Proyek Heating Ventilation Air Conditioning pada pabrik PT.

Combiphar
Dong-A. Proyek ini terdiri dari pengontrolan Air Handling Unit (AHU),
Chiller, Boiler, Cooling Tower dan monitoring suhu, tekanan, kelembaban
udara pada ruangan. Pada laporan ini, penulis lebih fokus tentang kontrol
AHU berbasis PLC karena penulis ingin memperdalam ilmu tentang kontrol
PLC pada sistem AHU dan penulis akan menjelaskan proses pembuatan
program salah satu AHU.

Dalam sistem AHU, PLC memiliki 2 fungsi yaitu controlling dan

monitoring AHU tersebut. PLC mengontrol beberapa komponen yaitu motor
fan dengan Variable Speed Drive (VSD), Motorized Damper, Motorized
Valve. Untuk monitoring, PLC mengamatiDifferential Pressure Switch, Flow
Meter Sensor, Temperature and Humidity pada ducting dari atau menuju
AHU. Oleh karena itu, penulis melakukan revisi terhadap program PLC yang
sudah dibuat dan memahami proses pembuatan program tersebut. Lalu,
penulis melakukan download program yang sudah direvisi ke PLC
menggunakan kabel Ethernet.

3.3.1 I/O Point list dan Schematic Diagram (salah satu contoh terlampir)

Dalam membuat progam, I/O Point list dan schematic diagram selalu
menjadi acuan engineer. Dokumen ini dibuat olehsales engineer kepada
engineer untuk mempermudah dalam membuat deskripsi kerja dan
merancang program yang akan diterapkan ke masing-masing mesin dan
equipments.

3.3.2 Point Schedule dan Deskripsi Kerja

3.3.2.1 Point Schedule (salah satu contoh terlampir)
Point schedule adalah dokumen yang berisi I/O point list yang telah
disederhanakan. Pada dokumen ini, point yang sudah ada dari point list
ditentukan alamat-alamatnya pada program PLC dan ditentukan pula
modul-modul yang akan dipakai serta urutan modul tersebut. Sebagai

27
contoh untuk laporan ini, modul yang dipakai adalahdirectdigital inputtipe
LX40C6, output LY10R2dan modul master CC-Linktipe LJ61BT11untuk
analog.
3.3.2.2 Deskripsi Kerja
Pada Air Handling Unit (AHU) terdapat beberapa komponen yang
bekerja saling berurutan atau disebut sequence. Komponen-komponen
tersebut yaitu:

a. Motor Fan
Motor berfungsi untuk menghisap udara yang ada di luar
ruangan atau disebut dengan outside air. Lalu udara disalurkan
melalui ducting ke ruangan. Selain itu, udara dari ruangan dihisap
juga dengan motor ke AHU melalui ducting yang berbeda. Motor
ini apabila diberi perintah Start maka motor ON, ketika diberi
perintah Stop motor akan OFF. Namun, ada syarat yang harus
dipenuhi sebelum motor ON, yaitu damper harus terbuka dahulu
agar udara yang didorong oleh motor dapat mengalir ke ruangan.
b. Motorized Damper
Motorized Damper adalah sebuah motor yang memiliki range
dari 0% hingga 100%, motor ini diberikan perintah dari PLC
sebesar 0 – 10VDC. Motorized damper berfungsi membuka
damper pada AHU.
c. Cooling Coil Valve
Secara komponen, Cooling Coil Valve merupakan alat yang
sama dengan Motorized Damper dan Heating Coil Valvenamun
alat ini berfungsi sebagai katup air dingin dari Chiller untuk
mendinginkan udara yang mengalir di AHU.Cooling Coil Valve
bekerja berdasarkan suhu pada ruangan.
d. Heating Coil Valve

28
 Cara kerja dari Heating Coil Valve sama dengan Cooling Coil
Valve tetapi alat ini sebagai katup air panas dari Boiler untuk
memanaskan udara agar sesuai dengan user inginkan. Heating Coil
Valve bekerja berdasarkan sensor suhu pada ducting yang menuju
ruangan.

e. Variable Speed Drive

Variable Speed Drive atau biasa disebut inverter berfungsi
sebagai driver motor fan dan pengontrol kecepatan motor. VSD
akan ON apabila diberi sinyal Start dari PLC dan akan OFF
apabila diberi sinyal Stop. Untuk kecepatan motor, VSD bekerja
berdasarkan Flow Meter Sensor.
f. Filter
Komponen ini berfungsi sebagai penyaring udara yang
mengalir di AHU. Semakin lama pemakaian filter, maka semakin
kotor filter tersebut. Untuk mengetahui kebersihan dari filter,
dipasangkan Differential Pressure Switch berparalel dengan filter.
3.3.3 Langkah Pembuatan Program PLC
Langkah pertama dalam membuat program adalah mengatur
konfigurasi pada software PLC terlebih dahulu. Langkah ini untuk
mencocokkan antara jenis modul PLC yang digunakan berdasarkan data di
atas.

3.3.3.1 Pengaturan konfigurasi program PLC

a. Buka program GX Works2;

29
b. Pilih New, lalu isi pengaturan pada bagian Series LCPU, Type
L06/L06-P, Project Type Structured Project dan bahasa yang
digunakan Structured Ladder/FBD lalu klik OK;

Gambar 3.2 Konfigurasi Awal

c. Maka akan muncul tampilan awal seperti Gambar 3.3;

Gambar 3.3Tampilan Kerja Baru

d. Pada kolom Project klik Parameter dan klik dua kali PLC
Parameter, maka akan muncul jendela baru L Parameter
Setting;

30
 Gambar 3.4L Parameter Setting
e. Pilih I/O Assignment;

Gambar 3.5Tampilan I/O Assignment

f. Pada kotak Model Name PLC, pilih tombol select PLC type dan
pilih tipe PLC sama dengan pengaturan awal yaitu tipe
L06/L06-P. Mulai dari slot 0 hingga 32 adalah pengaturan dari
Modul I/O yang akan dipakai dengan cara klik slot yang
diinginkan dan klik new module, setelah itu pilih modul tipe
apa yang akan dipakai;
g. Setelah tipe modul ditentukan, isi start XY disetiap slot yang

dipakai. Start XY berfungsi sebagai alamat awal I/O atau

register dari slot tersebut. Pada modul yang memiliki 32 points,
modul tersebut memakan 2 register 16 bit, apabila start XY
0010, maka modul memakai register 0010 dan 0020;

31
 Gambar 3.6Setting I/O Assignment
h. Setelah itu klik Device, kemudian isi pada LatchRelay dengan
nilai yang diinginkan, pada proyek ini diisi 1000 dan 5000.
Pada bawah tampilan Device terdapat baris Extended Data, isi
nilai pada Latch(2) dengan batas nilai tertera pada kolom
Device No.Start dan Device No. End yaitu mulai dari D12288
hingga D143359, penulis isi dari D20000 hingga D40000.
Latch Relay dan Extended Data berfungsi sebagai penyimpan
status dari relay L1000 – L5000 dan nilai di register D20000 –
D40000 pada saat PLC mati;

Gambar 3.7PengaturanDevice
i. Kemudian klik pada PLC System. Pada bagian Remote Reset
centang Allow. Fungsinya agar PLC dapat melakukan reset
program dari komputer atau PLC itu sendiri;

32
 Gambar 3.8 Pengaturan PLC System
j. Selanjutnya klik Built-inEthernetPortSetting, isi pada kolom
IPAddressyang diinginkan, sebagai contoh isi dengan alamat
192.168.0.30. Pemberian alamat ini fungsinya agar ketika
disambung ke komputer atau HMI dapat terhubung dengan
sempurna;

Gambar 3.9Setting IP Address

k. Kemudian pada kolom Project klik pada Network Parameter
dan klik CC-Link untuk mengatur modul dan I/O CC-Link.

33
 Gambar 3.10Setting CC-Link
Isi Number of Module dengan nilai 1 Boards karena hanya 1
modul CC-Link masterLJ61BT11yang terpasang. Nilai pada
Start I/O No. harus sama dengan setting parameter PLC. Lalu,
isi pula berapa modul yang tersambung di kotak Total Module
Connected, start remote input (RX), start remote output (RY),
start remote register write (RWw) dan start remote register
read (Rwr);
l. Untuk info dari modul slave, dapat diatur di station
information.

Gambar 3.11Station Information

Jumlah CC-Link slave pada contoh hanya 3 buah. Pada modul
pertama number station adalah station 1, karena 1 modul
analog memakai 3 stations maka modul kedua memiliki
number station 4 dan number station modul ketiga adalah 7

3.3.3.2 Pembuatan label dan tag PLC

Dalam membuat program untuk PLC Mitsubishi, hal yang
pertama dibuat adalah memasukkan tag PLC yang telah dibuat
sebelumnya. Untuk PT. Teknik Inti Mandiri, dalam sebuah

34
 program, label yang akan digunakan dibagi menjadi 4 tempat agar
mempermudah apabila ada penambahan ataupun perubahan pada
program. Label tersebut adalah EQUIP, FIELD, DEVICE_D, dan
DEVICE_L. Arti dari masing-masing label adalah:

a. EQUIP adalah label yang berisi function block atau relay yang
digunakan pada program selain yang tertera pada label lainnya.
Dalam proyek PT. Combiphar Dong-AEQUIP berisi function
block scaling analoginput,scaling analog ouput, start motor dan
PID.

b. FIELD adalah label yang berisi alamat input dan output dari
perangkat di luar PLC. Pengalamatan pada PLC Mitsubishi
menggunakan awalan X untuk digital input, Y untuk digital
ouput dan D untuk analog.

c. DEVICE_D adalah label yang berisi alamat device dengan

analoginput output dengan nilai mulai D20001 sampai D40000.

d. DEVICE_L adalah label yang berisi perintah tombol atau

indikator yang digunakan pada HMI dan relay internal PLC.

Gambar 3.12 Tampilan Label Tag PLC

3.3.3.3 Pembuatan program

Secara standard yang ditetapkan oleh PT. Teknik Inti Mandiri,
program harus dibagi setidaknya 2 grup yaitu grup scaling dari
analog input dan scaling analog output dan grup system utama.
Nama dari grup scaling adalah AI_AO dan nama grup system
adalah OPT_SYS.

35
 Berdasarkan standard PT. TIM, pembuatan program telah
dipermudah dengan adanya function block khusus yang dimiliki
PT. TIM. Karena program-program antar proyek memiliki tipikal
yang sama, engineer dapat copy paste function block dan
mengubah tag sesuai dengan permintaan owner.
Grup program dibuat dengan cara klik folder POU dan klik
kanan folder program pada kolom project. Akan muncul popup dan
pilih add new data.

Gambar 3.13Window Add New Data

Masukkan nama grup dan tentukan program language. Program ini
memakai structured ladder agar pemrograman dapat menggunakan
ladder dan function block.
a. Function Block ScalingAnalog Input
Modul analog input berfungsi menerima sinyal dari sensor
sebesar 4 – 20 mA lalu mengkonversikan sinyal tersebut ke nilai
digital dengan range 0 – 4000 pada modul CC-Link dan range
0 – 20000 pada modul input direct. Namun, nilai dengan range
tersebut merupakan nilai raw sedangkan nilai yang harus diproses
oleh program OPT_SYS adalah range nilai Engineer Unit
(EU)sesuai dari sensor yang dipakai.

36
 Gambar 3.14 Contoh Program Scaling Analog Input

Gambar 3.15Function Block Analog Input

Input dari fuction block AI yang biasa dipakaiadalah SCL_IN,

raw_min, raw_max,EU_min,EU_max. SCL_IN adalah nilai
masukan hasil dari konversi sinyal ke nilai digital. Raw_min diisi
dengan nilai 0 dan raw_max diisi nilai4000 karena menggunakan
modul CC-Link. EU_min dan EU_max adalah nilai minimum dan
maksimal Satuan Internasional (Engineer Unit) dengan tipe data
real.
Sedangkan output function block AI adalah SCL_OUT yaitu
hasil konversi nilai digital ke nilai engineer unit dengan tipe data
real.

37
 Gambar 3.16 Grafik Konversi Sinyal ke Digital

Gambar 3.17 Grafik Konversi Digital ke Engineer Unit

b. Function Block Scaling Analog Output

Modul analog output berfungsi mengkonversikan nilai real
untuk pembukaan damper dan frekuensiVSD, lalu dengan modul
analog output dikonversi lagi menjadi sinyal voltage.Sebagai
contoh, pembukaan damperoutput yang dikonversi dari range 0% -
100% bertipe data realmenjadi 800 – 4000 tipe data word.

38
Gambar 3.18 Contoh Program Scaling Analog Output

Gambar 3.19Function Block Analog Output

Gambar 3.20 Grafik Konversi Real ke Digital

39
 Gambar 3.21 Grafik Konversi Digital ke Sinyal
Sedikit berbeda dengan FB AI, pada input raw dimasukkan
nilai pembukaan damper 0% - 100% dan nilai digital 800 – 4000
dimasukkan pada input EU. Sehingga, nilai SCL_OUT berupa nilai
digital dan PLC mengubah nilai digital menjadi sinyal analog 0 –
10VDC.

c. Function Block Start/Stop Motor

Function blockstart/stop berfungsi untuk memberi sinyal
ON/OFF pada motor, pengaturan modekerja motor autoatau
manual, penerima status run dan penerima input alarm.

40
 Gambar 3.22Contoh Function Block Start/Stop Motor
Input auto manual berfungsi memberi mode kerja motor
manual atau auto. Mode manual, motor akanberoperasi apabila
input startcmd diberi nilai 1 dan motor akan mati apabila stopcmd
diberi nilai 1. Mode auto, motor akan beroperasi secara sequence
jika input Autocmd diberi nilai 1 dan motor mati bila status
Autocmd bernilai 0.Function block ini memiliki pula input status
run dari aktuator jika bekerja dengan baik dan input alarm apabila
terjadi kesalahan di alarm.
Secara default, function block menggunakan 2 output yaitu
CMD dan automanual. Output CMD berfungsi sebagai sinyal
keluar dari FB ke aktuator dan output automanual sebagai status
modekerja motor.
d. Function Block PID
Function block ini bekerja untuk mengendalikan nilaicooling
coil valve atau heating coil valve, nilai frekuensi VSD dan damper.
Berdasarkan salah satu deskripsi kerja, VSD motor bekerja karena
sensor flow meter sensor. Pada function block terdapat setpoint
sebagai nilai acuan kerja FB. Apabila nilai dari sensor lebih besar
dari setpoint, maka function block PID akan menurunkan output
frekuensi ke VSD. Jika nilai dari sensor lebih kecil dari setpoint,
maka function block PID meningkatkan nilai frekuensi dan PID
mempertahankan nilai PV sama dengan nilai Setpoint.

41
 Gambar 3.23 Contoh Function Block PID

Terdapat beberapa input yang perlu diisi untuk mengoperasikan

function block ini. PV atau singkatan dari present value merupakan
nilai aktual dilapangan yang diamati oleh sensor. Setpoint adalah
nilai aktual yang diinginkan user, sebagai acuan pula untuk proses
PID mode auto, nilai setpoint dibatasi oleh SPMAX agar tidak
merusak aktuator apabila setpoint diberi nilai di luar batas
kemampuan aktuator. Input auto manual sebagai mode kerja PID.
FWD_REV merupakan mode perilaku kerja dari function block
PID. Apabila FWD_REV memiliki nilai FALSE, PID akan bekerja
saat PV lebih besar dari setpoint. Sebaliknya saat FWD_REV
bernilai TRUE, PID bekerja saat PV lebih kecil dari setpoint.

Gambar 3.24 Grafik PID

42
 Terdapat pengaturan nilai P, I dan D, nilai-nilai ini
mempengaruhi karakteristik dari kerja PID. Semakin besar nilai P,
maka kecepatan function block untuk mencapai target semakin
cepat. Input I untuk mempengaruhi ketepatan sistem mencapai
target dan input D mereduksi oscillating pada sistem PID. Namun,
besaran ketiga nilai PID saling mempengaruhi terhadap hasil PID
tersebut, sehingga ketepatan ketiga nilai sangat diperlukan. Secara
standard PT. TIM, nilai P sebesar 10, I sebesar 5 dan D sebesar 3.

Selain itu, terdapat input brokenwire sebagai tanda adanya

kesalahan wiring sensor. MV_MIN dan MV_MAX sebagai batas
nilai bawah dan atas output MV.Input YMAN berfungsi sebagai
nilai output yang diatur secara manual oleh user.

Minimalnya, output PID adalah MV dan AutoManual. MV

adalah hasil proses function block, selanjutnya nilai MV akan
dikonversi menjadi nilai sinyal ke aktuator oleh function block AO.
AutoManual sebagai tanda mode kerja dari PID.

3.3.3.4 Download Program

Setelah semua program dan parameter PLC sesuai dengan
deskripsi kerja dan point schedule, tahap selanjutnya adalah
download program ke PLC.
Tahap awal download, komunikasi antara PLC dan PC perlu
diatur dahulu. Klik tab connection destination yang terletak di
bawah kolom project dan klik pilihan connection1 maka akan
muncul popup seperti gambar berikut.

43
 Gambar 3.25Setup Connection
Pilih Ethernet Board pada baris PC Side I/F karena komunikasi
menggunakan kabel Ethernet. Lalu pilih PLC Module untuk sisi
PLC dan pilih No Specification untuk Other Station Setting.
Kemudian klik tombol PLC Direct Coupled Setting untuk memilih
kabel yang dipakaidan pilih Ethernet. Terakhir, tes koneksi kabel
dengan klik Connection Test, software akan memberi tanda apabila
PC dan PLC tersambung.

Gambar 3.26 PLC Direct Coupled Setting

Proses selanjutnya, klik tab online di bagian atas window dan
pilih write to PLC.Klik tombok Parameter+Program dan klik tombol
execute untuk mengirim program ke PLC.

44
 Gambar 3.27 Proses Download Program

3.1 Identifikasi Kendala yang Dihadapi

Selama penulis melaksanakan praktik kerja lapangan di PT Teknik Inti
Mandiri, penulis merasakan banyak pengalaman serta ilmu yang baru didapat
yaitu penulis mendapatkan pengalaman dalam membuat dan merevisi program
yang akan didownload ke PLC Mitsubishi, melakukan troubleshooting di
lapangan. Penulis dapat mempelajari berbagai sensor-sensor dan aktuator yang
dipakai serta bagaimana cara setting alat tersebut. Selain itu, penulis
merasakan secara langsung kondisi lapangan yang tidak menentu dan
mempelajari bagaimana engineer harus menyelesaikan masalah-masalah yang
terjadi.

45
3.4.1 Kendala Selama Praktik Kerja Lapangan
1. Baru pertama kali menggunakan software PLC Mitsubishi GX Works
2 sehingga cukup sulit menggunakannya.

2. Banyaknya kode – kode point schedule yang masih belum dipelajari

3. Belum mengetahui tugas-tugas function block yang dipakai di PT. TIM
4. Alat yang digunakan dalam proyek belum pernah penulis lihat
sehingga tidak mengetahui cara kerjanya.
5. Kesalaha wiring panel dan aktuator sehingga menghambat proses
simulasi.

3.4.2 Cara Mengatasi Kendala Selama Praktik Kerja Lapangan

1. Belajar tentang software dengan pembimbing serta banyak bertanya
ke bagian engineer PLC.

2. Membuat program sendiri dan melakukan simulasi

3. Membaca manual bookPLC Mitsubishi dan modul-modul nya yang

disediakan di internet.

4. Terjun langsung ke lapangan untuk melihat secara detail.

46