PROSES PEMBUATAN PEGAS

1. INDUSTRI HULU
Pada pembuatan pegas menggunakan proses Electric Arc Furnace
(EAF). Bahan-bahan yang digunakan pada proses ini adalah scrap, pellet,
sponge iron, dolomite dan limestone.

a. Properties of Sponge Iron

b. Properties of Pellet
c. Properties of Dolomite
 d. Properties of Limestone

2. INDUSTRI ANTARA
Bahan-bahan tersebut diolah dengan EAF memproduksi billet JIS
SUP 9A yang merupakan material untuk pembuatan pegas. Referensi
proses EAF yaitu pada PT. ISPAT INDO yang merupakan perusahaan
penghasil billet dan mengoperasikan dengan proses EAF.

Gambar 1. Proses flow chart billet making

a. EAF (Electric Arc Furnace)
Bahan baku dilebur atau dimasak didalam EAF yang bertemperatur
o
1600 C. EAF yang digunakan oleh PT.Ispat Indo menggunakan tiga buah
elektrode dan tiga burner. Pada bagian ini selain scrap dimasukkan pula
bahan-bahan lain seperti dolomite, limes dan batu kapur. Serta dalam
jangka waktu tertentu disuntikkan pula serbuk karbon dan oksigen untuk
mendapatkan pembakaran yang optimum. Peleburan berlangsung antara
45-55 menit dalam satu kali proses peleburan dan dihasilkan slag berkisar
antara 6-8%. Besi cair hasil pengolahan dimasukan kedalam ladle dan
dibawa menuju Ladle Refining Furnace untuk dipanaskan kembali serta
ditambahkan komposisi lain agar menjadi produk yang sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan.

Gambar 2. Electric Arc Furnace

b. LRF (Laddle Refining Furnace)

Pemanasan ulang material yang berada di laddle dengan
temperatur sekitar 1500 oC. Disini akan diadakan uji sample untuk melihat
kualitas, ketahanan, serta elastisitas dari material ke spectrum. Kemudian
spectrum mengirimkan rekomendasi apakah perlu menambahkan unsur-
unsur tambahan (C, Mn, P, S, Si) untuk mendapatkan produk yang sesuai
dengan suatu standar. Biasanya uji sample sampai mendekati permintaan
dilakukan sebanyak 5 kali uji. Pengiriman sample menggunakan hidrolik.
Pada bagian ini material liquid yang telah diproses oleh LRF siap untuk
dicetak menjadi billet.
c. CCM (Continous Casting Machine)
Produk besi cair dari proses LRF dibawa menuju proses CCM yang
bertujuan mencetak besi cair menjadi billet dan memotong dengan ukuran
tertentu. Billet yang digunakan untuk membuat pegas yaitu jenis JIS SUP
9A berdasarkan standar JIS dengan komposisi sebagai berikut :

Karakteristik Billet :
 Gambar 3. Proses pada CCM

d. Proses Produksi Wire Rod

Billet yang dihasilkan pada proses sebelumnya digunakan menjadi
bahan baku dalam produksi wire rod. Pada pengolahan billet ini PT.
ISPAT INDO mengolah billet pada line A karena line A merupakan proses
yang lebih produktif.

Gambar 4. Proses flow chart wire rod

Billet memasuki ruang Billet Heating Furnace (BHF) yang
digunakan untuk proses pemanasan kembali billet dengan temperatur
untuk wire rod yaitu 1240oC, pemanasan ini guna meningkatkan kualitas
wire rod yang dihasilkan. Setelah dipanaskan billet dibawa menuju Mill
Equipment Area, billet dibawa dengan roll table menuju area block mill
guna mereduksi billet menjadi roll atau disebut bar sesuai dengan ukuran
yang akan diproduksi. Pada proses ini terdapat 18 stand yang digunakan
 untuk mereduksi billet menjadi bar, bar dari stand 16 (bentuk round)
masuk ke block mill direduksi oleh stand 17 (bentuk oval), dan begitu
seterusnya sampai stand finish sesuai ukuran wire rod yang diproduksi,
dimana tiap-tiap stand mereduksi rata-rata 20% dari besar billet yang di
roll. Selanjutnya wire rod yang telah dihasilkan dimasukan ke dalam
Water Cooling Box dengan tujuan untuk mendinginkan wire rod setelah
melalui proses block mill.

3. INDUSTRI HILIR
Wire rod yang dihasilkan masih diproses kembali pada proses
Cold Wire Drawing (CWD) guna menjadi pegas sesuai dengan permintaan
pasar. Wire rod hasil block mill yang digunakan untuk pembuatan pegas
adalah JIS G 3506 berdasarkan standar JIS yang diproduksi oleh PT.
ISPAT INDO, berikut adalah karakteristik wire rod yang diproduksi PT.
ISPAT INDO untuk pembuatan pegas :
a. Cold Wire Drawing (CWD)
Wire drawing adalah proses penarikan kawat atau wire rod
dengan tujuan mengecilkan diameter wire rod sesuai dengan
kebutuhan, dikatakan cold drawing karena proses berlangsung pada
temperatur rendah. Pada proses penarikan kawat terjadi deformasi
yang cukup besar sehingga temperatur meningkat cukup besar. Oleh
karena itu, diperlukan pelumas untuk mengurangi dan menahan
pengaruh panas yang diitmbulkan akibat gesekan. Pelumas tersebut
yaitu air yang berfungsi juga sebagai pendingin. Berikut merupakan
skema proses CWD :

Gambar 5. Skema proses CWD

b. Mesin Tempa
Mesin tempa ini digunakan untuk menempa kedua ujung bahan
pegas agar kedudukan permukaan dari pegas tersebut datar kekuatan
tekannya mencapai 250 Kg.

Gambar 6. Mesin Tempa

c. Tungku Pembakaran
Tungku ini berfungsi sebagai proses metelografi dimana besi
tersebut dibakar hingga mencapai 900°C. Untuk memanaskan pegas,
temperature dapur tergantung dari ketetapan pada proses pembuatan
pegas sendiri.
 Gambar 7.Tungku Pembakaran

d. Mesin Rol
Mesin rol pegas ini digunakan untuk mengerol bahan menjadi
pegas,setelah bahan yang akan dijadikan pegas sudah mengalami
proses pemanasan pertama kemudian bahan pegas tersebut dimasukan
kemesin gulung atau roll sehingga bahan tersebut berubah bentuk
menjadi pegas yang masih rapat.

Gambar 8. Mesin Rol untuk Pegas

e. Proses Pencelupan
Dimana proses pencelupan ini berfungsi sebagai salah satu proses
hardenability,proses penyelupan dilakukan setelah pegas mengalami
proses pemanasan,proses pencelupan ini menggunakan minyak sabana
sebagai medium pendingin langsung untuk pegas.

Gambar 9. Pencelupan Pegas

f. Alat Penguji Tekanan Pegas
Nama alat Spring Load Test buatan Rusia dengan kapasitas
pembebanan untuk pengujian kekuatan pegas terhadap beban yang
diterima mesin ini berkapasitas 25 ton dengan daya 12 hp yang
berfungsi sebagai alat pengujian kemampuan pegas dalam proses
pembebanan dimana untuk mengetahui baik tidaknya fungsi pegas
pada pembebanan tertentu.

Gambar 10. Mesin Penguji Tekanan Pegas

Setelah melalui proses yang panjang, berikut didapat hasil pegas

sesuai dengan kebutuhan.

Gambar 11. Pegas

 DAFTAR PUSTAKA

1. Kementerian Perindustrian REPUBLIK INDONESIA, 2014, Profil

Industri Besi Baja, Jakarta.
2. http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pembentukan-logam-metal-
forming/pabrik-pembuatan-kawat-tahapan-produksi-wire-rod-manjadi-
kawat/
3. http://www.ispatindo.com/ina/Summary_lcarbon.htm
4. wartawarga.gunadarma.ac.id/wp-content/uploads/2011/02/BAB-IV.pd