Ersan PDF

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
ANALISA KEKUATAN RANGKA MESIN PRESS BATAKO

STYROFOAM DAN PRESS BOTOL PLASTIK
PROYEK AKHIR
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat
Untuk Memperoleh Gelar
Ahli Madya
Disusun Oleh :
ERSAN WIJAYANTO
I 8109016
PROGRAM DIPLOMA III TEKNIK MESIN PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
commit to user
iii
commit to user
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah serta puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala

Rahmat dan Hidayah-Nya sehingga Proyek Akhir dengan judul “Analisa
Kekuatan Rangka Mesin Press Batako Styrofoam dan Press Botol Plastik” ini
dapat terselesaikan dengan baik. Proyek Akhir ini merupakan salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Ahli Madya di Fakultas Teknik Universitas Sebelas
Maret.
Pada kesempatan ini tidak lupa mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya atas terselesaikannya Proyek Akhir ini, kepada :
1. Bapak Heru Sukanto, S.T., MT. selaku Ketua Program D3 Teknik
Mesin Universitas Sebelas Maret.
2. Bapak Ir. Wijang Wisnu R, M.T. dan Bapak Teguh Triyono S.T.
selaku Dosen Pembimbing I dan II yang telah banyak membantu dan
memberikan masukan untuk Proyek Akhir ini.
3. Mas Endri dan Mas Arifin, selaku laboran di Laboratorium Proses
Produksi Universitas Sebelas Maret yang telah banyak memberikan
bantuan dalam penyelesaian Proyek Akhir ini.
4. Solo Metal Industry (SOMIN), yang telah berkenan untuk memberikan
pinjaman tempat dan peralatan untuk pengerjaan Proyek Akhir ini.
5. Semua Karyawan Solo Metal Industry (SOMIN), yang telah banyak
memberikan masukan dan bantuan pada saat proses pengerjaan Proyek
Akhir ini.
6. Semua teman – teman D3 Teknik Mesin Produksi Universitas Sebelas
Maret angakatan 2009, yang telah banyak memberikan saran dan
informasi dalam pengerjaan Proyek Akhir ini.
7. Bapak dan Ibu tercinta, yang selalu memberikan doa, semangat serta
motivasi untuk terselesaikannya Proyek Akhir ini.
Banyak disadari bahwa dalam penulisan laporan Proyek Akhir ini
masih banyak kekurangan karena keterbatasan kemampuan pengetahuan. Oleh
karena itu dengan kerendahan hati mengharapkan kritik dan saran yang
commit to user
membangun guna untuk penyempurnaan laporan ini.
v
Dengan penuh harapan semoga Proyek Akhir ini dapat bermanfaat dan
berguna bagi semua pihak.
Surakarta, Juli 2012
Penyusun
commit to user
vi
Ersan Wijayanto, “Analisa Kekuatan Rangka Mesin Press Batako Styrofoam Dan
Press Botol Plastik”.
ABSTRAK
Pengolahan limbah Styrofoam dan botol plastik dengan mesin press akhir –
akhir ini kurang efektif karena rangka tidak mampu menahan beban pengepresan
yang diberikan. Berangkat dari permasalahan tersebut maka tujuan dari proyek
akhir ini adalah analisa kekuatan rangka mesin press batako styrofoam dan press
botol plastik.
Analisa kekuatan rangka ini menggunakan metode slope deflection sebagai
solusi perhitunganya. Perhitungan kekuatan rangka ini difokuskan pada rangka
utama dan rangka landasan molding dengan pembebanan dari hidrolik 20 ton.
Selain itu laporan ini juga dilakukan analisa kekutan baut.
Dari hasil Analisa kekuatan rangka diperoleh bahwa rangka aman untuk
menerima beban 20 ton dengan profil rangka yang digunakan adalah profil U100
dan profil U120. Analisa kekutan baut juga aman dengan ukuran minimum baut
adalah M16.
Kata kunci : Styrofoam, Botol plastik, Metode slope deflection, dan Analisa
kekuatan rangka.
commit to user
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ......................................................................................... i

HALAMAN JUDUL ............................................................................................ ii
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................................. iii
SALINAN BERITA ACARA PENDADARAN .................................................. iv
KATA PENGANTAR .......................................................................................... v
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................. 1
1.2 Tujuan Proyek Akhir ........................................................................ 2
1.3 Manfaat Proyek Akhir ...................................................................... 2
1.4 Rumusan Masalah ............................................................................ 3
1.5 Batasan Masalah ............................................................................... 3
BAB II DASAR TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka .............................................................................. 4
2.1.1 Difinisi Batako ........................................................................ 4
2.1.1 Batako Styrofoam ................................................................. 5
2.1.3 Limbah Botol Plastik ........................................................... 6
2.2 Analisa Kekuatan Rangka ................................................................ 7
2.2.1 Metode Perubahan Sudut (Slope Deflection Method) ........... 8
2.2.1.1 Penurunan Persamaan Perubahan Sudut ................. 10
2.3 Analisa Kekuatan Baut .................................................................... 12
2.4 Proses Permesinan ........................................................................... 13
2.4.1 Proses Permesinan Mesin Bor ............................................. 14
2.4.1.1 Parameter-Parameter Mesin Bor ............................. 14
2.4.2 Mesin Gerinda Tangan ......................................................... 16
BAB III PERENCANAAN DAN GAMBAR
3.1 Perencanaan Dan Gambar ................................................................ 17
3.2 Analisa Kekuatan Rangka ................................................................ 18
3.2.1 Analisa Kekuatan Rangka Utama ......................................... 19
3.2.2 Analisa Kekuatan Rangka Landasan Molding ...................... 24
3.2.3 Analisa Kekuatan Bahan Profil Rangka ............................... 26
3.3 Analisa Kekuatan Baut Pada Sambungan Rangka ............................ 27
BAB IV PEMBUATAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Persiapan Proses Produksi ............................................................... 30
4.2 Proses Manufaktur ........................................................................... 31
4.2.1 Proses Pengeboran Lubang Pasak ......................................... 31
4.2.2 Pembuatan Landasan Molding .............................................. 32
4.3 Waktu Pengeboran Lubang Pasak .................................................... 32
4.4 Pembuatan Landasancommit
Molding to user
......................................................... 34
4.4.1 Waktu Pemotongan Komponen Landasan Molding ............. 34
viii
4.4.2 Waktu Pengelasan Komponen Landasan Molding ............... 35

4.4.3 Waktu Penggerindaan ............................................................ 35
4.5 Waktu Proses Pengecatan ................................................................ 35
4.6 Waktu Proses Perakitan Rangka ...................................................... 36
4.7 Estimasi Biaya ................................................................................. 38
4.7.1 Perhitungan Biaya Proses Permesinan .................................. 38
4.7.2 Komponen Mesin Dan Materialnya ...................................... 39
4.8 Perawatan Rangka ............................................................................ 40
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 41
5.2 Saran ................................................................................................ 41
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... xii

LAMPIRAN
commit to user
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kecepatan Potong Dan Kecepatan Pemakanan .......................... 15

Tabel 3.1 Kekuatan bahan baut ................................................................... 27
Tabel 4.1 Rincian waktu proses pengecatan ............................................... 36
Tabel 4.2 Waktu proses perakitan ................................................................ 38
Tabel 4.3 Rincian biaya permesinan ............................................................ 38
Tabel 4.4 Daftar Harga Komponen Mesin Dan Materialnya ....................... 39
commit to user
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Limbah Styrofoam Dan Botol Plastik ...................................... 1

Gambar 2.1 Jenis - Jenis Batako .................................................................. 4
Gambar 2.2 Batako Styrofoam ..................................................................... 6
Gambar 2.3 Limbah Botol Plastik ............................................................... 7
Gambar 2.4 Kerangka Kaku ....................................................................... 8
Gambar 2.5 Uraian Perubahan Sudut Kerangka Kaku ................................ 10
Gambar 2.6 Beban Eksentris Pada Baut ..................................................... 12
Gambar 2.7 Sudut Potong Mata Bor ........................................................... 14
Gambar 3.1 Desain Mesin Press Batako Styrofoam dan Press Botol
Plastik ....................................................................................... 17
Gambar 3.2 Kerangka Kaku Mesin Press Batako Styrofoam
dan Botol Plastik ...................................................................... 20
Gambar 3.3 Diagram Momen Lentur Dan Kurva Elastis Rangka
Utama ...................................................................................... 23
Gambar 3.4 Kerangka Kaku Rangka Landasan Molding ........................... 24
Gambar 3.5 Diagram Momen Lentur Dan Kurva Elastis Rangka
Landasan Molding .................................................................... 25
Gambar 3.6 Diagram Benda Bebas Baut Untuk Sambungan Rangka ........ 27
Gambar 3.7 Uraian Arah Beban Geser dan Sudut Putarnya ....................... 28
Gambar 4.1 Profil U 100 Yang Akan di Bor ............................................... 31
Gambar 4.2 Landasan Molding .................................................................... 32
Gambar 4.3 Mata Bor Bahan HSS ............................................................... 33
Gambar 4.4 Konstruksi Rangka Mesin Press Batako Styrofoam dan Press
Botol Plastik ............................................................................. 37
commit to user
xi
DAFTAR PUSTAKA
B.H. Amstead, 1931, manufacturing Processes,Canada

Chu-Kia Wang, Ph.D.,1987,Analisa Struktur Lanjutan, Jakarta.
Ir. Rudy Gunawan, 1988, Tabel Profil Konstruksi Baja, Yogyakarta.
Joko Waluyo, 2010, Proses Produksi Dengan Perkakas Tangan, Jurnal
Teknologi, AKPRINDO.
Khurmi, R.S. , Gupta, J.K, 2005, A Textbook Of Machine Design, Eurasia
Publishing House (PVT.) LTD., Ram Nagar – New Delhi.
Tiurman Simbolon, 2009, Penelitian Batako Ringan Yang Terbuat Dari
Campuran Styrofoam - Semen, Medan.
commit to user
xii
1
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Teknologi selalu mengalami perubahan dan perkembangan dari waktu ke
waktu. Hal ini sejalan dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan peningkatan
kebutuhan manusia, karena teknologi diciptakan untuk memberikan kemudahan
dan memenuhi kebutuhan manusia.
Dewasa ini kebutuhan manusia beraneka ragam, dari kebutuhan pangan,
sandang dan papan. Berfikir dari bagaimana manusia mewujudkan kebutuhan
yang diperlukan tersebut. Salah satu wujud dari pemikiran tersebut adalah
berdirinya industri-industri. Dimana di Indonesia ada tiga klasifikasi dari industri
yaitu : Industri kecil, industri menengah, dan industri besar. Salah satu dari ketiga
industri tersebut adalah industri pengolahan limbah styrofoam dan limbah botol
plastik (Disnakaer,2008).
Gambar 1.1. Limbah styrofoam dan botol plastik
Limbah-limbah tersebut akan diolah menjadi barang-barang yang memiliki

harga jual, salah satu contohnya adalah batako styrofoam. Dalam pengolahan
limbah styrofoam menjadi batako styrofoam memerlukan proses pengepresan
yang menggunakan mesin press. Mesin press yang digunakan dalam pengepresan
batako styrofoam ini menggunakan mesin press seperti yang biasa digunakan
dalam proses pengepresan batako.commit to userdengan proses pengolahan limbah
Sama halnya
2
styrofoam, limbah botol plsatik dalam pengolahanya juga menggunakan mesin

press. Pengepresan limbah botol plastik ini tidak untuk dijadikan barang yang
memiliki harga jual seperti pengolahan limbah styrofoam, tetapi hanya dilkukan
untuk memperbanyak proses pengangkutan limbah botol plastik. Dengan
meningkatnya pemakaian botol plastik secara tidak langsung juga meningkatkan
limbah botol plastik, sehingga dalam proses pengangkutan akan mengalami
kekurangan tempat untuk pengangkutanya, untuk itu dilakukan satu penanganan
dengan pengepresan limbah botol plastik dengan tujuan mengurangi diameter
botol plastik agar dapat memuat banyak dalam proses pengangkutan.
Namun, sayangnya mesin-mesin press yang biasa digunakan masih
memiliki kelemahan terutama pada rangka mesinnya. Pada umumnya sambungan
mesin press masih mengandalkan kekuatan las. Dimana sudah banyak diketahui
bahwa material yang dilas sangat rawan terhadap korosi terutama pada bagian
sekitar las-lasan dan akan berakibat fatal pada sambungan rangka.
Berdasarkan latar belakang diatas, maka dalam proyek akhir ini dilakukan
analisa kekuatan rangka mesin press yang sudah ada dan mengganti komponen
lain yang masih kurang aman.
I.2 Tujuan Proyek Akhir

Adapun tujuan Proyek Akhir ini adalah :
Menganalisa konstruksi rangka mesin press batako styrofoam dan press
botol plastik menggunakan metode slope deflection.
I.3 Manfaat Proyek Akhir

Adapun manfaat yang diperoleh selama melaksanakan Proyek Akhir
yaitu :
Mengetahui kekuatan rangka mesin press batako styrofoam dan press botol
plastik.
I.4 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan proyek akhir ini
adalah sebagai berikut :
Bagaimana menganalisa kekuatan rangka mesin press batako styrofoam
dan press botol plastik ? commit to user
3
I.5 Batasan Masalah

Adapun batasan - batasan yang diterapkan dalam pembahasan ini
meliputi :
a. Analisa kekuatan rangka mesin press batako styrofoam dan press botol
plastik dengan metode slope deflection.
b. Berat profil dalam perhitungan diabaikan.
c. Komponen lain yang tidak dihitung dalam perhitungan ini dianggap aman.
commit to user
4
BAB II
DASAR TEORI
II.1. Tinjauan Pustaka

II.1.1. Definisi Batako
Batako merupakan bahan bangunan yang berupa bata cetak alternatif
pengganti batu bata yang tersusun dari komposisi antara pasir, semen portland
dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Batako difokuskan sebagai
konstruksi-konstruksi dinding bangunan nonstruktural. Bentuk dari batako atau
batu cetak itu sendiri terdiri dari dua jenis, yaitu batu cetak yang berlubang
(hollow block) dan batu cetak yang tidak berlubang (solid block) serta mempunyai
ukuran yang bervariasi.
(a) Batako Tidak Berlubang (b) Batako Berlubang

Gambar 2.1 Jenis-jenis Batako
(Sumber : Surani, 2010)
Batako adalah salah satu bahan bangunan yang berupa batu-batuan yang
pengerasannya tidak dibakar dengan bahan pembentuk yang berupa campuran
pasir, semen, air dan dalam pembuatannya dapat ditambahkan juga dengan bahan
pengisi (additive) Kemudian dicetak melalui proses pemadatan sehingga
menjadi bentuk balok-balok dengan ukuran tertentu. Dalam proses pengerasannya
tanpa melalui pembakaran serta dalam pemeliharaannya ditempatkan pada tempat
yang lembab atau tidak terkena sinar matahari langsung atau hujan, tetapi dalam
pembuatannya dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi syarat dan dapat
digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding (Supribadi, 1986).
commit to user
5
II.1.2. Batako Styrofoam

Dewasa ini pemakaian plastik di Indonesia telah meningkat. Hal ini disebabkan
karena plastik lebih ekonomis, fleksibel dan sebagainya. Apalagi dalam pemakaian
plastik berjenis polystyrene, yaitu styrofoam, telah banyak digunakan di Indoesia
khususnya untuk pembungkus makanan. Dibalik dari keunggulan dalam
menggunakan styrofoam, ternyata menyimpan banyak bahaya, khususnya bagi
kesehatan manusia. Selain digunakan sebagai wadah makanan, styrofoam juga
banyak digunakan untuk penahan getaran pada pembungkus barang elektronik.
Banyaknya penggunaan styrofoam ini membuat limbah styrofam menjadi
meningkat
Baru-baru ini limbah styrofoam bisa menjadi batako ataupun batu bata.
Dengan proses sederhana, styrofoam dapat diubah menjadi produk yang lebih
bermanfaat dengan harga bersaing dengan batako biasa. Dalam pengolahannya
juga akan dapat lebih menghemat bahan baku untuk membuat batako yang biasa.
Pada pengolahannya, styrofoam digiling seperti jagung. Kemudian, dicampur
pasir dan ditambah semen, lalu dicetak. Dengan komposisi 50% styrofoam, 40%
pasir, dan 10% semen. Sehingga penggunaan styrofoam akan dapat menghemat
pasir dan semen sekitar 50%. Kekuatan batako yang terbuat dari styrofoam ini
cukup kuat, dan dari sifat styrofoam sendiri yang memiliki sifat hidrofob (menolak air),
sehingga membuat tanah tidak lembab. Pengolahan styrofoam menjadi batako ini
merupakan suatu terobosan dari masalah atas kesulitan daur ulang dari styrofoam
di banyak negara, yang tentunya juga akan menimbulkan banyak keuntungan dari
segi ekonomi serta dari segi lingkungan hidup, serta dapat menjadi solusi
alternatif daur ulang limbah styrofoam (Penelitian Divisi Keamanan Pangan
Pemerintah Jepang, 2001).
commit to user
6
Gambar 2.2. Batako Styrofoam

Adapun keuntungan menggunakan Batako yang dicampur dengan limbah
styrofoam :
a. Lebih tahan guncang.
b. Mampu meredam suara.
c. Menghemat 50% kebutuhan pasir.
d. Bobotnya lebih ringan.
e. Bisa mengganti lubang batako (solid batako).
II.1.3 Limbah Botol Plastik

Plastik merupakan suatu bahan polimer yang tidak mudah terdekomposisi
oleh mikroorganisme pengurai. Sehingga penumpukan plastik bekas akan
menimbulkan masalah bagi lingkungan hidup. Penumpukan plastik bekas terus
bertambah disebabkan oleh sifat-sifat yang dimiliki plastik, antara lain tidak dapat
membusuk, tidak terurai secara alami, tidak dapat menyerap air, dan tidak dapat
berkarat, sehingga pada akhirnya menjadi masalah bagi lingkungan hidup. Upaya
untuk menekan penumpukan plastik bekas seminimal mungkin dapat dilakukan
dengan pemanfaatan kembali limbah plastik tersebut atau dengan daur ulang untuk
dijadikan suatu produk mempunyai nilai bagi masyarakat (zulnasri, 2005).
commit to user
7
Gambar 2.3. Limbah botol plastik

Ditinjau dari segi ekonomis dan aplikasinya plastik dibagi dalam dua
golongan utama yaitu plastik komoditi dan plastik teknik. Plastik komoditi
dicirikan dengan volumenya yang tinggi dan harganya yang murah, plastik ini
biasanya dipakai sebagai lapisan pengemas, isolasi kawat dan kabel, barang
mainan dan lain sebagainya. Plastik teknik harganya lebih mahal dan memiliki
sifat mekanik yang unggul serta daya tahan yang lebih baik, mereka bersaing
dengan logam, keramik, dan gelas dalam berbagai aplikasi. Polyester merupakan
plastik teknik yang utama yang mencapai 99% dari plastik teknik lainnya yang
beredar dipasaran yang dipakai dalam bidang transportasi, konstruksi, bahan
listrik dan elektronik, mesin-mesin industri dan barang-barang konsumsi rumah
tangga (Stevens, 2001).
II.2. Analisa Kekuatan Rangka

Statika adalah ilmu yang mempelajari tentang pengaruh dari suatu beban
terhadap gaya-gaya dan juga beban yang mungkin ada pada bahan tersebut.
Dalam ilmu statika keberadaan gaya-gaya yang mempengaruhi sebuah sistem
menjadi suatu objek tinjauan utama. Sedangkan untuk menghitung kekuatan
rangka dapat ditinjau melalui gaya geser moment lentur yang muncul akibat
beban yang diberikan pada rangka menggunakan metode slope deflektion yang
menyebabkan perpindahan-perpindahan (rotasi dan translasi) pada setiap titik
hubung yang kaku. Metode perubahan sudut ini sangat umum digunakan untuk
menganalisa balok dan kerangka kaku baik yang bersifat statis tak tentu maupun
statis tertentu.
commit to user
8
II.2.1. Metode Perubahan Sudut (Slope Deflection Method)

Metode perubahan sudut merupakan salah satu metode umum yang dapat
dipakai untuk menganalisa semua balok dan kerangka kaku batik yang bersifat
statis tak tentu ataupun statis tertentu, berdasarkan pengandaian bahwa semua
deformasi disebabkan hanya oleh pengaruh momen lentur.
Keistimewaan dari metode ini adalah perpindahan-perpindahan (rotasi dan
translasi) titik-titik hubung yang kaku diperlakukan sebagai besaran yang tidak
diketahui nilainya, nilai-nilai mereka ditentukan lebih dahulu dari nilai momen di
setiap ujung anggota.
Gambar 2.4 memperlihatkan kerangka kaku yang dibebani seperti pada
gambar di bawah :
(a) Kerangka kaku
(c) Diagaram benda bebas titik hubung

(hanya momen yang diperlihatkan)
(b) Diagaram benda bebas tiap

anggota
Gambar 2.4. Kerangka kaku
(Sumber : Chu-kia wang, Ph.D, 1987 : 178)
Keterangan :
a. Kerangka kaku di atas bersifat statis tak tentu.
b. Portal dicegah beralih horisontal oleh tumpuan terjepit di A.
commit to user
c. Portal dicegah beralih vertikal oleh tumpuan dasar terjepit di D dan E.
9
d. Deformasi aksial pada anggota-anggotanya diabaikan, kelima titik

hubungnya harus tetap di lokasi mereka semula.
e. Rotasi titik hubung searah jarum jam θB dan θC dianggap bernilai positif
(Gambar 2.4a).
f. Diagram-diagram benda bebas semua anggota (Gambar 2.4b)
memperlihatkan bahwa di suatu ujung yang manapun pada setiap anggota,
bisa terdapat tiga gaya : gaya tarik atau tekan langsung, gaya geser ujung,
dan momen ujung. Delapan momen ujung yang bekerja di ujung-ujung
keempat anggota disebut sebagai M1 hingga M8. Momen-momen searah
jarum jam yang bekerja di ujung-ujung anggota dianggap bernilai positif.
g. Dua momen ujung yang bekerja pada setiap anggota dapat diekspresikan
sebagai fungsi dari kedua rotasi dan beban-beban pada ujung anggota yang
bersangkutan. Jadi momen-momen M1 hingga M8 dapat diekspresikan
sebagai fungsi dari kedua rotasi titik hubung yang tak diketahui θB dan θC.
h. (Gambar 2.4c) memperlihatkan diagram-diagram benda bebas titik hubung
B dan C. Aksi dari anggota terhadap titik hubung terdiri dari sebuah gaya
dalam arah sumbu anggota yang bersangkutan, dan sebuah momen yang
masing-masing merupakan lawan dari aksi titik hubung yang bersangkutan
terhadap anggota tersebut. Pada (Gambar 2.4c) hanya momen yang
diperlihatkan. Momen-momen ini diperlihatkan dalam arah positif mereka,
yakni berlawanan arah jarum jam.
i. Agar seimbang, jumlah semua momen yang bekerja di setiap titik hubung
harus sama dengan nol. Jadi :
Syarat sambungan di B :
M2 + M3 + M5 = 0
Syarat sambungan di C :
M4 + M7 = 0
Syarat sambungan di B dan C diperlukan dan cukup untuk menentukan
nilai rotasi titik hubung yang tak diketahui yaitu θB dan θC.
Dari keterangan (gambar 2.4) di atas sudah dapat diketahui bahwa beban
yang diterima rangka menyebabkan perubahan sudut (θ) yang nilainya perlu dicari
dan digunakan untuk menentukancommit to userlentur pada setiap ujung anggota.
nilai momen
10
II.2.1.1. Penurunan Persamaan Perubahan Sudut

Persamaan-persamaan defleksi kemiringan momen ujung yang bekerja di
ujung-ujung sebuah batang dinyatakan dalam suku-suku rotasi ujung dan
pembebanan pada batang tersebut. Jadi untuk rentangan AB yang terlihat pada
(gambar 2.5a), MA dan MB dinyatakan dalam suku-suku rotasi ujung θA dan θB dan
pembebanan yang diberikan W1 dan W2 (catalah bahwa moment ujung searah
jarum jam bernilai positif).
(a) Uraian perubahan sudut
(b) (c) (d)
Gambar 2.5 Persamaan perubahan sudut kerangka kaku

(Sumber : Chu-kia wang, 1987 : 180)
Dengan pembebanan yang diberikan pada batang itu maka diperlukan momen
ujung (momen ujung terjepit) MOA dan MOB yang diperlukan untuk
mempertahankan kemiringan nol di A dan B (Gambar 2.5b). Momen-momen
ujung tambahan M’A dan M’B atau biasa disebut kondisi gaya titik hubung yang
tanpa beban-beban bekerja pada batang AB diperlukan untuk mempertahankan
kemiringan θA dan θB. Jika θA1 dan θB1 merupakan rotasi ujung yang disebabkan
oleh M’A dan θA2 dan θB2 oleh M’B (Gambar 2.5d), maka syarat-syarat bentuk yang
diperlukan menurut (Chu-kia wang,Ph.D, 1987 : 180) :
MA = MOA + M’A (2.1)
MA = MOA + M’A (2.2)
commit to user
11
Momen-momen ujung MOA dan MOB ditentukan sebagai momen ujung terjepit
sedangkan momen-momen ujung M’A dan M’B ditentukan untuk mempertahankan
kemiringan θA dan θB. jadi :
M' A L M' B L
θA = - θA1 + θA2 = − + (2.3)
6EI 3EI
M' A L M' B L
θB = - θB1 + θB2 = − + (2.4)
6EI 3EI
Dengan menjawab persamaan (2.3 dan 2.4) untuk memperoleh M’A dan M’B,
4EI 2EI
M’A = + θA + θB (2.5)
L L
2EI 4EI
M’B = + θA + θB (2.6)
L L
Subtitusikan persamaan (2.5 dan 2.6) ke dalam persamaan (2.1 dan 2.2) untuk
memperoleh MA dan MB,
2EI
MA = MOA + (2θ A + θ B ) (2.7)
L
2EI
MB = MOB + (2θ A + θ B ) (2.8)
L
Maka secara umum di dapat,
2EI
Mujung-dekat = MOA + (2θ A + θ B ) (2.9)
L
Dimana :
θA = Sudut rotasi titik hubung A
θB = Sudut rotasi titik hubung B
MA = Momen di ujung batang AB (N/mm2)
MB = Momen di ujung batang BA (N/mm2)
M’A = Momen untuk mempertahankan kemiringan θA
M’B = Momen untuk mempertahankan kemiringan θB
MOA = Momen ujung terjepit di A
MOB = Momen ujung terjepit di B
I = Inersia (mm4)
L = Panjang batang (mm)
commit to user
12
Persamaan (2.9) di atas adalah persamaan perubahan sudut untuk suatu

anggota yang mengalami perubahan sudut tanpa rotasi sumbu anggota-
anggotanya. Momen di sembarang ujung suatu anggota yang mengalami lenturan
sama dengan momen ujung terjepit akibat beban-beban yang bekerja pada anggota
tersebut ditambah 2EI/L kali jumlah dari dua kali kemiringan di ujung dekat dan
kemiringan di ujung jauh.
II.3. Analisa Kekuatan Baut

Baut merupakan salah satu komponen yang digunakan untuk menyambung
profil rangka. Diameter baut sangat penting untuk direncanakan, karena apabila
diameter tidak kuat menahan beban, maka baut akan patah. Kerusakan baut pada
perencanaan ini hanya diakibatkan karena beban eksentris saja. Persamaan
kerusakan akibat beban eksentris dapat dilihat sebagai berikut (Khurmi dan
Ghupta, 2005, 284) :
Gambar 2.6. Beban eksentris pada baut

(Sumber : Khurmi dan Gupta,1982, 284)
a. Beban langsung yang diterima tiap baut (Ps) :
P
Ps = (2.10)
n
b. Momen yang muncul karena beban P dengan jarak e (M) :
M = P.e (2.11)
commit to user
13
c. Jarak tiap baut terhadap titik G (l).

l1 = l2
d. Beban yang akan diterima tiap baut (F) :
F1
M = .(l1 + l2 )
2 2
(2.12)
l1
e. Menentukan sudut (θ) yang dibentuk oleh arah gaya P dan F.
f. Menentukan nilai resultan pada baut (R) :
Rmax = Ps + F 2 + 2.Ps .F . cos θ

2
(2.13)
g. Menentukan diameter baut (dc) :

π
Rmax = .( d c ) 2 .τ (2.14)
4
Dimana :
P = Beban eksentris (N)
Ps = beban geser langsung (N)
M = Momen (N/mm)
e = jarak titik G dengan beban (mm)
F = Beban yang diterima tiap baut (N)
l = jarak titik G dengan baut (mm)
Rmax = Resultan maximum (N)
dc = Diameter baut (mm)
τ = Tegangan geser (N/mm)
II.4. Proses Permesinan

Komponen mesin yang terbuat dari logam mempunyai bentuk yang
beraneka ragam. Umumnya dibuat dengan proses permesinan dari bahan yang
berasal dari proses sebelumnya yaitu proses penuangan (casting) atau proses
pembentukan (metal forming). Karena bentuk yang beraneka ragam tersebut maka
proses permesinan yang dilakukan juga bermacam-macam sesuai dengan bidang
yang dihasilkan. Dalam laporan proyek akhir ini, proses permesinan yang
dilakukan adalah mengebor dan menggerinda.
Pada umumnya mesin - mesin perkakas ini mempunyai bagian utama
sebagai berikut : commit to user
14
a. Motor penggerak (sumber tenaga)

b. Kotak transmisi (roda-roda gigi pengatur putaran)
c. Pemegang benda kerja
d. Pemegang pahat
e. Rangka yang kokoh
II.4.1. Proses Permesinan Mesin Bor

Mesin bor merupakan salah satu mesin perkakas yang digunakan dalam
proses pembuatan lubang, chamfer, dan pembesaran lubang. Mesin bor ini juga
memiliki bagian utama, antara lain :
a. Motor penggerak
b. Transmisi penggerak
c. Meja kerja
d. Dudukan mesin / dasar mesin
e. Sarung pengurung mata bor / rumah mata bor
f. Pengunci meja kerja
II.4.1.1. Parameter-Parameter Mesin Bor
Gambar 2.7. Sudut potong mata bor

(Sumber : Ashari daryus : )
a. Mata Potong Bor
Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi
pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara
dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini diasah
hingga membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang dibor.
commit to user
15
b. Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung
berdasarkan putaran mesin per menit atau dapat juga diartikan bahwa kecepatan
potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu. Setiap jenis
logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Dalam
pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam.
Bila kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor akan cepat panas dan akibatnya
mata bor cepat tumpul atau bisa patah. Dibawah dapat dapat dilihat tabel
kecepatan potong dan kecepatan pemakanan untuk bahan mata bor yang terbuat
dari HSS.
Tabel.2.1. Kecepatan potong dan kecepatan pemakanan
Diameter (mm) Hantaran (mm/putaran)

Dibawah 3,3 0,03 – 0,05
3,2 – 6,4 0,05 – 0,10
6,4 – 12,7 0,10 – 0,18
12,7 – 25,4 0,18 – 0,38
Diatas 25,4 0,38 – 0,64
Sumber : Asyari daryus : 86
Selain melihat tabel kecepatan potong di atas, harga kecepatan potong juga
dapat di cari dengan menggunakan rumus di bawah :
π .d .n
v= (2.23)
1000
Dimana :
v = kecepatan potong (mm/min)
d = diameter pengeboran (mm)
n = kecepatan putaran (rpm)
c. Waktu Pengeboran
Waktu pengeboran merupakan waktu yang diperlukan untuk satu kali
pembuatan lubang pada benda kerja. Waktu pengeboran dapat dihitung
dengan rumus berikut :
l + 0.3d
Tm = commit to user (2.24)
Sr .n
16
Dimana :
Tm = waktu pengeboran (min)
l = panjang pengeboran (mm)
d = jari-jari lubang benda kerja (mm)
Sr = feed motion (mm/rev)
n = kecepatan putaran (rpm)
II.4.2. Mesin Gerinda Tangan

Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk
menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda
kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda
bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga
bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan,
merapikan hasil las-lasan, membentuk lengkungan pada benda kerja yang
bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar
11.000 – 15.000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu gerinda yang merupakan
komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat
menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk
memotong benda logam dengan menggunakan batu gerinda yang dikhususkan
untuk memotong.
Pada umumnya mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda atau
memotong logam. Dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai mesin
gerinda juga dapat digunakan pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik,
genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin
gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam, memerlukan perhatian
khusus, karena penggerindaan bemda bukan logam memiliki resiko yang lebih
besar.
commit to user
17
BAB III
PERENCANAAN DAN GAMBAR
III.1. Perencanaan Gambar

Dalam perancangan suatu mesin, desain dan perhitungan kekuatan rangka
menjadi hal paling penting untuk kesempurnaan suatu rancangan mesin. Dalam
proyek akhir ini prencanaan yang dilakukan adalah desain gambar dan analisa
perhitungan rangka mesin press yang sudah ada. Mesin press dalam proyek akhir
ini adalah modifikasi antara mesin press batako styrofoam dan press botol plastik
dengan sistem hidrolik manual.
Presure Gauge
Konstruksi Rangka
Punch
Pengungkit Molding Selang oli
Hand Pump
Molding
Gambar 3.1. Desain mesin press batako styrofoam

dan botol plastik
commit to user
18
III.2. Analisa Kekuatan Rangka

Rangka mesin press batako syrofoam dan botol plastik ini terbuat dari baja
ST 37 profil U 100 dan U 120, berikut informasi yang berkaitan dengan bahan
tersebut (lampiran 2).
a. Bahan ST 37 profil U100
Tegangan Ultimate (σu) = 370 N/mm2
Tegangan ijin (σu) = 370 N/mm2
4
= 92,5 N/mm2
Tegangan geser (τ) = 370 N/mm2
8
= 46,25 N/mm2
Momen inersia (I) :
IY = 29,3. 104 mm4
IX = 189. 104 mm4
Ukuran penampang
Panjang (H) = 100 mm
Lebar (B) = 50 mm
Tebal (d) = 6 mm
Luas penampang (A) = 1350 mm2
b. Bahan ST 37 profil U120
Tegangan Ultimate (σu) = 370 N/mm2
Tegangan ijin (σu) = 370 N/mm2
4
= 92,5 N/mm2
8
= 46,25 N/mm2
Momen inersia (I) sumbu lentur Y - Y :
IY = 43,2. 104 mm4
IX = 364. 104 mm4
Ukuran penampang
Panjang (H) = 120 mm
commit to user
19
Lebar (B) = 60 mm
Tebal (d) = 7 mm
Luas penampang (A) = 1700 mm2
III.2.1. Analisa Kekuatan Rangka Utama
a. Beban maximum pengepresan.

P = 75 bar = 75. 105 N/m2
A = π . r2
Dimana diameter piston = 5 cm
= 3.14 (2,5. 10-2 m)2
A = 7,85. 10-4 m2
Beban maximum pengepresan adalah
F=PxA
= 75. 105 N/m2 x 7,85. 10-4 m2
= 5,9 ton
Jadi beban maximum yang akan diterima rangka adalah 5,9 ton, karena
rangka atas terdapat 2 profil U yang menahan beban jadi tiap profil akan
menerima beban 2,95 ton.
2,95 TON
(a). Kerangka kaku yang akan ditinjau
commit to user
20
2,95 TON
(b). Diagram benda bebas rangka utama

Gambar 3.2. Kerangka kaku mesin press batako styrofoam
dan botol plastik
Jarak batang A – B (L1) = 1570 mm
Jarak batang B – C (L2) = 600 mm
Jarak batang C – D (L3) = 600 mm
a. Menentukan momen ujung terjepit pada tiap anggota.
Momen ujung terjepit pada batang A-B
MO1 = 0 N.mm
Momen ujung terjepit pada batang B-C
P.L
MO2 = - MO3 = −
8
2,95.10 4.600
= − = 22,1.10 5 N.mm
8
MO2 = - 22,1.10 5 N.mm
MO3 = 22,1.10 5 N.mm

Momen ujung terjepit pada batang C-D
MO4 = 0 N.mm
commit to user
21
b. Persamaan-persamaan perubahan sudut pada tiap anggota.

2EI
M1 = MO1 + (2θ B + θ A )
L1
2EI
= 0+ (2θ B + θ A )
1570
M1 = 0,0026 EI θB + 0,0013 EI θA
2EI
M2 = MO2 + (2θ B + θ C )
L2
2EI
= -22,1. 105 N + (2θ B + θ C )
600
M2 = -22,1.105 + 0,0066 EI θB + 0,0033 EI θC
2EI
M3 = MO3 + (2θ C + θ B )
L3
2EI
= 22,1. 105 N + (2θ C + θ B )
600
M3 = 22,1. 105 + 0,0066 EI θC + 0,0033 θB
2EI
M4 = MO4 + (2θ C + θ D )
L4
2EI
= 0+ (2θ C + θ D )
1570
M4 = 0,0026 EI θC + 0,0013 EI θD
Pada kerangka kaku diatas dapat dilihat tumpuan yang dipakai untuk
menumpu tiang utama adalah sendi, sehingga tidak terjadi perubahan sudut dan
momen pada titik A dan D atau nilainya adalah 0. Pada batang B – C dijepit ujung
– ujungnya sehingga akan timbul momen dan perubahan sudut pada ujung batang
B – C . Persamaan-persamaan diatas dapat disederhanakan menjadi lebih mudah
seperti dibawah ini :
M1 = 0,0026 EI θB
M2 = -22,1. 105 + 0,0066 EI θB + 0,0033 EI θC
M3 = 22,1. 105 N + 0,0066 EI θC + 0,0033 EI θB
M4 = 0,0026 EI θC
c. Syarat keseimbangan titik hubung
commit to user
22
M1 + M2 = 0
0,0026 EI θB + (-22,1. 105 N) + 0,0066 EI θB + 0,0033 EI θC = 0
0,0092 EI θB + 0,0033 EI θC = 22,1.105 N
-M3 - M4 = 0
-(22,1. 105 N + 0,0066 EI θC + 0,0033 EI θB) - 0,0026 EI θC = 0
-0,0033 EI θB - 0,0092 EI θC = 22,1. 105 N
Dari keseimbangan titik hubung diatas didapat dua persamaan untuk
menentukan nilai dari perubahan sudut titik hubung B dan C.
0,0092 EI θB + 0,0033 EI θC = 22,1. 105 N (1)
- 0,0033 EI θB - 0,0092 EI θC = 22,1. 105 N (2)
d. Mencari nilai θB dan θC :

- Merubah persamaan (1) menjadi persamaan di bawah :
0,0092 EI θB + 0,0033 EI θC = 22,1. 105 N
0,0092 EI θB = 22,1. 105 N - 0,0033 EI θC
EIθB = 2402,2. 105 N - 0,359 EI θC (3)
Subtitusi persamaan 3 ke dalam persamaan 2 :
-0,0033 EI θB - 0,0092 EI θ C = 22,1. 105 N
-0,0033.( 2402,2. 105 N - 0,359 EI θC ) - 0,0092EI θC = 22,1. 105 N
0,0012 EI θC - 7,93. 105 - 0,0092 EI θC = 22,1. 105 N
- 0,0080 EI θC = 30,03. 105 N
EI θC = -3753,75. 105 N
EI θB = 3749,79. 105 N
e. Mencari nilai momen yang muncul pada tiap anggota.

Dengan memasukkan nilai EIθB dan EIθC kedalam persamaan
perubahan sudut diatas maka nilai momen dapat didapatkan sebagai
berikut :
M1 = 9,76. 105 N.mm
M2 = - 9,74. 105 N.mm
M3 = 9,7. 105 N.mm
M4 commit to user
= - 9,75.105 N.mm
23
Pada profil U100 sebagai tiang penyangga akan menerima beban sebesar
5,9 ton, sedangkan dalam perhitungan momen-momen yang muncul pada
tiang penyangga hanyalah momen akibat dari beban 2,9 ton, jadi momen-
momen pada tiang penyangga dikalikan dua kalinya. Nilai momen pada tiang
penyangga akan menjadi sebagai berikut :
M1 = - 19,52. 105 N.mm
M4 = - 19,5. 105 N.mm
f. Momen maximum pada batang B-C.
P.L
M max =
4
2,95.10 4.600
=
4
Mmax = 44,25. 105 N.mm

g. Gambar diagram yang dihasilkan :
Diagram momen.
Penggambaran momen dilakukan pada sisi tekan, tanpa penunjukan
tanda positif dan negatif dan penggambaran kurva elastik disesuaikan
dengan kenyataan rotasi titik hubung (Chu-kia wang, Ph.D., 1987,192).
Mmax
(a).`Diagram momen lentur (b). Kurva elastis

Gambar 3.3. Diagram momen lentur dan kurva elastis rangka utama
commit to user
24
III.2.2. Analisa Kekuatan Rangka Landasan Molding.

Analisa rangka landasan molding ini dilakukan pada posisi beban
terpusat pada anggota.
Mmax
(a). Rangka yang ditinjau
Mmax
(b). Anggota pada kondisi terjepit

Gambar 3.4. Kerangka kaku rangka landasan molding
Jarak A – B = 600 mm
a. Momen ujung terjepit
P.L
MO1 = - MO2 = −
8
2,95.10 4.600
= − = −22,1.10 5 N.mm
8
MO2 = 22,1. 105 N.mm
b. Persamaan perubahan sudut

2EI
M1 = MO1 + (2θ A + θ B )
L
2EI
= -22.1.105 N + (2θ A + θ B )
600
= -22,1. 105 N + 0,66.10-2 EiθA + 0,33. 10-2 EiθB
2EI
M2 = MO2 + (2θ B + θ A )
L
2EI
= 22,1.105+ (2θ B + θ A )
600 commit to user
25
= 22,1. 105 + 0,66. 10-2 EiθB + 0,33. 10-2 EiθA
c. Syarat keseimbangan titik hubung.
M1 = 0
0,66.10-2 EIθA + 0,33.10-2 EiθB = 22,1. 105 (1)
M2 = 0
0,66.10-2 EiθB + 0,33.10-2 EiθA = -22,1. 105 (2)
Dari hasil eliminasi dan subtitusi persamaan 1 dan 2 diatas, maka harga
sudut kemiringan atau perubahan sudut dapat ditentukan harga θA dan θB :
EI θA = -1339,4. 105 N
EI θB = 1339,4. 105 N
d. Mencari nilai momen dengan memasukkan nilai EIθA dan EIθB dalam
persamaan perubahan sudut :
M1 = - 22,1. 105 N.mm
M2 = 22,1. 105 N.mm
P.L
M max =
4
2,95.10 4.600
=
4
Mmax = 44,2. 105 N.mm

f. Diagram momen dan kurva elastis.
Gambar 3.5. Diagram momen lentur dan kurva elastis landasan molding
commit to user
26
III.2.3. Analisa Kekuatan Bahan Profil Rangka

a. Kekuatan bahan ditinjau dari tegangan tarik
σu = 370 N/mm2
σmax= σy = 92,5 N/mm2
Tegangan tarik pada rangka utama
M.Y
σt =
Io
150.105 N.mm.30mm
=
425.10 4 mm 4
= 31,2 N/mm2
Karena σmax > σt , jadi rangka aman memakai profil U120 untuk menahan
beban pengepresan maximum.
Tegangan tarik pada tiang penyangga
M.Y
σt =
Io
19,52.10 5 N.mm.25 mm
=
206.10 4 mm 4
= 26,69 N/mm2
Karena σmax > σt , jadi tiang aman memakai profil U100 untuk menahan
beban pengepresan maximum.
Tegangan tarik pada rangka landasan molding
M.Y
σt =
Io
150.10 5 N.mm.30mm
=
425.10 4 mm 4
= 105,88 N/mm2
Karena σmax > σt , jadi rangka untuk landasan molding aman memakai
profil U120 menahan beban pengepresan maximum.
commit to user
27
III.3 Analisa Kekuatan Baut Pada Sambungan Rangka

Pada perencanaan baut ini, baut mengalami pembebanan beban eksentris
sehingga baut akan mengalami :
Geser langsung akibat beban langsung.
Bending karena ada momen.
- Baut terbuat dari baja karbon JIS B 1051 dengan spesifikasi :
Bilangan kekuatan no 4.8 (tertera pada kepala baut)
Tegangan tarik (σt ) = 550 N/mm2
Tabel 3.1. Kekuatan bahan baut
1. Perencanaan baut untuk sambungan rangka.
Gambar 3.6. Diagram benda bebas baut untuk sambungan rangka

commit to user
28
a. Beban geser langsung yang diterima baut :

P
Ps =
n
1,475.10 4 N
=
2
= 0,7375. 104 N
b. Momen yang muncul akibat beban eksentris :
M = P.e
= 1,475. 104 N . 275 mm
= 405,625. 104 N.mm
c. Jarak baut 1 dan baut 2 terhadap titik G :
Gambar 3.7. Uraian arah beban geser dan sudut putarnya

l1 = l2 = 30 mm
d. Beban yang akan diterima tiap baut akibat beban eksentris (F1 dan F2) :
Dapat dilihat pada (gambar 3.7) bahwa arah F1 dan F2 sama, dengan
besar sudut putar yang sama pula. Sehingga dapat ditinjau salah satu baut
saja :
F1
M = .(l1 + l2 )
2 2
l1
F1
405,625.10 4 = .(30 2 + 30 2 )
30
F1 = 6,76. 104 N
Dimana sudah ditentukan bahwa harga F1 = F2 = 6,76. 104 N.
commit to user
29
e. Sudut putar dari baut (θ), dimana harga θ1 sama dengan θ2.
Cos θ1 = Cos θ2 = 90° = 0
f. Menentukan resultan maximum (Rmax).
Dari nilai-nilai yang sudah dicari diatas, maka dapat digunakan untuk
menentukan harga resultan maximum.
Rmax = Ps + F1 + 2.Ps .F1 . cos θ1

2 2
Rmax = (0,7375.10 ) + (6,76.10 )

4 2 4 2
( )( )
+ 2. 6,76.10 4 . 0,7375.10 4 .0
Rmax = (0,544 + 45.7).10 8 + 0
Rmax = ( 46,24).10 8
Rmax = 6,8.104 N
g. Menentukan diameter baut yang akan dipakai.
π
Rmax = .( d c ) 2 .τ
4
6,8.104 N = 3,14 . (dc)2 . 275 N/mm2
4
27,2.104 N = 863,5,2 N/mm2 . (dc)2
315,10 N = (dc)2
dc = 17,75 mm
Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai dc = 17,75 mm. Untuk
keamanan baut agar aman dipakai pada konstruksi rangka yang akan menerima
beban 5,9 ton maka ukuran minimum baut yang digunakan adalah ukuran M22
dengan kunci pas ukuran 19 mm. (lampiran 2)
commit to user
30
BAB IV
PEMBUATAN DAN PEMBAHASAN
IV.1. Persiapan Proses Produksi

Sebelum melakukan proses produksi, hal-hal yang harus dilakukan adalah
persiapan. Persiapan merupakan bagian penting untuk mewujudkan sebuah
rancangan menjadi sebuah produk yang bisa digunakan. Dengan melakukan
sebuah persiapan diharapakan operator benar-benar memahami apa yang akan
dikerjakanya sehingga dapat dihasilkan komponen-komponen yang batik sesuai
dengan ukuran dan fungsi masing-masing. Kesesuaian ukuran sangat berpengaruh
pada alat yang akan dibuat sehingga alat tersebut nantinya dapat digunakan secara
tepat. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain adalah pembacaan gambar kerja,
urutan pengerjaan, ukuran dan toleransi. Perencanaan pembuatan ini dibuat
dengan memperhatikan efisiensi waktu, kemudahan proses pengerjaan dan faktor
perakitan.
Dalam persiapan proses produksi, perlu dilakukan untuk memperlancar
proses tersebut. Adapun langkah-langkah yang harus dipersiapkan sebelum
melaksanakan proses produksi antara lain :
a. Memahami sketsa gambar yang akan dibuat
b. Menentukan alternatif pengerjaan dengan memprhitungkan cara yang paling
efektif dan efisien.
c. Membersihkan mesin atau alat yang akan digunakan dari debu dan kotoran
untuk memastikan mesin dan operator aman dari lingkunan sekitar.
d. Mengecek kesiapan mesin antara lain mengecek baut-bautnya dan pelumasan
pada bagian yang perlu dilumasi agar kerja mesin dapat maksimum.
e. Menyiapkan alat bantu, bahan dan alat pelindung diri yang akan digunakan.
f. Menjalankan mesin dengan hati-hati dan sesuai prosedur.
g. Mematikan mesin seteah selesai digunakan dan membersihkannya dari sisa
hasil pengerjaan.
h. Memastikan mesin benar-benar aman sebelum ditinggalkan.
commit to user
31
IV.2. Proses Manufaktur

Proses manufaktur yang dilakukan dalam proyek akhir ini adalah
pengeboran, pemotongan, penggerindaan dan pengelasan.
IV.2.1 Proses Pengeboran Lubang Pasak

Proses pelubangan pada rangka ini dilakukan karena letak lubang-lubang
yang sudah ada tidak mencukupi untuk proses pengepressan, sehingga perlu
dilakukan tambahan lubang. Dalam pengeboran, hal-hal yang perlu diperhatikan
adalah persiapan alat, mesin, dan gambar yang meliputi :
a. Persiapan alat
Penggaris
Penitik
Palu besi
Kuas (pembersih bram)
Meteran
penggores
Alat pelindung diri (kaca mata, sarung tangan, dll)
b. Mesin yang digunakan :
Mesin bor meja
Mesin gerinda tangan
Kikir bulat
c. Gambar profil rangka yang akan dibor :
Gambar 4.1. Profil U 100 yang akan dibor
Langkah dalam pengeboran :

a. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
b. Mengukur titik yang akan dibor kemudian ditandai dengan penitik.
c. Mencekam profil rangka yang akan di bor pada mesin bor.
d. Mengebor profil U 100 dengancommit to user
diameter 21 mm untuk lubang pasak.
32
e. Menghaluskan sisa pengeboran dengan gerinda dan kikir bulat.
IV.2.2. Pembuatan Landasan Molding

Bahan yang digunakan : Plat baja tebal 8 mm.
Mesin yang digunakan : Las listrik, gerinda tangan, dan gergaji
Alat yang digunakan : Penggaris, meteran, penggores, palu, ragum, dan alat
pelindung diri (kaca mata, sarung tangan, dll).
Gambar 4.2. Landasan molding

Langkah pembuatan :
a. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
b. Megukur plat ukuran 450 mm x 300 mm x 8 mm sebanyak satu buah, dan plat
ukuran 300 mm x 50 mm x 8 mm sebanyak lima buah, Kemudian tandai
dengan penggores.
c. Memotong plat sesuai ukuran yang telah ditandai memakai penggores dengan
jumlah yang telah ditentukan.
d. Menghaluskan sisi-sisa hasil potongan agar halus.
e. Menyambung plat-plat tersebut dengan posisi seperti sketsa diatas
menggunakan las listrik.
f. Mengerinda hasil bekas las-lasan agar halus.
IV.3 Waktu Pengeboran Lubang Pasak
Bahan mata bor yang digunakan adalah HSS untuk pembubutan material
baja lunak. Pengeboran lubang pasak ini dilakukan pada dua tiang utama rangka,
dengan jumlah lubang tiap tiang adalah 16 lubang. Jumlah total pengeboran
commit to user
lubang pada tiang adalah 32 lubang dengan diameter 21 mm. pengeboran ini
33
dilakukan dengan dua tahap yaitu pengeboran dengan mata bor diameter 5 mm
dan pengeboran dengan mata bor diameter 21 mm. Berikut dapat dilihat waktu
yang dibutuhkan untuk pengeboran lubang pasak.
Gambar 4.3. Mata bor bahan HSS

(Sumber : Joko Waluyo, 2010 : 206)
a. Pengeboran lubang pasak dengan mata bor Ø 5 mm.
Diketahui :
l = 5 mm
d = Ø5 mm
Sr = 0,1 mm/put
n = 330 rpm
Waktu pengeboran :
ltotal + 0,3d
Tm =
S r .n
5 + 0,3.5
=
0,1.330
= 0.2 menit
Waktu setting total (Ts) = 20 menit
Waktu pengukuran total (Tu) = 20 menit
Total waktu pengerjaan = (Tm*4 + Ts + Tu )
= (0,2*4 + 20 + 20)
= 40,8 menit.
b. Pengeboran lubang pasak dengan mata bor Ø 21 mm.
Diketahui :
l = 5 mm
d = Ø21 mm commit to user
34
Sr = 0,28 mm / put
n = 330 rpm
Waktu pengeboran :
ltotal + 0,3d
Tm =
S r .n
5 + 0,3.21
=
0,28.330
= 0.12 menit
Waktu setting total (Ts) = 20 menit
Waktu pengukuran total (Tu) = 20 menit
Total waktu pengerjaan = (Tm . 4 + Ts + Tu )
= (0,12 . 4 + 20 + 20)
= 40,48 menit
Jadi total pengerjaan lubang pasak adalah :
Waktu total pengerjaan lubang pasak = 40,8 + 40,48
= 81,28 menit
IV.4. Pembuatan Landasan Molding

IV.4.1 Waktu Pemotongan Komponen Landasan Molding
Pemotongan komponen – komponen landasan molding dengan ukuran 300
mm x 50 mm x 8 mm ini menggunakan gergaji tangan, sedangkan pemotongan
plat ukuran dengan ukuran 450 mm x 300 mm x 8 mm menggunakan blender
potong. Pemotongan komponen – komponen landasan molding dilakukan dengan
waktu tidak begitu lama, berikut dapat dilihat waktu yang dibutuhkan dalam
proses pemotongan komponen landasan molding.
Pemotongan plat ukuran 300 mm x 50 mm x 8 mm.
Kedalaman pemakanan satu kali ayun = 0,02 mm/detik
Jumlah ayunan gergaji tangan = tebal plat / kedalaman pemakanan
= 8 mm / 0,02 mm/detik
= 400 ayunan / detik
Waktu pemotongan = 400 detik
= 6,7 menit
commit to user
35
Jadi waktu yang dibutuhkan untuk memotong plat ukuran 300 mm x 50

mm x 8 mm sebanyak 5 buah dengan gergaji tangan adalah 33,5 menit.
Pemotongan plat ukuran 450 mm x 300 mm x 8 mm dengan menggunakan
brender potong membutuhkan waktu 15 menit.
Waktu total pemotongan komponen landasan molding = (33,5 + 15) menit
= 48,5 menit
IV.4.2 Waktu Pengelasan Komponen Landasan Molding

Pengelasan landasan molding diperlukan biaya dalam pengerjaanya maka
harus dihitung waktu pengelasan dengan melihat berapa panjang total las-lasan
dan jumlah elektroda yang digunakan. Pada pengelasan landasan molding
digunakan elektroda E6013 diameter 2.5 mm dan panjangnya 350 mm dengan
waktu 7 menit untuk menghabiskan 1 elektroda mampu digunakan untuk
mengelas sepanjang 300 mm. Berikut dapat dilihat waktu proses pengelasan
landasan molding.
Total panjang pengelasan = 4880 mm
Jumlah elektroda yang digunakan = panjang total / 300 mm
= 4880 mm / 300 mm
= 16,26 batang
= 17 batang elektroda
Waktu pengelasan = 17 batang x waktu untuk 1 elektroda
= 119 menit
= 120 menit
Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pengelasan landasan molding adalah 120
menit atau 2 jam.
IV.4.3 Waktu Penggerindaan
Penggerindaan dilakukan untuk menghaluskan permukaan material dari
tatal dan sisa pengelasan. Waktu total yang dibutuhkan untuk penggerindaan tatal
dan sisa pengelasan pada landasan molding adalah 60 menit atau 1jam.
IV.5. Waktu Proses Pengecatan
Pengecatan merupakan salah satu bagian penting dalam sebuah
perancangan mesin. Pengecatan berfungsi sebagai estetika dan pelindung dari
korosi. commit to user
36
Langkah pengerjaan dalam proses pengecatan :

1. Membersihkan seluruh permukaan profil rangka dengan amplas dan air untuk
menghilangkan korosi.
2. Pengamplasan dilakukan beberapa kali sampai permukaan profil rangka luar
dan dalam benar-benar bersih dari korosi.
3. Mendempul bekas las-lasan dan bagian-bagian dari rangka yang tidak rata,
kemudian mengamplas hasil dempulan sampai halus dan rata.
4. Melakukan pengecatan warna merah pada konstruksi rangka.
5. Pengeringan hasil pengecatan.
Pengerjaan proses pengecatan membutuhkan waktu yang cukup lama
untuk menghasilkan hasil pengecatan yang sempurna. Dibawah dapat dilihat
waktu proses pengecatan sebagai berikut :
Tabel 4.1 Rincian waktu proses pengecatan
No. Langkah Pengerjaan Waktu(menit)
1 Persiapan peralatan 20
2 Waktu pendempulan 30
2 Waktu pengamplasan dan pembersihan komponen rangka 60
3 Waktu pengisian ulang cat 30
4 Waktu proses pengecatan 60
5 Pemeriksaan akhir 15
Total waktu akhir pengecatan 215
Proses pengeringan hasil pengecatan tidak dimasukkan dalam perhitungan

proses pengerjaan, karena proses pengeringan dilakukan secara alami. Total waktu
akhir pengecatan yang dilakukan adalah 215 menit atau 3,6 jam.
IV.6. Waktu Proses Perakitan Rangka

Perakitan merupakan suatu cara atau tindakan untuk menempatkan dan
memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan
menurut passanganya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang siap
digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan.
commit to user
37
Gambar 4.4. Konstruksi rangka mesin press batako styrofoam

Dan press botol plastik
Sebelum melakukan perakitan rangka hendaknya memperhatikan beberapa hal
sebagai berikut :
1. Profil rangka yang akan dirakit telah selesai dikerjakan dan telah siap ukuran
sesuai perencanaan.
2. Mengetahui jumlah profil rangka yang akn dirakit dan posisi pemasanganya.
3. Mengetahui urutan pemasangan profil rangka
4. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan.
Profil rangka yang akan dirakit adalah :
a. Baja ST 37 profil U 100
b. Baja ST 37 profil U 120
c. Baja ST 37 profil L 4 x 4
d. Pasak
e. Plat untuk landasan molding
Proses perakitan dan perhitungan waktu perakitan rangka mesin press
batako styrofoam yang dikombinasi dengan press botol plastik dengan sistem
hidrolik manual 20 ton adalah proses pembautan. Proses pembautan memerlukan
waktu dalam pemasanganya, dapat dilihat sebagai berikut :
Waktu pembautan = Rata-rata waktu pembautan x Jumlah baut
= 0,8 commit
menit x to
12user
buah
38
= 9,6 menit = 10 menit

Besarnya waktu perakitan dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.2. Waktu proses perakitan
No. Langkah Pengerjaan Waktu(menit)
1 Persiapan gambar 10
2 Persiapan peralatan 10
3 Waktu penggantian alat bantu 15
4 Waktu penyatuan antar komponen 20
5 Waktu pemasangan komponen dan pembautan 10
6 Pemeriksaan akhir 15
Total waktu akhir perakitan 80
Jadi jumlah total waktu proses perakitan yang dibutuhkan untuk merakit
rangka mesin press batako styrofoam yang dikombinasi dengan press botol plastik
dengan sistem hidrolik manual 20 ton adalah 80 menit atau 1 jam 20 menit.
IV.7 Estimasi Biaya

IV.7.1 Perhitungan Biaya Proses Permesinan
Perhitungan biaya permesinan dikenakan biaya Rp 15.000 untuk 1
operator. Biaya permesinan pengerjaan rangka adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3. Rincian biaya permesinan
Waktu Harga / jam Total biaya

No. Mesin yang digunakan
Operasi /
jam Rp. Rp.
1 Gergaji potong 0,81 5.000 4.050
2 Gerinda permukaan 1 20.000 20.000
3 Las listrik 2 50.000 100.000
4 Mesin bor 1,35 30.000 40.620
5 Kompresor + alat pengecatan 3,6 30.000 108.000
Total 8,76 272.670
Jadi biaya total permesinan adalah Rp. 272.670

Total waktu manufaktur = Waktu permesinan + Waktu perakitan + Waktu
pengecatan
= 8,76commit to user
jam + 80 menit + 215 menit
39
= 820,6 menit = 13,67 jam

Biaya operator = Upah operator/jam x Jumlah operator x Total waktu permesinan
= Rp. 15.000 x 1 x 13,67 jam
= Rp. 205.050
Maka Total biaya bengkel adalah :
Biaya bengkel = Total biaya permesinan + Biaya operator
= Rp. 272.670 + Rp. 205.050
= Rp. 477.720
Jadi total biaya bengkel adalah Rp. 477.720.
IV.7.2 Komponen Mesin Dan Material
Pada pengerjaan mesin ini dibutuhkan biaya material. Yang dimaksud
biaya material disini adalah biaya yang dibutuhkan untuk membeli material dan
komponen – komponen mesin yang dibutuhkan untuk merancang bangun mesin
press batako styrofoam yang dikombinasi dengan press botol plastik dengan
sistem hidrolik manual 20 ton. Oleh karena itu untuk mengetahui besarnya biaya
yang dibutuhkan untuk pembelian material dan komponen mesin yang dibutuhkan
dapat dilihat pada tabel dibawah.
Tabel 4.4. Daftar harga komponen mesin
N Harga Satuan Total

Komponen Jumlah (Rp) (Rp)
o.
1 Hydraulik machine press 20 ton 1 4.490.000 4.490.000
2 Plat besi 45cm x 30 cm x 8 mm 18 kg 12.500 225.000
3 Plat besi 30cm x 5 cm x 8 mm 2.6 kg 12.000 26.000
4 Cat merah (avian) 1 25.000 25.000
5 Amplas (duco 320) 1 9.000 9.000
6 Tiner (avian) 1 36.000 36.000
7 Dempul 1 10.000 10.000
8 Elektroda 2,6'',3,2'',2,0'' 1 93.000 93.000
9 Batu gerinda poles (kinik) 2 6.000 12.000
Total 4.926.000
Jadi biaya total pembuatan rangka mesin press batako styrofoam yang
dikombinasi dengan press botol plastik dengan sistem hidrolik manual 20 ton
adalah sebagai berikut :
Biaya total pembuatan mesin = Biaya material + Biaya bengkel
commit to user
= Rp. 4.926.000 + Rp. 477.720
40
= Rp. 5.403.720
IV.8 Perawatan Rangka

Perawatan adalah suatu bentuk kegiatan yang bertujuan uuntuk
memperpanjang umur pemakaian mesin dan mengupayakan agar mesin selalu siap
untuk dipergunakan serta untuk menghindari kecelakaan kerja pada waktu
pengoperasian mesin atau alat tersebut.
Perawatan pada rangka ini dilakukan agar rangka dapat bertahan lama saat
dan mampu berdiri kokoh pada jangka waktu lama. Hal-hal yang dilakukan pada
perawatan rangka ini adalah dengan melakukan pengecekan pada kekencangan
baut-baut agar sambungan rangka tetap aman saat rangka dibebani beban sebesar
20 ton dan melakukan pengecatan untuk perlindungan dari korosi. Selain itu
perawatan juga dilakukan pada kedudukan tiang utama agar posisi rangka tetap
tegak dan mampu bekerja sesuai dengan yang diharapkan.
commit to user
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Setelah melakukan proyek akhir dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :
Rangka aman karena tegangan bending tidak melebihi tegangan maximum
pada bahan profil U 100 dan U120 dengan didukung sambungan baut maximum
M22.
V.2 Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan setelah menyelesaikan proyek
akhir ini :
Untuk menghemat waktu dan tenaga, sebaiknya mesin press batako
styrofoam dan press botol plastik menggunakan silinder double acting dan motor
listrik dalam pengoperasianya.
commit to user

Ersan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ersan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

ANALISA KEKUATAN RANGKA MESIN PRESS BATAKO

PROGRAM DIPLOMA III TEKNIK MESIN PRODUKSI

Alhamdulillah serta puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala

Surakarta, Juli 2012

HALAMAN SAMPUL ......................................................................................... i

4.4.2 Waktu Pengelasan Komponen Landasan Molding ............... 35

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... xii

Tabel 2.1 Kecepatan Potong Dan Kecepatan Pemakanan .......................... 15

Gambar 1.1 Limbah Styrofoam Dan Botol Plastik ...................................... 1

B.H. Amstead, 1931, manufacturing Processes,Canada

I.1 Latar Belakang

Gambar 1.1. Limbah styrofoam dan botol plastik

Limbah-limbah tersebut akan diolah menjadi barang-barang yang memiliki

styrofoam, limbah botol plsatik dalam pengolahanya juga menggunakan mesin

I.2 Tujuan Proyek Akhir

I.3 Manfaat Proyek Akhir

I.4 Rumusan Masalah

I.5 Batasan Masalah

II.1. Tinjauan Pustaka

(a) Batako Tidak Berlubang (b) Batako Berlubang

II.1.2. Batako Styrofoam

Gambar 2.2. Batako Styrofoam

II.1.3 Limbah Botol Plastik

Gambar 2.3. Limbah botol plastik

II.2. Analisa Kekuatan Rangka

II.2.1. Metode Perubahan Sudut (Slope Deflection Method)

(a) Kerangka kaku

(c) Diagaram benda bebas titik hubung

(b) Diagaram benda bebas tiap

d. Deformasi aksial pada anggota-anggotanya diabaikan, kelima titik

II.2.1.1. Penurunan Persamaan Perubahan Sudut

(a) Uraian perubahan sudut

(b) (c) (d)

Gambar 2.5 Persamaan perubahan sudut kerangka kaku

Persamaan (2.9) di atas adalah persamaan perubahan sudut untuk suatu

II.3. Analisa Kekuatan Baut

Gambar 2.6. Beban eksentris pada baut

c. Jarak tiap baut terhadap titik G (l).

Rmax = Ps + F 2 + 2.Ps .F . cos θ

g. Menentukan diameter baut (dc) :

II.4. Proses Permesinan

a. Motor penggerak (sumber tenaga)

II.4.1. Proses Permesinan Mesin Bor

II.4.1.1. Parameter-Parameter Mesin Bor

Gambar 2.7. Sudut potong mata bor

b. Kecepatan Potong Pengeboran

Diameter (mm) Hantaran (mm/putaran)

II.4.2. Mesin Gerinda Tangan

III.1. Perencanaan Gambar

Pengungkit Molding Selang oli

Gambar 3.1. Desain mesin press batako styrofoam

III.2. Analisa Kekuatan Rangka

III.2.1. Analisa Kekuatan Rangka Utama

a. Beban maximum pengepresan.

(a). Kerangka kaku yang akan ditinjau

(b). Diagram benda bebas rangka utama

MO3 = 22,1.10 5 N.mm

b. Persamaan-persamaan perubahan sudut pada tiap anggota.

d. Mencari nilai θB dan θC :

e. Mencari nilai momen yang muncul pada tiap anggota.

Mmax = 44,25. 105 N.mm

(a).`Diagram momen lentur (b). Kurva elastis