Catatan Manajemen Keselamatan Bawah Tanah

INTERNATIONAL MINING FORUM

(NEW TECHNOLOGIES IN UNDERGROUND MINING SAFETY IN
MINES PROCEEDINGS OF THE FIFTH INTERNATIONAL MINING
FORUM)
By Jerzy Kicki, Eugeinusz J.Sobczyk

Pengaplikasian Dalam Manajemen Tambang Bawah Tanah

A. PENDAHULUAN
Di Dalam arah mekanisme terdapat peningkatan secara otomatis, dengan
peralatan yang lebih besar dan lebih produktif, tetapi pada saat yang sama lebih
kompleks dan padat modal, keandalan dan pemeliharaan yang kurang serta
operasi yang tidak efisien sering mencegah pemanfaatan kapasitas penuhnya.
Karena biaya yang terkait dengan peralatan merupakan persentase tinggi dari
total biaya produksi, sangat penting bahwa itu bisa membuat efisien dan
menyediakan sebanyak mungkin pekerjaan yang bermanfaat (Wiebmer dan
Widdifield 1997). Ini bisa dicapai dengan manajemen aset yang dioptimalkan.
Dalam hal lain berupa industri seperti misalnya manufaktur, kinerja dan
pemanfaatan peralatan biasanya dipantau dengan cermat hingga ke tingkat
terendah detail. Pabrik modern dikendalikan dan dioptimalkan menggunakan
perangkat cerdas yang dapat diprogram yang memungkinkan menampilkan
kinerja waktu nyata kepada operator dan mendorong mereka untuk membuat
keputusan berdasarkan informasi untuk memaksimalkan produksi.

B. GAMBARAN UMUM INTELLIMINE DAN UTILITASNYA

IntelliMine merupakan suatu sistem manajemen tambang waktu tambang.
Pada tambang bawah tanah menyediakan platform untuk mengelola siklus
produksi bawah tanah dan pengumpulan informasi terkait. Peran utamanya terdiri
dari alokasi mesin pengangkut muatan (LHD), truk atau kereta api, pengontrol
lalu lintas, serta peralatan pemantauan dan tenaga kerja. Ini juga memungkinkan
laporan komprehensif. Fungsinya mirip dengan permukaannya, kecuali dalam
transmisi data dan lokasi peralatan. Sistem tipikal menggunakan jaringan
komunikasi radio tambang yang ada untuk telemetri data, mengurangi investasi
infrastruktur. Mengingat ketidakmungkinan untuk menggunakan GPS bawah
tanah, pelacakan peralatan seluler dicapai menggunakan identifikasi frekuensi
radio (Voss 2000). Komponen dasar sistem serta utilitas utamanya akan
dijelaskan secara singkat di bagian berikut.

Gambar 1.1
Pelacakan peralatan dengan tag identifikasi Frekuensi Radio (RF) (setelah
Lewis 2003)

Manajemen armada dapat dicapai dengan menggunakan Dispatch

komponen kunci dari paket bawah tanah IntelliMine. Ini memberikan penugasan
kerja otomatis kepada operator peralatan berdasarkan pada "jadwal trem" atau
seperangkat aturan. Dengan metode sebelumnya, mandor shift hanya
memasukkan daftar lokasi pemuatan dan pembuangan yang sesuai untuk setiap
LHD, truk atau kereta api. Selama shift, sistem bekerja melalui daftar,
menghasilkan tugas yang sesuai. Metode kedua (dengan "aturan") adalah
Aplikasi intelliMine® untuk manajemen tambang bawah tanah 3 yang lebih rumit.
Hal ini melibatkan pengembangan algoritma yang dapat menghitung
penugasan peralatan berdasarkan rencana penambangan, yang menyediakan
daftar area pemuatan aktif, jenis material, persyaratan tonase, dan lokasi
pembuangan. Sistem ini memeringkat area pemuatan berdasarkan prioritas dan
menetapkan peralatan yang paling dekat yang tersedia dengan area prioritas
tertinggi yang saat ini tidak dilayani oleh peralatan lain. Peralatan yang dimuat
diarahkan ke lokasi pembuangan yang paling efisien yang ditetapkan untuk
menerima jenis material yang dimuat peralatan. Peralatan juga dapat "dikunci"
atau "dilarang" memuat titik-titik pemuatan dan pembuangan serta daerah-
daerah di dalam tambang, memungkinkan pengontrol produksi untuk
memperbaiki tugas-tugas. Setelah menerima informasi gangguan dan informasi
status lainnya, sistem secara otomatis menyajikan penugasan prioritas
berikutnya. Pengontrol produksi dapat merealokasi sumber daya berdasarkan
perubahan lain yang terjadi selama shift. Database shift mencatat perubahan
status dan memperbarui database tambang dengan kode alasan. Pesanan
ditampilkan pada layar transaksi dan pengecualian ke pengontrol produksi di
komputer kontrol. Aktivitas yang tidak lengkap masuk ke shift berikutnya untuk
memprioritaskan. Pengontrol produksi dapat memprioritaskan ulang tugas yang
dijadwalkan setiap saat. Penting untuk ditekankan bahwa ia dapat mengganti
metode dan memberikan tugas kepada operator "secara manual".
Sistem Pemantauan Kesehatan Kendaraan (VHMS)
Merupaka suatu alat perawatan preventif real-time yang memantau dan
melaporkan parameter mesin dan mesin lainnya, jika dilengkapi dengan
perangkat dan sensor pemantauan pihak ketiga (misalnya Produsen Peralatan
Asli — OEM). Data kinerja dari yang terakhir dikumpulkan dan kemudian
diteruskan ke komputer pusat melalui tautan radio dan, secara opsional ke
Graphics Console (GC) untuk dilihat operator. Personel tambang dapat melihat
grafik waktu nyata dan layar pemantauan teks dari stasiun kerja komputer pusat
dan menggunakannya untuk laporan pemeliharaan. Sistem menampilkan data
yang dikumpulkan pada PC atau workstation dalam berbagai laporan teks, strip
chart, dan histogram. (Hackwood et al. 1999). Petugas pemeliharaan juga dapat
menggunakan VHMS untuk memantau peralatan dan indikator pemeliharaan dari
PC di bengkel (Voss 2000). Hingga pengetahuan terbaik penulis ini, aplikasi
VHMS bawah tanah belum dilaporkan.
Utilitas constrol bijih
Ini berisi semua logika yang diperlukan untuk mengelola aliran material
(pergerakan) di tambang. Utilitas Kontrol Bijih memungkinkan tambang untuk
menentukan tubuh bijihnya dalam database tambang utama dan untuk
menyimpan parameter komposit terkait untuk pencampuran dan pelaporan, serta
tonase lombong untuk kontrol inventaris (Hackwood et al. 1999).
Utilitas Muck Flow
 Sistem memantau dan mencatat aliran bijih dan limbah, masing-masing
level lintasan, serta status sumber dan tujuan. Pelacakan materi otomatis dari
sumber ke tujuan. Sistem menghitung level kelulusan dengan memantau dan
merekam nilai "tonase masuk" dan "tonase keluar". Level aktual dapat
direkonsiliasi kapan saja. Catatan untuk lombong menunjukkan statusnya pada
titik tertentu. Sistem menerima jadwal pengisian harian ke dalam basis data
jadwal kegiatan untuk merencanakan pengisian kembali lombong tertentu.
Kemampuan pelaporan menyediakan rekonsiliasi status aktual dengan rencana
(Hackwood et al. 1999).
Blend Utility
Blend Utility adalah alat produksi berharga yang memungkinkan tambang
mengontrol bahan pencampur pada crusher, pass, dan teluk re-muck sementara.
Utilitas menyediakan dua metode pencampuran utama: kontinyu dan batch.
Pencampuran kontinu menggunakan variabel massa kontrol dan parameter
komponen atau kategori untuk memberikan aliran material dari loader atau truk
ke crusher, lintasan bijih, dan teluk re-muck, sehingga material tetap kontinu
dalam batas blending yang ditentukan. Metode ini untuk digunakan di tambang
yang skema produksinya saat ini membutuhkan bahan crusher berada dalam
batas pencampuran di setiap titik waktu. Berbeda dengan itu, batch campuran
hanya memastikan bahwa produksi material akan memenuhi batas campuran
pada pencapaian target produksi. Metode ini memungkinkan efisiensi maksimum
sumber daya loader (Hackwood et al. 1999).
Utilitas Penjadwalan Karyawan/Team
Hal tersebut bisa memungkinkan tambang untuk masuk dan
menjadwalkan personel dalam database masing-masing. Utilitas melacak,
menghubungkan, dan mencetak data mengenai jadwal kru (termasuk juga
tanggal liburan yang disetujui). Utilitas ini melacak profil personel, kualifikasi
pengoperasian peralatan mereka, dan rotasi shift. Sistem memverifikasi juga
kualifikasi personel dan pelatihan keselamatan berkenaan dengan peralatan
yang diberikan (Hackwood et al. 1999).
Utilitas Lineup
Memungkinkan tambang untuk menjadwalkan personel dan peralatan
untuk shift mendatang. Kualifikasi operator, senioritas, dan persyaratan tambang
lainnya mengatur prosedur lineup. Utilitas ini mengalokasikan personel ke
peralatan yang ditugaskan pada shift startup. Ini memverifikasi kualifikasi
personel untuk peralatan dan apakah prosedur masuk personel memastikan
kepatuhan dengan rencana. Mengantre shift berikutnya biasanya terjadi selama
jam terakhir dari yang sekarang. Utilitas ini memiliki formulir terpisah untuk
mengantre peralatan pengangkutan dan peralatan bantu. Kategori yang terakhir
juga mencakup teluk re-muck, crusher, ore dan pass limbah, peluncuran dan
pemberhentian (Hackwood et al. 1999).
Utilitas Pelatihan Keselamatan
Ini memungkinkan pelacakan pelatihan operator pada semua jenis
peralatan di seluruh tambang. Ini juga mencatat pelatihan keselamatan dan
sertifikasi semua karyawannya, pelatihan ulang dan sertifikasi ulang mereka.
Pelaporan personil dilakukan oleh utilitas ini. Pembaruan status terbatas dan
tergantung pada sumber input data; baik oleh GC yang dipasang pada peralatan
yang ditugaskan atau oleh supervisor atau pemimpin shift. Pengontrol produksi
dapat memasukkan laporan status suara sesuai kebutuhan (Hackwood et al.
1999).
Tambang berlian Finsch — Afrika Selatan
Aplikasi IntelliMine yang dilaporkan pertama kali di lingkungan tambang
bawah tanah adalah tambang berlian Finsch yang dioperasikan oleh DeBeers di
Afrika Selatan. Sistem yang dimaksudkan untuk mengirim LHD dipasang dan
ditugaskan pada 1990-an dan didasarkan pada kode pengiriman lubang terbuka.
Pada saat itu sistem komunikasi suara bawah tanah masih relatif baru. Saat ini,
produksi bawah tanah berasal dari blok lumbung terbuka 2 dan 3 pada level 430
m dan 510 m, dan sistem caving blok di blok 4 pada 630 m yang mulai
berproduksi pada tahun 2003. Tambang ini menggunakan 12 t- kapasitas LHD
yang membuang bijih yang rusak ke delapan lintasan bijih (Mining Technology
2003). Di tambang Finsch, keselamatan ditingkatkan melalui aplikasi unik
pembaca pendeteksi kedekatan. Ini diinstal pada LHD dan dihubungkan ke FCS
onboard. Tag yang dipasang pada lampu tutup personel dan peralatan bawah
tanah mentransmisikan sinyal yang terdeteksi oleh pembaca. Pesan peringatan
ditampilkan pada Graphical Console (GC) operator yang menunjukkan kedekatan
orang atau kendaraan. Pada saat yang sama pesan peringatan ditransmisikan
melalui radio data ke sistem manajemen tambang, di mana ia disimpan dalam
database pusat (Hung et al. 2001).
Tambang Stillwater — AS
Tambang paladium / platinum Stillwater Amerika Serikat terletak dekat
dengan kota Nye di negara bagian Montana. Metode penambangannya meliputi
ramp-and-fill dan cut-and-fill. Manfaat utama dari sistem ini adalah pelacakan dan
penjadwalan penanganan limbah menggunakan LHD dan truk angkut yang
memiliki kapasitas 15-20 ton. Untuk menentukan posisi terakhir dari setiap
peralatan yang dilengkapi dengan FCS, lebih dari 400 tag RFID ditempatkan
secara strategis. Lokasi peralatan ditampilkan secara grafis pada komputer ruang
kontrol permukaan di mana pengontrol produksi mengetahui pergerakan
peralatan secara langsung. Di tambang besar, luas dan berkembang seperti
Stillwater, fitur ini menghemat waktu dan upaya, membantu meningkatkan
pemanfaatan peralatan. Sistem jadwal juga membuang kegiatan penghilangan
dengan menugaskan truk sebagai kelompok, bersama dengan LHD sebagai tim
kerja. Setelah tumpukan kotoran berhasil dihilangkan, kelompok pindah ke tugas
paling penting berikutnya (Hung et al. 2001).
Tambang Palabora — Afrika Selatan
Palabora (dioperasikan oleh Palabora Mining Company, anak perusahaan
Rio Tinto Group plc) adalah tambang tembaga yang beralih dari tambang terbuka
ke produksi bawah tanah pada tahun 2002. Itu untuk mengoperasikan gua penuh
blok daripada yang lainnya. teknik panel caving panel umum. Cadangan lebih
dari 250 Mt terletak di atas tingkat produksi dan terowongan produksi akan
memiliki masa aktif yang panjang 20 tahun. Kapasitas penuhnya diperkirakan
akan mencapai 30000 ton / hari. Untuk memenuhi target ini, 344 drawpoint diatur
dalam 21 terowongan produksi direncanakan.
Tujuan utamanya adalah untuk memaksimalkan efisiensi sambil
memenuhi kendala operasional seperti misalnya pencampuran, produksi
minimum dan / atau maksimum untuk drawpoint, permintaan untuk semua titik
pembuangan atau kondisi yang sudah ada sebelumnya (misalnya penguncian
LHD ke titik pembuangan), dll. Seharusnya juga memenuhi beberapa kendala
operasional. Auto-Dispatch® dimaksudkan untuk menghasilkan penugasan
peralatan pengangkutan ke lokasi pemuatan dan pembuangan, menetapkan
secara otomatis: pengisian bahan bakar dan pemeliharaan terjadwal serta
peralatan pemecah sekunder untuk terowongan produksi. Ini seharusnya
dilakukan dengan cara memaksimalkan throughput material (MMSI 2001,
MineAutomation web page 2003).