Nama : Ari Kurniawan 1) Stirena, digunakan untuk membuat karet sintetis. 2.

Hidrokarbon aromatis C nH2n-6 diantaranya

NPM : 3335150074 2) Kumena, digunakan untuk membuat fenol. a/ etil benzene yang memiliki cincin 6 (enam).
Teknik Kimia B 2015 3) Sikloheksana, digunakan untuk membuat nilon. 3. Sikloalkana (napten) C nH2n
BAB I Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar
a. Siklopentana
MENGENAL INDUSTRI PETROKIMIA toluena dan xilena adalah:
1) Bahan peledak, yaitu trinitrotoluena (TNT) b. Etil Sikloheksana
1. Definisi dan Bahan Baku Utama 2) Asam tereftalat, merupakan bahan dasar pembuatan serat. 4. Belerang
Industri petrokimia a/ industri yg menghasilkan produk- Syn-Gas (Gas Sintetis) merupakan campuran dari karbon monoksida 5. Nitrogen
produk industri kimia organik yg merupakan bahan baku industri (CO) dan hidrogen (H2). Beberapa produk petrokimia yang 6. Oksigen
polymer, dg bahan baku dasar bersumber dari hasil pengolahan menggunakan bahan dasar gas sintetis adalah: 7. Karbon Dioksida
minyak & gas bumi (gas alam), serta produk pencairan batubara. 1) Amonia (NH3), terbuat dari gas nitrogen & gas hidrogen. Pada 8. Hidrogen Sulfida
Basis bahan baku dari industry petrokimia a/ kandungan
industri petrokimia, gas nitrogen diperoleh dari udara sedangkan Distilasi Bertingkat
senyawa hidrokarbon yg didapat dari hasil pengolahan minyak & gas Proses ini, minyak mentah tdk dipisahkan menjadi komponen-
gas hidrogen diperoleh dari gas sintetis.
bumi, maupun pencairan batu bara, dg kandungan utama unsur
2) Urea (CO(NH2)2), dibuat dari ammonia&gas karbon dioksida. komponen murni, melainkan ke dalam fraksi-fraksi, yakni kelompok-
kimia atom C dan H beserta turunannya, termasuk senyawa kelompok yang mempunyai kisaran titik didih tertentu. Hal ini
hidrokarbon dg ikatan gugus fungsional senyawa tersebut. Selain sebagai pupuk, urea juga digunakan pada industri perekat,
dikarenakan jenis komponen hidrokarbon begitu byk & isomer-
Petrokimia a/ bahan-bahan/produk yg dihasilkan dari minyak & plastik, dan resin. isomer hidrokarbon mempunyai titik didih yg berdekatan. Proses ini
gas bumi. Bahan-bahan petrokimia tersebut dpt digolongkan ke dalam 3) Metanol (CH3OH), dibuat dari gas sintetis melalui pemanasan dpt dijelaskan sebagai berikut:
plastik, serat sintetis, karet sintetis, pestisida, detergen, pelarut, pada suhu & tekanan tinggi dg bantuan katalis. Sebagian methanol
 Minyak mentah dipanaskan dlm boiler menggunakan
pupuk, berbagai jenis obat maupun vitamin. digunakan dalam pembuatan formaldehida, & sebagian lagi
uap air bertekanan tinggi sampai suhu ~600oC. Uap minyak
Bahan Dasar Petrokimia digunakan u/ membuat serat dan campuran bahan bakar.
mentah yang dihasilkan kemudian dialirkan ke bagian bawah
Terdapat tiga bahan dasar yg digunakan dalam industri petrokimia, 4) Formaldehida (HCHO), dibuat dari metanol melalui
menara/tanur distilasi.
yaitu olefin, aromatika, dan gas sintetis (syn-gas). U/ memperoleh oksidasi dg bantuan katalis. Formaldehida yg dilarutkan dalam air
produk petrokimia dilakukan dengan tiga tahapan, yaitu: dikenal dengan nama formalin, yang berfungsi sebagai pengawet  Dalam menara distilasi, uap minyak mentah
bergerak ke atas melewati pelat-pelat(tray). Setiap pelat memiliki
a. Mengubah minyak dan gas bumi menjadi bahan dasar specimen biologi.
Bahan Baku Utama Petrokimia (Minyak dan Gas Bumi, byk lubang yg dilengkapi dgn tutup gelembung (bubble cap) yg
petrokimia.
B at ub ara) memungkinkan uap lewat.
b. Mengubah bahan dasar menjadi produk antara
c. Mengubah produk antara menjadi produk akhir. Minyak bumi yang telah dipisahkan dari gas alam disebut juga  Dalam pergerakannya, uap minyak mentah akan mjd
minyak mentah (crude oil). Minyak mentah dapat dibedakan menjadi: dingin. Sebagian uap akan mencapai ketinggian di mana uap tsb
Olefin Di antara olefin yang paling banyak diproduksi a/ etilena akan terkondensasi membentuk zat cair. Zat cair yg diperoleh dlm
(etena), propilena (propena), dan butadiena.  Minyak mentah ringan (light crude oil) yg suatu kisaran suhu tertentu ini disebut fraksi.
Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar mengandung kadar logam & belerang rendah, berwarna terang dan  Fraksi yg mengandung senyawa-senyawa dg titik didih
etilena adalah: bersifat encer (viskositas rendah).
tinggi akan terkondensasi di bagian bawah menara distilasi.
1) Polietilena, merupakan plastik yg paling Banyak diproduksi,  Minyak mentah berat (heavy crude oil) yang
Sedangkan fraksi senyawa-senyawa dg titik didih rendah akan
plastik ini banyak digunakan sebagai kantong plastik & plastic mengandung kadar logam dan belerang tinggi, memiliki
terkondensasi di bagian atas menara.
pembungkus (sampul). Di samping polietilena sbg bh dasar, plastik viskositas tinggi sehingga harus dipanaskan agar meleleh.
dari polietilena ini juga mengandung beberapa bahan tambahan, Proses Pembentukan Minyak Bumi Sebagian fraksi dari menara distilasi selanjutnya dialirkan ke bagian
yaitu bahan pengisi, plasticer, dan pewarna. Minyak bumi & gas alam diduga berasal dari jasad renik lautan, kilang minyak lainnya untuk proses konversi.
2) PVC atau polivinilklorida, merupakan plastik yg digunakan pd tumbuhan & hewan yg mati sekitar 150 juta tahun yg lalu. Dugaan Proses Primer
pembuatan pipa pralon&pelapis lantai. tsb didasarkan pd kesamaan unsur-unsur yg terdapat dalam bh Minyak bumi/minyak mentah sebelum masuk kedalam
3) Etanol,bahan yg sehari-hari dikenal dengan nama alkohol. tersebut dg unsur-unsur yg terdapat pd makhluk hidup. Sisa-sisa kolom fraksinasi (kolom pemisah) terlebih dahulu dipanaskan dalam
Digunakan sbg bahan bakar/bahan antara u/ pembuatan produk organisme itu mengendap di dasar laut, kemudian ditutupi o/ lumpur aliran pipa dalam furnace (tanur) sampai dengan suhu ± 350°C.
lain, misalnya pembuatan asam asetat. yg lambat laun mengeras karena tekanan lapisan diatasnya Kemudian masuk kedalam kolom fraksinasi pd bgn flash
4) Etilena glikol atau glikol, digunakan sbg bahan antibeku dalam sehingga berubah mjd batuan. Sementara itu bakteri anaerob chamber (biasanya berada pd sepertiga bgn bawah kolom
radiator mobil di daerah beriklim dingin. menguraikan sisa-sisa organisme itu sehingga mjd minyak bumi & fraksinasi). U/ menjaga suhu&tekanan dlm kolom maka dibantu
Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar gas yg terperangkap diantara lapisan-lapisan kulit bumi. Proses pemanasan dgn steam (uap air panas dan bertekanan tinggi).
propilena adalah: pembentukan minyak bumi & gas ini membutuhkan waktu yg sgt
Karena perbedaan titik didih setiap komponen hidrokarbon maka
1) Polipropilena, digunakan sbg karung plastic& tali plastik. lama. Bahkan sepanjang umur kita pun blm cukup u/
komponen-komponen tersebut akan terpisah dengan sendirinya,
Bahan ini lebih kuat dari polietilena. membuat minyak bumi dan gas. Jadi kita hrs melakukan
dmn hidrokarbon ringan akan berada dibagian atas kolom diikuti
2) Gliserol, digunakan sbg bh kosmetika (pelembab), industry penghematan & berusaha mencari sumber energi alternatif.
dgn fraksi yg lebih berat dibawahnya. Pada tray (sekat dalam
makanan,& bahan untuk membuat peledak (nitrogliserin). Komposisi Minyak Bumi
kolom) komponen itu akan terkumpul sesuai fraksinya masing-
3) Isopropil alkohol, digunakan sbg bahan-bahan produk hasil pengeboran masih berupa minyak mentah (crude oil) masing. Pd setiap tingkatan/fraksi yg terkumpul kemudian
petrokimia yang lain, misalnya membuat aseton. yg kental dan hitam. Crude oil ini terdiri dari campuran hidrokarbon dipompakan keluar kolom, didinginkan dlm bak pendingin, lalu
Beberapa produk petrokimia yang menggunakan bahan dasar yaitu: ditampung dlm tanki produknya masing-masing. Produk ini blm
butadiena adalah:Karet sintetis, Nilon 1. Alkana merupakan fraksi yg terbesar di dalam minyak bisa langsung dipakai, krn msh hrs ditambahkan aditif (zat
Aromatika Bahan aromatika yg terpenting adalah benzena, mentah. Senyawa alkana yg paling byk ditemukan a/ n- penambah).
toluena, dan xilena. Beberapa produk petrokimia yang menggunakan oktana dan isooktana (2,2,4-trimetil pentana)
bahan dasar benzena adalah: Proses Sekunder
 Teknologi digunakan a/ dgn cara melakukan cracking
(perengkahan/pemutusan) terhadap hidrokarbon rantai panjang mjd
hidrokarbon rantai pendek. Proses perengkahan ada 2 cara,
yaitu menggunakan katalis (catalytic cracking) & tanpa
menggunakan katalis/dgn cara pemanasan tinggi menggunakan
suhu diatas 350°C (thermal cracking).
Proses Polimerisasi
Polimerisasi a/ proses penggabungan molekul2 kecil mjd molekul2
besar, dgn mempertahankan bentuk & susunan atom dalam molekul
dasarnya.
Proses Pemurnian
Treating a/ pemurnian produk hasil pengolahan u/ menghilangkan
senyawa2 yg tdk diinginkan Ex: sulfur, mercaptan,nitrogen,dll.
a. Caustic treating , u/ memperbaiki kualitas dari fraksi nafta,
heavy reformate, & tops reformate agar produk memenuhu
spesifikasi yg diinginkan.
b. Doctor treating, u/ merubah senyawa mercaptan sulfur
menjadi disulfida dgn menggunakan sulfur & larutan doctro
(Na2Pbo3).
Proses Pencampuran
Blending a/ proses pencampuran beberapa produk u/ medapatkan
produk yang diinginkan, sbg contoh :
a. Penambahan TEL pada mogas u/ menaikkan angka oktan.
b. Kerosene yg smoke pointnya 12 (dibawah spesifikasi) diblend
dgn kerosene yg smoke pointnya 23 (di atas sepsifikasi) u/
mendptkan kerosene yg smoke pointnya 17 (memenuhi
spesifikasi).
NAT URAL GAS PROCESSING a/ proses industri yg kompleks
dirancang u/ membersihkan gas alam mentah dgn memisahkan
kotoran & berbagai nonmetana hidrokarbon & cairan u/
menghasilkan apa yg dikenal sbg dry natural gas.
Bahan utama dalam gas alam a/ metana, gas/senyawa yg terdiri dari
1 atom karbon & 4 atom hidrogen. Jutaan tahun lalu, sisa2 tanaman
& binatang (diatom) membusuk & tertutup dlm lapisan tebal. Sisa
tanaman & hewan yg disebut bahan organic kmdn membusuk.
Seiring waktu, pasir & lumpur berubah mjd batu, menutupi bh organik
yg terjebak dibawah bebatuan. Tekanan & panas mengubah sbgn bh
organik mjd batubara, sbgn mjd minyak (petroleum), & sebagian mjd
gas alam - gelembung kecil gas tidak berbau.
Proses Mendapatkan Gas Bumi Pencarian gas alam dimulai oleh
ahli geologi. Mereka menemukan jenis batu yg mungkin
mengandung gas & deposit minyak. Alat ahli geologis termasuk
diantaranya a/ survei seismik yg digunakan u/ menemukan tempat yg
tepat u/ mengebor sumur. Survei seismic menggunakan gema
dari sumber getaran di permukaan bumi u/ mengumpulkan
informasi ttg bebatuan dibawahnya. Kadang2 diperlulukan sejumlah
kecil dinamit u/ memberikan getaran yg diinginkan.Setelah gas
ditemukan, maka gas dialirkan ke atas melalui sumur ke permukaan
tanah dan masuk ke pipa besar.
Beberapa jenis gas didptkn bersamaan dgn metana Ex: Kontaminan Gas Alam Mentah
butane & propana ("produk antara"), dipisahkan & dibersihkan di Gas alam mentah utamanya terdiri dari metana (CH4), molekul
pabrik pengolahan gas. Produk antaranya, stlh dipisahkan,digunakan hidrokarbon terpendek dan paling ringan juga sejumlah:
dlm berbagai cara.Ex: propana dpt digunakan u/ memasak di atas
panggangan gas.
Gas alam yg dihasilkan dari sumur mungkin berisi hidrokarbon cair &
gas non-hidrokarbon. Gas ini disebut gas alam "basah". Gas alam
dipisahkan dari komponen ini di lokasi dekat sumur/di pabrik menjadi produk jadi, semua ini secara kolektif disebut
pengolahan gas alam. Hasilnya a/ gas yg kemudian dianggap sebagai NGL (Cairan Gas Alam).
"kering" & dikirim melalui jaringan pipa ke perusahaan distribusi local  Gas asam : karbon dioksida (CO2), hidrogen
& selanjutnya, kepada konsumen. sulfida (H2S), methanethiol (CH3SH) dan ethanethiol
Kita juga dpt menggunakan alat yg disebut "digester" yg dpt (C2H5SH).
mengubah bahan organik saat ini (tanaman, limbah hewan, dll yang  Gas lain : nitrogen (N2) dan helium (He).
baru mati) menjadi gas alam.
Bagaimana Kita Memproses Gas Alam?  Uap air. Juga sebagai larutan garam dan gas
Proses Pengolahan Gas Alam a/ proses industri yang kompleks terlarut (asam).
dirancang u/ membersihkan gas alam mentah dgn memisahkan Secara umum, penetapan standar gas alam
kotoran & berbagai non-metana hidrokarbon & cairan u/ antara alain adalah:
menghasilkan apa yg dikenal sebagai dry natural gas.  Nilai heating value (nilai kalori) harus
Gas alam yang dihasilkan dari sumur minyak umumnya berada dalam kisaran tertentu.
diklasifikasikan sebagai associated-dissolved, yang berarti  Penyesuaian dew-point u/ mengurangi kandungan
bahwa gas alam dilarutkan dalam minyak mentah, Kebanyakan gas air dan hidrokarbon berat di gas alam sehingga tidak
alam mengandung senyawa hidro karbon, contoh seperti gas terjadi kondensasi selama proses transportasi dalam pipa.
metana (CH4), benzena (C6H6), & butana (C4H10). Secara  Kandungan hidrogen sulfida 0.25 grain H2S per 100
kolektif, mereka disebut kondensat atau cairan gaa alam (NGLs). cubic feet gas atau sekitar 4 ppm. Spesifikasi untuk
Gas alam yang diambil dari tambang batu bara dan tambang CO2 biasanya tidak lebih dari dua atau tiga persen per
(coalbed methane) merupakan pengecualian utama, yang pada 100 cubic feet gas.
dasarnya campuran dari sebagian besar metana dan karbon Diagram Alur Proses Pengolahan Gas Alam
dioksida (sekitar 10 persen). Aliran blok adalah konfigurasi umum untuk pengolahan gas alam
Pabrik pengolahan gas alam memurnikan gas alam mentah mentah dari non-associatedgas well dan bagaimana gas alam
yang diproduksi dari ladang gas bawah tanah. Sebuah pabrik mentah diolah menjadi gas jual kepada end user atau
mensuplai gas alam lewat pipa-pipa yg dpt digunakan sbg bahan pasar. Hasil pengolahan gas alam mentah dapat berupa :
bakar o/ perumahan, komersial dan industri konsumen. Pada proses a. Gas alam kondensat
pengolahan, kontaminan akan dihilangkan dan hidrokarbon yg lebih b. Sulfur
berat akan diolah lagi u/ keperluan c. Etana
Jenis Sumur Gas Alam d. Gas alam cair (NGL): propana, butana dan C5 +
a. Gas alam mentah berasal dari beberapa
Gas alam mentah terutama berasal dari salah satu dari tiga jenis sumur yang berdekatan, dikumpulkan dan proses
sumur : pengolahan pertama yang terjadi adalah proses
1. Sumur minyak mentah ; menghilangkan kandungan air dan gas alam kondensat.
2. Sumur gas ; Hasil kondensasi biasanya dialirkan kilang minyak dan air
3. Sumur kondensat. dibuang sebagai waste water.
Gas alam yang keluar dari sumur minyak mentah biasanya disebut b. Gas alam mentah kemudian dialirkan ke pabrik
associated gas. Gas ini ada sebagai gas di atas minyak pengolahan di mana pemurnian awal biasanya
mentah yang terbentuk didalam tanah, atau bisa saja larut dalam menghilangkan kandungan asam (H2S dan CO2). Proses
minyak mentah. yang dipakai pada umumnya adalah Amine Treating yang
Gas alam yang keluar dari sumur gas dan sumur kondensat, di mana biasa disebut Amine Plant.
ada sedikit atau bahkan tidak ada kandungan minyak mentah c. Proses berikutnya adalah untuk menghilangkan uap air
disebut non- associated gas. dengan menggunakan proses penyerapan dalam trietilen
Gas alam bisa disebut sweet gas ketika relatif bebas dari hidrogen glikol cair (TEG).
sulfida, namun, gas yang mengandung hidrogen sulfida d. Proses berikutnya adalah untuk mengubah menjadi
disebut sour gas. fase gas alam cair (NGL) yang merupakan proses paling
Gas alam mentah juga dapat berasal dari cadangan metana kompleks dan menggunakan pabrik pengolahan gas
dalam pori- pori lapisan batubara, dan terutama teradsorpsi ke modern teknologi Kryogenik.
permukaan batubara itu sendiri. Gas tersebut disebut sebagai Aplikasi Gas Alam
coalbed gas atau coalbed methane. 1. Bahan bakar untuk industrial heating dan proses
pengeringan
2. Bahan bakar untuk pengoperasian pembangkit listrik dan
industry
3. Bahan bakar rumah tangga untuk memasak,
 Gas hidrokarbon yang lebih berat : etana (C2H6),
memanaskan dan menyediakan air panas
propana (C3H8), butana normal (n-C4H10), isobutana (i-
4. Bahan bakar untuk kendaraan ramah lingkungan (gas alam
C4H10), pentana dan bahkan hidrokarbon dengan berat
cair)
molekul yang lebih tinggi. Ketika diproses dan dimurnikan
5. Bahan baku untuk sintesis kimia
 6. Bahan baku untuk produksi skala besar , misalnya
gas-to-liquid (GTL) proses (misalnya untuk
menghasilkan sulfur-dan aromatik dengan emisi
pembakaran yang rendah)
Secara umum, pengolahan LNG adalah sebagai berikut:
1. Bahan baku gas alam dari ladang dilewatkan melalui knock
out drum untuk memisahkan kondensat cair sebelum
memasuki kilang LNG.
2. Karbon dioksida dipisahkan oleh penyerapan kimia dengan
amine proses.
3. Pemisahan air dengan molecular sieve.
4. Propana, Butana, dan kondensat dipisahkan dari feed LNG
dalam column fraksinasi.
5. Pendinginan LNG dengan propane
refrigeration.
6. Pendinginan tahap akhir dan pencairan LNG dilakukan di
Kriogenik Utama pada Heat Exchanger dengan
menggunakan komponen pendingin multi sebagai media
pendingin.
Proses Pengolahan Batubara
Adalah kekayaan alam yang dikategorikan sebagai energy fossil
terbentuk dari proses metamorfosa yang sangat lama. Strukturnya
kimia batubara samasekali bukan rangkaian kovalen karbon
sederhana melainkan merupakan polikondensat rumit dari gugus
aromatik dengan fungsi heterosiklik. Jumlah polikondensat yang
banyak ini saling berikatan sering disebut dengan “bridge-
structure”. Secara optis batubara sering merupakan bongkahan
berporus tinggi dengan kadar air yang sangat bervariasi.
Proses pengolahan batubara sudah dikenal sejak seabad
yang lalu, diantaranya :
Gasifikasi (coal gasification)
Secara sederhana, gasifikasi adalah proses konversi materi organik
(batubara, biomass atau natural gas) biasanya padat menjadi CO dan
H2 (synthesis gases) dengan bantuan uap air dan oksigen pada
tekanan atmosphere atau tinggi. Rumus sederhananya:
Coal + H2O + O2 à H2 + CO
Fisher Tropsch proses
Fisher Tropsch adalah sintesis CO/H2 menjadi produk hidrokarbon
atau disebut senyawa hidrokarbon sintetik/ sintetik oil. Sintetik oil
banyak digunakan sebagai bahan bakar mesin industri/transportasi
atau kebutuhan produk pelumas (lubricating oil).
(2n+1)H2 + nCO → CnH(2n+2) + nH2O
Hidrogenasi (hydrogenation)
Hidrogenasi adalah proses reaksi batubara dengan gas hydrogen
bertekanan tinggi. Reaksi ini diatur sedemikian rupa (kondisi reaksi,
katalisator dan kriteria bahan baku) agar dihasilkan senyawa
hidrokarbon sesuai yang diinginkan, dengan spesifikasi mendekati
minyak mentah. Untuk mengolah batubara menjadi bahan bakar cair
pengganti produk minyak bumi, proses ini dikenal dengan nama
Bergius proses, disebut juga proses pencairan batubara (coal
liquefaction).
Pencairan Batubara (coal Liquefaction)
Coal liquefaction adalah terminologi yang dipakai secara umum
mencakup pemrosesan batubara menjadi BBM sintetik (synthetic
fuel).
Pencairan batubara metode langsung (DCL)
Pencairan batubara metode langsung atau dikenal dengan Direct mjd komponen utama pembentuk gas oil dgn pemakaian katalis yaitu
Coal Liquefaction-DCL, dikembangkan cukup banyak oleh negara campuran silica (SiO2) dan Alumina (Al2O3).
Jerman dalam menyediakan bahan bakar pesawat terbang. Proses ini c. HydroCracking : Merupakan proses gabungan antara
dikenal dengan Bergius Process, baru mengalami perkembangan perengkahan dengan hydrogenasi, yaitu merengkah berbagai jenis
lanjutan setelah perang dunia kedua. DCL adalah proses hydro- bahan bakar minyak (distilat vakum, deasphalted oil dan residu)
craacking dengan bantuan katalisator. Prinsip dasar dari DCL adalah menjadi berbagai jenis komponen bahan bakar minyak (bensin,
meng-introduksi-an gas hydrogen kedalam struktur batubara agar kerosinn, dan solar).
rasio perbandingan antara C/H menjadi kecil sehingga terbentuk 2. Proses pembentukan kembali (Reforming) & Isomerisasi
senyawa-senyawa hidrokarbon rantai pendek berbentuk cair. Proses yaitu merubah rantai lurus menjadi rantai cincin atau cabang.
ini telah mencapai rasio konversi 70% batubara (berat kering) menjadi a. Thermal Reforming
sintetik cair.
Proses Pencairan Batubara Muda rendah emisi (Low Emission b. Catalitic Reforming : mengkonversi umpan Nafta berat (
Brown Coal Liquefaction) Heavy Naphtha) menjadi komponen Gasoline (reformat) dan
Tahapan proses pencairan batubara muda (Brown Coal Liquefacion): hidrokarbon aromatik rendah (benzena, toluena dan xilena) dengan
1. Pengeringan/penurunan kadar air secara efficient bantuan katalis.
2. Reaksi pencairan dengan limonite katalisator c. Proses hidroisomerisasi : mengkonversi normal parafin menjadi
3. Tahapan hidrogenasi untuk menghasilkan produk oil mentah iso- parafin yang berangka oktana tinggi dengan bantuan katalis.
4. Deashing Coal Liquid Bottom/heavy oil (CLB) 3. Proses polimerisasi dan Alkilasi yaitu penggabungan
5. Fraksinasi atau pemurnian light oil (desulfurisasi, pemurnian gas, beberapa molekul kecil menjadi molekul yang lebih besar.
destilasi produk a. Proses Alkilasi : bertujuan mengkonversikan umpan lso-Butana
Landasan dalam mengembangkan ujicoba produksi (pilot scale) dan Olefin jenis Propilena, Butilena, dan Amilena menjadi Alkilat
proses pencairan batubara adalah: dengan bantuan katalis asam (H2SO4)
a. Produk liquid oil yang dihasilkan harus mencapai lebih dari b. Proses polimerisasi : mengkonversi umpan olefin jenis
50% propilena, Butilene, dan amilena menjadi produk bensin polimer
b. Proses pengoperasian harus berjalan dengan dengan bantuan katalis asam (H3PO4).
kontinuitas lebih daripada 1500 jam.  Proses Pemurnian/ Hydrotreating : Proses
c. Tahapan proses deashing harus mencapai kadar ash pemurnian produk hasil olahan minyak bumi untuk menghilangkan/
(abu) < 500 ppm. mengurangi impuritis misal sulfur, nitrogen, mercaptan, dll.
d. Optimalisasi/pengembangan proses pengeringan Desulfurized : Proses penghilangan
(dewatering) baru kadar sulfur pada minyak bumi
 Blending : Proses Pencampuran beberapa produk u/
BAB II mendapatkan produk yg memenuhi spesifikasi.
PROSES KILANG/REFINERY MINYAK BUMI  Hydroskimming : proses distilasi & treating dari
Pengolahan secara fisik limbah yg dihasilkan crude oil & proses treating untuk produk naphta.
Meliputi unit distilasi atmosferik dan distilasi vakum, dalam Bahan baku petrokimia yang berasal dari minyak dan gas bumi,
pengolahan minyak bumi, minyak mentah yang berasal dari sumur sumbernya dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu:
(ladang) minyak dipisahkan dari gas dan kotoran yang ada, minyak 1. Yang berasal dari kilang minyak
mentah tersebut dibawa ke kilang minyak untuk dibersihkan lebih 2.Yang berasal dari lapangan gas bumi, baik yang langsung
lanjut dengan proses Crude desalting (pencucian dengan air) & yang maupun yang dari komponen-komponennya setelah diadakan
larut dalam air akan hilang, dan minyak mentah siap untuk masuk ke pemisahan.
unit operasi. Minyak mintah pada unit distilasi atmosferik dipisahkan B AH AN B AKU INDUSTRI PET ROKIMIA
berdasarkan titik didihnya. Yang berasal dari kilang minyak:
Melalui proses pengolahan dalam kilang minyak berupa
Proses dewaxing (proses deparafinisasi): Yang ditentukan o/ distilasi minyak bumi pada tekanan atmosfer biasa akan didapat
perbedaan sifat fisika Titik kristalisasi. hasil-hasil pengilangan minyak yang disebut "minyak
Proses Deasphalting:proses ekstraksi aspal yang ditentukan intermediate”. Untuk dipakai sebagai bahan baku petrokimia,
o / sifat fisik daya larut & prosesdewaxing. Pemanfaatan kebutuhan minyak bumi adalah :
Pengolahan secara kimia a) 'Fuel gas’ (bahan bakar gas untuk kilang).
Yaitu proses konversi atau transforming. b) Gas propane dan Gas butane (dicampurkan sebagai
1. Proses perengkahan (cracking) yaitu memotong gas penyusun utama bahan bakar LPG).
rantai lurus dan panjang menjadi rantai pendek dengan bantuan: c) ‘Mogas’ ( sebagai bahan bensir/premium).
a. Thermal cracking : Merengkahkan molekul hydrogen & d) Nafta (C6H14-C12H26), bahan baku petrokimia ini
berbagai fraksi minyak bumi (Nafta & residu) mjd produk baik untuk industri olefin dan aromatik.
olefin rendah (etylena, propilena dan butilena) minyak bakar dan e) Kerosin atau minyak tanah, yang kalau diekstrasi
kokas. Prosesnya berlangsung di unit Visbreaker dan Coker. akan menghasilkan n-parafin yaitu bahan baku
b. Catalytic Cracking : Proses perengkahan berbagai jenis pembuatan sabun deterjen.
fraksi berat minyak bumi( distilat vakum, deasphalted oil dan residu)
f) "Gas-oil" (untuk bahan bakar minyak solar).
g) 'Fuel oil" (minyak bakar).
h) "short-residue / waxy-residue ("untuk bahan bakar
minyak residu lain juga untuk bahan baku industri
petrokimia “Coke" dan "Carbon black" ataupun untuk
industry olefin).
Di Indonesia bahan baku petrokimia tersebut dapat dihasilkan
dikilang- kilang minyak Cilacap, Balongan, Dumai, Musi, Balikpapan,
dll.
Yang berasal dari lapangan gas bumi:
Komponen-komponen gas bumi yang dapat
dipergunakan sebagai bahan baku petrokimia yang berasal
lapangan gas bumi adalah:
a) Metana (CH4) Gas ini sekitar 60-80% volume gas
bumi yang dihasilkan sesuatu lapangan gas dan dapat dipergunakan
sebagai bahan baku gas sintetis CO dan H2 yang selanjutnya dapat
dipergunakan untuk pembuatan ammonia / urea, metanol, carbon
black, dll.
b) Etana (C2H6), dapat dijadikan bahan baku untuk industri
olefin untuk menghasilkan bahan bahan sintetik seperti plastik,
sabun, deterjen, bahan kosmetik, dll. Gas Etana diperoleh dari
lapangan gas bumi yang berproduksi secara besar-besaran (seperti
lapangan gas Arun di Aceh).
c) Propana( C3H8), yang dalam industri olefin dapat
dijadikan bahan baku untuk menghasilkan polipropilen, suatu bahan
plastik sintetik. Dapat dihasilkan dari gas bumi suatu lapangan atau
gas kilang, yaitu dengan cara eksraksi dan absorpsi.
d) Butana ( n-C4H10), yang merupakan bahan baku untuk
pembuatan karet sintetik butadiene. Gas Butana dapat diperoleh
dari hasil pemisahan gas kilang BBM yaitu dengan cara ekstraksi
dan absorpsi.
e) Kondesat (C5Hl2-CllH24), yang disebut juga sebagai
“natural gasoline" yang mempunyai sifat-sifat seperti minyak/ nafta
dan dapat dipergunakan untuk bahan baku dalam industri olefin atau
industri aromatik.
f) Benzena, Toulena, dan Xilena (Xylene atau BTX-
Aromatik), Bahan baku petrokimia aromatik ini sangat
banyak digunakan untuk menghasilkan produk petrokimia seperti
serat-serat sintetik, resin- resin sintetik, bahan plastik sintetik,
bahan sabun deterjen, bahan pewarna cat dan lain-lain. BTX-
Aromatik ini dapat dihasillkan dari bahan baku nafta atau kondesat
melalui proses "catalytic reforming" atau proses pembentukan dengan
katalis.
BAB III
REFINERY/KILANG PENGOLAHAN MINYAK BUMI
Tinjauan Umum Konfigurasi Kilang
Secara umum kilang terdiri atas dua kelompok besar yaitu
proses katalitik terdiri atas proses Hydrotreating dan proses-
proses sekunder seperti hidroisomerisasi, Reforming, Cracking, dan
Hydrocracking. Proses non katalitik terdiri atas proses Cracking
non katalitik dan proses separasi yang terdiri atas Distilasi,
Deasphalting, Aromatic Extraction dan Dewaxing.
Hasil penyulingan dari kolom distilasi berupa nafta ringan
(Light Naphtha), nafta berat (Heavy Naphtha), Kerosene, dan
Diesel. Sedangkan residu atmosferik dilanjutkan ke proses
distilasi vakum. Untuk membersihkan fraksi-fraksi minyak bumi
dari komponen korosif seperti sulfur maka hasil-hasil utama distilasi
atmosferik dan distilasi vakum dilewatkan pada unit Hydrotreating.
Proses selanjutnya adalah proses pengolahan sekunder yang
dilakukan dengan tujuan tertentu pada masing-masing fraksi.
Untuk nafta ringan yang keluar dari proses Hydroteating dilanjutkan
dengan proses Hidroisomerisasi yang bertujuan menyiapkan
komponen nafta sebagai bahan baku Bensin/Gasoline. Untuk nafta
berat dilanjutkan dengan proses Reforming, yaitu menyiapkan
komponen nafta sehingga memiliki angka oktan yang tinggi untuk
memenuhi persyaratan sebagai komponen bensin. Walaupun hasil
utama unit Reforming adalah komponen nafta berangka oktan
tinggi, namun dalam proses distilasi hasilnya juga terdiri atas
komponen-komponen ringan seperti LPG dan gas C1-C2.
Kerosene dan Diesel yang telah bersih dari kandungan sulfur siap
untuk dimanfaatkan.
Hasil unit distilasi vakum berupa distilat vakum dapat diolah
dengan dua pilihan. Pilihan pertama diolah dalam unit Catalytic
cracking. Sebelum memasuki unit ini komponen distilat terlebih
dahulu dibersihkan dari sulfur yang dapat merusak katalis. Hasil
dari unit ini umumnya didominasi oleh komponen yang kaya akan
nafta sebagai bahan baku bensin. Pilihan lainnya adalah dengan
melewatkan distilat pada unit Hydrocracking. Unit ini akan
menghasilkan komponen distilat yang kaya akan Kerosene dan
Diesel. Baik hasil dari unit Catalytic cracking maupun hasil
dari unit Hydrocracking perlu dilewatkan pada unit ditilasi
untuk memisahkan komponen-komponen nafta, Kerosene, dan
Diesel. Residu dari unit distilasi vakum atau disebut juga residu
vakum dapat diperlakukan dengan dua rute. Rute pertama adalah
melewatkan pada unit Cracker non katalitik seperti Coker dan
Visbreaker yang akan merengkah residu ini menjadi komponen-
komponen bahan bakar. Rute lainnya unti Deasphalting. Pada
rute ini residu akan disiapkan selain sebagai komponen bahan
baku untuk pembuatan minyak pelumas, wax dan Aspal.
Tinjauan Konfigurasi Berdasarkan Produk Kilang
Konfigurasi kilang dengan produk utama BBM
Kilang dengan produk utama BBM merupakan jenis kilang
yang terbanyak saat ini, hal ini disebabkan karena filosofi pendirian
kilang pertama kali ditujukan untuk pemenuhan kebutuhan bahan
bakar. Dalam perkembangannya kilang minyak bumi dapat
diarahkan untuk memproduksi bahan baku petrokimia. Selain itu
perkembangan teknologi dalam proses pembuatan pelumas telah
melengkapi konfigurasi kilang kearah pemenuhan produk-produk
pelumas atau bahan baku pelumas.
Kilang dengan produk utama BBM umumnya terbagi atas dua
rute konfigurasi. Bila diinginkan produk BBM Gasoline dengan bahan
utama Nafta sebagai produk dominan kilang maka rute FCC yang
dibangun. Sedangkan untuk produk dominan Kerosene dan Diesel
maka rute Hydrocracking lebih sesuai. Gambar 2.2 memperlihatkan
kilang dengan rute FCC dan Hydrocracking.
Bahwa fraksi ringan (gas) yang dihasilkan unit distilasi,
Catalytic cracking, dan Coking masuk ke Saturated Gas Plant (SGP)
untuk dipersiapkan menjadi produk LPG. Nafta ringan (Light
Naphtha) menjadi komponen pembentuk Gasoline. Nafta berat
(Heavy Naphtha) dibersihkan dari kandungan sulfur melalui
Naphtha Hydrotreating Unit (NHTU) lalu ditingkatkan angka
oktananya melalui unit Reforming, hasilnya adalah komponen
pembentuk produk Gasoline, yang disebut Reformat. Unit NHTU
selain mengolah nafta dari unit distilasi, juga mengolah nafta
yang dihasilkan unit-unit lainnya yaitu dari Gas Oil Hydrotreating
Unit (GOHTU), Fluidized Catalyitic Cracker (FCC) dan Coker.
Produk Kerosene yang dihasilkan oleh kolom distilasi terlebih
dahulu dibersihkan dari kandungan sulfur pada unit Kerosene
Hydrotreating Unit (Kero- HTU) sebelum dimanfaatkan sebagai
BBM. Seperti halnya pada komponen nafta dan Kerosene, maka
produk Diesel pun harus dibersihkan dari kandungan sulfur dengan
melewatkannnya pada unit Hidrodesulfurisasi. BBM Automotive
Diesel Oil (ADO) merupakan hasil pencampuran antara komponen
Straight Run Diesel (SRDiesel) dari unit distilasi dengan komponen
Heavy Diesel (Hdiesel) juga dari unit distilasi dan komponen Light
Cycle Oil (LCO) yang dihasilkan dari unit FCC. Pada FCC, hasil dari
unit distilasi vakum yang telah dibersihkan pada unit GOHTU
selanjutnya diolah pada unit FCC. Unit ini akan menghasilkan nafta
dalam jumlah yang dominan dan selanjutnya menjadi komponen
untuk BBM Gasoline. Hasil lainnya dari unit ini berupa Light Cycle
Oil (LCO), Slurry Oil dan FCC-Coke. LCO yang dihasilkan
bermanfaat sebagai komponen pembentuk ADO, Light Fuel Oil
(LFO), dan Heavy Fuel Oil (HFO). Residu vakum selanjutnya
masuk pada unit Coking/Coker. Unit ini akan menghasilkan nafta,
Light Coker Gas Oil (LCGO), Heavy Coker Gas Oil (HCGO) dan
Coke. LCGO dapat bermanfaat sebagai komponen pembentuk ADO
dan LFO.
Pada konfigurasi dengan rute Hydrocracking, perbedaannya
dengan rute FCC adalah pada unit Hydrocracking. Bila pada unit
FCC komponen dominan yang dihasilkan adalah nafta, sedangkan
pada unit Hydrocracking, komponen dominan yang dihasilkan adalah Dari bahan dasar oleh industri pelumas dapat membuat bermacam- sama, yang adalah: (1) mencampur feedstock itu]dengan suatu
Kerosene dan Diesel sebagai bahan baku BBM Kerosene, Avtur dan macam pelumas, puluhan bahkan ratusan pelumas dengan hanya bahan pelarut, (2) Mempercepat lilin dari campuran yang
ADO. mencampurkan berbagai bahan dasar ini. Untuk memenuhi membahayakan (3) memulihkan bahan pelarut itudari lilin dan
Konfigurasi kilang dengan produk utama bahan baku petrokimia spesifikasi tertentu maka biasanya ditambahkan dengan sedikit zat minyak dewaxed untuk mendaur ulang oleh penyulingan dan uap air
Dalam perkembangannya kilang minyak bumi tidak lagi aditif yang umumnya berasal dari derivate asam organic. yang melepaskan. Pada umumnya dua bahan pelarut digunakan:
hanya diarahkan pada pemenuhan kebutuhan BBM. Perkembangna Proses pembuatan bahan dasar pelumas diawali dari unit toluene, yang memecahkan minyak itu dan memelihara
industri petrokimia adalah salah satu penyebab adanya orientasi hasil Distilasi Vakum. Dari unit ini dihasilkan tiga aliran yang dibedakan ketidakstabilan pada temperatur rendah, dan etil metil ketone (MEK),
kilang ke arah penyiapan bahan baku industri petrokimia. oleh titik didih dan viskositas sebagai titik potong (cutting point) yang memecahkan lilin pada temperatur rendah dan bertindak
Suatu model konfigurasi kilang yang berorientasi menyiapkan masing-masing fraksi. Potongan pertama memisahkan Light sebagai suatu lilin yang mempercepat agen. Lain bahan pelarut
bahan baku untuk industri petrokimia. Hasil kilang berupa LPG dan Vacum Gas Oil (LVGO) dari distilat lainnya. Potongan kedua yang kadang-kadang digunakan meliputi benzen, metil isobutyl
Light Naphtha menjadi bahan baku untuk industri petrokimia olefin adalah MediumVacuum Gas Oil (MVGO). Dan potongan ketiga ketone, sejenis metan, minyak nafta minyak tanah, ethylene
(Steam cracker) yang selanjutnya akan menghasilkan berbagai adalah Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) serta menyisakan residu. dichloride, methylene klorid, dan dioksida belerang. Sebagai
produk petrokimia seperti Ethylene, Propylene, dan Pyrolisis Gas Produk paling atas (LVGO) selanjutnya dipisahkan lagi tambahan, ada suatu proses katalitis menggunakan sebagai
(Pygas). Ethylene, selain dapat dijual langsung, juga bermanfaat menjadi 3 (tiga) fraksi pada unit distilasi vakum lanjutan. Hasilnya suatu pengubah ke bahan pelarut dewaxing.
sebagai bahan baku pembuatan Vinyl Chloride, Styrene dan adalah bahan dasar pelumas yang disebut Spindle Oil. Bahan dasar Residu vakum masuk ke unit Propane Deasphalting, dimana
Acrylonitrile. Sisa fraksi berat dasri Steam cracker akan jenis ini setelah melewati tahap akhir pembuatan pelumas akan aspal jenis Bituminuous dipisahkan dengan menggunakan cairan
dimanfaatkan sebagai bahan bakar (fuel). bermanfaat sebagai pelumas pada jenis mesin jahit, sepeda dan propana. Pelumas hasil pemisahan ini (disebut Bright stock)
Heavy naphtha bermanfaat untuk bahan baku pada industri sebagai pelumas berbagai perlengkapan rumah tangga lainnya. selanjutnya masuk ke unit-unit proses penyiapan pelumas lainnya,
petrokimia aromatic. Pada unit Aromatic Recovery Unit, nafta berat Sebagian dari Spindle Oil yang lebih bermanfaat sebagai Blending sebelum dimanfatkan sebagai bahan dasar pelumas. Aspal
dan Pygas akan diolah menjadi produk petrokimia Benzene, agent pada pelumas jenis Light Motor Oil Grade atau jenis Light selanjutnya dibebaskan dari cairan propana dan komponen ringan
Toluene, dan Xylene. Sedangkan produk gas yang mengandung C4 Engine Oil. Penyiapan Spindle Oil hingga menjadi produk siap pakai lainnya dengan menggunakan gas inert sebagai stripping agent.
umumnya hanya membutuhkan sedikit perlakuan biasanya melalui Selanjutnya aspal diproses pada unit bitumen Blowing untuk
akan diolah oleh unit C4 Processing dan menghasilkan produk
Mild Hydrotreater untuk memenuhi persyaratan warna. menaikkan tingkat kekerasannya dan hasilnya masuk ke unit blending
Butene dan Butadiene. Propylene yang dihasilkan oleh Steam
Produk MVGO selanjutnya masuk unit Dewaxing dan hasilnya atau Bitumen storage.
cracker dan Catalytic cracker selain dijual langsung, juga bermanfaat
berupa bahan dasar pelumas jenis Light Engine oil. Sebagian Tinjauan Konfigurasi Berdasarkan Jenis Minyak Bumi yang Diolah
sebagai bahan baku pembuatan Ethylhexanol. Suatu kilang umumnya dibangun untuk mengolah jenis
dimanfaatkan sebagai Blending agent pada bahan dasar pelumas
Tiga Rangkaian Atau Kelompok Campuran Hidrokarbon pada minyak bumi tertentu. Berdasarkan jumlah cadangannya yang
jenis Heavy Engine Oil. Produk bawah dari unit Dewaxing ini
prinsipnya terjadi secara alami di dalam Minyak Mentah. Rangkaian besar, minyak bumi timur tengah banyak digunakan dalam
bermanfaat sebagai bahan dasar pelumas jenis Heavy Engine Oil dan
campuran hidrokarbon yang mengandung parafin yang ditemukan di permodelan konfigurasi kilang. Minyak ringan biasanya disebut
Turbin Oil. Untuk memenuhi spesifiksasi warna dan spesifikasi
dalam minyak mentah mempunyai rumusan yang umum Cnh2N+2 Light Crude dan minyak berat disebut Heavy crude yang
lainnya minyak berat jenis HVGO perlu mendapat perlakuan
dan memilki rantai lurus/langsung (normal) atau rantai bercabang
penghilangan komponen-komponen yang tidak diinginkan (misalnya o
(isometri) tentang atom karbon. Straight-Chain Molekul Lilin dibedakan berdasarkan API Gravity.
komponen aromatik berat) melalui proses Solvent Extraction. Pelarut
ditemukan dalam gas dan lilin lilin. Contoh straight-chain molekul Minyak bumi timur tengah yang terkenal antara lain Arabian
yang digunakan umumnya dari jenis furfural atau fenol.
adalah metana (gas), etan, sejenis metan, dan sejenis gas Light Crude (ALC), Arabian Heavy Crude (AHC), Iranian Light Crude
Pada unit Dewaxing, umpan minyak berat dikontakkan dengan
hidrokarbon (gas yang berisi dari satu atau empat atom karbon), (ILC), Iranian Heavy Crude (IHC), Iraq-Basrah Heavy Crude (BHC)
komponen pengkristalan seperti Methyl Ethyl Keton (MEK) sebelum
dan pentan dan heksan (cairan dengan atau enam atom karbon). dan masih banyak lagi. Sedangkan minyak bumi Indonesia yang
masuk pada suatu rangkaian proses pendinginan. Campuran ini
Branched-Chain (Isometri) Lilin pada umumnya ditemukan terkenal adalah Sumatera Light Crude (SLC) atau disebut juga
didinginkan sampai pada temperatur dimana kandungan lilin
pecahan minyak mentah yang lebih berat dan mempunyai bilangan- Indonesian Minas, Sumatera Heavy Crude (SHC) atau disebut juga
membentuk kristal sehingga dapat terpisahkan dari bahan dasar
oktan lebih tinggi dibanding lilin normal. Campuran ini dipenuhi Indonesian Duri, Anoa Crude, Walio Mix Crude dan sebagainya.
pelumas dan MEK selanjutnya diproses pada suatu kolom pemisah.
hidrokarbon, dengan semua ikatan karbon mencukupi adalah rantai Untuk memenuhi spesifikasi produk kilang baik sisi kualitas maupun
Pada kolom ini MEK yang terpisah disirkulasikan kembali ke unit
hidrokarbon membawa komplemen atom hidrogen yang penuh. kuantitas biasanya dilakukan proses pencampuran (blending)
Dewaxing, sedangkan bahan dasar pelumas masuk ke proses
Konfigurasi kilang dengan produk bahan baku pelumas beberapa jenis minyak bumi.
penyiapan selanjutnya.
Model konfigurasi kilang yang menghasilkan bahan baku
Ada beberapa proses yang menggunakan bahan pelarut Salah satu faktor lain yang mempengaruhi model konfigurasi
pembuatan minyak pelumas, umumnya menghasilkan 6-9 lube base.
dewaxing, tetapi semua mempunyai langkah-langkah umum yang kilang ditinjau dari jenis minyak bumi yang diolah adalah kandungan
sulfur pada suatu minyak bumi. Kilang yang mengolah minyak konversi sekunder seperti adanya Catalytic Cracking, toluene sangat tinggi, benzen, xylene, dan bensin yang bermanfaat
bumi dengan kandungan sulfur tinggi akan membutuhkan investasi Hydrocracking, Coker dan unit-unit lainnya. berbau harum yang mencampur dari pengolahan petrokimia. Hidrogen,
yang lebih besar untuk menangani sulfur ini, biasanya membutuhkan Menara Destilasi Vakum. Dalam rangka lebih lanjut suatu hasil sampingan penting, terpisah dari reformate itu untuk
proses Hydrotreating yang lebih kompleks. Sebaliknya kilang yang menyuling residu itu atau mengalahkan kasar dari menara yang mendaur ulang dan menggunakan proses lain. Suatu pembaharu
mengolah minyak bumi dengan kandungan sulfur rendah secara atmosfir pada temperatur lebih tinggi, tekanan yang dikurangi katalitis meliputi suatu bagian reaktor dan suatu product-recovery
membutuhkan unit Hydrotreating yang lebih sedikit sehingga investasi diperlukan untuk mencegah pecah yang berkenaan dengan panas. bagian. Kurang lebih standard adalah suatu bagian persiapan
untuk unit ini menjadi lebih sedikit. Untuk mendapatkan keuntungan Proses berlangsung satu atau lebih menara destilasi dalam vakum. umpan di mana, dengan kombinasi Hydrotreatment dan penyulingan,
tambahan, pada kilang dengan sulfur tinggi biasanya dibangun Prinsip destilasi dalam vakum menyerupai mereka yang feedstock disiapkan ke spesifikasi. Kebanyakan penggunaan platina
suatu Sulfur Plant sehingga dapat menjual produk sulfur penyulingan kecil dan, kalau tidak larger-diameter kolom digunakan dalam proses sebagai katalisator yang aktif. Kadang-Kadang platina
(belerang padat). untuk memelihara percepatan uap air dapat diperbandingkan di dikombinasikan dengan suatu katalisator ( katalisator bimetalik)
Proses Katalitis Hydrodesulfurisasi. Hydrotreating untuk tekanan yang dikurangi, peralatan adalah juga serupa. Yang seperti renium atau logam mulia lain.
Penghilangan belerang biasanya disebut hydrodesulfurisasi. Di internal perancangan menara ruang hampa beberapa adalah Dari sisi biaya operasi maka semakin kompleks suatu kilang,
dalam suatu unit Hydrodesulfurisasi katalitis khas, feedstock adalah berbeda dari menara secara atmosfir. Suatu first-phase ruang hampa semakin besar biaya operasinya dan sebaliknya semakin
deaerated dan kontak dengan hidrogen, yang dipanaskan dulu khas menara boleh menghasilkan minyak gas, gudang utama sederhana, semakin kecil biaya operasinya. Dari tinjauan
yaitu dengan suatu alat pemanas ditembak; tertembak ( 600°-800° minyak lumas, dan yang bersifat sisa berat/lebat untuk sejenis investasi secara Rule Of Thumb biaya investasi untuk Topping
F) dan kemudian dibebankan di bawah tekanan ( diatas 1,000 psi) metan yang deasphalting. Suatu second-phase operasi menara Refinery adalah 10000 USD/BBL dan Complex Refinery
melalui suatu reaktor katalitis fixed-bed. Di dalam reaktor, belerang pada ruang hampa lebih rendah boleh menyuling residu surplus dari sebesar 15000 USD/BBL. Dalam suatu permodelan kilang
dan campuran zat lemas di dalam feedstock diubah jadi H2S dan menara yang secara atmosfir, yang mana adalah tidak digunakan biasanya investasi berada dalam kisaran 10000 – 15000 USD/BBL.
Konfigurasi Kilang Masa Depan Berbasis Lingkungan/Eco
NH3. Produk Reaksi dikeluarkan dari reaktor itu dan setelah untuk lube-stock [yang] memproses, dan residu surplus dari
Refinery
permulaan menara ruang hampa tidak menggunakan untuk Dalam banyak kasus, turbin efisiensi tinggi dan generator
mendingin pada suatu temperatur rendah masuk suatu liquid/gas
deasphalting. Ditilasi vakum secara khas digunakan untuk uap akan digunakan untuk mencapai efisiensi panas yang tinggi dalam
mesin pemisah. Hydrogen-Rich memasang gas dari separasi yang system pembangkit kogenerasi dan system catu daya
tekanan tinggi didaur ulang untuk berkombinasi dengan feedstock, katalitis terpisah pecah feedstock dari residu surplus. Karakteristik Masa Depan
Efisiensi Energi
dan low-pressure memasang gas arus kaya akan H2S dikirim Proses Hydrocracking yang sebagian besar tergantung pada sifat
1. Penggunaan energy dioptimasi secara keseluruhan dalam proses
alami feedstock dan turunan tingkat keduanya yang bereaksi, refinery.
untuk suatu gas yang ada didalam unit di mana H2S dipindahkan.
Hydrogenation dan pecah. Feedstock berbau harum kemudian diubah 2. Efisiensi energy dan pengendalian proses terintagrasi.
Gas yang bersih kemudian seperti bahan bakar untuk tungku 3. Fouling dalam HE dihilangkan.
jadi produk di bawah suatu cakupan luas tekanan sangat tinggi 4. Menempatkan HE yang inovatif ( semuanya hellic, vertical dan tidak
perapian instalasi penyulingan. Arus Cairan adalah produk dari
( 1,000-2,000 psi) dan temperatur tinggi ( 750°-1,500° F), di hadapan ada baffle)
hydrotreating dan secara normal dikirim untuk suatu melepaskan 5. Penggunaan kogenerasi dalam industry kilang minyak dioptimalkan
hidrogen dan katalisator khusus. Ketika feedstock mempunyai
kolom untuk kepindahan H2S dan komponen lain yang tidak industry kilang minyak adalah sebagai produsen daya.
suatu isi mengandung parafin tinggi, fungsi hidrogen yang utama 6. Penggunaan proses yang memerlukan energy yang sangat
diinginkan. Dalam keadaan dimana uap air digunakan untuk intensif(distilasi, furnace) dikurangi.
adalah untuk mencegah pembentukan campuran berbau harum
melepaskan, produk dikirim untuk suatu pengering ruang hampa 7. Sumber – sumber heat loss (seperti di dalam pipa) dapat mudah
polycyclic. Peran hidrogen yang penting anatara lain di dalam diidentifikasikan melalui monitor.
untuk kepindahan air. Produk Hydrodesulfurized dicampur atau
Hydrocracking proses adalah untuk mengurangi formasi dan
digunakan sebagai katalitis memperbaiki feedstock.. Proses
mencegah buildup coke pada katalisator itu. Hydrogenation juga 1. Proses memiliki fleksibilitas optimum dalam hubungan dengan
Tinjauan Konfigurasi Berdasarkan Kompleksitas Kilang
melayani untuk mengkonversi belerang dan campuran zat lemas hadir variable kualitas minyak mentah.
Untuk membantu memudahkan para Refiner dalam memahami 2. Pabrik dikendalikan dengan ketat, dan mengacu kepada control
di feedstock itu ke sulfida hidrogen dan amoniak.
inteligen.
suatu kilang dari sisi investasi dan biaya operasinya, maka
Catalytic Reforming adalah suatu proses penting dimana low- 3. Pabrik secara penuh dikerjakan secara otomatis, lab-free,
konfigurasi kilang dapat dibagi menjadi tiga jenis yaitu maintenance free, dan dioperasikan dalam format JIT.
octane minyak nafta ke dalam komponen campuran bensin berkadar
Topping Refinery adalah jenis kilang yang hanya terdiri dari 4. Banyak ilmu bio-sains yang digunakan dalam proses.
oktan tinggi di format kembali. Perbaikan ulang menghadirkan total 5. Menempatkan model proses yang efektif dan mudah dipahami.
unit distilasi atmosferik dan distilasi vakum. Kilang jenis ini
efek banyak reaksi seperti yang pecah, polymerisasi, 6. Katalis fase padat ditempatkan dengan cairan ionic.
umumnya berkapasitas kecil. Kilang jenis ini banyak terdapat di 7. Proses baru ditempatkan untuk menangani bahan bakar baru dan
dehydrogenation, dan isomerisasi berlangsung secara serempak. kebutuhan bahan bakar.
Amerika. Hydroskimming Refinery adalah jenis kilang dimana
Tergantung pada kekayaan minyak nafta feedstock ( seperti oleh lilin,
selain terdapat unit distilasi atmosferik dan vakum, juga memiliki unit Performance Lingkungan
olefin, naphthene, dan isi berbau harum) dan menggunakan Sumber – sumber emisi udara dalam industry kilang minyak :
Hydrotreating dan Reforming. Sedangkan kilang kompleks
katalisator, format kembali dapat diproduksi dengan konsentrasi 1. Emisi Pembakaran berkaitan dengan pembakaran bahan bakar di
(Complex Refinery) adalah jenis kilang yang memiliki unit-unit industry kilang minyak, termasuk bahan bakar dalam generator listrik.
2. Emisi akibat kebocoran peralatan (emisi kebocoran) lepas/bocor 3. Acetyline Black a. Etilena : Polietilena (PE), Polivinilklorida (PVC), Polistirena (PS),
melalui valve, pompa atau peralatan lainnya. 4. Furnace Black Etilen Glikol (EG), Etilen
3. Emisi akibat proses lubang angin (vent) Produk Hilir Jalur Gas Sintetis asetat (EA)
4. Emisi pada tangki penyimpanan, emisi lepas ketika produk di 1. Reaksi Pembentukan Pupuk Urea b. Propilena : Polipropilena (PP), Isobutyil asetat, akrilat, fenol, Karen
transfer dari atau ke tangki penyimpanan, dan Tahap 1 : Pembentukan ammonia karbamat yang masih berbentuk etilen propilena
5. Emisi system pengolahan limbah air, dari tangki, kolam, dan bubuk cair c. Butilena/Butadiena : Polibutadiena (karet sinrerik pengganti karet
system pembuangan limbah. Tahap 2 : Pengkristalan ammonium carbanate di dalam prilling tower alam industry ban)
BAB IV menjadi urea dengan Pembuatan olefin dengan proses tubular.
INDUSTRI PETROKIMIA cara pemanasan 3. Jalur aromatik
Industri petrokimia merupakan industri yang memproduksi bahan- 2. Reaksi Pembentukan Formaldehida yaitu dengan pembentukan fraksi-fraksi aromatik (benzena, toulena
bahan kimia yang berasal dari minyak bumi dan gas alam. Secara Melalui reaksi oksidasi pada suhu +250oC dan dengan bantuan katalis dan xilena). Senyawa aromatic adalah suatu senyawa hidrokarbon
umum, industri petrokimia dikelompokkan menjadi dua kelompok besar dasar tembaga (Cu), maka methanol akan teroksidasi menjadi tidak jenuh yang mempunyai rangkaian ikatan atom C secara siklis
yaitu industri hulu yang produknya masih berupa bahan dasar dan formaldehida berupa ikatan atom antara C6-C8 yang sangat reaktif sehingga akan
setengah jadi dan industri hilir yang produknya berupa barang jadi. 3. Reaksi Pembentukan Urea Formaldehida mudah bereaksi atau berpolimerisasi antara satu dengan yang lainnya
Industri petrokimia menghasilkan berbagai macam jenis produk yang Kegunaan UF adalah sebagai perekat pada industry kayu, yang dapat sehingga membentuk produk polimer.
memiliki manfaat beragam. Berdasarkan proses pembentukan dan diproduksi melalui reaksi antara urea dengan formaldehida membentuk Produk Hilir Jalur Aromatik
pemanfaatannya, produk petrokimia dibagi menjadi empat jenis, yaitu : dymethylol urea lalu dipolimerisasi untuk memisahkan air sehingga a. Yang berasal dari benzene : Melaic Anhydride, PS, Fenol,
• Produk Dasar : gas CO dan H2 sintetik, etilena, propilena, terbentuk urea formaldehyde resin. Detergen/Surfaktan, Akrilonitril, Sikloheksana, Klorobenzena, dll.
butadiene, benzene, toluene, xilena dan n-parafin. 4. Reaksi Pembentukan DMT ( Esterifikasi ) b. Yang bersasal dari toluene antara lain : tolilen diisoianat,
• Produk Antara : ammonia, methanol, carbon black, urea, Penggunaannya untuk : Poliureten.
1. Polyester Fiber / Serat Sintetik
etanol, etil klorida, cumene, propilen oksida, butyl alkohol, isobutilen, c. Yang berasal dari Xylene : Pthalic Anhidryde (PA), Terephatic
nitrobenzene, nitrotoluena, PTA (Purified Terepthalic Acid), TPA 2. Polyester resin / film Acid (TPA), Dimethyl Terephthalate (DMT), Polyethylene terephthalate
(Terepthalic Acid), DMT (Dimethyl terepthalate), kaprolaktam, LAB 5. Reaksi Pembentukan Methylamines (PET), asam isoftalat (IPA).
(Linear Alkyl Benzene), dll. Penggunaannya Untuk :
• Produk Akhir : urea, carbon black, formaldehida, asetilena,1. Surfactans / Pembasmi Hama BAB V
polietilena, polipropilena, poli vinil klorida, polistirena, TNT 2. Solvent / Pelarut TEKNOLOGI PROSES
(Trinitrotoluena), polyester, nilon, poliuretan, LAB sulfonat, dll. 6. Reaksi Pembentukan Methyl Halida PEMBUATAN PRODUKPETROKIMIA
Penggunaannya untuk : Proses Pembuatan Pupuk Urea
• Produk Jadi : barang-barang yang banyak dipakai sehari-
1. Pengasapan Dibuat dengan bahan baku gas CO2 dan liquid NH3 yang
hari di rumah tangga. disupply dari pabrik Amoniak
Dalam pembuatan produk petrokimia terdapat tiga jalur utama, yaitu 2. Silicon Resin
Reaksi Pembentukan Pupuk Urea :
jalur gas sintetik, ammonia dan carbon black, jalur olefin, dan jalur Tahap 1 : Pembentukan ammonia karbamat yang masih berbentuk
aromatik. 2. Jalur olefin bubuk cair
Jalur – Jalur Dalam pembuatan Produk Petrokimia.   yaitu dengan membentuk gas-olefin (gas etilena, propilena dan
Tahap 2 : Pengkristalan ammonium carbanate di dalam prilling tower
Proses pembuatan produk petrokimia yang lebih ekonomis dapat butena/butadiena). Olefin adalah suatu senyawa hidrokarbon tidak menjadi urea
Reaksi Pembentukan Formaldehida (CH2O)
jenuh, yang mempunyai ikatan rangkap terbuka yang sangat reaktif ,
ditempuh dengan 3 jalur/lintasan utama:
Reaksi yang terjadi adalah oksidasi methanol pada suhu 250OC,
sehingga dengan mudah dapat berpolimerisasi antara satu dengan
1. Jalur gas sintetik dengan katalis tembaga
yang lainnya membentuk bahan/produk polimer.
yaitu dengan pembentukan gas CO dan H2 dari bahan baku Reaksi Pembentukan DMT (esterifikasi)
Gas olefin dapat dapat diproduksi  dengan 2 cara yaitu :
gas bumi/(CH4) untuk menghasilkan ammonia, methanol dan crbon Produk Petrokimia Hilir
a. Olefin dengan bahan baku nafta Yang dihasilkan melalui jalur olefin adalah produknya dari berbagai
black. Dan untuk memproduksi gas sintetik melalui 3 cara:
Dengan proses perengkahan dalam reactor berbentuk tubularjenis bahan baku plastic
furnaces pada suhu dan tekanan tinggi, proses cracking berjalan
Etilena : Polietilena (PE), Polivinilklorida (PVC), Polistirena (PS), Etilen
o Reaksi steam reforming untuk membentuk secara kontinu dan akhirnya terbentuk cokes dan ter atau tar Glikol (EG), Etilen asetat (EA)
ammonia yang reaksinya berlangsung dengan bantuan katalis Ni pada 1. Nafta Propilena : Polipropilena (PP), Isobutyil asetat, akrilat, fenol, Karen
-> Di cracking -> Terbentuk
suhu 1.400 – 1.600oF, pada tekanan 400-500 psi. Parafin dan Olefin etilen propilena
Butilena/Butadiena : Polibutadiena (karet sinrerik pengganti karet alam
o Reaksi stream reforming pada pembentukan 2. Reaksi cracking berjalan terus menerus
industry ban)
methanol dan cara memproduksinya menggunakan 2 macam proses  sehingga terbentuk cokes Polietilena
yaitu pada tekanan tinggi dan tekanan rendah. 3. Dimerisasi Adalah termoplastik yang digunakan secara luas oleh
o Reaksi oksidasi parsial pada pembentukan gas 4. Kopolimerasi membentuk ter atau tar
konsumen produk sebagai kantong plastic diproduksi dari proses
sintetik yang dilanjutkan dengan reaksi pirolisis pada suhu 1300- b. Olefin dengan bahan baku etana polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionic, polimerisasi ion
1500oC dan tekanan 100-150 atm. (pada pembentukan carbon black). koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik.
Poli(etena) berkepadatan rendah : LDPE
Kalau bahan baku yang dipergunakan adalah gas etana, akan LDPE merupakan contoh dari polimerisasi adisi. Reaksi adisi
Penggolongan produksi carbon black sesuai dengan terjadi reaksi cracking adalah sebuah reaksi dimana dua atau lebih molekul bergabung
teknologinya : membentuk satu produk tunggal. Jumlah molekul berkisar 2000 sampai
dengan 20000.
Produk Hilir Jalur Olefin Kondisi – kondisi :
1. Channel Black Berbagai jenis bahan baku plastic Suhu : sekitar 200oC
2. Thermal Black Tekanan : sekitar 2000 atm
Inisiator : sedikit oksigen sebagai zat pengganggu kemurnian.
Poli(etena) berkepadatan tinggi : HDPE Asam Oksalat c. Pressure drop di reformer lebih rendah
Kondisi – kondisi : Reaksi oksidasi dengan HNO3 dari ethylene glikol menjadi d. Recovery cukup tinggi
Suhu : sekitar 60oC asam oksalat adalah sebagai berikut : e. Emisivitas gas NOx dan Sox cukup rendah
Tekanan : rendah beberapa atmosfir 1. Proses pencampuran
Katalis : Katalis Ziegler(campuran senyawa titanium dengan 2. Proses pemanasan Deskripsi Proses :
aluminium) atau senyawa logam lainnya 3. Proses reaksi oksidasi a. Persiapan bahan baku gas metana
Poli(propena) (polipropilena) : PP 4. Proses penguapan ( Evaporator ) b. Pembuatan gas sintesa
Dibuat dengan menggunakan katalis Ziegler atau katalis 5. Proses kristalisasi c. Sintesa methanol
modern lainnya 6. Proses filtrasi d. Proses distilasi
Polivinilklorida (PVC)
7. Proses pengeringan
Diproduksi dengan cara polimerisasi monomer vinil klorida Jenis – jenis plastic :
Jalur Aromatik a. Termoplastik : dapat didaur ulang
Senyawa hidrokarbon tak jenuh yang mempunyai ikatan Etil Asetat b. Thermosetting : tidak dapat didaur ulang
atom C siklis. Sangat reaktif dan mudah terpolimerisasi. Menghasilkan Proses kontinu Esterifikasi dengan katalis asam sulfat.
benzene, toluene dan Xilena(BTX) sebagai produk utama dan Ammonium Nitrat Jenis Kode botol plastic
sikloheksana(CHX) sebagai produk samping. Dengan proses Uhde, dimana dilakukan dengan 1. Kode 1 : PET Botol air transparan ( minuman air mineral ).
Aromatik dengan bahan baku nafta mereaksikan gas Amoniak dan Asam Nitrat di dalam reactor bubling Menunjukkan sekali pakai
Dihasilkan melalui proses katalitik reforming, dengan nafta
dengan reaksi netralisasi pada suhu mendekati 200oC dan tekanan 1- 2. Kode 2 : HDPE Seperti Galon, kursi lipat dll. Tetap sekali pakai,
sebagai bahan baku dan katalis platina, pada suhu 450oC-500oC. 5 bar. tetapi sangat keras dan aman jika dalam bentuk kemasan.
1. Reaksi pembentukan benzene : dehidrogenasi hidrokarbon Asam Asetat 3. Kode 3 : V, jenis plastic yang sulit didaur ulang. Dihindari pada
sikloparafin a. Proses BASF : campuran gas yang terdiri dari 90%-95% CO, makanan dan minuman, contohnya adalah bahan bangunan,
2. Reaksi pembentukan toluene : isomerisasi hidrokarbon dimetil 0-5% H2 dan 5% methanol dengan menggunakan katalis cobalt Iodine mainan anak anak, dll
siklopentana disusuk dengan dehidrogenasi b. Proses Monsato : Prosesnya sama, tetapi dengan 4. Kode 4 : LDPE, sulit dihancurkan tetapi bisa didaur ulang. Tetap baik
3. Reaksi pembentukan orto, meta dan para(o,m,p) xilena : reaksipenggunaan katalis lain, yaitu Rhodium Iodine, yang menyebabkan untuk mengemas bahan makanan
isomerisasi hidrokarbon trimetilsiklopentana, disusul dengan
perbedaan suhu operasi. 5. Kode 5 : PP. jenis plastic terbaik. Digunakan untuk botol minuman
dehidrogenasi.
bayi.
Plastik Polietilen (PE)
Produk hilir jalur aromatic 6. Kode 6 : PS, pada Styrofoam, tempat minum sekali pakai, dll. Sekali
Melalui proses polimerisasi etilena Jenis PE :
1. Anhidrida melaik : melalui oksidasi benzene pada suhu 425oC, pakai dan sulit didaur ulang.
1. LDPE
dengan bantuan katalis V2O5 dan MoO3 7. Kode 7 : OTHER
2. HDPE
2. Detergen : mengandung surfaktan SAN dan ABS baik untuk kemasan makanan dan minuman
3. LLDPE
3. Fenol PC dan Nylon tidak baik untuk kesehatan.
4. Sikloheksana : Reaksi hidrogenasi katalitik terhadap benzene Ethyl Acetat (CH3COOC2H5) dan Ethyl Alcohol
5. Anhidrida Pthalat (PA) : Xylena dioksidasikan dalam fasa cair , dan Sebagai solvent, flavor, dan pemberi rasa. Merupakan 4.1 Jenis-Jenis Proses
dilakukan pemurnian senyawa ester produk turunan dari asam asetat a. Proses Philips
6. Polietilene terephthalate : Mereaksikan DMT dengan EG pada a. Proses Batch Esterifikasi dengan katalis asam sulfat
suhu 150Oc b. Proses Kontinu Esterifikasi dengan katalis asam sulfat
c. Proses Esterifikasi dengan Reactive Destillation Melalui Phillips process dihasilkan produk yang disebut sebagai
Polivinil Chloride (PVC) "Premium Resin" untuk keperluan blow molding, injection molding,
a. Teknologi CHisso Corp : Diproduksi secara batch Methanol
b. Teknologi Vinnolit : Menggunakan reactor performa tinggi baru yang Kegunaan Produk : extrusion sheet, film, cable coating, pipe, filament, dan rotational
tersedia dalam ukuran sampai 150m3 a. Sebagai Bahan Bakar molding. Proses ini operasinya sederhana sebagaimana terlihat dalam
b. Sebagai bahan dasar formalin
Etilen Glikol c. Sebagai bahan utama zat antiseptic gambar (1), yaitu terdiri dari bagian-bagian seperti feed preparation
a. Proses kawabe : Bahan baku etilen oksida, CO2 dan H2O. d. Sebagai zat anti bekau (yang sesungguhnya berupa pengeringan), polimerisasi (yang terjadi di
diabsorbsikan. Suhu 200oC dan tekanan dibawah 10 atm e. Bahan utama plastic
dalam sebuah "Pipe-Loop Reactor" yang menggunakan katalis
b. Proses Bhise : dengan cara mengekstraksikan etilen oksida dari f. Bahan Peledak
larutan yang mengandung air dengan karbon dioksida. Suhu anorganik), flash drying, dan purging yang diikuti dengan pelletizing.
200oC dan tekanan 100 atm. Pemilihan proses :
Konversi ethylene yang dapat dicapat sekitar diatas 90 % per pass,
c. Proses Scientific Design : Pada suhu 145oC dan tekanan 14-16 a. Proses tekanan tinggi ( 250 – 300 atm )
atm. Bahan baku etilen oksida dan air. b. Proses tekanan sedang ( 100 – 250 atm ) kebanyakan proses ini menggunakan tekanan menengah dan
c. Proses tekanan rendah ( 50 – 100 atm ) menggunakan katalis berupa Cr2O2-alumina. Peralatan yang unik
Carbon Black
Menggunakan minyak berat berbasis aromatic dan minyak Jenis – jenis Proses seperti yang terlihat dalam gambar (1) yang disebut pipe-loop reactor
ringan sebagai umpan. Carbon black diproduksi di sepanjang reactora. Proses tekanan rendah ICI Low Pressure Methanol (LPM) Process : memungkinkan reaksi dapat dikendalikan dengan mudah. Karena
tertutup melalui konveyor, didinginkan, dan dikumpulkan pada bagian Paling umum digunakan
filter secara kontinyu. b. Proses tekanan rendah ICI Leading Conpect Methanol (LCM) polimer yang terbentuk berupa partikel dan langsung terbawa oleh
SBR ( Styrene Butadiene Rubber ) Process : perbaikan ICI LPM, dalam hal unit reformer dilluent yang terus mengalir sebagai slurry, maka proses ini juga
Merupakan emulsi kopolimer yang dibuat dari monomerc. Proses Tekanan Rendah Lurgi
styrene dan butadiene. Proses produksinya dibagi 4 : dikenal dengan istilah "Slurry atau Particle Form Process".
1. Persiapan formula Yang paling baik adalah teknologi ICI LCM, karena : Dilluent yang digunakan untuk membawa partikel polimer yang
2. Reaksi a. Kebutuhan bahan baku yang relative sedikit
3. Monomer Recovery b. Alat proses lebih kompak dan ukurannya lebih kecil sehingga terbentuk di dalam reaktor biasanya normal hexane, oleh karena itu
4. Pengentalan dan pengeringan polimer memperkecil biaya investasi campuran dapat dipompakan secara terus-menerus di dalam loop
reactor selama proses polimerisasi berlangsung. Karena residence  Selama pembentukan pellet dilakukan, ditambahkan
time lebih lama, maka polimer yang dihasilkan berat molekulnya tinggi, juga beberapa bahan tambahan (additive) seperti
dan disamping itu juga polimer yang dihasilkan mempunyai melting stabilizer, carbon black, atau dyes sesuai dengan yang
point yang tinggi. Feed (yang berupa campuran ethylene, dilluent, diinginkan.
comonomer jika diperlukan, dan katalis) dipompakan ke dalam loop
reactor secara terus-menerus disirkulasikan. Selama sirkulasi terus
berlangsung saat itu pula reaksi polimerisasi berlangsung, slurry
(campuran HDPE dan dilluent) dalam aliran akan terperangkap dan
terakumulasi di dalam vertical legs yang dipasang di bagian bawah
loop reactor. Setelah dalam periode tertentu polimer yang tertampung
di dalam vertical legs tersebut dikeluarkan untuk dimurnikan atau
diproses lebih lanjut. Vertical leg yang terpasang di bagian bawah loop
reactor jumlahnya cukup banyak, sehingga dengan menggunakan
valve yang ada dapat dioperasikan secara silih berganti.

Gambar 2 Hoechst HDPE Proses

Tabel 1 Perbandingan Proses Hoechst dan Philips

Philips Hoechst
Tekanan Operasi 400 psia 70-145 psi
Temperatur 90-110 oC 75-90 oC
Konversi 90 % 99%
Katalis Cr2O2-alumina Ziegler

4.2 Pemilihan Proses

Gambar 1 Proses HDPE Teknologi Philips
b. Hoechst HDPE Proses
Pada prinsipnya proses yang dikembangkan oleh
Hoechst ini terdiri dari tahapan-tahapan seperti berikut:
 Katalis yang telah dipersiapkan bersama-sama dengan
campuran gas (yang terdiri dari ethylene, comonomer,
dan hidrogen) dan recycle dilluent diumpankan ke
dalam reaktor polimerisasi. Di dalam reaktor terjadi
reaksi polimerisasi pada suhu sekitar 75 oC hingga 90
o
C dan tekanan 70 sampai 145 psi (5 - 10 bar).
 Setelah polimerisasi, dilluent dipisahkan dari serbuk
polimer oleh sebuah centrifuge dan kemudian
dikembalikan lagi ke reaktor. Serbuk polimer yang telah
terpisah kemudian dikeringkan dengan menggunakan
nitrogen di dalam sebuah drying section
selanjutnya diangkut ke sebuah pelletizing section.
Proses yang dapat dipilih dalam pembutan HDPE
adalah Hoechst proses dengan pertimbangan sebagai berikut;
1. Konversi ethylene yang tinggi mencapai 99% dapat
meningkatkan kuantitas produk HDPE yang dihasilkan
2. Jenis katalis yang digunakan adalah Ziegler (TiCl4) yang
memiliki sifat yang reaktif sehingga laju reaksi pembentukan
polietilen akan lebih cepat sehingga residence time di dalam
reactor menjadi lebih cepat.
3. Dapat dilakukan pada temperature yang lebih rendah
dibandingkan dengan proses Philips sehingga memerluka
energy yang lebih sedikit.
4. Setiap peralatan yang digunakan dapat dibuat dari baja biasa
karena katalis yang digunakan tidak mengandung resiko
korosi, dengan demikian biaya investasinya lebih kecil
karena harga peralatannya relatif murah.
dan