LAPORAN AKHIR

TEKNIK MERANCANG
‘Mesin Pencuci Beras Ketan dengan Sistem Rotary Washer Menggunakan
Ribbon Screw’

Dosen Pembimbing :
Arya Mahendra Sakti, ST, M.T.

Oleh :

Nur Salim (17050524020)

UNIVERSITAS NEGERI SURABAYA

FAKULTAS TEKNIK
TEKNIK MESIN
PRODI S1-PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
2020
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .................................................................................................. i

BAB I PENDAHULUAN.........................................................................................1

A. Latar Belakang.............................................................................................1

B. Identifikasi Masalah.....................................................................................2

C. Batasan Masalah..........................................................................................2

D. Rumusan Masalah........................................................................................3

E. Tujuan..........................................................................................................3

BAB II KAJIAN PUSTAKA...................................................................................4

A. Poros............................................................................................................4

B. Pasak............................................................................................................8

C. Puli (Pulley).................................................................................................9

D. Sabuk – V..................................................................................................10

E. Gear Box....................................................................................................15

F. Transmisi Rantai Roll................................................................................16

G. Bantalan Gelinding....................................................................................18

H. Motor Listrik..............................................................................................25

BAB III GAMBAR DAN MEKANISME ALAT................................................27

A. Bagan Prosedur Penganalisaan..................................................................27

B. Gambar Detail Komponen.........................................................................29

C. Cara Kerja Alat..........................................................................................31

BAB IV PERHITUNGAN.....................................................................................32

A. Perhitungan Bak Penampungan.................................................................32

B. Perhitungan Massa Jenis............................................................................32

C. Perhitungan Kapasitas...............................................................................32
i
 D. Perhitungan Daya Motor............................................................................32

E. Momen Puntir............................................................................................33

F. Diameter Poros..........................................................................................34

G. Perencanaan Pasak.....................................................................................35

H. Perhitungan Sabuk-V.................................................................................37

I. Transmisi Rantai dan Sprocket..................................................................39

BAB V PENUTUP.................................................................................................42

A. Kesimpulan................................................................................................42

B. Saran..........................................................................................................42

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................43

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Brem merupakan salah satu makanan khas Jawa
Timur yang memiliki rasa manis bercampur asam.
Dalam SII Nomor 0369-90 brem didefinisikan sebagai
makanan padat yang terbuat dari penguapan sari tape
ketan dengan penambahan pati yang dapat larut. Pada
umunya, bahan baku yang digunakan dalam pembuatan
brem padat adalah beras ketan putih. Eksistensi brem
di Jawa Timur telah menjadi produk unggulan yang
sangat potensial dijual dan dikembangkan dan hingga
kini mampu menyangga perekonomian banyak elemen
dan masyarakat.

Berdasarkan hasil survey proses produksi brem

pencucian masih dilakukan dalam wadah bak dengan
kapasitas 1 bak 12,5 Kg dan dalam sekali proses
mampu mencapai 10 bak. Selama ini proses pencucian
beras ketan masih secara konvensional dengan bantuan
tenaga manusia dengan cara mengaduk dan
menggosok-gosok menggunakan tangan yang

membutuhkan waktu pengerjaan yang lama. Hal

tersebut menyebabkan tangan terasa panas dan perih
karena terjadi kontak dengan beras dalam kurun waktu
yang lama sehingga menyebabkan pekerja mengalami
kelelahan.
Gambar 1.1 pencucian beras
ketan secara manual

1
 Mesin
pencuci beras
lainnya yang
sudah beredar
dipasaran adalah
seperti yang
tampak pada
gambar 1.2.
dimana mesin
tersebut sudah
dilengkapi
dengan pompa
dan
penampungan
dengan kapasitas
30 Kg Namun
hal tersebut
masih dinilai
kurang karena
proses produksi
tidak ada proses
penggosokan
layaknya
pencucian
dengan
menggunakan
tangan dan harus
menggunakan
pompa air
dengan tekanan
minimal 2 bar.

2
 Gambar 1.2 Pembersih Beras Otomatis

Solusi untuk mengatasi masalah tersebut sehingga proses produksi menjadi lebih
efektif dan efisien diperlukan sebuah mesin pembersih beras dengan sistem pengadukan
ribbon screw yang mampu mengaduk secara merata karena bentuk stik pengaduk mampu
mendorong beras ketan ke kanan maupun ke kiri dan bergerak secara kontinyu. Tenaga
penggerak dilakukan oleh motor listrik sebagai pengganti tenaga manusia, dengan sistem
perpindahan tenaga menggunakan gearbox, pulley dan rantai untuk menyingkronkan antara
kecepatan putar dan bahan sehingga diperoleh kecepatan putar yang efektif serta
memungkinkan putaran mesin dengan torsi tinggi. Dimensi mesin dibuat dengan ukuran
yang lebih besar sehingga mampu menampung banyak beras menggunakan material
stainless steel food grade

B. Identifikasi Masalah
Berdasarkan permasalahan yang terjadi dapat diidentifikasi permasalah yang
mungkin terjadi, sebagai berikut :

Pencucian manual :

1. Tingkat higienitas yang kurang baik karena material terbuat dari plastik sehingga
rawan terkontaminasi bakteri .
2. Proses pembersihan kurang maksimal.
3. Pencucian menggunakan tangan kurang efektif dan efisien.

C. Batasan Masalah
Dalam penulisan laporan tugas akhir terdapat suatu batasan masalah, diantaranya
adalah sebagai berikut :
1. Tidak merancang sensor timer
2. Tidak membahas proses manufaktur.
D. Rumusan Masalah
Beberapa hal yang perlu dirumuskan dalam merancang mesin adalah yang akan
dirumuskan dalam perancangan mengenai mesin diantaranya ;
1. Berapakah kebutuhan daya pada mesin pembersih beras ketan?
2. Bagaimanakah menentukan komponen dan transmisi yang digunakan dalam
merancang mesin pembersih beras ketan?
3. Bagaimanakah merancang gambar detail mesin pembersih beras ketan?
E. Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan mesin pembersih beras ketan dalam hal ini adalah
sebagai berikut :

1. Mendapatkan daya pada mesin pembersih beras yang digunakan.

2. Dapatkan menentukan komponen dan membuat perhitungan masing-masing
konstruksi/komponen yang digunakan.
3. Menghasilkan desain gambar setiap komponen secara detail.
F. Manfaat
Hasil kegiatan penganalisaan ini di harapkan dapat bermanfaat bagi :

1. Mahasiswa
a) Meningkatkan kreativitas mahasiswa dalam menanggapi hal-hal yang terjadi di
masyarakat.
b) Menjadikan inovasi dalam pembuatan mesin-mesin lain dengan ilmu yang
diperoleh.
c) Salah satu bekal pengalaman ilmu untuk mahasiswa sebelum terjun ke dunia
industri.

2. Masyarakat
a) Mesin pembersih beras akan meningkatkan produktivitas pengusaha yang mana
dari proses tersebut akan meminimalisir proses kerja sehingga mampu mensuplai
permintaan pasar yang semakin tinggi.
b) Dengan adanya mesin pembersih beras ini akan mengurangi kelelahan dalam
proses pencucian. Serta dengan menggunakan bahan alat dari stainless steel
foodgrade, maka kualitas produk lebih higienis.
c) Mesin pembersih beras ini meningkatkan produktivitas produk dan akan
meningkatkan pendapat mitra juga.
 BAB II
KAJIAN PUSTAKA
A. Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir semua
mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama pada trnsmisi
tersebut dipegang oleh poros. (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:1)
Ada macam-macam jenis poros yang digunakan untuk meneruskan daya yang
diklasifikasikan berdasarkan pembebanannya, yaitu:
1) Poros transmisi
Poros transmisi merupakan poros yang mendapat beban puntir murni atau puntir dan
lentur. Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, pulley, sabuk,
rantai, dll.
2) Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana beban
utamanya berupa puntiran, disebut sebagai spindel.
3) Gandar
Gandar merupakan poros yang tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang kala poros
tersebut tidak boleh berputar kecuali jika digerakkan oleh penggerak mula. Beban yang
didapat oleh gandar merupakan beban lentur.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perencanaan suatu poros antara Iain :

a) Kekuatan poros, suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau bending
ataupun kombinasi antara keduanya, kelelahan tumbukan atau pengaruh konsenterasi
tegangan bila diameter poros diperkecil atau bila poros memiliki alur pasak. Sebuah
poros yang direncakan harus cukup kuat menahan beban beban diatas.
b) Kekakuan poros, meskipun poros memiliki kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan
atau defleksi puntirannya terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian atau
getaran dan suara. Oleh karena itu selain kekuatan, kekakuan poros harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani poros
tersebut.
c) Putaran kritis, adalah bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada putaran
tertentu akan terjadi getaran yang besar, sebaiknya poros direncanakan putaran
kerjanya lebih rendah dari putaran kritis.
d) Bahan poros, poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari baja yang ditarik dingin
untuk putaran tinggi.
Dalam perencanaan pembuatan poros yang mendapatkan beban puntir dan lentur,
terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan, seperti:
1. Daya Rencana (Pd)
Untuk menentukan besar daya rencana pada suatu poros, pertama harus ditentukan
besar daya P (kW) yang harus ditransmisikan dan besar putaran poros yang diberikan
n1 (rpm) yang diberikan. Jika nilai P adalah daya rata-rata yang diperlukan maka harus
dibagi dengan efesiensi mekanis ŋ dari sistem transmisi untuk mendapatkan gaya
penggerak mula yang diperlukan. Jika besar P merupakan nominal output dari motor
penggerak, maka besar Pd dapat dicari menggunakan rumus berikut:
Pd = fc P (kW).........................................(Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:7)

Dimana:
Pd = Daya renaca pada poros (kW)
P = Daya yang harus ditransmisikan (kW)
fc = Factor koreksi

Catatan: Jika besar daya P yang diberikan dalam daya kuda (HP) maka harus dikalikan
dengan 0.735 untuk mendapatkan daya dalam kW. (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:7)

2. Momen Puntir T (kg.mm)

Jika momen puntir (momen rencana) adalah T (kg.mm), maka besar momen puntir
dapat dicari dengan rumus berikut:

.......................................
T = 9.74 x 105 𝑃𝑑 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:7)
𝑛1

Dimana:
T = Momen puntir (kg.mm)
Pd = Daya renaca pada poros (kW)
n1 = Putaran pada poros (rpm)

3. Tegangan Geser τ (kg/mm2)

Jika momen rencana T (kg.mm) dibebankan pada suatu diameter poros ds (mm), maka
tegangan geser τ (kg/mm2) yang terjadi adalah:
T
τ= 3 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:7)
(ds /16)...........................................................
Dimana:
τ = Tegangan geser (kg/mm2)
ds = Diameter poros (mm)
 T = Momen puntir (kg.mm).
Sedangkan untuk menentukan tegangan geser yang diizinkan τa (kg/mm2) dapat
digunakan rumus berikut:
τ a = σB/(Sf1 x Sf2) (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:8)
Dimana:
τ a = Tegangan geser yang diizinkan (kg/mm2)
σB = Kekuatan tarik (kg/mm2)
Sf1 = Faktor keamanan bahan ( harga 5,6 digunakan untuk bahan SF, dan harga 6,0
untuk bahan S-C)
Sf2 = Faktor keamanan pengaruh permukaan dan pengaruh konsentrasi tegangan (
dengan harga 1,3 - 3,0)

Selain menentukan tegangan geser yang diizinkan, dalam perencanaan poros juga
diharapkan mampu mengetahui tegangan geser maksimal yang mampu ditanggung
poros, menentukan tegangan geser maksimal dapat dilakukan dengan rumus berikut:

 maks 5, t ............................
(Km M )2  (K T )2 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:18)
1
 3
ds

Dimana:
τ maks = Tegangan geser maksimal

ds = Diameter poros
Km = Faktor koreksi untuk momen lentur
Kt = Faktor koreksi untuk momen puntir
M = Momen lentur
T = Momen puntir

Catatan:
Kt = 1,0 bila beban dikenakan secara halus
Kt = 1,0 – 1,5 bila terjadi sedikit tumbukan / kejutan
Kt = 1,5 – 3,0 bila beban dikenakan tumbukan besar
Km = 1,5 untuk beban momen lentur yang tetap
Km = 1,5 – 2,0 untuk beban dengan tumbukan ringan
Km = 2,0 – 3,0 untuk beban dengan tumbukan berat
4. Lenturan poros y (mm)
Dalam perencanaan poros, kelenturan poros juga perlu diperiksa. Bila poros baja
ditumpu oleh bantalan yang tipis atau bantalan yang mapan sendiri, maka lenturan
poros y dapat ditentukan dengan rumus berikut:

y = 3,23 x 10-4 Fl 21l 22

......................... (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:18)
d s4l

Dimana:

ds = Diameter poros
y = Kelenturan poros
l = Jarak antara bantalan penumpu (mm)
F = Beban (kg)
l1 dan l2 = Jarak dari bantalan ke titik pembebanan (mm)

5. Diameter Poros
Untuk menentukan besar poros yang direncanakan dapat digunakan persamaan
berikut:

5,1 1 
d (K M )2  (K T )2 3.........(Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:18)
s   m t 
 

Dimana:
τ = Tegangan geser

ds = Diameter poros
Km = Faktor koreksi untuk momen lentur
Kt = Faktor koreksi untuk momen puntir
M = Momen lentur
T = Momen puntir

Catatan:
Kt = 1,0 bila beban dikenakan secara halus
Kt = 1,0 – 1,5 bila terjadi sedikit tumbukan /
kejutan Kt = 1,5 – 3,0 bila beban dikenakan
tumbukan besar Km = 1,5 untuk beban momen
lentur yang tetap
Km = 1,5 – 2,0 untuk beban dengan tumbukan
ringan Km = 2,0 – 3,0 untuk beban dengan
tumbukan berat
B. Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian-bagian
mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling, dll. pada poros. Momen diteruskan dari
poros ke naf atau dari naf ke poros. (Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:23)
Menurut letaknya pada poros, pasak dapat dibedakan antara pasak pelana, pasak rata,
pasak benam, dan pasak singgung yang umumnya berpenampang segi empat. Pasak yang
paling umum dipakai adalah pasak benam yang dapat meneruskan momen yang besar.
Untuk momen dengan tumbukan dapat dipakai pasak singgung. (Sularso & Kiyokatsu
Suga, 2004:24)
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan pasak adalah sebagai berikut.
Mengetahui gaya tangensial F (kg) pada permukaan poros, dapat digunakan rumus
dibawah ini.
T
F= (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:25)
ds / 2
Dimana:
T = momen rencana (kg.mm)
ds = diameter poros (mm)
Menentukan tegangan geser τk (kg/mm2)
F...............................................................................
τk = (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:25)
bl
Dimana:
b = lebar pasak (mm)
l = panjang pasak (mm)
Menentukan tekanan permukaan P (kg.mm2)
F
P=
l  t …………….. ............................................... (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:27)
Dimana:
t = kedalaman alur pasak pada naf atau poros

Gambar 2.3. Gaya gesek pada pasak

Sumber: Sularso & Kiyokatsu S., 2004:25
C. Puli (Pulley)
Puley merupakan komponen mesin yang banyak dipakai untuk mesin industri,
mesin perkakas maupun dalam bidang otomotif. Pulley digunakan untuk mengubah
arah gerakan, atau untuk menghubungkan bagian dari mekanisme bersama.

Puley juga biasa disebut sebagai sabuk untuk menjalankan sesuatu kekuatan alur
yang berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja Pulley sering digunakan untuk
mengubah arah dari gaya yang diberikan, mengirimkan gerak rotasi, memberikan
keuntungan mekanis apabila digunakan pada kendaraan. Ada beberapa type pulley,
yaitu :

1) Pulley type V
2) Pulley Timming
3) Pulley Variable ( Pulley v bisa diatur besar kecil )
4) Pulley Round (alur U)
5) Loss pulley (biasa sebagai adjustment)

Gambar 2.4 Pulley

Pada mesin pencuci beras ketan, pulley yang digunakan adalah jenis V karena sesuai
dengan karakteristik kerja yang dibutuhkan. Pulley jenis ini mempunyai banyak varian
yang bisa dilihat dalam tabel dibawah. Dalam struktur pulley terdapat hubungan antara
sudut alur dan diameter pulley lihat gambar dibawah ini.
 Gambar 2.5 Konstruksi pulley
Sumber : Sularso & kiyokatsu S,. 2004

Dimana :
D : Diameter Pulley (mm)
Α : Sudut alur ( º )
T : kedalaman alur ( mm )

D. Sabuk-V
Sabuk-V terbuat dari karet dengan inti tenunan tetoron atau semacamnya dan
mempunyai penampang trapesium.Sabuk-V dibelitkan di sekeliling alur puli yang
membentuk V pula. Bagian sabuk yang sedang membelit pada puli ini mengalami
lengkungan sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga
akan bertambah karena pengaruh bentuk baji yang akan menghasilkan transmisi daya
yang besar pada tegangan yang relatif rendah, hal ini merupakan salah satu
keunggulan sabuk-V dibandingkan dengan sabuk rata. Sabuk-V memiliki konstruksi
yang hanya dapat menghubungkan poros-poros yang sejajar dengan arah putaran yang
sama dibandingkan dengan transmisi roda gigi atau rantai, sabuk-V bekerja lebih halus
dan tidak bersuara (Sularso & Kiyokatsu S., 2004:163).
Dimensi yang penting dalam perencanaan sabuk-V dan pulley meliputi diameter
pulley, panjang sabuk-V, dan karakter-karakter operasi lain seperti : rasio kecepatan,
kecepatan sudut, besarnya putaran, sudut kontak, jarak antar sumbu poros dan dibawah
ini adalah gambar konstruksi sabuk-V dan berbagai penampang belt (Sularso &
Kiyokatsu S., 2004:164).
 Gambar 2.6. Konstruksi sabuk-V
Sumber : Sularso & Kiyokatsu S., 2004:164

Gambar 2.7. Ukuran penampang sabuk-V

Sumber : Sularso & Kiyokatsu S., 2004:164

Gambar 2.8. Diagram pemilihan sabuk-V

Sumber : Sularso & Kiyokatsu S., 2004:164

Atas dasar daya rencana dan putaran poros penggerak, penampang sabuk-V yang
sesuai dapat diperoleh dari Gambar 2.3. Daya rencana dihitung dengan mengalikan daya
yang akan diteruskan dengan faktor koreksi dalam tabel 2.1. (Sularso & Kiyokatsu S.,
2004:164).
Tabel 2.1 Faktor koreksi
Sumber: Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:165

Rasio transmisi (i) pada puli didefinisikan sebagai perbandingan antara kecepatan
puli penggerak dengan puli yang digerakkan atau merupakan perbandingan diameter puli
yang digerakkan dengan diameter puli penggerak dan dirumuskan sebagai berikut(Sularso
& Kiyokatsu S., 2004:166) :

n1 Dp.................................................................................................
=i= (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:166)
n2 Dp

Dimana:
i = Rasio transmisi pada puli
n1 = putaran pulley penggerak (rpm)
n2 = putaran pulley yang digerakkan (rpm)
dp = diameter puli penggerak (mm)
Dp = diameter puli yang digerakkan (mm)
Tabel 2.2 Ukuran Puli V
Sumber: Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:166
 Sedangkan untuk perencanaan sabuk-V selalu dipengaruhi oleh jarak poros (C),
dimana jarak poros harus memenuhi syarat dibawah ini (Sularso & Kiyokatsu S., 2004:166-
179) :

C-1
2 ( dk - D k ) > 0 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:177)

Dimana:

C = Jarak sumbu poros (mm)

dk = diameter luar puli penggerak (mm)

Dk = diameter luar puli yg digerakkan (mm)

Diameter luar pulley penggerak :

dk=dp+2∙K (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:177)

Diameter luar pulley yang digerakkan :

Dk=Dp+2∙K (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:177)

Dimana:

K = faktor koreksi ukuran puli V ( lihat tabel 2.2 )

Sedangkan kecepatan linier sabuk-V (m/s) :

𝜋 𝑑𝑝 𝑛1
υ = 60 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:166)
×1000

Panjang sabuk-V (L) dapat dinyatakan sebagai berikut :

L=2C+ π (d +D )+ 1
(D p-d p ) 2 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:170)
2 p 4⋅C
p

Dan besar sudut kontak (θ) dapat dihitung dengan rumus di bawah ini :

57(Dp-dp)
θ = 180o- (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:173)
C

Jumlah sabuk ( N ):

𝑃𝑑
..............................
N= (Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:173)
𝑃𝑜𝐾𝜃
Tabel 2.3. Panjang sabuk V standar
(Sumber: Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:168)

E. Gear box
Gear box dalam hal yang bersangkutan dengan bidang kebutuhan industri atau
permesinan memiliki fungsi seagai pemindah teanaga dari tenaga penggerak ke mesin
yang ingin digerakan. Setidaknya ada dua alasan kunci mengapa pengguna gear box
daalam dunia permesinan memegang peranan penting, pertama fungsi gear box
utamanya adalah memperlambat kecepatan putaran yang dihasilkan dari perputaran
motor listrik dan kedua adalah meningkatkan putaran yang dihasilkan oleh motor
listrik. Aplikasi penggunaan gear box sangat beragam namun salah satu contoh umum
pengunaan gearbox untuk memperlambat kecepatan adalah salah satu fungsi utama
 gearbox dan itulah sebabnya gear box juga sering disebut sebagai speed reduer. Selain
speed reducer fungsi lain dari gear box terutama dalam keperluan industri seperti
pabrik, pertambangan, perikanan, dan lainnya adalah untuk memperkuat daya dari
motor listrik. Seiring fungsi utama gear box sebagai pengurang kecepatan, secara
otomatis gear box juga berfungsi untuk memperkuat torsi dari motor listrik. Tanpa
didukung dengan gear box yang sesai motor listrik akan kesulitan untuk memuttarkan
mesin yang memerlukan daya besar jika dipaksakan akan mempercepat usia motor
listrik atau bahkan akan merusak motor listrik tersebut.

Gambar 2.9. Gear box

F. Transmisi Rantai Rol

Rantai transmisi daya biasanya sipergunakan dimana jarak poros lebih besar lebih
besar daripada transmisi roda gigi tetapi lebih pendek daripada transmisi sabuk.
Rantai mengait pada gigi sproket dan meneruskan daya tanpa slip, jadi menjamin
perbandingan putaran yang tetap.

Gambar 3.0. Rantai rol

Sumber: Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:166
 Rantai sebagai transmisi mempunyai keuntungan-keuntungan seperti: mampu
meneruskan daya besar karena kekuatannya yang besar, tidak memerlukan tegangan
awal, keausan kecil pada bantalan, dan mudah memasangnya. Karena keuntungan-
keuntungan tersebut, rantai mempunyai pemakaian yang luas seperti roda gigi dan
sabuk.

Gambar 2.10. Diagram pemilihan rantai rol

Sumber: Sularso & Kiyokatsu Suga, 2004:194
Dalam perencanaan rantai rol, ada beberapa hal yang harus diperhatikan seperti
diameter lingkaran jarak bagi dp dan Dp (mm), diameter luar dk dan Dk (mm) untuk
kedua sproket dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikt:
dp = p/sin (180⁰/z1) (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:197)
Dp = p/sin (180⁰/z2) (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:197)
Dimana:
dp = diameter lingkaran jarak sproket penggerak (mm)
Dp = diameter lingkaran jarak sproket yang digerakkan (mm)
dk = diameter luar sproket penggerak (mm)
Dk = diameter luar sproket penggerak (mm)
z1 = jumlah gigi sproket kecil, dalam hal reduksi putaran
z2 = jumlah gigi sproket besar, dalam hal reduksi putaran
 p = jarak bagi rantai (mm)
Untuk panjang rantai yang diperlukan dapat dihitung dengan rumus dibawah ini.
zz
z  z  / 6,28
2

Lp = 1 2
 2C p 2 1 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:197)
2 Cp

Dimana:
Lp = panjang rantai
z1 = jumlah gigi sproket kecil
z1 = jumlah gigi sproket besar
Cp = jarak sumbu poros, dinyatakan dalam jumlah mata rantai

Jika jumlah mata rantai dan jumlah gigi kedua sproket diketahui, maka jarak sumbu
poros dapat dihitung dengan rumus-rumus dibawah ini.
 
1  z z  
Cp =  L  1 2   z  z 2 2   z  z 2 
  L  12  
 2  9,86 2 1
4  2  

(Sularso,Kiyokatsu Suga, 1979:198)
Kecepatan rantai v (m/s) dapat dihitung dengan rumus berikut:
p.z .n
v = 10001  1 (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:198)
60
Dimana:
p = jarak bagi rantai (mm)
n1 = putaran sproket kecil, dalam hal reduksi putaran
Beban yang bekerja pada satu rantai F (kg) dapat dihitung seperti pada sabuk
dengan rumus:
102 pd
F= kg  (Sularso, Kiyokatsu Suga, 1979:198)
v

G. Bantalan Gelinding
Tujuan sebuah bantalan adalah untuk menumpu suatu beban, tetapi tetap
memberikan keleluasaan gerak relatif antara dua elemen dalam sebuah mesin.
Bantalan gelinding merupakan jenis bantalan yang paling umum digunakan untuk
menumpu sebuah poros yang berputar, menahan beban radial murni atau gabungan
beban radial dan aksial. Kebanyakan bantalan digunakan dalam banyak aplikasi yang
berkaitan dengan gerakan berputar, tetapi beberapa lainnya digunakan dalam aplikasi
gerakan lurus (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:560).
 Komponen-komponen sebuah bantalan gelinding yang lazim adalah cincin dalam,
cincin luar dan elemen-elemen gelinding. Biasanya cincin luar tidak bergerak dan
ditahan oleh rumah mesin. Cincin dalam dipasang ketat ke poros yang berputar
sehingga berputar bersama poros. Beban diteruskan dari poros ke cincin dalam, ke
bola-bola, kemudian ke cincin luar, dan akhirnya sampai ke rumah mesin. Bola-bola
memungkinkan putaran polos yang halus dengan gaya gesek yang kecil atau rendah.
Umumnya koefisien gesek untuk bantalan gelinding kira-kira 0,001 hingga 0,005.
Nilai ini hanya berlaku untuk elemen-elemen gelinding itu sendiri dan penahannya
dalam bantalan. Perapat, pelumas yang berlebihan, atau pembebanan yang berlebihan
akan meningkatkan nilai tersebut (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:560).
Beban-beban radial bekerja mengarah ke pusat bantalan sepanjang jari-jari.
Beban- beban ini lazimnya ditimbulkan oleh elemen-elemen transmisi daya pada
poros, seperti roda gigi lurus, transmisi sabuk-V dan transmisi rantai. Beban-beban
aksial adalah beban-beban yang bekerja sejajar sumbu poros. Bantalan-bantalan yang
menumpu poros-poros dengan sumbu vertikal juga menerima beban aksial akibat berat
poros, elemen-elemen pada poros, serta gaya-gaya yang bekerja secara aksial.
Ketidaklurusan menunjukkan penyimpangan sudut sumbu poros pada bantalan
terhadap sumbu bantalan sebenarnya. Nilai sangat baik dalam kemampuan
ketidaklurusan yang tercantum dalam tabel 2.3 menunjukkan bahwa bantalan tersebut
dapat menerima penyimpangan sudut sampai 4°, bantalan dengan nilai cukup dapat
menerima penyimpangan sampai 0,15°, sedangkan yang bernilai buruk membutuhkan
poros-poros yang kaku sehingga ketidaklurusan yang terjadi kurang dari 0,05°(Robert
L. Mott, jilid 1, 2009:562).
Tabel 2.4. perbandingan jenis-jenis bantalan
Sumber: (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:563)

Kapasitas Kapasitas Kemampuan

Jenis bantalan
Beban Radial Beban Aksial ketidak lurusan
Bola alur dalam, Baik Cukup Cukup
baris tunggal
Bola alur dalam, Sangat baik Baik Cukup
baris ganda
Kontak sudut Baik Sangat baik Buruk
Rol silindris Sangat baik Buruk Cukup
Jarum Sangat baik Buruk Buruk
 Rol bundar Sangat baik Cukup/baik Sangat baik
Rol kerucut Sangat baik Sangat baik Buruk
Jenis-jenis Bantalan Gelinding adalah sebagai berikut:
1) Bantalan Bola Alur Dalam, Baris Tunggal
Bantalan bola alur dalam baris tunggal, yang kadang disebut Conrad
bearings. Cincin dalam biasanya terpasang ketat pada bagian poros yang
berada pada dudukan bantalan dengan sedikit suaian sesak untuk memastikan
ia berputar bersama poros. Jarak antar bola dipertahankan oleh penahan atau
“sangkar”. Walaupun pada dasarnya dirancang agar mampu menahan beban
radial, tetapi alur dalam ini juga memperbolehkan memikul beban aksial
dalam ukuran sedang. Beban aksial diteruskan oleh bahu poros kesalah satu
sisi cincin dalam bantalan. Beban ini menjalar ke sisi alur melalui bola
menuju sisi yang berhadapan yaitu sisi cincin luar dan selanjutnya menuju
rumah mesin (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:563).

Gambar 2.12. Bantalan bola alur dalam, baris tunggal.

Sumber : Robert L. Mott, 2004:561

2) Bantalan Bola Alur Dalam, Baris Ganda

Dengan menambah satu baris bola-bola kedua (Gambar 13) dapat
meningkatkan kemampuan pemikulan beban radial bantalan jenis alur dalam
dibandingkan dengan jenis baris tunggal, karena terdapat lebih banyak bola
untuk berbagi beban. Lebar yang lebih besar dari bantalan bola alur dalam
baris ganda sering berpengaruh negative terhadap kemampuan ketidaklurusan
(Robert L. Mott, jilid 1, 2009:563).
 Gambar 2.13. Bantalan bola alur dalam, baris ganda.
Sumber : Robert L. Mott, 2004:563

3) Bantalan Bola Kontak Sudut

Salah satu sisi dari tiap cincin dalam bantalan kontak sudut dibuat lebih
tinggi, agar dapat menerima beban-beban aksial yang lebih besar
dibandingkan dengan bantalan alur dalam baris tunggal standar. Sketsa dalam
Gambar 14. menunjukkan sudut gaya resultan yang dipilih (gabungan beban
radial dan aksial), dengan bantalan-bantalan yang tersedia secara komersial
yang memiliki sudut 15° hingga 40° (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:564).

Gambar 2.14. Bantalan bola kontak sudut.

Sumber : Robert L. Mott, 2004:563

4) Bantalan Rol Silindris

Dengan mengganti bola-bola bundar dengan rol-rol silindris dan perubahan
dalam rancangan cincin, akan memberikan kapasitas beban radial yang lebih
besar. Pola persinggungan antara rol dan cincinnya secara teori berbentuk
garis, dan akan berubah menjadi empat persegi panjang ketika rol mengalami
 deformasi akibat beban. Kapasitas beban aksialnya cukup buruk karena
sebarang beban aksial akan bekerja pada sisi rol-rol, yang menyebabkan
gesekan, bukan murni gerakan menggelinding. Untuk itu dianjurkan agar
tidak ada beban aksial yang bekerja (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:564).

Gambar 2.15. Bantalan rol silindris.

Sumber : Robert L. Mott, 2004:564
5) Bantalan Jarum

Bantalan jarum sebenarnya adalah bantalan rol, tetapi diameter rolnya jauh
lebih kecil. Bantalan-bantalan jarum lazimnya membutuhkan jarak radial
yang lebih kecil sehingga lebih mampu memikul suatu beban tertentu. Hal ini
mempermuddah perancangnya pada banyak jenis peralatan dan komponen
seperti pompa, sambungan universal, instrument-instrumen presisi, dan
peralatan rumah tangga. Lengan penerus nok (cam folower) adalah contoh
lain dimana operasi anti gesek bantalan jarum dapat ditempatkan dengan
sedikit membutuhkan jarak radial. Sebagaimana halnya dengan bantalan rol
lainnya, kemampuan bantalan jarum dalam menahan beban aksial dan
ketidaklurusannya dinilai buruk (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:564).

Gambar 2.16. Bantalan jarum.

Sumber : Robert L. Mott, 2004:565
6) Bantalan Bercangkang
Dalam banyak jenis mesin berat dan mesin khusus yang diproduksi dalam
jumlah kecil, lebih dipilih bantalan bercangkang daripada bantalan jenis
lainnya. Bantalan bercangkang memberikan sarana pengikatan bantalan
secara langsung kerangka mesin dengan menggunakan baut, bukan dengan
menyisipkannya kedalam ceruk yang dibuat dalam rumah mesin, seperti pada
bantalan di luar bantalan bercangkang (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:566).

Gambar 2.17. Blok alas bantalan bola dan bantalan

bercangkang Sumber : Robert L. Mott, 2004:565
Gambar 2.17. menunjukkan konfigurasi yang paling umum untuk bantalan
bercangkang: blok bantalan (pillow block). Rumah bantalan ini terbuat dari
baja bentukan, besi cor, atau baja cor, dengan lubang melingkar atau lubang
memanjang yang tersedia untuk pemasangannya selama perakitan mesin,
yakni pada saat penyetelan bantalan dilakukan. Kemampuan ketidaklurusan
untuk bantalan ini menjadi pertimbangan aplikasinya yang utama mengingat
kondisi pemakaiannya. Kemapuan ini diberikan oleh konstruksi bantalan itu
sendiri atau oleh rumah bantalan (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:566).
Meskipun menggunakan baja dengan kekuatan sangat tinggi, semua bantalan
memiliki umur terbatas dan akhirnya akan rusak dikarenakan kelelahan
(fatigue) karena tegangan kontak yang tinggi. Yang pasti, semakin ringan
beban maka semakin lama umur bantalan tersebut, dan sebaliknya. Untuk
menghitung hubungan beban dan umur bantalan dapat digunakan persamaan
dibawah ini.
L  P k
2
  1  ...........................................(Robert L. Mott, 2004:568)
L1  P2 

Dimana:
P1 = tingkat beban dinamis dasar
 P2 = beban rencana
L1 = umur dasar bantalan
L2 = umur rencana

Untuk merencakan bantalan yang menerima beban radial dan beban aksial
harus mengikuti prosedur pemilihan bantalan dengan beban radial dan beban
aksial, yaitu (Robert L. Mott, jilid 1, 2009:576).
Menghitung beban ekuivalen pada bantalan dengan rumus dibawah ini.
P = VXR + YT (Robert L. Mott, 2004:576)
Dimana:
P = beban ekuivalen
V = faktor putaran (seperti yang ditetapkan)
R = beban radial yang
berlaku T = beban aksial
yang berlaku X = faktor
radial
Y = faktor aksial
Menghitung tingkat beban dinamis dasar C dari persamaan dibawah ini.
(Robert L. Mott, jilid 1, 2009:574)

f L.................................................................................................
CP (Robert L. Mott, 2004:574)
d
fN
Dimana:
Pd = beban ekuivalen
fL = faktor umur bantalan
fN = faktor kecepatan bantalan

Gambar 2.18. Faktor umum dan kecepatan bantalan bola dan bantalan rol
Sumber: Robert L. Mott, jilid 1, 2009:574
H. Motor Listrik
Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk misalnya
memutar impeller pompa, fan atau blower, menggerakkan kompressor, mengangkat
bahan, dll. Motor listrik digunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di
industri. Mekanisme kerja untuk seluruh jenis motor secara umum sama:
1) listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya. Jika kawat yang membawa
arus dibengkokkan menjadi sebuah lingkaran/ loop, maka kedua sisi loop, yaitu
pada sudut kanan medan magnet, akan mendapatkan gaya pada arah yang
berlawanan.
2) Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/ torque untuk memutar kumparan.
3) Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk memberikan tenaga
putaran yang lebih seragam dan medan magnetnya dihasilkan oleh susunan
elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
Dalam kehidupan sehari-hari banyak sekali terdapat jenis-jenis motor listrik
berikut beberapa jenis motor listrik:

Motor listrik terbagi menjadi dua jenis yaitu motor DC (arus searah) dan motor
AC (Arus bolak-balik).

Gambar 2.19. Klasifikasi Jenis Utama Motor

Listrik Sumber:
www.energyefficiencyasia.org
Motor AC/arus bolak-balik menggunakan arus listrik yang membalikkan arahnya
secara teratur pada rentang waktu tertentu. Motor listrik AC memiliki dua buah bagian
dasar listrik: "stator" dan "rotor"
Stator merupakan komponen listrik statis. Sedangkan rotor merupakan komponen
listrik berputar untuk memutar as motor. Keuntungan utama motor DC terhadap motor
AC adalah bahwa kecepatan motor AC lebih sulit dikendalikan. Untuk mengatasi
kerugian ini, motor AC dapat dilengkapi dengan penggerak frekwensi variabel untuk
meningkatkan kendali kecepatan sekaligus menurunkan dayanya.
Motor induksi merupakan motor yang paling populer di industri karena
kehandalannya dan lebih mudah perawatannya. Motor induksi AC harganya setengah
atau kurang dari harga sebuah motor DC dan juga memberikan rasio daya terhadap
berat yaitu sekitar dua kali motor DC.
Dalam menentukan jenis motor listrik yang akan digunakan, ada beberapa faktor-
faktor yang bisa menjadi acuan, seperti:
a) Perhitungan torsi, kecepatan operasi, dan daya nominal. Ketiganya ini saling
berhubungan dan dapat ditentukan dengan persamaan dibawah ini.
Daya = torsi x kecepatan putar
b) Perhitungan kecepatan putar motor dengan rumus

120
fn  rpm
s
p

Dimana:
ns = kecepatan putar (rpm)
p = jumlah kutub listrik
f = frekuensi
 BAB III
GAMBAR DAN MEKANISME ALAT

A. Bagan Prosedur Penganalisaan

Bagan Prosedur kegiiatan meliputi perencanaan kegiatan yang dilakukan untuk
menganalisa Mesin Pencuci beras ketan agar dalam proses penganalisaan dan
perakitan berjalan dengan baik. Berikut adalah bagan prosedur penganalisaan:
Gambar 3.1. Bagan prosedur penganalisaan

Penentuan judul

Pengumpulan Data Awal

Membuat Mekanisme Mesin

Merencanakan Kapasitas Produksi

Menghitung Torsi dan Putaran Mesin

Menghitung Daya Motor dan Pemilihan Motor

Menentukan Komposisi Transmisi

Menggambar Detail Mesin Pencuci beras ketan

Kesimpulan

Gambar 3.1. Bagan prosedur penganalisaan

1. Pengumpulan Data Awal
 Pengumpulan data awal dilakukan dengan mencari referensi dan melakukan
pengamatan langsung pada proses pencucian beras ketan. Referensi diambil dari
buku-buku yang berhubungan dengan elemen mesin untuk pedoman.
2. Perencanaan Mekanisme Mesin
Dalam perncanaan pembuatan mesin pencuci beras ketan. Setelah mendapat
referensi dari berbagi sumber maka desain konsep sangat diperlukan dalam
perencanaan mekanisme proses produksi seperti gambar dibawah ini:
Gambar 3.2. Desain konsep perencanaan mekanisme mesin

Motor

Reduksi Putaran Transmisi Proses Hasil

daya Pengaduk

Bagian – bagian fungsi masing-masing melakukan proses kerja pada mesin, proses
kerja yang merupakan bagian-bagian dari fungsi adalah:
- Penggerak : Media yang digunakan sebagai penggerak utama
- Reduksi puaran : Mengurangi putaran ke poros pengaduk
- Transmisi daya : Meneruskan putaran ke poros pengaduk
- Proses pengadukan : Sendok pengaduk yang digunakan

Dalam perencanaan mekanisme diharapkan dapat ditentukannya komponen-

komponen utama yang diperlukan berdasarkan perhitungan-perhitungan dari
analisa yang dilakukan, serta dihasilkan gambar detail mesin pencunci beras ketan
dengan sistem screw.
3. Perencanaan kapasitas produksi
Pada mesin pembersih beras ketan yang penulis rencanakan, memiliki kapasitas
produksi sebesar 30 Kg.
4. Perhitungan torsi dan putaran mesin
Perhitungan torsi dan putaran mesin dilakukan untuk menentukan jenis motor
penggerak yang akan digunakan..
5. Menentukan komposisi transmisi
Setelah diketahui kapasitas produksi, torsi, putaran mesin, dan jenis motor
penggerak yang digunakan, maka komposisi transmisi ditentukan untuk
 mentransmisikan putaran dari motor penggerak ke unit proses produksi.
Komposisi transmisi ditentukan berdasarkan keceptan putar yang diinginkan
dalam proses pencucian.

B. Gambar Detail Komponen

Gambar detail mesin penggoreng kerupuk pasir semi otomatis dilengkapi pengatur
suhu menggunakan software Solidwork 2016

Keterangan :
1 8
Drum Produksi
2 9 Pengaduk
Pengunci
3 Rangka Mesin
10
Motor Listrik
4 Sabuk V-Belt
11 Puli
5 Pillow Block Bearing
Gear
12
6 Tempat keluaran beras
13
Rantai
7 Cover
Roda

Gambar. 3.3 Mesin Pembersih Beras Ketan

Mesin pencuci beras ketan ini dibagi menjadi tiga komponen utama, yaitu:

1. Komponen Penyangga
Komponen penyangga merupakan rangka yang digunakan untuk menopang
semua komponen yang digunakan pada mesin pencuci beras ketan.
 Gambar 3.4. Rangka Mesin

2. Komponen Penggerak
Komponen penggerak atau unit penggerak terdiri dari motor penggerak dan
sistem transmisi, seperti yang tampak pada gambar dibawah ini.

1 Keterangan
5 1. Pillow Block Bearing
2 2. Motor Listrik
6
3. Pulley
3 4. Sabuk (V-Belt)
7
5. Poros
4 8 6. Gear
7. Rantai
8. Gearbox

Gambar 3.5. Komponen Penggerak

3. Unit Proses Produksi

Unit proses produksi merupakan tempat penggorengan kerupuk pasir yang
terdiri dari drum penggorengan dan terdapat penyaring pasir didalam drum
penggorengan tersebut.
 2

1 Keterangan

1. Lapisan Drum
2. Pegangan Drum
3. Saluran Keluaran

Gambar 3.6. Drum pengadukan

C. CARA KERJA ALAT

1. Beras yang sudah dikuliti dimasukan ke dalam drum dan diisi air.
2. Motor listrik dengan daya ½ Pk dengan kecepatan putar 1420 rpm yang telah dialiri
listrik dihidupkan.
3. Motor listrik tersebut akan memutar puli 1 dan 2 kemudian putaran tersebut
direduksi oleh gear box dan akan ditansmisikan menggunakan sprocket dan rantai
ke pengadukan
4. Pengaduk yang telah tersambung dengan poros pengaduk akan ikut berputar dan
akan mengaduk beras ketan.
5. Setelah proses penggulingan selesai maka beras ketan dapat dituang dan keluar
melalui corong depan.
BAB IV
PERHITUNGAN
A. Perhitungan bak penampung
Bak penampung adalah tempat penampung air dan membantu proses pencucian.
Dimensi bak penampung dengan panjang (p) sebesar 800 mm, lebat (l) sebesar 400
mm, radius lengkung bagian bawah (r) sebesar 200 mm, tinggi bak (h) sebesar 300
mm.
Volume bak penampung
a. Volume (V) tabung = π x r x r x p/2

= π x 200mm x 200mm x 800mm/2

= π x 2dm x 2dm x 8dm/2

= 50,265 dm³ = 50,265 L = 0,050265 m³

b. Volume (V) balok = p x l x h

= 800mmx 400mm x 300mm
= 8dm x 4dm x 3dm
 = 96 dm³ = 96 L = 0,096 m³

Volume total dalam bak = 50,265 + 96 = 146, 265 Liter = 0,146265 m³

B. Perhitungan massa jenis

Perhitungan masa jenis beras dikuliti dilakukan dengan menggunakan rumus massa
/ volume
𝜌 = 753 kg/m3

C. Perhitungan Kapasitas
m = 753 kg/m³ x 0,146265 m3
m = 110,1375 kg

Keterangan: m = massa (kg)

𝜌 = masa jenis (kg/m3)
V = volume(m3)
Saat proses pencucian biji beras ketan berlangsung, sebaiknya hanya menggunakan
1/2 dari kapasitas keseluruhan drum agar tidak tumpah. Sehingga kapasitas drum yang
dipakai adalah 1 x 110,13375 Kg = 55,06 Kg atau dibulatkan menjadi 55 Kg.
2

D. Perhitungan Daya Motor

Pada suatu poros, pertama harus ditentukan besar daya P (kW) yang Untuk
menentukan besar daya rencana harus ditransmisikan, besar daya P sebesar 1/2 Pk,
sehingga daya rencana sebesar.
 Pd = fc P (kW)

Menurut faktor koreksi tabel di atas, Mesin Pengaduk Adonan Kerupuk ini
menggunakan faktor koreksi (fc) untuk variasi beban sedang dengan jam kerja 3 – 5
jam, fc = 1,3
Di ketahui : P= 1/2 Pk = 0,37 kW
Fc= 1,3
Jawab : Pd = fc x P
= 1,3 x 0,37
= 0.481 kW

E. Momen Puntir T (kg.mm)

Jika momen puntir (momen rencana) adalah T (kg.mm), maka besar momen
puntir dapat dicari dengan rumus berikut:
T = 9.74 x 105 𝑃𝑑
𝑛1

T1= T2 ; karena diameter puli sama sehingga rpm yang dihasilkan sama.
𝑃𝑑
T1 = 9.74 x 105
𝑛1
0,481
= 9,74 x 105
1420

= 329,92 kg.mm atau 3,23 Nm

𝑃𝑑
T3 = 9,74 × 105 ( )
n3
5 0,481
= 9,74 × 10 ( )
142
 = 3299,25 kg.mm atau 32,35 Nm
𝑃𝑑
T4 = 9,74 × 105 ( )
n4
5 0,481
= 9,74 × 10 ( )
95

= 4931,51kg.mm atau 48,36 Nm

F. Diameter Poros
1. Bahan poros ST 60
Kekuatan tarik bahan poros menurut Timoshenko (1976), (𝜎𝑏) = 60 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Faktor keamanan (𝑠𝑓1) untuk bahan S-C adalah 6
Faktor pengaruh (𝑠𝑓2) diambil 2
Untuk mencari tegangan geser yang diijinkan (𝜏𝑎) dengan cara membagi kekuatan
tarik bahan poros (𝜎𝑏) dengan faktor koreksi.
𝜎𝑏
𝜏𝑎 =
(𝑠𝑓1𝑥𝑠𝑓2)
kg
60
mm2
= 6𝑥2

𝑘𝑔
= 5𝑚𝑚2
𝐾𝑡 untuk beban puntiran adalah 1.5
𝐾𝑚 untuk beban lenturan adalah 2
Untuk menentukan besar poros yang direncanakan dapat digunakan
persamaan berikut:
 5,1 1 / 3
d  Kt Cb T 
 a 
Perhitungan diameter poros 1 dan 2
5,1
ds1 = {( ) x 2 × 1,5 × 329,92 }1/3
5

= 10 mm
Perhitungan diameter poros 3
5,1
ds3 = {( ) x 2 × 1,5 × 3299,25 }1/3
5

= 21,61 mm
Perhitungan diameter poros 4
Bahan poros dipilih stainless steel AISI 316 , karena jenis material ini tidak
menyebabkan karat dan tidak berbahaya bagi industri makanan (food industri).
 Kekuatan tariknya 𝜎𝑏 = 53 kg/mm Faktor keamanan Sf1 = 6,0 Faktor kelenturan
Sf2 = 2

𝜎𝑏
𝜏𝑎 =
(𝑠𝑓1𝑥𝑠𝑓2)
kg
53
mm2
= 6𝑥2
𝑘𝑔
= 4,42 2
𝑚𝑚
5,1
ds4 = {( ) x 2 × 1,5 × 4931,51}1/3
4,42

= 25,7 mm

Jadi diameter poros (𝑑𝑠) pengaduk yang diperbolehkan = 25,7 mm. Maka
digunakan poros dengan diameter 25 mm dengan alasan di pasaran diameter poros
yang mendekati adalah 25 mm dan mempermudah mencari ukuran bearing yang
ada di pasaran.

G. Perencanaan Pasak
1. Perancangan Pasak Pada Puli 1 dan 2
Bahan pasak S30C, σB = 58(kg/mm2), Sf1 = 6, Sf2 = 2, τa2 = 58/(6x2) = 4,8
(kg/mm2)
Bedasarkan diameter poros motor, ukuran utama pasak, maka didapat data sebagai
berikut :
b x h = 8 x 7 dan Panjang (l) = 18 – 90
𝐹
𝑇=
𝑑𝑠
(2)
2
𝐹=𝑇𝑥( )
𝑑𝑠
2
𝐹 = 3,23 𝑁𝑚 𝑥 ( )
0,01 𝑚
= 646 N atau 66 kg
Panjang pasak akibat tegangan geser
𝐹 𝑥 2𝑆𝑓
𝑙=
𝑤 𝑥 𝑠𝑦
 646 𝑥 2.5
=
8 𝑥 58
= 14 𝑚𝑚

2. Perancangan Pasak Pada Sproket Kecil

Bahan pasak S30C, σB = 58(kg/mm2), Sf1 = 6, Sf2 = 2, τa2 = 58/(6x2) = 4,8 (kg/mm2)
Bedasarkan diameter poros gearbox dan tabel 1.8 (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
1997:10) ukuran utama pasak, maka didapat data sebagai berikut :
b x h = 8 x 7 dan Panjang (l) = 18 – 90
𝐹
𝑇=
𝑑𝑠
(2)
2
𝐹=𝑇𝑥( )
𝑑𝑠
2
𝐹 = 32,35 𝑁𝑚 𝑥 ( )
0,02061 𝑚𝑚
= 3139,25 N atau 305 kg.mm
𝐹 𝑥 2𝑆𝑓
𝑙=
𝑤 𝑥 𝑠𝑦
3139,25 𝑥 2.5
=
8 𝑥 58
= 67,65 𝑚𝑚

3. Perancangan Pasak pada Sproket Besar

Bahan pasak S30C, σB = 58(kg/mm2), Sf1 = 6, Sf2 = 2, τa2 = 58/(6x2) = 4,8 (kg/mm2)
Bedasarkan diameter poros gearbox dan tabel 1.8 (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
1997:10) ukuran utama pasak, maka didapat data sebagai berikut :
b x h = 8 x 7 dan Panjang (l) = 18 – 90
𝐹
𝑇=
𝑑𝑠
(2)
2
𝐹=𝑇𝑥( )
𝑑𝑠
2
𝐹 = 48,36 𝑁𝑚 𝑥 ( )
0,025 𝑚
= 3868 N atau 395 kg
𝐹 𝑥 2𝑆𝑓
𝑙=
𝑤 𝑥 𝑠𝑦

36
 3868 𝑥 2.5
=
8 𝑥 58
= 83,36 𝑚𝑚
 Pemeriksaan pasak terhadap gaya gesek yang terjadi
𝐹
τk =
𝑏.𝐿

395
= 8 . 83,36

= 0,59 kg/mm2
τk harus lebih kecil dari τa2
0,59 kg/mm2 < 4,8 kg/mm2 (Aman)

4. Tegangan Geser τ (kg/mm2)

Jika momen rencana T (kg.mm) dibebankan pada suatu diameter poros ds (mm),
maka tegangan geser τ (kg/mm2) yang terjadi adalah:
T
τ=
(d s3 /16)

di ketahui : T= 329,92 kg.mm

ds= 10 mm
T
Jawab : τ
= (d s3 /16)
329,92
=
3,14 𝑥 103/16

329,92
= 3066,40
= 1,68 kg/mm2

H. Perhitungan Sabuk V-Belt

Untuk menghitung sabuk V perlu di ketahui berapa rpm dari puli tersebut, sehingga
dapat di hitung menggunakan persamaan :
n1 Dp
=i=
n2 dp
Di ketahui : n1 = 1420 rpm
dp= 80 mm
Dp= 80 mm

37
 n1𝑥 𝑑𝑝
Jawab : n2 =
Dp
= 1420x 80 x 80
= 1420 rpm
1. Kecepatan Linear Sabuk V-belt
𝜋.𝑑𝑝.𝑛1
υ= 60 ×1000

3,14 × 80 × 1450
υ= 60 ×1000

υ = 5,94 m/s
2. Panjang sabuk-V (L)
dapat dinyatakan sebagai berikut
di ketahui : dp= 80 mm
Dp= 80 mm

C= 310 mm (jarak sumbu poros puli penggerak dan pulley yang digerakan)
Jawab : L=2C+ π (d +D )+ 1
(Dp-dp )2
2 p p 4⋅C

L=2(310)+ 3,14
(80+80)+
1 (80-80)2
2 4⋅310

L=620+251,2

L = 871,2 mm

3. Jarak Sumbu Poros

𝑏+ √𝑏2−8
(𝐷𝑝−𝑑𝑝)2 (Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1997:170)
C=
8
Dimana, b = 2L – 3,14(Dp + dp)
b = 2. 871,2 – 3,14 (80-80)
= 1742,4 mm
1742,4+ √1742,42−8(80−80)2
C=
8
C = 435,6 mm
4. Besar sudut kontak (θ)

57(Dp-dp)
θ = 180o- C
 57(80-80)
θ = 180o- 310
 θ = 180o
k=1
5. Gaya keliling pada V-belt
𝑇1
Fe =
𝑟𝑑𝑝

329,92 𝑘𝑔 .𝑚𝑚
= 40 𝑚𝑚

= 8,2 kg
Dimana :
Fe = Gaya keliling pada belt (kg)
T1 = Torsi penggerak (kg.mm)
r1 = Jari-jari pulley penggerak (mm)

6. Kapasitas daya transmisi dari satu sabuk (Po)

𝐹𝑒 . 𝑣
Po = 102

8,2 𝑘𝑔 . 5,94 𝑚/𝑠

= 102

= 0,477 Kw
7. Jumlah sabuk (N)
𝑃𝑑
N = 𝑃𝑜 . Kθ

0,481 𝐾𝑤
= 0,477 𝐾𝑤 . 1

= 1,008  1 buah

I. Transmisi Rantai dan Sprocket

Putaran input, ni : 1420 rpm
Nomor rantai : No 40 pitch ½ Inch
Jumlah gigi sprocket kecil : 13 gigi
Jumlah gigi sprocket besar : 20 gigi
Rasio Spocket : 1:1,5

𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
𝐷𝑠𝑝𝑟𝑜𝑐𝑘𝑒𝑡 𝑘𝑒𝑐𝑖𝑙 =
sin 180
)
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑔𝑖𝑔𝑖
(

0,5
= sin(180)
13
 = 2,08 Inch

= 52,83 mm

𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
𝐷𝑠𝑝𝑟𝑜𝑐𝑘𝑒𝑡 𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟 =
sin 180
)
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑔𝑖𝑔𝑖
(

0,5
= sin(180
20
)

= 3,19 Inch

= 81,02 mm

Menghitung panjang rantai dan putaran sproket sebagai berikut :

Dari jumlah gigi z1=13 dan z2= 20 , dan jarak antar pusat sproket (C) = 575 mm.
Maka panjang rantai,

(𝑧2−𝑧1) 2
𝑧1 + 𝑧2 [ 6,28 ]
𝐿𝑝 = + 2𝐶𝑝 𝐶𝑝
2
+
(20−13) 2
13 + [ ]
6,28
20 + (2𝑥575)
= + 575
2
= 16,5 + 1150 + 0,002
= 1167 mm
Asumsi panjang mata rantai 20mm jadi banyak mata rantai yang dibutuhkan sebanyak
57 buah.
Jika jumlah mata rantai dan jumlah gigi kedua sproket diketahui, maka jarak sumbu
poros dapat dihitung dengan rumus-rumus dibawah ini.
1 𝑧1+𝑧2
𝐶𝑝
𝑧 =
1+𝑧2 {(𝐿 − ) + √(𝐿 −
2 2
− (𝑧 − 𝑧 )2 }
) − 2
4 2 2 9,86
1 13+20 13+202 2
= {(1167 − ) + √(1167 − ) − − (20 − 13)2 }
4 2 2 9,86
1
= {(1167 − 16,5) + √(1150,5)2 −
2 − 49}
4 9,86
1
= {(1150,5) + √(1150,5)2 − 0,20 − 49}
4
1
= {(1150,5) + 1150,5}
4
= 575,24 mm
Menghitung Putaran Sproket 𝒏𝟑

Reducer menggunakan perbandingan 1 : 10, sehingga dapat dihitung dengan rumus :

𝑛3 𝑛2
= 10
𝑛3 1420
= 10
𝑛3 = 142

Menghitung Putaran Pengaduk

𝑍1
𝑍2
𝑛3 = 𝑛4
Rasio putaran, i = 𝑧2 = 1,5
𝑧1
13 = 20
142 𝑛
4

Jadi, dengan rasio putaran = 1,5 : 1 dapat ditentukan. Maka, putaran yang digerakkan
(n4) dapat diketahui dengan rumus:

𝑛4
𝑛3
= 𝑖
𝑛4
142
= 1,5

= 95 rpm
 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan
Berdasarkan kegiatan yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan Mesin
Pencuci Beras Ketan dengan Sistem Rotary Washer Menggunakan Ribbon Screw
yaitu sebagai berikut:
1. Memperepat proses pencucian beras ketan dari 3 jam menjadi 1 jam sehingga
meningkatkan efektifitas produksi
2. Mampu meningkatkan produktifitas 2 kali lipat dari produksi sebelumnya
B. Saran
Untuk memperoleh hasil yang maksimal, perlu adanya peningkatan lebih lanjut
agar memilik nilai manfaat yang lebih guna memberikan solusi permasalahan yang
lebih baik.
Penulis memberikan saran agar pada perancangan alat selanjutnya para
perancang mampu membaca realita permasalahan yang ada di masyarakat akan
kebutuhan teknologi terapan, sehingga mampu memberikan manfaat yang lebih
maksimal.
 DAFTAR PUTAKA

L. Mott, Robert. 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis Buku 1.

PENERBIT ANDI.
Sularso, Kiyokatsu Suga. 2004. Dasar Perancangan dan Pemilihan Elemen Mesin. Jakarta:
P.T. PRADNYA PARAMITA.
Sularso dan Suga,K. 1997. Dasar Perencanaan Dan Elemen Mesin. Jakarta: Pradnya
Pramita.

Maghfurah Fadwah dan Chandra Desria. Perancangan mesin pengaduk bahan dasar roti
kapasitas 43 kg.