kondisi perlapisan batuan secara umum yang terdapat di lokasi
penambangan nikel Sorowako terdiri dari:
1. Lapisan Overburden
Lapisan ini terletak dibagian paling atas, berwarna coklat kemerahan hingga
coklat kehitaman.Kadar Ni kurang dari 1.3 %. Ketebalan lapisan rata-rata
mencapai 7 meter. Material secara umum dalam ukuran halus (lempung-
lanau). Sering dijumpai mineral stabil berupa cromit, magnetit. Struktur dan
tekstur batuan induk tidak dapat dikenali.
2. Limonit berkadar menegah (Medium Grade Limonit(MGL)
Zona dibawah overburden disebut zona MGL, berwarna kuning hingga
kecoklatan, agak lunak, berkadar air 30%-40%, kadar Ni berkisar antara 1,4
– 1,5 %, Fe 44% MgO 3%, SiO 2%. Zona MGL ini merupakan zona transisi
dariOverburden ke Saprolit dengan ketebalan sekitar 2 – 10 m.
11
3. Zona Saprolit
Merupakan zona bijih (ore zone), mengandung banyak fragmen batuan
dasar yang teralterasi. Tekstur dan struktur batuan dasar dapat dengan
mudah dikenali, berwarna kuning kecoklatan sampai kemerah-merahan.
Merupakan zona berkadar Ni tinggi, yaitu rata-rata lebih besar dari 1,8 %
dengan ketebalan lapisan antara 2 – 15 m dan dapat dibedakan menjadi 2
subzone,yakni:
a. Sub zone softsaprolit
Terletak dibawah Limonit, dengan kandungan fragmen batuan dasar
lebih kecil dari 5 cm, sebanyak < 25%. Jarang ditemukan fragmen
dengan ketebalan ekstrim. Ketebalan antara 1 – 6 m.
b. Sub zone hardsaprolit
Terletak di bawah softsaprolit, dengan kandungan fragmen batuan
berukuran lebih besar dari 5 cm, dengan kehadiran lebih dari 25 %.
Sering ditemukan fragmen dalam ukuran boulder dan pola pelapukan rim
structure pada bagian terbawah. Ketebalan berkisar antara 2-8 m.
4. Bedrock (Bluezone/Barren Zone)
Lapisan ini merupakan batuan peridotit sesar yang tidak atau belum
mengalami pelapukan dengan kadar Ni 1,3%. Pada umumnya batuan ini
merupakan bongkah-bongkah masif,berwarna kuning pucat sampai abu-abu
kehijauan.Secara lokal batuan dasar ini disebut blue zone.
Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Gambar 2.5
Horizon Nikel Laterit
12
Ketebalan dari masing-masing lapisan tidak merata, tergantung dari

morfologi dan relief, umumnya endapan laterit terakumulasi banyak pada endapan
bawah bukit dengan relief yang landai, sedangkan relief yang terjal endapan makin
menipis, disamping adanya kecenderungan akumulasi mineral yang berkadar
tinggi dijumpai pada zona-zona retakan, zona sesar dan rekahan pada batuan.
Gambar 2.6
Peta Geologi Daerah Penelitian
2.7 Keadaan Sosial, Ekonomi dan Budaya

Berdasarkan data desa, jumlah penduduk Kecamatan Nuha pada tahun
2016 adalah 24.712 jiwa dengan kepadatan penduduk sebesar 31 orang per
kilometer persegi. Jumlah penduduk laki-laki di kecamatan Nuha lebih banyak dari
pada perempuan. Dengan rasio jenis kelamin sebesar 104,03 yang artinya dari
100 wanita terdapat sekitar 104 laki-laki. Keadaan ekonomi masyarakat di daerah
ini mayoritas berprofesi sebagai pekerja tambang, pedagang, pertanian dan
perkebunan, perternakan dan perikanan. Agama yang tersebar disini cukup
banyak mulai dari agama islam, agama Kristen dan agama budha, dengan
fasilitas/tempat ibdaha di kecamatan Nuha yaitu masjid sebanyak 14 unit, gereja
sebanyak 13 unit dan pura sebanyak 1 unit.
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Ganesa Bahan Galian

Bijih nikel yang terdapat di Sorowako merupakan hasil pelapukan
(lateritisasi) batuan ultrabasa peridotit sehingga disebut bijih nikel laterit. Proses
pelapukan dimulai pada batuan peridotit. Batuan ini banyak mengandung olivin
magnesium silikat (MgFeSiO4) dan besi silikat. Air tanah yang kaya akan CO2
berasal dari udara luar dan tumbuh-tumbuhan menyebabkan hancurnya olivin.
Penguraian olivin, magnesium, besi, nikel dan silikat ke dalam larutan cenderung
membentuk suspensi koloid. Di dalam larutan, besi akan bersenyawa dengan
oksida dan mengendap sebagai ferri hidroksida. Akhirnya endapan ini akan
kehilangan air dengan membentuk mineral-mineral geotit, FeO(OH), hematit
Fe2O4 dan cobalt dalam jumlah kecil.
Besi oksida mengendap dekat permukaan tanah, sedangkan magnesium,
nikel silika terbawa di dalam larutan selama air yang membawanya masih dalam
kondisi asam. Tetapi jika ternetralisasi karena adanya reaksi dengan batuan dan
tanah, maka unsur-unsur itu akan cenderung mengendap sebagai hidro silikat.
Adanya erosi tanah asam dan erosi di permukaan bumi akan merusak mineral-
mineral yang telah diendapkan. Unsur-unsur tersebut di bawa ke tempat yang lebih
dalam, yang selanjutnya di endapkan dan terjadi pengkayaan pada bijih nikel.
Kandungan nikel di daerah pengendapan akan semakin banyak dan selama itu
magnesium tersebar pada aliran air tanah, maka membetuk mineral garnierit.
3.2 Kegiatan Penambangan

Kegiatan penambangan PT. Vale Indonesia Tbk dilakukan dengan system
penambangan tambang terbuka yang menggunakan metode Open Cast. Tahapan
kegiatan penambangannya adalah sebagai berikut.
3.2.1 Pembersihan Lahan (Land Clearing)
Tahap ini adalah proses awal dari kegiatan penambangan. Tujuannya adalah
untuk mengupas top soil dan menyimpannya dalam bank of top soil. Kegiatannya
13
14
dimulai dengan memangkas pohon-pohon dan vegetasi lainnya dengan gergaji

mesin oleh para petugas tree cutting. Selanjutnya, runtuhan pohon dan vegetasi
lainnya didorong oleh bulldozer untuk dikumpulkan lalu diangkut ke suatu tempat
penyimpanan. Selanjutnya, setelah semua jenis vegetasi ini habis, tugas alat muat
berupa backhoe atau shovel untuk mengupas top soil.

Gambar 3.1
Pengupasan Tanah Pucuk
3.2.2 Pengupasan Tanah Penutup (Stripping)
Kegiatan ini bertujuan untuk menghilangkan material non ekonomis yang
menutupi badan bijih dibawahnya. Material non-ekonomis atau overburden ini
dikupas menggunakan backhoe atau shovel dan selanjutnya ditumpahkan
ditempat penyimpanan overburden atau biasa disebut disposal.
Disposal ini biasanya merupakan daerah bekas tambang (mine out area)
yang sudah tidak ada aktivitas penambangan lagi. Timbunan overburden pada
disposal ini nantinya akan direvegetasi atau dihijaukan kembali dengan menimbun
topsoil pada bagian atas disposal dan menanaminya dengan tumbuhan.

Gambar 3.2
Pengupasan Tanah Penutup
15
3.2.3 Proses Penambangan (Ore Mining)

Cadangan mineral tambang PT. Vale Indonesia Tbk dibagi kedalam dua tipe
geologi yang berbeda yaitu East Block dan West Block. Ore mining biasa disebut
Run Of Mine (ROM), aplikasi penambangan ROM dilakukan setelah lapisan tanah
penutup dikupas dan lapisan yang mengandung ore telah tersingkap. Persiapan
penambangan dilakukan dengan pembuatan jalan menuju level yang telah
direncanakan. Kemudian dilakukan penggalian bijih nikel dengan menggunakan
alat gali muat backhoe dan shovel, serta alat angkut Dump Truck. Bijih nikel kadar
menengah (medium grade limonite) diangkut dan ditumpuk pada tempat tertentu.
Untuk bijih nikel kadar tinggi (saprolite ore) dengan kadar rata-rata 1,5% untuk
East Block dan 1,6% untuk West Block diangkut menuju stasiun penyaringan
(screening station).

Gambar 3.3
Penambangan Bijih Nikel
3.2.4 Proses Penyaringan (Screening)
Bijih nikel yang telah diangkut kemudian disaring discreening station. PT.
Vale Indonesia Tbk sekarang memiliki lima screening station yang masih aktif yaitu
SS#5, SS#8, SS#9, SS#10, SS#11. Screening Station #5,8,9,11 berada di pit
Sorowako sedangkan SS#10 berada pada Petea. Produk dari hasil screening
station disebut screening station product (SSP) yang berupa ore basah yang
kemudian disimpan ke stockpile yang disebut wet ore stockpile (WOS). Ore pada
WOS akan diproses oleh bagian processing, yang nantinya akan menghasilkan
produk yang disebut nikel matte (78%) dan menghasilkan buangan terakhir (waste
of slag) yang nantinya akan dibawa ke Slag dump. Hasil reject dari screening
station akan dibuat sebagai material civil untuk pembatuan jalan dan disposal serta
landasan untuk loading equipment di front pertambangan.
16

Gambar 3.4
Stasium Penyaringan (Screening station)
Sumber: Laporan Penelitian PT. Vale Indonesia Tbk. 2016

Gambar 3.5
Alur Proses Penyaringan
3.2.5 Proses Penambangan (Quarry)
Quarry dalam sistem penambangan adalah jenis tambang terbuka yang
diterapkan untuk menambang endapan-endapan bahan galian industri atau
mineral industry (Industrial Minerals), misalnya penambangan batu gamping,
marmer, granit, andesit dan sebagainya.
Di PT. Vale Indonesia Tbk Material quarry adalah material yang berasal dari
blue zone daerah penambangan. Setelah penambangan menemukan lapisan blue
zone yaitu lapisan yang memililki kadar nikel sangat rendah dengan batuan cukup
keras. Hal ini berarti hill penambangan telah mineout. Sehingga beberapa daerah
ini kemudian dijadikan tambang quarry untuk keperluan material civil bersama
dengan material slag dan reject.
17
Dalam penambangan quarry sistem peledakan sering digunakan karena sifat

fisik batuan yang relatif keras sehingga tidak bisa digali dengan menggunakan alat
gali yang ada. Namun untuk quarry di Petea, yang umumnya memilki batuan yang
kurang kompak, kegiatan pengambilannya hanya dilakukan kegiatan loading dan
hauling saja, tanpa kegiatan blasting terlebih dahulu, namun hal itu tergantung
berdasarkan jumlah kebutuhan material, jika produktivitas alat tidak
memungkinkan untuk memenuhi kebutuhan, maka jalan selanjutnya adalah
dilakukan peledakan.

Gambar 3.6
Kegiatan Penambangan Batuan
3.2.6 Kegiatan Peledakan
Terdapat dua jenis peledakan di PT. Vale Indonesia yaitu peledakan produksi
dan peledakan khusus. Peledakan produksi dilakukan untuk menambang quarry
untuk keperluan material civil. Sedangkan peledakan khusus biasanya dilakukan
untuk menghasilkan dinding lereng akhir yang rapi dan sesuai dengan desain
penambangan pada proyek-proyek tertentu dan juga peledakan khusus biasanya
dilakukan untuk membentuk lereng pada proses revegetasi atau penghijauan
sehingga daerah tersebut dapat ditanami pepohonan.
Sebelum melakukan peledakan tentunya kita harus membuat lubang tembak
terlebih dahulu dengan menggunakan drill machine. Diameter lubang tembak
antara 5–5.5 inchi. Agar alat bor dapat mengakses tempat pengeboran maka
dibuatlah drill pad preparation oleh bulldozer sebagai akses alat bor menuju lokasi
peledakan. PT. Vale Indonesia memiliki 3 unit alat bor yaitu, Tamrock DR-1003,
Tamrock DR-1004, Pantera DR-1009 dan Junjin DR-1005.
18

Gambar 3.7
Alat Bor

Gambar 3.8
Lubang Tembak Hasil Pengeboran
Bahan peledak yang digunakan di PT. Vale Indonesia Tbk adalah bahan
peledak jenis ANFO. ANFO merupakan bahan peledak yang terbuat dari
campuran bahan kimia yaitu ammonium nitrat dan fuel oil.

Gambar 3.9
ANFO
19
3.2.7 Pengangkutan (Hauling) dan Pemuatan (Loading)

Dalam proses penambangan quarry, setelah materialnya diledakkan maka
aktivitas selanjutnya adalah pemuatan (loading). Di PT. Vale Indonesia Tbk, untuk
kegiatan penggalian material quarry dan pemuatannya dilakukan dengan
menggunakan alat muat dan alat angkut. Alat yang digunakan biasanya adalah
backhoe dengan kapasitas yang besar.
Setelah backhoe memuat material sampai kapasitas dari dump truck
terpenuhi, maka proses pengangkutan akan mulai berjalan. Dump truck akan
membawa material quarry ini ke tempat tempat yang mebutuhkan material
quarry sebagai material campuran pada pekerjaan sipil (material civil).

Gambar 3.10
Kegiatan Loading Material Quarry
3.3 Perencanaan Tambang (Mine Plan)

Ada berbagai macam perencanaan antara lain :
1. Perencanaan jangka panjang, yaitu suatu perencanaan kegiatan yang
jangka waktunya lebih dari 5 tahun secara berkesinambungan.
2. Perencanaan jangka menengah, yaitu suatu perencanaan kerja untuk jangka
waktu antara 1 – 5 tahun.
3. Perencanaan jangka pendek, yaitu suatu perencanaan aktivitas untuk jangka
waktu kurang dari setahun demi kelancaran perencanaan jangka menengah
dan panjang.
4. Perencanaan penyangga atau alternatif, bagaimanapun baiknya suatu
perencanaan telah disusun. Kadang-kadang karena kemudian terjadi hal-hal
tak terduga atau ada perubahan data dan informasi atau timbul hambatan
20
yang sulit untuk diatasi, sehingga dapat menyebabkan kegagalan, maka

harus diadakan perubahan dalam perencanaannya. Agar perencanaan
tambang dapat dilakukan dengan lebih mudah,
Masalah ini biasanya dibagi menjadi tugas-tugas sebagai berikut:
1. Penentuan batas dari pit
Batas akhir penambangan (pit limit) merupakan batas wilayah layak tambang
dari cadangan mineral. Pit limit penambangan menentukan berapa besar
cadangan mineral yang akan ditambang yang akan memaksimalkan nilai bersih
total dari mineral tersebut. Penentuan batas akhir dari pit penambangan belum
memperhitungkan waktu dan biaya.
2. Perancangan sequence
Perancangan sequence penambangan mineral merupakan tahapan penting
dalam suatu perancangan geometri penambangan. Rancangan sequence
penambangan menentukan lokasi awal penambangan hingga batas akhir dari
kegiatan penambangan. Perancangan sequence atau tahap-tahap penambangan
ini membagi pit limit menjadi unit-unit perencanaan yang lebih kecil dan lebih
mudah dikelola. Hal ini akan membuat masalah perancangan tambang tiga
dimensi yang kompleks menjadi lebih sederhana.
3. Penjadwalan produksi
Rancangan sequence penambangan mineral yang telah rancang,
selanjutnya diestimasi berdasarkan urutan waktu dan target produksi.
Penjadwalan produksi akan menyajikan jumlah tanah penutup dan mineral yang
akan ditambang berdasarkan periode tertentu.
4. Pemilihan alat
Berdasarkan peta-peta rencana penambangan dan penimbunan lapisan
penutup dari tahap empat dapat dibuat profil jalan angkut untuk setiap periode
waktu. Dengan mengukur profil jalan angkut ini, kebutuhan armada alat angkut
dan alat muatnya dapat dihitung untuk setiap periode (setiap tahun). Jumlah alat
bor untuk peledakan serta alat-alat bantu lainnya ikut diperhitungkan.
5. Perhitungan biaya-biaya operasi dan kapital
Dengan menggunakan tingkat produksi untuk peralatan yang dipilih, dapat
dihitung jumlah gilir kerja (operating shift) yang diperlukan untuk mencapai sasaran
produksi. Jumlah dan jadwal kerja dari personil yang dibutuhkan untuk operasi,
perawatan dan pengawasan dapat ditentukan.
21
3.4 Perancangan Tambang (Mine Design)

Rancangan (design) adalah penentuan persyaratan, spesifikasi dan kriteria
teknik yang rinci dan pasti untuk mencapai tujuan dan sasaran kegiatan serta
urutan teknis pelaksanaannya. Di Industri pertambangan juga dikenal rancangan
tambang (mine design) yang mencakup pula kegiatan- kegiatan seperti yang ada
pada perencanaan tambang, tetapi semua data dan informasinya sudah rinci
(pemodelan geologi, pit potensial, pit limit, geoteknik, stripping ratio, dan data
pendukung lainnya). Pada umumnya ada dua tingkat rancangan, yaitu :
1. Rancangan konsep (conceptual design), yaitu suatu rancangan awal atau
titik tolak rancangan yang dibuat atas dasar analisis dan perhitungan secara
garis besar dan baru dipandang dari beberapa segi yang terpenting,
kemudian akan dikembangkan agar sesuai dengan keadaan (condition)
nyata di lapangan.
2. Rancangan rekayasa atau rekacipta (engineering design), adalah suatu
rancangan lanjutan dari rancangan konsep yang disusun dengan rinci dan
lengkap berdasarkan data dan informasi hasil penelitian laboratoria serta
literatur dilengkapi dengan hasil-hasil pemeriksaan keadaan lapangan.
Rancangan konsep pada umumnya digunakan untuk perhitungan teknis dan
penentuan urutan kegiatan sampai tahap studi kelayakan (feasibility study),
sedangkan rancangan rekayasa (rekacipta) dipakai sebagai dasar acuan atau
pegangan dari pelaksanaan kegiatan sebenarnya di lapangan yang meliputi
rancangan batas akhir tambang, tahapan penambangan (mining stages/ mining
phases pushback), penjadwalan produksi dan material buangan (waste).
Rancangan rekayasa tersebut biasanya juga diperjelas menjadi rancangan
bulanan, mingguan dan harian. Suatu perancangan tambang mengacu pada
beberapa parameter disain sebagai berikut :
1. SR (Stripping Ratio)
Secara umum, Stripping Ratio (SR) didefinisikan sebagai perbandingan
jumlah volume tanah penutup yang harus dipindahkan untuk mendapatkan satu
ton mineral.
2. Pit Limit
Pit limit merupakan batas akhir dari penambangan yang dipengaruhi oleh
parameter SR, geoteknik (kemantapan lereng) dan kondisi geologi mineral.
22
3. Geoteknik
Didalam kajian geoteknik untuk perancangan tambang, terdapat beberapa
geometri rancangan yang harus sesuai dengan rekomendasi geoteknik, yaitu:
a. Tinggi Jenjang, yaitu maksimum tinggi dari jenjang yang diperbolehkan
untuk didesain sesuai dengan hasil kajian geoteknik sehingga jenjang
menjadi stabil/aman.
b. Kemiringan Jenjang, yaitu sudut kemiringan jenjang yang diperbolehkan
untuk didesain sesuai dengan hasil kajian geoteknik. Untuk desain pit
bahan galian mineral, jenjang dibagi kepada 3 jenis jenjang yaitu lowwall,
sidewall, dan highwall dengan besar sudut yang berbeda setiap jenisnya.
c. Lebar berm, yaitu jarak antara kaki jenjang atas (toe) dengan kepala
jenjang bawah (crest) yang didesain pada elevasi yang sama.
d. Tinggi Lereng Keseluruhan (Overall Bench Height), adalah tinggi total
dari jenjang dari permukaan topografi sampai kedalaman terbawah dari
desain tambang (pit bottom).
e. Kemiringan Lereng Keseluruhan (Overall Slope), adalah sudut total dari
jenjang sampai kedalaman terbawah dari desain tambang (pit bottom).
3.5 Penentuan dan Pemilihan Pit Potensial

Penentuan dan pemilihan pit potensial merupakan langkah awal dalam
melakukan evaluasi cadangan mineral. Penentuan pit potensial ini diperlukan
untuk dapat memperkirakan / memprediksi suatu areal sumberdaya mineral yang
potensial untuk nantinya akan dikembangkan menjadi suatu lokasi pit
penambangan.
Data awal yang diperlukan merupakan data yang diperoleh / dihasilkan pada
saat melakukan model sumberdaya, yaitu :
1. Peta topografi : untuk mengetahui (melihat) variasi topografi (terutama
daerah tinggian – lembah).
2. Peta geologi lokal : untuk mengetahui variasi litologi, pola sebaran dan
kemenerusan lapisan mineral, serta pola struktur geologi.
3. Block model : untuk mengetahui kadar dari setiap material yang ada di
daerah pit dari permukaan sampai ke bawah permukaan.
Adapun pola umum yang dapat diterapkan untuk penentuan pit potensial adalah
sebagai berikut :
23
1. Identifikasikan faktor-faktor pembatas, seperti :

a. Struktur geologi : jika pada model sumberdaya mineral diidentifikasikan
terdapat beberapa struktur geologi (seperti patahan), maka dapat
dipisahkan menjadi beberapa pit potensial.
b. Kondisi litologi : jika pada model sumberdaya mineral diidentifikasikan
adanya blok intrusi, maka blok intrusi tersebut harus ditentukan batasnya
untuk pembatas pit potensial.
c. Kondisi geografis : jika. pada peta topografi diketahui mengalir suatu
sungai yang besar dan secara teknis sungai tersebut tidak dapat
dipindahkan, maka dapat dipisahkan menjadi beberapa pit potensial.
d. Kondisi geologi mineral : jika diidentifikasikan adanya ketebalan mineral
yang tidak memenuhi syarat seperti tebal < 0,5 m, maka dengan
memanfaatkan peta isopach ketebalan dapat digunakan sebagai batas
pit potensial.
e. Kondisi geoteknik : jika diketahui limit (batas) ketinggian lereng
maksimum, maka ini juga dapat merefleksikan batasan ketebalan
overburden maksimum.
f. Kondisi pembatas lain : misalnya adanya jalan, perkampungan, atau
areal lindung, maka dengan memplotkan lokasinya dapat digunakan
sebagai batas pit potensial.
3.6 Batas Penambangan (Pit Limit)

Batas penambangan (pit limit) sangat menentukan jumlah produksi dan umur
serta ekonomi suatu perusahaan tambang. Parameter yang mempengaruhi batas
penambangan (pit limit) untuk menghitung cadangan tertambang (mineable)
antara lain :
1. Nisbah Pengupasan (Stripping Ratio = SR), nisbah pengupasan yang
diterapkan dalam perencanaan penambangan mineral dihitung dengan
pendekatan Break Even Stripping Ratio (BESR).
2. Geometri Lereng Penambangan, digunakan sebagai batasan perhitungan
cadangan tertambang yang ditetapkan berdasarkan hasil penyelidikan
geoteknik yang dilakukan di daerah penelitian.
3. Kondisi Topografi dan Geologi, mempertimbangkan penyebaran cadangan
mineral terhadap bentuk alam yang ada.
24
Seperti yang telah diuraikan sebelumnya, bahwa ketebalanlapisan mineral

dan ketebalan tanah penutup (overburden) merupakan factor.
Pengetahuan jumlah (kuantitas) mineral dan jumlah batuan penutup yang
harus dipindahkan untuk mendapatkan per unit mineral sesuai dengan metoda
penambangan merupakan konsep dasar dari nisbah kupas (Stripping Ratio).
Secara umum, Stripping Ratio (SR) didefinisikan sebagai perbandingan jumlah
volume tanah penutup yang harus dipindahkan untuk mendapatkan satu ton
mineral.
Faktor rank, kualitas, nilai kalori, dan harga jual menjadi sangat penting
dalam perumusan nilai Stripping Ratio. Mineral dengan harga jual yang tinggi akan
memberikan Nisbah Kupas yang lebih baik daripada mineral dengan harga jual
yang rendah.
Salah satu cara menggambarkan efisiensi geometri (geometrical efficiency)
dalam kegiatan penambangan adalah dengan istilah “Stripping Ratio” atau nisbah
pengupasan. Stripping ratio (SR) menunjukkan jumlah overburden yang harus
dipindahkan untuk memperoleh sejumlah mineral yang diinginkan. Ratio ini secara
umum digambarkan sebagai berikut :
3
SR  Overburden (m )
coal (tons)
Nilai stripping ratio yang diperoleh dan dibandingkan dengan nilai BESR
(Break Even Stripping Ratio) yang telah dihitung sebelumnya, maka akan
diperoleh bahwa secara teknis batasan kegiatan penambangan dalam pit adalah
sampai nilai BESR yang dicapai dalam perhitungan stripping ratio
3.7 Kemajuan Tambang

Merancang bentuk-bentuk penambangan (Mineable Geometries) untuk
menambang habis overburden mulai dari titik masuk awal hingga kebatas akhir
penambangan. Perancangan tahapan-tahapan penambangan ini membagi pit
penambangan menjadi unit-unit perencanaan yang lebih kecil dan mudah dikelola
(Monthly Plan, Weekly Plan, dan Daily Plan).
Pada tahap ini elemen waktu sudah mulai dimasukkan kedalam rancangan
penambangan karena urutan penambangan mulai dipertimbangkan.
Ada beberapa langkah dalam membuat suatu tahapan penambangan (Mine
25
Sequence) :
1. Menghitung kembali volume pit dan disposal berdasarkan data situasi akhir
penambangan.
2. Membuat database cadangan pada areal pit (blok reserve).
3. Menghitung jadwal produksi/kapasitas alat untuk masing-masing periode.
4. Membuat penjadwalan (Mine Scheduling).
5. Melakukan simulasi perhitungan volume dan menentukan batas penggalian
sesuai dengan kapasitas alat.
6. Membuat desain situasi penambangan untuk periode-periode tersebut.
3.8 Penjadwalan Produksi

Menambang lapisan penutupnya (waste) di atas kertas, jenjang demi jenjang
mengikuti urutan pushback, dengan menggunakan tabulasi tonase dan kadar
untuk tiap pushback yang diperoleh dari tahap. Produksi lapisan penutup (waste)
harus dilakukan dievaluasi dan hasilnya akan dipakai untuk menentukan sasaran
jadwal produksi yang akan memberikan tingkat produksi dan strategi yang terbaik.
Dengan menggunakan sasaran jadwal produksi yang dihasilkan gambar
atau peta-peta rencana penambangan dibuat untuk setiap periode waktu. Peta-
peta ini menunjukkan dari bagian mana di dalam tambang datangnya tanah
penutup dan mineral untuk tahun tersebut. Rencana penambangan tahunan ini
sudah cukup rinci, di dalamnya sudah termasuk pula jalan angkut dan ruang kerja
alat, sedemikian rupa sehingga merupakan bentuk yang dapat ditambang.
3.9 Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja merupakan salah satu elemen produksi yang harus
diperhitungkan di dalam upaya mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu
yang akurat. Sebagian besar nilai efisiensi kerja diarahkan terhadap operator, yaitu
orang yang menjalankan atau mengoperasikan unit alat.
Dengan memperhitungkan hambatan-hambatan tersebut, maka jam kerja
efektif dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
Dengan mengetahui hambatan-hambatan yang dapat dihindari maupun

hambatan yang tidak dapat dihindari, maka didapat waktu kerja efektif.
26
Efisiensi kerja sangat berpengaruh terhadap tercapainya suatu produksi.

Tinggi rendahnya efisiensi kerja sangat tergantung pada faktor motivasi dan
disiplin kerja operator, sedangkan produktifitas kerja sangat tergantung kepada
keadaan tempat kerja, keadaan material yang digali dan dimuat serta pengalaman
operator itu sendiri.
Walaupun demikian, apabila ternyata efisiensi kerjanya rendah belum tentu
penyebabnya adalah kemalasan operator yang bersangkutan. Mungkin ada
penyebab lain yang tidak dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan mendadak,
kabut dan lain-lain.
Tingkat kinerja tersebut sangat dipengaruhi oleh kondisi alat, perawatan alat,
kondisi medan kerja dan keahlian operator.
3.9.1 Waktu Edar Alat Gali-muat

Waktu yang dibutuhkan oleh alat gali-muat (excavator) untuk melakukan
penggalian dan memuat material yang digali tersebut kedalam alat angkut sampai
muatan truk tersebut penuh sesuai dengan kapasitasnya. Waktu muat ini terdiri
dari beberapa waktu edar gali-muat, dimana elemen dari waktu edar gali-muat
tersebut antara lain:
1. Waktu menggali material
Yaitu waktu bucket diposisikan menggali material sampai bucket dalam
keadaan penuh. Waktu ini sangat ditentukan oleh jenis material dan jenis
penggalian (penggalian langsung atau penggalian tidak langsung).
2. Waktu memutar (swing) saat bermuatan
Waktu yang dihitung sejak bucket penuh dan siap memutar ke arah dump
body truk sampai posisi bucket siap menumpahkan. Lamanya waktu ini ditentukan
oleh posisi truk, bila posisi truk yang dimuati jauh maka waktu memutar ini akan
lebih lama.
3. Waktu menumpahkan material kedalam truk
Waktu yang dimulai dari bucket siap menumpahkan material kedalam truk
sampai bucket selesai menutup dan siap kembali memutar untuk menggali.
4. Waktu memutar (swing) saat muatan kosong
Waktu memutar bucket dalam keadaan kosong dimulai dari selesai proses
menumpahkan material sampai bucket siap menggali material lagi.
Waktu diatas akan diulang berulang kali sampai muatan truk penuh. Jumlah
27
dari semua elemen waktu diatas sampai truk bermuatan penuh merupakan waktu
muat (Loading time) bagi alat gali-muat tersebut.
3.9.2 Waktu Edar Alat Angkut

Waktu edar truk (cycle time) adalah waktu yang digunakan truk
menyelesaikan satu siklus pengangkutan yang terdiri dari memuat material oleh
alat gali-muat dan mengangkutnya ke lokasi pembuangan, membuang material
tersebut, serta kembali ke alat gali muat untuk dimuati kembali. Adapun elemen
dari waktu edar ini adalah :
1. Waktu loading truk
Waktu ini dihitung mulai dari truk selesai manuver mundur dan siap di isi
sampai truk penuh dan mulai berangkat untuk mengangkut material ke lokasi
pembuangan. Waktu muat ini akan dapat lebih efisien bila alat gali-muatnya
berukuran seimbang dengan kapasitas truk, kondisi loading point yang baik dan
luas, keahlian operator alat gali-muat yang bagus dan jenis material yang digali
tidak keras.
2. Waktu angkut bermuatan ke dump area
Dimulai sejak truk meninggalkan lokasi pemuatan menuju ke lokasi
pembuangan sampai truk siap untuk manuver (pada posisi siap mundur di lokasi
pembuangan). Lama waktu ini sangat berpengaruh pada kondisi jalan sehingga
kecepatan truk dapat optimal dan jauh dekatnya lokasi.
3. Waktu manuver di dump area
Waktu yang diperlukan truk untuk memposisikan posisinya di disposal yang
dihitung dari mulai mundurnya truk sampai truk berhenti dan siap membuang
muatan.
4. Waktu membuang material
Waktu yang digunakan untuk membuang muatan truk yang dimulai dari saat
truk berhenti manuver dan siap mengangkat dump body sampai truk siap hendak
bergerak maju setelah muatan selesai dibuang.
5. Waktu angkut kosong
Waktu truk kembali ke lokasi alat gali-muat untuk di isi lagi muatannya.
Adapun perhitungan lama waktunya sama seperti waktu angkut truk saat
bermuatan.
28
6. Waktu manuver di loading point

Definisi dan perhitungan waktu ini sama seperti waktu manuver truk di
dump area.
7. Waktu Antrian
Waktu truk pada saat menunggu antrian untuk melakukan pemuatan.
Waktu ini juga tergantung pada jenis alat pemuat, posisi alat pemuat dan
kemampuan alat pengangkut untuk berputar.
3.10 Taksiran Faktor Koreksi Produksi

Produktivitas merupakan salah satu tolak ukur dalam menentukan jumlah
alat, menghitung biaya produksi dan memperkirakan waktu yang diperlukan.
Didalam pekerjaan dilapangan sangatlah sulit untuk menentukan angka
produktivitas sebenarnya, sehingga yang dapat dihitung adalah taksiran
produksinya. Untuk mendapatkan nilai yang mendekati kenyataan di lapangan
maka didalam melakukan perhitungan perlu dimasukkan faktor.
3.10.1 Faktor Pengisian (Fill Factor)
Faktor pengisian alat muat merupakan perbandingan antara volume nyata
dengan volume spesifikasi alat yang dinyatakan dalam persen. Semakin tinggi
faktor pengisian maka semakin tinggi volume nyata dari alat tersebut dan
berhubungan dengan jumlah pengisian terhadap alat angkut. Adapun faktor yang
mempengaruhi faktor pengisian suatu alat adalah kandungan air, ukuran material,
kelengketan material dan keterampilan operator.
Faktor pengisian mangkuk atau bilah merupakan perbandingan antara
volume material yang ada di dalam mangkuk dengan volume teoritis mangkuk atau
bilah yang dinyatakan dalam suatu persamaan sebagai berikut:
Keterangan :
FFm = Faktor pengisian mangkuk atau bilah (%).
Vn = Volume nyata mangkuk atau bilah (m3).
Vt = Volume teoritis mangkuk atau bilah (m3).
29
3.11 Operator
Operator adalah manusia yang menjalankan alat dimana sulit ditentukan
efisiensinya karena perubahan dari hari kehari dan tergantung oleh kondisi
operator itu sendiri, cuaca, alat, suasana kerja. Efisiensi pada operator alat
mekanis dipengaruhi beberapa hal, seperti kemalasan dan tingkat kesadaran.
Secara umum efisiensi dipengaruhi oleh faktor hambatan yang tidak bisa dihindari
dan hambatan yang bisa dihindari. Hambatan yang tidak bisa dihindari operator,
seperti melumasi kendaraan, mengganti bagian yang aus, ketidaksinkronan alat
angkut dengan alat muat dan menunggu peledakan disuatu daerah yang akan
dilakukan. Sedangkan hambatan yang sering terjadi pada operator dan dapat
dihindari :
1. Awal gilir adalah jam mulai kerja lebih lama dari jadwal yang ditentukan
2. Waktu Istirahat adalah berhenti bekerja yang lebih lama dari waktu yang
ditentukan.
3. Akhir gilir adalah waktu mulai berhenti kerja yang lebih cepat darijadwal yang
telah ditentukan.
4. Berhenti bekerja adalah waktu berhenti bekerja untuk sementara.Waktu
karena kerusakan mesin dari alat – alat mekanis.
3.12 Produktivitas Alat

Pentingnya mengestimasi kinerja dan kemampuan produksi alat-alat
mekanis/berat karena ada kaitannya dengan target produksi yang harus dicapai
oleh perusahaan. Interaksi antara target produksi dengan produksi per unit alat
mekanis/berat akan menentukan jumlah alat yang harus dibeli sesuai dengan
kapasitas, jenis material yang akan ditangani dan tingkat kemudahan
pengoperasian serta perawatannya.
Disamping itu, dengan bertambahnya jam operasi alat akan mengurangi
kemampuannya yang pada akhirnya akan menurunkan kinerja alat, sehingga
biaya operasi dan perawatan akan meningkat. Untuk mengetahui kemampuan
suatu alat sudah menurun perlu dilakukan pengontrolan secara kontinyu terhadap
kapabilitasnya yang diestimasi melalui perhitungan produksi alat tersebut.
Secara umum perhitungan untuk memperkirakan produksi alat-alat
mekanis/berat dapat dirumuskan sebagai berikut :
30
Untuk menghitung produktivitas alat muat dapat dihitung dengan rumus

sebagai berikut:
Em ×60×Hmt ×FFm
Pim =
Cm
Keterangan:
Pim = Produktivitas alat muat (BCM/jam/alat)
Em = Efisiensi kerja mekanis alat muat (%)
FFm = Faktor pengisian bucket (%)
Hmt = Kapasitas bucket teoritis (LCM)
Cm = Cycle time alat muat (menit)
Untuk menghitung Produksi alat muat dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut:
Pm = Pmi x nm
Keterangan:
Pm = Produksi alat muat (BCM/jam)
Pmi = Produktivitas alat muat (BCM/jam/alat)
nm = Efisiensi kerja mekanis alat muat (alat)
Alat angkut adalah semua alat yang digunakan untuk
mengangkut/memindahkan bahan galian dari suatu tempat ke tempat lain, antara
lain dump truck, belt conveyor, lori dan lokomotif, power screaper dll. Untuk
menghitung produksi alat angkut dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Ea ×60×(Hmt ×np×FFm )
P1a =
Ca
Keterangan:
P1a = Produktivitas alat angkut (BCM/alat)
Ea = Efisiensi kerja mekanis alat angkut (%)
FFm = Faktor pengisian bucket alat muat (%)
Hmt = Kapasitas bucket alat muat teoritis (LCM)
np = Banyak pemuatan
Ca = Cycle time alat angkut (menit)
Untuk menghitung Produksi alat muat dapat dihitung dengan rumus
sebagai berikut:
Pa = P 1a x n a
31
Keteragan:
Pa = Produksi alat angkut (BCM/jam)
Pia = Produktivitas alat angkut (BCM/jam/alat)
na = Jumlah alat angkut (Alat)
BAB IV
KEGIATAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengamatan Lapangan

Kegiatan lapangan dilakukan di site lembo dengan koordinat x= 6291-6012
dan y= 10312-10228 dan z=780-798 mdpl. Kegiatan penggalian di site ini terbagi
menjadi 2 material, yaitu material ore untuk mining dan material overburden untuk
striping. Jarak dari front penambangan menuju disposal untuk material overburden
sejauh ±2.2 km dan jarak dari front penambangan menuju ke screen station untuk
material Ore sejauh ±4.2 km.
Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019

Gambar 4.1
Lokasi Loading Point

Gambar 4.2
Lokasi Dumping Point
Sistem penambangan disini menggunakan sistem tambang terbuka dengan
cara open cast/open cut. Dimana pada cara pengambilan ore nya mengikuti lereng
bukit sehingga akan memotong atau mengikuti kontur yang memiliki keterdapatan
32
33
bijih di daerah nya. Dan bila penambangan atau penggalian secara maju sudah
selesai, maka dilakukan penggalian mundur untuk mengambil kembali ore yang
belum terambil pada saat gali maju. Untuk penggalian ini biasanya dilakukan
pembatuan untuk landasan alat berat yang akan lewat, sehingga diperlukan juga
material quarry sebagai bahan utama pembatuannya selain reject.

Gambar 4.3
Pengamatan Lapangan (Material)
Penggalian oleh alat gali-muat-angkut ini dilakukan sebanyak 3 shift kerja,
dengan masing-masing shift selama 8 jam. Shift pagi dimulai pada pukul 06.30
WITA sampai dengan 14.30 WITA dan waktu istirahat selama 30 menit.
4.1.1 Alat yang Digunakan
Pada site ini alat gali-angkut yang digunakan adalah shovel dengan tipe
Hitachi EX1900-5sebanyak 1 unit dengan alat angkut dump truck dengan tipe
Caterpillar 777D dual slope sebanyak 4 unit.
Alat gali-muat shovel dengan tipe Hitachi EX-1900-5 memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
Sumber: Spesifikasi Hitachi EX-1900HT

Gambar 4.4
Spesifikasi Shovel Hitachi EX1900-5
34
Alat muat dumptruck tipe Caterpillar 777D dual slope memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
Sumber: Performance Handbook 35 Caterpillar

Gambar 4.5
Spesifikasi Dumptruck Caterpillar 777D Dual Slope
4.2 Pengambilan dan Pengukuran Data di Lapangan

Pengambilan dan pengukuran data di lapangan, berupa:
4.2.1 Waktu Edar (Cycle Time)
Waktu edar dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Waktu Edar Alat Gali-muat
a. Pengukuran di Lapangan
Waktu edar alat gali muat ini meliputi waktu digging, waktu swing isi,
waktu dumping dan waktu swing kosong. Adapun sudut yang diperlukan
shovel untuk menggali dan memuat adalah diantar 40°-65°.
Waktu digging dapat mulai dihitung pada saat bucket alat muat
menyentuh material di permukaan untuk selanjutnya digali kedalam
35
bucket nya sampai bucket penuh dan tidak menyentuh material

dipermukaan.

Gambar 4.6
Digging
Waktu swing isi dapat mulai diukur pada saat material yang terisi dari
hasil digging sudah penuh dan tidak menyetuh material dipermukaan
sampai bucket bergerak sampai tepat diatas alat angkut sebelum dimuat.

Gambar 4.7
Swing Isi
Dumping dapat mulai diukur pada saat material didalam bucket alat
angkut ditumpahkan ke atas alat muat sampai habis.

Gambar 4.8
Dumping
36
Swing kosong dapat mulai diukur pada saat bucket telah kosong setelah
dumping sampai akan kembali untuk melakukan digging.

Gambar 4.9
Swing Kosong
Data waktu edar yang didapat dilapangan adalah:
Tabel 4.1
Data Cycle Time Di Lapangan
Digging Swing isi Dumping Swing

(sec) (sec) (sec) kosong (sec)
13.08 6.38 5.71 6.50
b. Secara teoritis
Ataupun secara teoritis didapatkan waktu edar untuk shovel tipe Hitachi
EX1900-5 adalah sebesar 34.1 detik berdasarkan standar cycle time
untuk shovel Hitachi 1900EX-5 berdasarkan gambar dibawah.
Sumber: Spesifications and application handbook Komatsu

Gambar 4.10
Waktu Edar Standar

Gambar 4.11
Faktor Koreksi
37
c. Dari Modular Mining System

Dengan menggunakan software Modular Mining System, didapatkan
data cycle time alat muat rata-rata selama 27.6 detik.
2. Waktu Edar Alat Angkut
Waktu edar alat angkut ini meliputi waktu manuver kosong, waktu muat,
waktu angkut isi, waktu manuver isi, waktu dumping dan waktu angkut kosong.
Waktu manuver kosong, dapat dihitung setelah alat angkut memposisikan
tempatnya ke posisi loading point.

Gambar 4.12
Manuver Kosong
Waktu muat, dapat dihitung dari mulai alat angkut melakukan pemuatan
sampai bucket dumptruck penuh.

Gambar 4.13
Pemuatan
Waktu angkut isi, dapat dihitung dari mulai alat angkut pergi dari loading point
menuju dumping point.
38

Gambar 4.14
Angkut Isi
Waktu manuver isi, dapat dihitung dari mulai alat angkut memposisikan ke
lokasi dumping.

Gambar 4.15
Manuver Isi
Waktu dumping, dapat dihitung mulai dari alat angkut menumpahkan
muatannya sampai kosong.

Gambar 4.16
Dumping
Waktu angkut kosong, dapat dihitung mulai dari alat pergi dari dumping point
menuju loading point.
39

Gambar 4.17
Angkut Kosong
Adapun jarak angkut yang dilalui sejauh 2.2 km untuk stripping dan 2.4 km
untuk mining.
a. Dari Modular Mining System
Dengan menggunakan software Modular Mining System, data cycle time
yang didapat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.2
Cycle Time Alat Muat (Modular Mining System)
Kecepatan Kecepatan
Spot isi Dump Queuing Spot kosong Queuing
isi kosong
0.76 0.80 1.87 0.63 3.45 247.97 301.17
b. Secara teoritis
Ataupun secara teoritis didapat waktu edar dumptruck Caterpillar 777D
dual slope adalah 46.48 detik untuk mining dengan 7 kali pemuatan,
sedangkan 26,48 detik untuk stripping dengan 7 kali pemuatan. Adapun
factor yang mempengaruhi nya adalah sebagai berikut:

Gambar 4.18
Rolling Resistance

Gambar 4.19
Dumping Time
40

Gambar 4.20
Manuver Isi

Gambar 4.21
Dumptruck Travel Performance Curve

Gambar 4.22
Speed Factor
4.2.2 Waktu Efektif
Waktu efektif adalah waktu yang dapat digunakan secara efisien selama jam
produktif, namun biasanya waktu efektif tidak akan sama dengan waktu produktif
41
karena akan ada banyak waktu hambatan yang tersedia. Adapun data yang
didapat adalah sebagai berikut:
TIME CATEGORIES
TOTAL HOURs ( T ) = 24 Hrs
AVAILABLE Hrs ( A ) = 21.60 Hrs MAINTENANCE Hrs ( R ) = 2.40 Hrs
WORKING Hrs ( W ) = 19.35 Hrs STANDBY Hrs ( S ) = 2.25 Hrs PLAN unPLAN
OPERATING Hrs ( O ) = 18.05 Hrs OP.DELAY Hrs ( OD ) = 1.30 Hrs
Sumber:
Gambar 4.23
DEFINITION
Spesifikasi Dumptruck Caterpillar 777D Dual Slope
4.2.3 Fill FactorPhysical Availability (PA) : A/T %
(W + S) / (W + S + R)
Fill factor atau faktor pengisian

Utilization (UT) :
O/A merupakan perbandingan %jumlah kapasitas
O / (O + OD + S)
alat teoritis dengan kapasitas pemuatan
W/A
aktual. Data fill factor ini% dapat dilakukan
Use of Availability (UoA) :
W / (W + S)
pengukuran dengan cara menghitung Panjang, lebar dan tinggi material hasil
(Spotting + Loading) / W %
Usage (U) :
(Spotting + Loading) / (O + OD)
digging yang dijatuhkan di permukaan yang datar menggunakan alat angkut.
Productivity (P) : Material Moved / W ton/hr
Adapun nilai fill factor secara teoritis didapat adalah sebesar 0.8 karena
Digging Rate (DR) : Material Moved / O ton/hr
material yang digali berupa tanah alami bertekstur pasiranton/hrdengan terdapat
Instantaneous Digging Rate (IDR) : Material Moved / (Loading + Spotting)
bongkahan.

Gambar 4.24
Pengukuran Fill Factor
4.2.4 Karakteristik material
Karakterisitk material di front penambangan terbagi menjadi lapisan
Overburden, limonit, saprolite dan bluezone. Dimana karakteristik dari masing-
masing lapisan berbeda, yaitu:
1. Lapisan overburden
Lapisan ini terletak dibagian paling atas, berwarna coklat kemerahan hingga
coklat kehitaman. Kadar Ketebalan lapisan rata-rata mencapai 7 meter. Material
secara umum dalam ukuran halus (lempung-lanau). Sering dijumpai mineral stabil
berupa cromit, magnetit. Struktur dan tekstur batuan induk tidak dapat dikenali.
2. Lapisan limonit
Zona dibawah overburden, berwarna kuning hingga kecoklatan, agak lunak,
Zona MGL ini merupakan zona transisi dari Overburden ke Saprolit dengan
ketebalan sekitar 2 – 10 m.
42
3. Lapisan saprolit
Merupakan zona bijih (ore zone), mengandung banyak fragmen batuan
dasar yang teralterasi. Tekstur dan struktur batuan dasar dapat dengan mudah
dikenali, berwarna kuning kecoklatan sampai kemerah-merahan. dengan
ketebalan lapisan antara 2 – 15 m.
4. Blue zone
Lapisan ini merupakan batuan peridotit sesar yang tidak atau belum
mengalami pelapukan. Pada umumnya batuan ini merupakan bongkah-bongkah
masif, berwarna kuning pucat sampai abu-abu kehijauan.
Adapun untuk berat jenis atau density dari setiap material nya, adalah
sebagai berikut menurut pengujian yang dilakukan di PT Vale Indonesia, yaitu:
Tabel 4.3
Density Material
Density
Type Material
OB ROM
1 1.69 2.04
2 1.69 2.04
Ho 1.73 1.68
Sumber: Pengujian PT Vale Indonesia
Type material ini dibedakan berdasarkan kadar Ni dari materialnya, rasio
silica/magnesia, recovery dan keadaan material di lapisan nya. Dan untuk site
lemboh ini memiliki karakteristik material dengan type 2, yang mana kadar Ni nya
antara 1,8-2,5%, mengandung bongkah peridotit yang lebih sedikit, recovery
sekitar 26 sampai 32% dari ROM dan DKP.
4.3 Perhitungan
Perhitungan yang dibutuhkan menggunakan data-data yang telah didapat
dilapangan, dan perhitungan yang dilakukan adalah sebagai berikut:
4.3.1 Waktu Edar Alat Muat
1. Secara teoritis
Waktu edar alat muat bila dihitung secara teoritis menggunakan rumus:
Cms = Standard cycle time x factor koreksi

Apablia dilihat dari handbook Caterpillar, didapat hasil sebagai berikut:
Standar cycle time (alat angkut kapasitas 11 m3) = 31 detik
Faktor koreksi (target dump berukuran normal) = 1.1
43
Sehingga:
Cms = 31 x 1.1
= 34.1 detik
2. Data pengamatan lapangan
Sedangkan bila dihitung menggunakan data yang diambil dilapangan, maka
perhitungan yang didapat adalah sebagai berikut:
Cycle time = Waktu (digging + swing isi + dumping + swing kosong)
Sehingga hasil yang didapat adalah:
Cycle time = 13.08 + 6.38 + 5.71 + 6.50
= 31.68 detik
3. Aktual Modular Mining System
Adapun data waktu edar alat muat yang didapat dari data Modular Mining
System, yaitu:
Tabel 4.4
Density Material
Loading Rata-rata
Shovel
(Min) (min)
2.6 2.4 3 3.4 4.1 0.2 1.9 3.1 3.7 2.5 2.9 3.6 2.4 4 2.2 3.1
1.8 3.7 2.1 3.4 3.4 2.1 1.6 2.2 1.7 1.7 3.2 4.3 3.9 2 3.5 4.7
3.1 3 2.5 2.6 2.5 3.2 1.9 2.6 3.8 2.7 1.9 5 3.8 2.6 3 2.2
3.5 2.5 3.2 3 2.6 2.3 3.6 2.6 2.6 3 2.3 2.6 2.8 2.3 2.1 3
2.5 2.6 2.1 2.2 3.9 2.5 2.2 2.4 2 2.7 3.3 3 2.5 3.6 1.7 2.6
2.2 1.5 2.9 2.7 3.4 4.1 2.1 4.4 2.2 2.7 4 3.1 2.7 3.3 3.7 2.9
3.8 3.4 4.1 3 1.9 2.7 1.8 2.5 2 2.2 2 3 2.7 2.4 3.2 4.3
3.1 2.1 3 1.7 2.7 3.2 3.7 2.4 2.2 2.8 3.4 2.1 2.5 3.7 2.3 3.1
1.9 3.1 3 4.1 3.1 1.8 3.8 3.1 3.3 3.7 2.7 4.4 4 2.8 2.7 3.9
2.4 3.8 2.3 1.8 3.3 1.4 4.3 2.4 3.3 2.9 2.3 2.2 3 3.4 1.2 2.4
1.6 3.7 1.8 4 3.9 3 2.1 1.9 2.6 2.9 3.5 2.7 2.6 2 2 3.4
2.6 2.7 3.5 2.8 1 2.6 1.9 2.7 1.8 2.2 1.9 3.3 3.3 2.1 2.6 1.7
2.6 4.4 3.8 3.9 13.5 3 2.6 2.4 2.1 3.8 4 2 3.2 2.5 2.7 3.9
2.4 2.8 1.9 2 3.5 3.6 2.1 3.6 4.1 3.1 1.8 2.1 3.2 2.5 1.9 2.5
3.2 1.5 1.7 2.8 3.5 2.8 3 4.7 0.1 3 3.1 2.4 2.2 3.4 1.7 2.8
1.8 2.8 2 4 4.2 3.1 1.6 1.9 1.5 2 1.6 3 2.3 2.1 2.3 2.3
2.6 3.9 3.1 3.5 3.7 3.8 2.8 4.3 2.5 3.1 1.7 4.3 2.2 4.1 2 2.6
2.1 2.9 3.3 3.8 3.1 2.6 1.9 2.4 2.1 3.8 2.5 2.4 3.1 2.8 2.6 2
2.6 2.6 2.3 2.7 2.9 3.2 2.7 3.3 1.9 4.5 1.9 3.9 3 2.7 3.7 2.7
HE5009 1.7 1 2.9 2.9 4.4 2.4 2.9 1.5 1.8 3.1 3.2 2.5 2.5 3.3 3.1 2.5 2.77
0.1 2.9 2.9 2.3 1.3 2.6 3.3 3.3 1.4 2.1 3.9 1.7 2.4 2.2 4.3 2.8
2.8 2.3 2.7 2.6 3.1 3 2.4 2.6 2.7 2.6 3.2 3.7 2.4 2.4 2.8 3.2
0.5 3.3 3.6 4.2 3.7 3.5 3.5 3.4 1.7 2.6 2.7 3.8 3 3.1 3.8
2.2 2.8 1.8 4.2 4.2 1.9 2 4.4 2.1 2.8 3.6 3 1.2 4.2 2.2 4.6
3.5 4.4 3.2 3.1 2.4 3.2 1.7 3.4 3 4.4 1.1 2.5 2 5.1 2.9 2.4
2.9 3.6 1.3 2.3 2.5 2.8 2.5 2.4 2.7 2.4 2.3 3.9 2.9 3.3 2.9 4.4
2.5 2.9 2.3 2 1.7 1.1 2.7 1.8 2.2 2.6 2.3 3.6 2.3 4 3 3
0.8 4 3.8 3.4 3.6 3.4 2.3 3 2.3 1.9 2.2 2.8 1.8 1.4 2.9 3
0.7 2.3 2.6 2.1 2.9 1.3 1.5 2.5 1.9 4.3 1.4 2 2.8 1.9 2.5 3.5
2 2.9 1.8 3.1 2 3.5 2.6 2.8 2.2 2.4 3.6 2.9 1.9 2.7 2.7 1
1.7 2.1 2.5 2 4 1.8 2.6 2.9 2.1 3.6 3.1 2 2 3.5 2.3 1.8
2.5 3.5 3.4 3.3 2.9 2.5 2.2 1.5 3.9 2.6 3.2 4.2 4.4 1.9 1.7 2.2
0.1 2.7 2.4 2 2.2 2.1 3.9 3.9 4.1 3.2 1.2 2.6 2.7 2.3 3.1 3.2
4.4 3.8 3.5 2.9 2.6 1.7 3.4 2.9 3.9 2.5 2.4 4.4 2.1 2.9 1.9 3.9
2.9 2.7 2.6 3 4.2 1.3 3.4 3.1 4 2.6 2 2.7 4 2.2 1.8 2.5
3 4 1.9 4.9 3.9 2.5 3.7 2 2.1 2.9 3.1 2 1.3 3.2 2.7 2.5
3.3 3.8 1.5 2 3.2 2.9 3 3.3 1.5 2.2 1.6 2.9 3.2 3.3 1.8 2.9
4.9 2.3 3 3.5 2.8 3.3 3.2 3.2 1.9 3.2 4.6 2.3 2 3.4 3 3.5
2 2.8 2.5 4.1 2.4 3.7 3 2 2.7 1.8 3.1 3.2 3.3 1.9 0.9 3.1
Bila dilihat hasil secara teoritis dan secara aktual hasil secara aktual lebih
cepat dibandingkan dengan yang teoritis, ini bisa dipengaruhi oleh keterampilan
operator yang menjalankan alat nya. Namun untuk perhitungan selanjutnya akan
digunakan waktu edar alat angkut yang secara teoritis atau yang lebih lama, ini
44
dikarenakan agar estimasi yang direncanakan lebih besar sehingga target

produksi bisa tercapai atau tidak terlalu jauh dari plan.
4.3.2 Waktu Edar Alat Angkut
1. Secara teoritis
Waktu edar alat angkut dapat dilakukan perhitungan secara teoritis dengan
perhitungan sebagai berikut:
Cmt= n × Cms + t1 + t2 + t3
Keterangan:
Cmt = Waktu edar alat angkut (menit)
n = Jumlah pemuatan
Cms = Waktu edar alat gali-muat (menit)
V2 = Kecepatan saat kosong (m/menit)
t1 = Waktu posisi untuk loading (menit)
t2 = Waktu posisi untuk dumping (menit)
t1 = Waktu angkut satu ritase (menit)
Kapasitas dumptruck (m3 )

Jumlah pemuatan (n) =
Kapasitas shovel (m3 ) ×fill factor
60.1m3
=
11 m3 × 0.8
= 6.829545455
Jumlah pemuatan yang harus dilakukan shovel agar dumptruck penuh
sebanyak 6.83 atau 7 kali pemuatan dalam actual dilapangannya.
Waktu edar alat gali-muat (Cms) = 34.1 detik;
Waktu posisi loading (t1) = 0.5 menit, karena dinilai baik;
Waktu posisi dumping (t2) = 0.1 menit, karena dinilai baik.
Waktu satu ritase mining (t3) = 25.30 menit
Waktu satu ritase stripping (t3) =11.12 menit
Waktu angkut satu ritase didapatkan dari beberapa factor, seperti rolling
resistance, grade resistance, travel speed, speed factors, break performance,
dumping time dan manuver kosong. Dan data yang telah didapat terlampir di
lampiran.
45
Maka bila dimasukkan rumus menjadi:

Untuk striping: Untuk mining:
Cmt = n × Cms + t1 + t2 + t3 Cmt = n × Cms + t1 + t2 + t3
= 6.829 × 0.57 + 0.5 + 0.1 + 11.12 = 6.829 × 0.57 + 0.5 + 0.1 + 25.3
= 15.60 menit = 29.78 menit
2. Data cycle time software Modular Mining System (aktual)
Dengan menggunakan data cycle time yang ada pada software Modular
Mining System, didapatkan waktu edar sebagai berikut:
Jarak (m)
Waktu angkut =
Kecepatan(m/min)
Untuk mining Untuk stripping
4,313 m 1,677 m
Waktu angkut isi = Waktu angkut isi =
247.97 247.97
= 17.39 menit = 6.76 menit
4,313 m 1,677 m
Waktu angkut kosong= Waktu angkut kosong=
301.17m/min 301.17m/min
= 14.32 menit = 5.57 menit
Sehingga waktu edar yang didapat adalah sebagai berikut:
CT = Sf + Du + Qu1 + Se + Qu2 + L + Hf + He
Keterangan:
CT = Waktu edar (menit) Qu2 = tunggu (menit)
Sf = Manuver isi (menit) L = muat (menit)
Du = dumping (menit) Hf = angkut isi (menit)
Qu1 = tunggu (menit) He = angkut kosong (menit)
Se = Manuver kosong (menit)
Untuk striping
CT = 0.76 + 0.80 + 1.87 + 0.63 + 3.45 + 2.77 + 6.76 + 5.57
= 22.61 menit
Untuk mining
CT = 0.76 + 0.80 + 1.87 + 0.63 + 3.45 + 2.77 + 17.39 + 14.32
= 42 menit
Waktu edar alat angkut (dumptruck) secara teoritis didapat untuk mining atau
mengangkut ore selama 29.78 menit sedangkan untuk stripping atau mengangkut
overburden selama 15.60 menit. Sedangkan, Waktu edar alat angkut (dumptruck)
46
dengan menggunakan data pada software Modular Mining system didapat untuk
mining atau mengangkut ore selama 42 menit sedangkan untuk stripping atau
mengangkut overburden selama 22.61 menit Waktu pengangkutan lebih lama
pada mining dikarenakan jarak angkut alat dari loading point menuju dumping point
lebih jauh dibanding untuk stripping. Atau jarak front penambangan menuju screen
station lebih jauh dibandingkan menuju disposal.
4.3.3 Produktivitas Alat
Produktivitas alat untuk gali-muat-angkut dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Produktivitas Alat Gali-muat
Produktivitas alat gali muat dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Em ×60×Hmt ×FFm
Pim =
Cm
Keterangan:
Pim = Produktivitas alat muat (BCM/jam/alat)
Em = Efisiensi kerja mekanis alat muat (%)
FFm = Faktor pengisian bucket (%)
Hmt = Kapasitas bucket teoritis (LCM)
Cm = Cycle time alat muat (menit)
Dengan data sebagai berikut:
Em = 83%
Hmt =11 m3
FFm = 0.8
Cm = 0.568 menit
Sehingga:
a. Secara teoritis
0.83 × 60 × 11 × 0.8
Pim =
34.1
= 771.10 m3/jam ≈ 1,573.4 ton/jam
b. Aktual (Modular Mining System)
0.83 × 60 × 11 × 0.8
Pim =
27.7
= 949.25 m3/jam ≈ 1,936.48 ton/jam
47
Jadi produktvtas alat angkut Hitachi EX1900-5 secara teoritis didapat untuk
memuat material sebanyak 771.10 m3/jam atau untuk ore nya sendiri sebanyak
1,573.4 ton/jam kedalam alat angkut dumptruck Catterpillar 777D dual slope.
Sedangkan dengan menggunakan data Modular Mining System didapat untuk
memuat material sebanyak 949.25 m3/jam atau untuk ore nya sendiri sebanyak
1,936.48 ton/jam kedalam alat angkut dumptruck Catterpillar 777D dual slope.
2. Produktivitas Alat Angkut
Produktivitas alat angkut dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
Ea ×60×(Hmt ×np×FFm )
P1a =
Ca
Keterangan:
Pta = Produktivitas alat angkut (BCM/alat)
Ea = Efisiensi kerja mekanis alat angkut (%)
FFm = Faktor pengisian bucket alat muat (%)
Hmt = Kapasitas bucket alat muat teoritis (LCM)
np = Banyak pemuatan
Ca = Cycle time alat angkut (menit)
a. Secara teoritis
Dengan menggunakan perhitungan secara teoritis didapatkan hasil sebagai
berikut:
Untuk mining
Ea = 83%
FFm = 0.8
Hmt = 11 m3
np = 6.829545455
Ca = 29.78 menit
0.83×60×(11×6.829×0.8)
Pta =
29.78
= 100.50 m3/jam
Untuk striping
Ea = 83%
FFm = 0.8
Hmt = 11 m3
48
np = 6.829545455
Ca = 15.60 menit
0.83×60×(11×6.829×0.8)
Pta =
15.60
= 191.84 m3/jam
b. Actual (data Modular Mining System)
Untuk mining Untuk striping
Ea = 83% Ea = 83%
FFm = 0.8 FFm = 0.8
3
Hmt = 11 m Hmt = 11 m3
np =6 np =6
Ca = 42 menit Ca = 22.61 menit
0.83×60×(11×6×0.8) 0.83×60×(11×6×0.8)
Pta = Pta =
42 22.61
= 62.61 m3/jam = 116.28 m3/jam
Jadi produktivitas alat angkut secara teoritis untuk mining sebesar 100.50
m3/jam sedangkan untuk striping didapat nilai produktivitas sebesar 191.84
m3/jam. Sedangkan dari data Modular Mining System di dapat produktivitas untuk
mining sebesar 62.61 m3/jam sedangkan untuk striping didapat nilai produktivitas
sebesar 116.28 m3/jam.
Bila dilihat jumlah untuk mining secara teoritis lebih besar dibandingkan
dengan pada data Modular Mining System, ini disebabkan karena waktu edar alat
angkut dari data Modular Mining System lebih lama dibandingkan dengan waktu
edar secara teoritis.
4.3.4 Rekomendasi Estimasi Jumlah Alat Angkut
Jumlah alat angkut yang direkomenadsikan agar tercapai nilai match factor
dengan alat muat dapat dihitung, dengan menggunakan rumus:
Produktivitas alat muat
M=
produktivitas alat angkut
Secara teoritis
771.10 771.10
= =
100.50 191.84
= 7.67 ≈ 8 = 4.01 ≈ 5
49
Actual (Modular Mining System)

949.25 949.25
= =
62.61 116.28
= 15.16 ≈ 16 = 8.16 ≈ 9
Maka dengan cara diatas penentuan rekomendasi alat angkut secara
teoritis agar tercapai nya match factor dengan alat muat adalah mining sebanyak
8 unit dan rekomendasi untuk striping sebanyak 5 unit. Sedangkan, dengan
menggunakan data dari Modular Mining System rekomendasi alat angkut agar
tercapai nya match factor dengan alat muat adalah mining sebanyak 16 unit dan
rekomendasi untuk striping sebanyak 9 unit. Namun alat angkut yang disediakan
oleh perusahaan hanya sebanyak 4 unit.
4.3.5 Produksi Perhari
Produksi perhari dapat dihitung dengan jumlah alat yang ada. Karena jumlah
alat angkut yang dibatasi, maka produksi perhari akan disesuaikan dengan jumlah
angkut yang ada, yaitu sebanyak 4 unit dengan tipe dumptruck Hitachi EX1900-5.
Maka akan didapatkan perhitungan jumlah produksi perhari sebagai berikut:
Produksi = Pta x PA x UoA x 𝜌𝑖 x 24jam/hari
Keterangan:
Pta = Produktivitas alat angkut (m3/jam)
PA = Kemampuan Fisikal
UoA = Kemampuan Penggunaan alat
𝜌𝑖 = Density (m3/ton)
Sehingga:
Secara teoritis
Untuk stripping:
Produksi = Pta x Pa x UoA x 𝜌𝑖 x 24jam/hari
= 191.84 X 0.85 X 0.85 X 1.69 X 24
= 5,621.87 ton/hari
Untuk mining:
= 100.50 X 0.85 X 0.85 X 2.04 X 24
= 3,555.01 ton/hari
50
Actual (Modular Mining System)

Untuk stripping:
= 116.28 X 0.85 X 0.85 X 1.69 X 24
= 3,407.61 ton/hari
Untuk mining:
= 62.61 X 0.85 X 0.85 X 2.04 X 24
= 2,214.82 ton/hari
Jadi jumlah produksi perhari yang dapat diperoleh secara teoritis untuk
stripping sebesar 5,621.87 ton/hari, sedangkan untuk mining sebesar 3,555.01
ton/hari. Sedangkan, dari data Modular Mining System untuk stripping sebesar
3,407.61 ton/hari, sedangkan untuk mining sebesar 2,214.82 ton/hari
4.3.6 Rencana Kemajuan Tambang
Rencana kemajuan tambang ini dibuat berdasarkan patokan angka produksi
yang bisa dihasilkan dari front penambangan oleh alat gali-muat-angkut dalam
jangka waktu 1 minggu. Rencana kemajuan tambang ini dibuat dengan
menggunakan software Maptek Vulcan 9.0.2. Setelah rencana kemajuan tambang
ini setelah dibuat, maka akan dapat diperhitungkan jumlah produksi yang akan
didapat dari front penambangan yang berupa overburden dan nikel dengan jumlah
yang dapat di estimasikan termasuk kadarnya.
Rencana kemajuan tambang untuk satu bulan dibuat 4 boundary, sehingga
satu boundary akan habis selama 1 minggu. Dan telah didapatkan boundary yang
akan ditambang selama 4 minggu kedepan sebagai berikut:
51
Boundary minggu pertama:
Gambar 4.25
Boundary Minggu 1
Boundary untuk minggu ke kedua
Gambar 4.26
Boundary minggu 2
52
Boundary untuk minggu ke ketiga:
Gambar 4.27
Boundary Minggu 3
Boundary untuk minggu ke keempat:
Gambar 4.28
Boundary Minggu 4
53
Dengan boundary selama sebulan, yaitu:
Gambar 4.29
Boundary Sebulan
Dari semua boundary tersebut di dapatkan jumlah produksi yang dapat
diambil dengan setiap kadarnya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5
Data Setiap Boundary
ob waste Ore bz ssp dkp
Region ni_ore co_ore fe_ore si_ore mg_ore s/m
ton ton Ton m3 ton ton
Boundary
64,631 - 27,024 5,807 15,133 7,296 2.09 0.09 20.65 33.74 14.22 2.37
1
Boundary
67,507 - 13,395 3,642 7,501 3,617 1.73 0.19 38.14 15.43 5.48 2.82
2
Boundary
79,947 - 13,639 5,152 7,638 3,683 2.07 0.40 29.97 23.59 8.82 2.67
3
Boundary
86,048 - 10,608 - 5,940 2,864 2.01 0.72 36.54 11.89 2.23 5.34
4
total 298,133 - 64,666 14,601 36,213 17,460 2.00 0.28 28.84 24.22 9.30 2.60
Sumber:
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa, pada minggu pertama jumlah
overburden yang ditargetkan untuk dikupas sebanyak 64,631 ton dan ore yang
ditargetkan sebesar 27,024 ton dengan kadar nikel dalam ore sebesar 2.09.
54
Untuk minggu kedua jumlah overburden yang ditargetkan adalah 67,507 ton
dan ore yang ditargetkan untuk ditambang sebesar 13,395 ton dengan kadar nikel
dalam ore sebesar 1.73.
Pada minggu ketiga target striping untuk sebesar 79.947 ton overburden dan
sebesar 13.639 untuk mining dengan kadar nikel dalam ore sebesar 2.07.
Pada minggu keempat target pengupasa overburden sebesar 86,048 ton
dengan target perolehan ore dari penambangan sebesar 10,0608 ton dengan
kadar nikel dari ore sebesar 2.01.
Sehingga total dalam satu bulan jumlah overburden yang dikupas sebesar
298,133 ton dan ore yang ditargetkan sebesar 64,666 ton dengan kadar nikel rata-
rata dalam ore sebesar 2.00.
4.3.7 Rekomendasi Jumlah Alat Angkut Untuk Target Produksi
Jumlah alat angkut dapat direkomendasikan untuk mencapai terget produksi
yang sudah ditentukan dengan produktivitas alat yang ada. Maka akan didapatkan
perhitungan sebagai berikut:
Target Produksi
Jumlah alat =
Produksi seminggu
Secara teoritis Aktual (Modular Mining System)

Minggu pertama Minggu pertama
Untuk mining Untuk mining
27,024 27,024
= =
24,885.05 23,853.28
= 1.09 ≈ 2 = 1.74 ≈ 2
Untuk striping Untuk striping
64,631 64,631
= =
39,353.09 15,503.71
= 1.64 ≈ 2 = 2.71 ≈ 3
Tabel 4.6
Jumlah Alat Angkut Perminggu
Target produksi Teoritis Aktual
Minggu
Ore (ton) OB (ton) Mining (unit) Striping (unit) Mining (unit) Striping (unit)
1 27,024 64,631 2 2 2 3
2 13,395 67,507 1 2 1 3
3 13,639 79,947 1 3 1 4
4 10,608 86,048 1 3 1 4
55
Bila dilhat rekomendasi penggunaan alat untuk mining secara teoritis dan
actual jumlah alat yang diperlukan sama, sedangkan untuk stripping jumlah alat
yang dibutuhkan secara teoritis lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah
kebutuhan alat secara actual, ini disebabkan karena angka produktivitas secara
teoritis lebih besar dibandingkan dengan aktual.
4.3.8 Estimasi Waktu Habis Boundary Dengan 1 Alat
Bila menggunakan 1 alat angkut dan 1 alat muat, dapat di estimasikan
berapa hari satu boundary akan habis, dan caranya sebagai berikut:
Target produksi
Lama hari =
Produksi perhari
Secara teoritis Dari Modular Mining System

Minggu pertama Minggu pertama
Untuk mining Untuk mining
27,024 27,024
= =
3,555.01 2,214.82
= 7.60 hari atau 7 hari 14.4 jam = 12.20 hari atau 12 hari 4.8 jam
Untuk striping Untuk striping
64,631 64,631
= =
5,621.87 3,407.61
= 11.50 hari atau 11 hari 12 jam = 18.97 hari atau 18 hari 23.28 jam
Tabel 4.7
Lama Waktu Habis Boudary
Target produksi Teoritis Aktual
Minggu Ore (ton) OB (ton) Mining (hari) Striping (hari) Mining (hari) Striping (hari)
1 27,024 64,631 7.60 11.50 12.20 18.97
2 13,395 67,507 3.77 12.01 6.05 19.81
3 13,639 79,947 3.84 14.22 6.16 23.46
4 10,608 86,048 2.98 15.31 4.79 25.25
Bila dilihat dari tabel, lama waktu habis nya boundary secara teoritis akan
lebih cepat dibandingkan dengan aktual, ini dikarenakan oleh faktor produktivitas
secara teoritis lebih besar yang mengakibatkan jumlah produksi pada target
penambangan dapat diselesaikan dengan cepat.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari kegiatan kerja praktek ini adalah:
1. Sistem penambangan yang diterapkan di PT Vale Indonesia adalah tambang
terbuka dengan metode open cast/open cut yang mana metode
penambangan ini dilakukan di daerah lereng bukit. permukaan.
2. Alat gali-muat-angkut yang digunakan adalah shovel tipe Hitachi EX 1900-5
dengan alat angkut yang digunakan adalah Caterpillar 777D dual slope.
3. Karakteristik material di daerah penelitian berupa tanah berpasir dengan
terdapat bongkahan dengan warnat coklat dan kandungan ore nikel antara
1.73-2.09 dan density ROM sebesar 2.04 ton/m3, sedangkan untuk
overburden memiliki density sebesar 1.69 ton/m3.
4. Nilai produktivitas untuk alat gali-muat shovel Hitachi EX 1900-5 secara
teoritis adalah 1573.04 ton/jam/alat sedangkan secara actual dari data
Modular Mining System sebesar 1,936.48 ton/jam. Untuk alat muat
Caterpillar 777D dual slope secara teoritis didapatkan untuk stripping adalah
324.21 ton/jam/alat dan untuk mining adalah 205.01 ton/jam/alat sedangkan
dari data actual Modular Mining System didapatkan untuk stripping sebesar
196.52 ton/jam/alat dan untuk mining adalah 127.73 ton/jam/alat.
5. Jumlah target produksi untuk minggu pertama sebesar 64,631 ton untuk
overburden, 27,024 ton untuk ore. Pada minggu kedua sebesar 67.507 ton
untuk overburden dan 13.395 ton untuk ore. Pada minggu ketiga sebesar
79.947 ton untuk overburden dan 13.639 ton untuk ore. Pada minggu
keempat sebesar 86.048 ton untuk overburden dan 10.608 ton untuk ore.
Dengan total overburden adalah 298.133 ton dan ore sebesar 64.666 ton.
6. Jumlah alat angkut yang direkomendasikan untuk mengankut ore dan
overburden setiap minggu secara teoritis adalah sebanyak 4 unit pada
minngu pertama, 3 unit pada minggu kedua, 4 unit pada minggu ketiga dan
4 unit pada mingu keempat, sedangkan secara actual untuk minggu pertama
sebanyak 5 unit, minggu kedua sebanyak 4 unit, minggu ketiga sebanyak 5
56
57
unit dan minggu keempat sebanyak 5 unit.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis adalah untuk mengganti shovel yang ada
di site lemboh dengan shovel yang ada di perusahaan dengan kapasitas yang
lebih kecil, sehingga nilai match factor dapat tercapai. Dan shovel yang besar
dapat ditempatkan ditempat yang memerlukan pengupasan lebih banyak sehingga
produksi akan lebih maksimal. Lalu mencari masalah pada saat waktu angkut yang
berbeda cukup jauh dengan teoritis.
DAFTAR PUSTAKA
1. Prodjosumarto, Partanto. 1993. ”Pemindahan Tanah Mekanis“. Jurusan

Teknik Pertambangan Institut Teknologi Bandung. Bandung.
2. Rochmanhadi, 1982, “Alat - Alat Berat dan Penggunaannya”, Cetakan III,

Badan Penerbit Pekerjaan Umum, Jakarta.
3. William Hustrulid and Mark Kuchta. 1995. “Open Pit Mine Planning &
Design”, Vol, A.A. Balkema/ Rotterdam/Brockfield.
4. Yanto, Indonesianto, 2011, “PemindahanTanah Mekanis”, JurusanTeknik

Pertambangan, UPN “Veteran” Yogyakarta.

Laporan KP Revisi 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Revisi 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Sorowako, September 2019

Daftar Isi Halaman

3.9 Efisiensi Kerja................................................................................... 25

Gambar 4.14 Angkut Isi ..................................................................................... 38

Tujuan Kerja Praktek

1. Data primer, yaitu Teknik pengambilan data yang dilakukan dengan

2.1 Profil Perusahaan

2.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah

administratif PT Vale Indonesia berada di Kecamatan Nuha Kabupaten Luwu

PT Vale Indonesia berjarak ±595 km dari bandar udara internasional Sultan

2.3 Keadaan Geografi

2.4 Iklim dan Curah Hujan

2.5 Keadaan Topografi dan Morfologi

2.6 Keadaan Geologi

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Ketebalan dari masing-masing lapisan tidak merata, tergantung dari

2.7 Keadaan Sosial, Ekonomi dan Budaya

3.1 Ganesa Bahan Galian

3.2 Kegiatan Penambangan

dimulai dengan memangkas pohon-pohon dan vegetasi lainnya dengan gergaji

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

3.2.3 Proses Penambangan (Ore Mining)

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Laporan Penelitian PT. Vale Indonesia Tbk. 2016

Dalam penambangan quarry sistem peledakan sering digunakan karena sifat

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

3.2.7 Pengangkutan (Hauling) dan Pemuatan (Loading)

Sumber: Overview PT Vale Indonesia Tbk 2016.

3.3 Perencanaan Tambang (Mine Plan)

yang sulit untuk diatasi, sehingga dapat menyebabkan kegagalan, maka

3.4 Perancangan Tambang (Mine Design)

3.5 Penentuan dan Pemilihan Pit Potensial

1. Identifikasikan faktor-faktor pembatas, seperti :

3.6 Batas Penambangan (Pit Limit)

Seperti yang telah diuraikan sebelumnya, bahwa ketebalanlapisan mineral

3.7 Kemajuan Tambang

3.8 Penjadwalan Produksi

3.9 Efisiensi Kerja

Dengan mengetahui hambatan-hambatan yang dapat dihindari maupun

Efisiensi kerja sangat berpengaruh terhadap tercapainya suatu produksi.

3.9.1 Waktu Edar Alat Gali-muat

3.9.2 Waktu Edar Alat Angkut

6. Waktu manuver di loading point

3.10 Taksiran Faktor Koreksi Produksi

3.12 Produktivitas Alat

Untuk menghitung produktivitas alat muat dapat dihitung dengan rumus

4.1 Pengamatan Lapangan

Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019

Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019

Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019

Sumber: Spesifikasi Hitachi EX-1900HT

Sumber: Performance Handbook 35 Caterpillar

4.2 Pengambilan dan Pengukuran Data di Lapangan

bucket nya sampai bucket penuh dan tidak menyentuh material

Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019

Sumber: Dokumentasi Lapangan 2019