Beton Semester 4

KATA PENGANTAR
Puji syukur kita kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas petujuk dan
hidayah-Nya kita diberi kemudahan dalam menyelesaikan tugas atau kegiatan termasuk
laporan praktikum yang kami buat ini. Laporan praktikum beton I ini berisikan tentang
bagaimana cara pembuatan beton termasuk pengujian kuat tekan dan tariknya yang
nantinya sangat penting dalam pembangunan struktur bangunan. Dimana dengan adanya
praktikum ini kita selaku mahasiswa mengetahui banyak hal mengenai struktur bangunan
dan ternyata dalam pembuatan suatu bangunan tidaklah mudah dan memerlukan proses –
proses tertentu agar mendapatkan bangunan yang aman.
Demikianlah sekilas mengenai gambaran laporan ini. Dan tidak lupa kami
mengucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing, koordinator assistensi dan teman –
teman yang telah membantu dalam penyelesaian laporan praktikun ini dan semoga kelak
laporan praktikum ini bermanfaat. Sekian dan terima kasih.
Mataram, Juni 2007
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL…………………………………………………………………….
i
LEMBAR ASSISTENSI…………………………………………………………………
ii
KATA PENGANTAR……………………………………………………….... ……….
iii
DAFTAR ISI………………………………………………………………………….
iv
BAB I PENDAHULUAN………………………………………………………
1
BAB II PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT……………………..
7
BAB III ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS…………………………
20
BAB IV PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR………………………………
33
BAB V PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR……….
40
BAB VI PEMERIKSAAN BERAT JENIS KERIKIL…………………………..
45
BAB VII ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR…………………………
53
BAB VIII PENGUJIAN KETAHANAN AUS KERIKIL DENGAN MESIN LOS
ANGELES……………………………………………………………….
65
BAB IX PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR………………………………
72
BAB X PEMERIKSAAN BERAT JENIS BETON SEGAR……………………..
78
BAB XI PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON…………………….
84
BAB XII PERATAAN PERMUKAAN SILINDER BETON……………………..
93
BAB XIII UJI TEKAN SILINDER BETON…………………………………………
95
BAB XIV UJI TARIK BELAH SILINDER BETON……………………………….
107
LAMPIRAN
BAB I
PENDAHULUAN
1. Latar Belakang
Beton merupakan suatu campuran antara air, semen , agregat halus dan
kasar. Dengan tambahan adanya rongga – rongga udara. Campuran bahan – bahan
yang membentuk beton harus ditetapkan sedemikian rupa, sehingga memenuhi
kekuatan tekan rencana setelah mengeras dan cukup ekonomis, secara umum
proporsi unsur pembentuk beton adalah sebagai berikut :
Table 1. Unsur beton
Agregat kasar + Agregat halus ( 60 % - 80% )
Semen : 7 % - 15 % Air
Udara : 1 % - 8 % ( 14 % - 21 % )
Yang disebut beton bertulang adalah beton yang mengandung batang

tulangan ( baja ) dan bekerja sama dalam memikul gaya – gaya. Secara umum
komposisi dari satuan adukan beton adalah :
1. Semen
Semen adalah bahan yang bertindak sebagai pengikat untuk agregat. Jika
dicampur dengan air, semen akan menjadi pasta dengan proses waktu dan
panas, reaksi kimia terjadi dengan air, menghasilkan sifat perkerasan pada
pasta semen.
2. Agregat
Agregat ( pasir + kerikil ) merupakan pengisi. Untuk beton yang
ekonomis, campuran harus dibuat sebanyak mungkin agregatnya. Agregat
yang baik adalah yang tidak bereaksi dengan unsur – unsur semen. Agregat
harus mempunyai distribusi ukuran sedemikian rupa, sehingga ukuran rongga
– rongga antara agregat minimum. Ini berarti dalam pembuatan beton jumlah
pasta semen yang perlu mengisi rongga - rongga minimum pula. Agregat
halus mempunyai ukuran partikel maksimum lebih kurang 4 mm, sedangkan
agregat kasar mempunyai ukuran maksimum 7,5 cm.
3. Unsur – unsur bahan campuran beton
Semen
Penemu semen ( semen porland ) adalah Joseph Aspadin pada tahun
1824, seorang tukang batu kebangsaan Inggris. Dinamakannya Portland
Cement, karena semen yang dihasilkan mempunyai warna serupa dengan
tanah liat alam di pulau Portland.
 Jenis semen
Tipe I
Semen biasa normal ( normal cement ) digunakan untuk pembuatan beton
berkonstruksi beton yang tidak dipengaruhi oleh sifat – sifat lingkungan
yang mengandung bahan – bahan sulfat, perbedaan temperatur yang
ekstrim. Pemakaian tipe I ummnya bagi konstruksi beton pada bangunan :
a. Jalan
b. Jembatan – jembatan
c. Bangunan beton bertulang
d. Tangki, waduk, pipa – pipa dan batako.
Tipe II
Semen tipe II digunakan untuk pencegahan serangan sulfat dari
lingkungan , seperti system drainase dengan sifat kadar konsentrasi sulfat
tinggi didalam kadar air tanah.
Table 2. Tingkat pengaruh sulfat
Tingkat pengaruh Sulfat Persentase Larutan Sulfat Sulfat ( SO4 ) Tipe semen yang
( SO4 ) dalam contoh dalam contoh air boleh di pakai
tanah ( PPM )
Diabaikan 0,00 – 0,10 0 – 150 I
Positif 0,10 – 0,20 150 – 15000 II
Menentukan 0,20 – 2,00 1500 – 10000 V*
Sangat Menentukan 2,00 – lebih 10000- lebih V + Pozzolan*
*Perlu persetujuan ahli beton dalam penentuan penggunaanya
Tipe III
Jenis semen dengan waktu perkerasan yang cepat ( high-rearly-strengt
porland ), umumnya dalam waktu kurang dari seminggu. Digunakan pada
struktur – struktur bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan
akan segera dipakai.
Tipe IV
Semen dengan hidrasi panas rendah, yang digunakan pada struktur –
struktur DAM, bangunan – bangunan massif, hal mana panas yang terjadi
sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi kebutahan beton.
Tipe V
Semen penangkal sulfat, digunakan untuk beton yang lingkungannya
mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah yang kadar sulfat tinggi.
4. Penyimpanan semen
Semen jika disimpan ditempat kering, akan tetap baik. Penyimpanan
ditempat lembab akan mengakibatkan penurunan kekuatan. Oleh karenanya,
ruang penyimpanan harus tetap dijaga minimum. Sebaiknya, menimbun
karung semen rapat satu sama lain, di atas ganjalan – ganjalan kayu dan tidak
dirapatkan ke dinding. Penyimpanan yang lama seharusnya mempunyai tutup
– tutup kedap air.
5. Air untuk adukan beton
Air yang dapat digunakan untuk air adukan beton. Akan tetapi air
yang dapat digunakan untuk adukan beton tidak berarti dapat diminum.
Tabel 4. Batasan maksimum zat kimia dalam air adukan. * ppm =
parts per million
Kandungan Unsur Kimiawi Maksimum Konsentrasi
ppm*
1. Cloride, CL
- beton pratekan 500 ppm
- beton bertulang 1000 ppm
2. Sulfat ( SO4 ) 1000 ppm
3. Alkali ( Na2O + 0,658 K2O ) 600 ppm
4. Total solids 50000 ppm
6. Agregat untuk beton
Agregat yang dapat dipakai untuk beton harus memenuhi syarat – syarat :
1. Agregat tersebut bersih.
2. Keras
3. Bebas dari sifat penyerapan secara kimia.
4. Tidak bercampur dengan tanah liat/Lumpur.
5. Distribusi/gradasi ukuran agregat memenuhi ketentuan – ketentuan yang
berlaku.
7. Perencanaan beton
Rumusan – rumusan tabel – tabel yang digunakan analisis merupakan
hasil pengamatan yang bertahun – tahun dari percobaan dan pengalaman
didalam pembuatan beton. Oleh karena itu, sifat rumusan dan tabel bagi
penentuan proporsi unsur – unsur beton adalah empiris, maka didalam
pembuatan beton bagi tingkat kekuatan tekan tertentu, selalu harus dibuat
adukan rencana yang disebut adukan uji coba atau “ trial mix “.
Berdasarkan hasil “ trial mix “ inilah kemudian pembutan beton
dilakukan, setelah dari hasil pemeriksaan benda uji terpenuhinya ketentuan
kekenyalan, kekuatan dan sifat ekonomis adukan.
Menurut peraturan di Inggris ( British Standard ) yang juga dipakai di
Indonesia saat ini ( dalam SK – SNI – T – 15 – 19902 – 03 ) kekasaran pasir
dapat dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya yaitu pasir halus,
agak halus, agak kasar dan kasar.
Sebelum digunakan tabel – tabel atau grafik untuk menentukan
pembuatan “ trial mix “ beton, beberapa syarat perlu yang harus dipenuhi
adalah
1. Gradasi/distribusi ukuran agregat harus berada didalam batas – batas yang
ditetapkan yaitu :
a. Gradasi agregat halus ( pasir )yang digunakan mempunyai gradasi
butir yang berada didalam empat kurva pembatas. Jika pada kondisi
lapangan ternyata gradasi butir tidak memenuhi syarat seperti yang
ditetapkan, maka perlu dilakukan koreksi dengan melakukan analisis
kombinasi agregat dari beberapa kelompok agregat.
Tabel 5. Gradasi Pasir
Lubang Ayakan Persen berat butir yang lewat ayakan
( mm) Daerah I Daerah II Daerah III
Daerah IV
10 100 100 100 100
4,8 90 – 100 90 – 100 90 – 10095 – 100
2,4 60 – 95 75 – 100 85 – 10095 – 100
1,2 30 – 70 55 – 90 75 – 10090 – 100
0,6 15 – 34 35 – 59 60 – 7980 – 100
0,3 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 – 50
0,15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 – 15
Ketarangan :
Daerah I = pasir kasar
Daerah II = pasir agak kasar
Daerah III = pasir agak halus
Daerah IV = pasir halus
b. Untuk agregat kasar ( kerikil ), berdasarkan besarnya diameter agregat
maksimum yang dugunakan, terdapat dua kelompok kurva pembatas.
Yang digolongkan gradasi kerikil yang baik, sebaiknya masuk dalam
batas – batas yang tercantum dalam tabel berikut :
Tabel 6. Gradasi kerikil
Lubang ayakan Persen butir yang lewat ayakan Besar
(mm ) Besar Butir Maksimum
40 mm 20 mm
40 95 – 100 100
20 30 – 70 95 – 100
10 10 – 35 25 – 55
4,8 0-5 0 - 10
Langkah selanjutnya dapat dilakukan setelah persyaratan distribusi gradasi
seperti yang ditetapkan pada grafik terpenuhi.
2. Telah ditetapkan terlebih dahulu :
a. Ukuran terbesar kerikil ( agregat kasar ) yang akan digunakan.
b. Specific gravity agregat kasar.
c. Specific gravity agregat halus.
d. Berat satuan agregat kasar ( dry-rodded-unit weight ).
e. Modulus kehalusan ( finesess modulus ) agregat halus.
Butir – butir 2b, 2c, 2d dan 2e ditentukan dari hasil penelitian di
laboratorium, yang merupakan bagian dari pekerjaan praktikum.
Perencanaan campuran beton yang dilakukan berdasarkan rumusan,
tabel atau grafik menurut ketentuan yang ada pada metode ini adalah :
a. W/C ratio ( faktor air semen ) merupakan perbandingan berat air
dengan berat semen.
b. Slump sebagai ukuran kekenyalan adukan beton. Slump merupakan
perbedaan tinggi dari adukan dalam suatu cetakan berbentuk kerucut
terpancung dengan tinggi adukan setelah cetakan diambil. Hubungan
satu sama lain antar parameter bahan bagi penentuan komposisi bahan
beton basah, dinyatakan dalam tabel – tabel maupun grafik.
c. Ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan sesuai
dengan ketentuan dalam kemudahan pelaksanan pengecoran dan syarat
monolit beton :
Ukuran maksismum agregat yang dugunkan harus memenuhi ketentuan :
1. 1/5 lebih kecil atau sama dari ukuran terkecil dimensi struktur.
2. 1/3 lebih kecil atau sama dari tebal plat lantai.
3. ¾ lebih kecil atau sama dari jarak bersih tulangan, berkas tulangan atau
berkas kabel pratekan.
BAB II
PEMERIKSAAN BERAT SATUAN AGREGAT
( Unit Weight )
Standar: ASTM C 29/C29M-91a
1. Pendahuluan
Perbandingan antara berat dan volume ( termasuk pori-pori antar butir)
pada agregat disebut berat satuan. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk
mengetahui cara mencari berat satuan agregat.
2. Teori Dasar
Metoda pengujian berat isi agregat ini adalah mengukur berat sampel
agregat dalam suatu silinder logam dibagi dengan volume silinder logam yang
dinyatakan dalam satuan kilogram per liter.
Metoda ini membandingkan berat agregat yang mengisi suatu wadah
dengan volume wadah tersebut, sehingga yang dihitung volumenya adalah volume
padat (meliputi pori tertutup) dan volume pori terbukanya.
Banyak cara memasukkan agregat ke dalam wadah tersebut, yaitu dengan
dimasukkan begitu saja, dengan digoyang, dan ditusuk. Ketiga cara ini
memberikan jumlah agregat yang berbeda yang dapat ditampung dalam wadah.
Jumlah tersebut ini akan memberikan nilai berat isi yang didapat. Perbedaan ini
dapat memberikan gambaran bahwa berat isi agregat memilki variasi dan perlu
kehati-hatian untuk menggunakan nilai berat isi.
3. Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1 % dari berat benda uji.
b. Nampan yang cukup besar.
c. Tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan diameter 15 mm
dan ujungnya tumpul/bulat.
d. Mistar perata.
e. Bejana yang kaku, berbentuk silinder dengan alat pemegang berkapasitas
sebagai berikut :
Kapasitas Diameter Tinggi Tebal wadah Ukuran butir

(liter) (mm) (mm) Minimun maksimum
(mm) agregat
dasar sisi
(mm)
2,832 152,4  2,5 154,9  2,5 5,08 2,54 12,70

9,435 203,2  2,5 292,1  2,5 5,08 2,54 25,40
14,158 254,0  2,5 279,4  2,5 5,08 3,00 38,10
28,316 355,6  2,5 284,4  2,5 5,08 3,00 101,60
4. Benda uji
Agregat sebanyak (minimum) sama dengan volume bejana yang dipakai.
5. Prosedur pelaksanaan
5.1. Berat isi lepas
a. Timbang berat bejana (B1) dan ukur diameter dan tinggi bejana.
b. Masukkan pasir ke dalam bejana, dengan hati-hati agar tidak ada butiran
yang keluar.
c. Ratakan permukaan pasir sehingga rata dengan bagian atas bejana dengan
menggunakan mistar perata.
d. Timbang berat bejana yang berisi pasir tersebut (B2).
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1)
5.2. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,10 mm (1,50 inchi) dengan cara
penusukan :
a. Timbang dan catat berat wadah (W1)
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali
secara merata.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji (W2).
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1).
5.3. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,10 mm (1,50 inchi) sampai 101,10
mm (4 inchi) dengan cara penggoyangan :
a.Timbang dan catat berat wadah (W1)
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah dengan
prosedur sebagai berikut :
- Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah satu
sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
- Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan sebanyak 25
kali untuk setiap sisi.
d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
e.Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji (W2).
f. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2 - W1).
6. Perhitungan
Berat satuan agregat (pasir dan kerikil) :

W3
sat = Volume bejana
( Kg/m3 )
Catatan :
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara :
a. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga waktu
ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.
c. Hitung berat air = (berat wadah + air - berat wadah).
d. Timbang dan catatlah berat wadah serta benda uji.
LABORATORIUM STRUKTUR DAN BAHAN
JURSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MATARAM
PEMERIKSAAN BERAT SATUAN PASIR
No. Contoh : 1 Tgl. Terima :
Asal agregat : Ukuran butir maks. :
Keadaan agregat : Dikerjakan oleh : Kelompok 3
Observasi 1 :
Padat Gembur
A. Wadah = 3,271x10 m3 = 3,271x10 - 3 m3
-3
B. Berat wadah = 2,836 kg = 2,836 kg

C. Berat wadah + benda uji = 7,014 kg = 6,711 kg
D. Berat benda uji (C - B) = 4,178 kg = 3,875 kg
D = 1277,285 kg/m3 = 1184,653 kg/m3
Berat Satuan ( )
A
Observasi 2:
Padat Gembur
A. Wadah = 3,271x10 - 3 m3 = 3,271x10 - 3 m3
D = 1281,259 kg/m3 = 1222,103 kg/m3
Berat Satuan ( )
A
Berat satuan rata-rata :
( D / A)1  ( D / A) 2
Kondisi Padat = = 1279,272 kg/m 3
2
( D / A)1  ( D / A) 2
Kondisi Gembur = = 1203,378 kg/m 3
2
Dikerjakan tanggal : 22 Nopember 2010
Assistensi, Mahasiswa,
(tanda tangan)
( Raudatul Jannah ) (nama) (Yuri Ayu Swadani )
F1A 007 113 F1A 009 022
JURSAN TEKNIK SIPIL
PEMERIKSAAN BERAT SATUAN KERIKIL
Asal agregat : Fakultas Teknik Ukuran butir maks :
Keadaan agregat : Dikerjakan oleh : Kelompok 3
Observasi 1 :
Padat Gembur
A. Wadah = 5,243x10 m3 = 5,243x10 - 3 m3
-3

D = 1333,206 kg/m3 = 1243,753 g/m3
Berat Satuan ( )
A
Observasi 2:
Padat Gembur
A. Wadah = 5,243x10 - 3 m3 = 5,243x10 - 3 m3
D = 1326,531 kg/m3 = 1312,607 g/m3
Berat Satuan ( )
A
Berat satuan rata-rata :
( D / A)1  ( D / A) 2
Kondisi Padat = = 1329,8685 kg/m 3
2
( D / A)1  ( D / A) 2
Kondisi Gembur = = 1278,18 kg/m 3
2
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
( Raudatul Jannah ) (nama) ( Yuri Ayu Swadani )
F1A 007 113 F1A 009 022
 Analisa data
Percobaan I
Observasi data 1 (Pasir)
Padat Wadah = 2,954 liter

Berat Wadah ( W1 ) = 2,792 kg
Berat Wadah + Benda uji( W2 ) = 6,504 kg
Berat Benda Uji ( W3 = W2 – W1
= 6,504 - 2,792
= 3,712 kg
Berat Satuan
3,712
γsat = 2,954 = 1,257 kg/ltr
Gembur Wadah = 2,954 liter

Berat Wadah + Benda uji ( W2 ) = 6,101 kg
Berat Benda Uji ( W3 = W2 – W1
= 6,101 - 2,792
= 3,309 kg
Berat Satuan
3,309
γsat = 2,954 = 1,120 kg/ltr
Observasi data 2 (Pasir)

Berat Wadah + Benda uji( W2 ) = 6,415 kg
Berat Benda Uji ( W3) = W2 – W1
= 6,415 - 2,792
= 3,623 kg
Berat Satuan
3,623
γsat = 2,954 = 1,226 kg/ltr

Berat Wadah + Benda uji( W2) = 6,100 kg
= 6,100 - 2,792
= 3,308 kg
Berat Satuan
3,308
γsat = 2,954 = 1,119 kg/ltr
Percobaan II
Observasi data 1 (kerikil)

Berat Wadah ( W1) = 3,663 kg
= 10,931 – 3,663
= 7,268 kg
Berat Satuan
7,268
γsat = 4,927 = 1,475 kg/ltr

= 10,343 – 3,663
= 6,680 kg
Berat Satuan
6,68
γsat = 4,927 = 1,356 kg/ltr
Observasi data 2 (kerikil)

Berat Wadah ( W1) = 3,663 kg
Berat Wadah + Benda uji(W2) = 11,033 kg
Berat Benda Uji (W3) = W2 – W1
= 11,033 - 3,663
= 7,370 kg
Berat Satuan
7,37
γsat = 4,927 = 1,496 kg/ltr

Berat Wadah + Benda uji(W2) = 10,327 kg
Berat Benda Uji (W3) = W2 – W1
= 10,327 - 3,663
= 6,664 kg
6,664
γsat = 4,927 = 1,353 kg/ltr
Jadi, berat satuan rata-rata untuk :
Pasir
1,257  1,226
 Kondisi padat = = 1,2415 kg/ltr
2
= 1241,5 kg/ m3
1,12  1,119
 Kondisi Gembur = = 1,1195 kg/ltr
2
= 1119,5 kg/m3
Kerikil
1,475  1,496
 Kondisi padat = = 1,486 kg/ltr
2
= 1486 kg/ m3
1,356  1,353
 Kondisi Gembur = = 1,355 kg/ltr
2
= 1355 kg/ m3
KESIMPULAN
Jadi, berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai berat satuan rata-rata pasir untuk
kondisi padat sebesar 1241,5 kg/m3 dan gembur sebesar 1119,5 kg/m3. Dan untuk
kerikil diperoleh berat satuan rata-rata untuk kondisi padat sebesar 1486 kg/m 3 dan
gembur sebesar 1355 kg/m3.
GAMBAR ALAT DAN LANGKAH KERJA
Gambar. 1 Gambar. 2
Menimbang berat bejana dan mengukur Memasukkan pasir dalam bejana
tinggi dan dimeternya dengan hati-hati agar tidak ada butiran
yang keluar
Gambar. 3 Gambar. 4
Meratakan permukaan pasir sehingga Menimbang berat bejana yang berisi
rata dengan bagian atas bejana dengan pasir tersebut
menggunakan mistar perata
Timbangan
Digunakan untuk menimbang agregat
Contos sampel agregat ( kerikil ) dalam bejana

Proses penimbangan bejana
BAB III
ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS
( Sieve Analysis of Fine Agregate )
Standar: ASTM C 136 – 84a
1. Pendahuluan
Analisis gradasi (pemeriksaan gradasi) pasir berikut ini menguraikan
langkah-langkah untuk menganalisis distribusi ukuran butir (gradasi) pasir dengan
alat ayakan.
2. Teori Dasar
Batu pecah dan batu alam secara teoritis terbagi atas dua grup yakni
agregat kasar dan halus, pemisah dari dua grup ini adalah ukuran 5 mm dimana di
atas ukuran itu disebut kasar dan dibawahnya adalah agregat halus (BS 882,
1973). Di laboratorium pembagian ini di perbanyak, misalnya untuk keperluan
spesifiasi beton menggunakan empat zona gradasi, untuk keperluan perencanaan
perkerasan digunakan tiga zona gradasi atau lebih dikenal fraksi agregat, yakni
fraksi agregat kasar, sedang, dan halus.
Gradasi Agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-
butir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan
besar. Sebaliknya bila ukuran butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang
kecil dengan kata lain kemampatannya tinggi.
Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton diperlukan suatu butiran
yang kemampatannya tinggi karena volume porinya kecil sehingga hanya
membutuhkan bahan ikat sedikit saja.
3. Peralatan
a. Timbangan, dengan ketelitian di bawah 0,10 % dari berat benda yang
ditimbang.
b. Alat pembagi (“sample splitter”).
c. Tungku (“oven”) dengan ukuran yang cocok dan dapat menjaga temperatur di
antara 1000C dan 1100C.
d. Mesin penggetar ayakan (bila tidak ada dapat dilakukan dengan tangan).
e. Satu set ayakan, yang terdiri dari ayakan dengan lubang 4,80 mm, 2,40 mm,
1,20 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, dan 0,15 mm. Lubang ayakan berbentuk lubang
bujur sangkar.
f. Tempat menampung pasir, dan sikat untuk membersihkan ayakan.
4. Benda uji
Pasir yang akan diuji dengan ayakan ini harus telah dicampur dengan
baik, dan sebagai hasil pengurangan jumlah pasir dengan alat pembagi atau cara
dibagi empat. Seluruh bagian pasir yang keluar dari hasil alat pembagi harus
diperiksa, adapun bila pembagiannya dengan cara dibagi empat pasir yang
diperiksa ialah dua bagian pasir yang berlawanan arah sebagai dua contoh. Pasir
sebelum dimasukkan ke dalam alat pembagi harus agak basah agar tidak ada debu
yang hilang atau terbang. Berat pasir diperkirakan apabila setelah kering akan
mempunyai berat yang mendekati 1000 gram.
a. Pasir yang akan diuji/diperiksa (dengan berat sekitar 1000 gram) dikeringkan
dalam tungku dengan panas ± 1100C sampai beratnya konstan.
b. Susun ayakan menurut susunan dengan lubang ayakan yang terbesar ditaruh
paling atas kemudian lubang yang lebih kecil dibawahnya.
c. Masukkan pasir contoh ke dalam ayakan yang paling atas.
d. Susunan ayakan ditaruh di atas alat penggetar atau diayak dengan tangan.
Penggetaran dilakukan selama 10 menit.
e. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan
ketempat/bejana lain atau kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal dalam
ayakan maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
f. Timbang masing-masing kelompok pasir itu. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara komulatif, yaitu dari butir pasir kasar dahulu, kemudian
ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus, sampai semua pasir
tertimbang. Catat berat pasir pada setiap kali penimbangan. Pada langkah ini
harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir yang hilang.
JURUSAN TEKNIK SIPIL

Keadaan agregat : Kering Tungku Dikerjakan oleh : Kelompok 3
Lubang Berat Persen Persen Persen komul.

ayakan tinggal tinggal komulatif lewat ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
4,80 45 4,5 4,5 95,5
2,36 132 13,2 17,7 82,3
1,18 193 19,3 37 63
0,425 414 41,4 78,4 21,6
0,25 136 13,6 92 8
0,15 61 6,1 98,1 1,9
Sisa 19 1,9 - -
Jumlah 1000 100 % 327,7 272,3
Modulus halus butir (mhb) = ∑ Persen komulatif / 100
Mhb = 327,7 /100

= 3,277
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS
No. Contoh :1 Tanggal :

Asal Kerikil : Fakultas Teknik Ukuran Butir Maks. : -
Keadaan Agregat : Kering Tungku
Gambar Gradasi Pasir

100
90
Berat Butir Maksimum ( % )
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 10
Lubang Ayakan ( mm )
Dikerjakan Tanggal : Mulai Pukul :
Assisten, Mahasiswa,
( tanda tangan )
( EKA SATRIAWAN ) ( nama ) ( KELOMPOK 8 )
ABORATORIUM STRUKTUR DAN BAHAN


ayakan tinggal tinggal komulatif lewat ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
4,80
2,40
1,20
0,60
0,30
0,15
Sisa
Jumlah 100 %
Modulus halus butir (mhb) =∑ Persen komulatif / 100
Mhb = /100
=
Dikerjakan tanggal :
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
( EKA SATRIAWAN ) (nama) ( KELOMPOK 8 )
PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS
No. Contoh :2 Tanggal :

Gambar Gradasi Pasir

100
90
Berat Butir Maksimum ( % )
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 10
Dikerjakan Tanggal : Mulai Pukul :
( tanda tangan )
ANALISA DATA
Untuk percobaan 1
● Lubang ayakan 4,8 mm
- Berat tertinggal = 3,87 gr
- Jumlah berat tertinggal = 991,5 gr
(3,87 x 100%)
- Persen tertinggal =  0,3903 %
991,5
- Persen komulatif = 0,3903 %

- Persen komulatif lewat ayakan = Persen komulatif sebelum – persen tinggal
= 100% - 0,3903%
= 99,61 %
● Lubang ayakan 2,4 mm

- Berat tertinggal = 16,3 gr
- Jumlah berat tertinggal = 991,5 gr
(16,3 x100%)
- Persen tertinggal =  1,64 %
991,5
- Persen komulatif = 0,39 % + 1,64 % = 2,03 %

- Persen komulatif lewat ayakan = Persen komulatif sebelum – persen tinggal
= 100% - 2,03%
= 97,97 %
Dan dengan cara yang sama untuk lubang ayakan no. 1,2 mm; 0,6 mm ; 0,3 mm; 0,15
mm, dan sisanya.
Dan sampai pada sisa terbesar :
Berat tinggal = 34,28 gr dan jumlah total = 991,5gr
Persen tinggal = 3,46 % dan jumlah total = 100 %
Persen komulatif = 100 % dan jumlah total = 314,94 %
Persen komul. lewat ayakan = 0 % dan jumlah total = 385,06 %
Untuk percobaan 2 caranya sama seperti di atas
Sehingga diperoleh modulus halus butir (mhb)

● Untuk percobaan I
ΣPersen Komulatif 314,94

Mhb    3,1494
100 100
● Untuk percobaan II
ΣPersen Komulatif 315,31

Mhb    3,1531
100 100
KESIMPULAN
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai modulus halus butir untuk percobaan I
sebesar 3,1494 dan percobaan II sebesar 2,1531. Dan berdasarkan grafik gradasi pasir
unutk percobaan I dan II tergolong dalam daerah III atau daerah pasir agak halus.

Gambar:1 Gambar :2
Kerikil yang akan diuji disingkirkan Menyusun ayakan menurut susunan
dalam tungku dengan panas antara dengan lubang ayakan terbesar ditaruh
1000C dan 1100C selama beberapa hari diatas, kemudian lubang ayakan yang
sampai beratnya konstan. lebih kecil dibawahnya.
Gambar. 3 Gambar. 4
Memasukkan kerikil contoh kedalam Susunan ayakan diletakkan diatas alat
kedalam ayakan yang paling atas. penggetar dan diayak pada mesin
penggetar kurang lebih 10 menit
Gambar . 5 Gambar . 6
Pasir yang tertinggal didalam masing- Menimbang masing-masimg kelompok
masing ayakan dipindahkan ke bejana pasir itu
lain
Contoh sample agregat halus ( pasir )
Proses pengovenan agregat pada suhu 100°C dan 110°C

Alat timbang digital
Untuk menimbang agregat hasil saringan
Alat untuk mengayak saringan

Saringan agregat
BAB IV
PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR
( Specific Gravity and Absorbtion of Fine Agregate )
Standar: ASTM C 128 - 88
1. Pendahuluan
Pasir mempunyai sifat-sifat tersendiri terhadap beratnya, yang tergantung
pada tingkat kepadatan, bentuk butiran maupun tingkat kebasahannya. Oleh karena itu
untuk pasir dikenal berat jenis, berat satuan, dan berat jenis jenuh-kering-muka.
2. Tujuan
Tujuan pemeriksaan ini ialah untuk memperoleh berat jenis, berat kering-
muka-jenuh dan penyerapan air.
3. Teori Dasar
Karakteristik berat jenis secara umum digunakan dalam perhitungan volume
agregat dalam berbagai jenis campuran yang mengandung agregat termasuk beton
semen portland, aspal beton, dan campuran lain yang secara proporsional atau
dianalisis berdasarkan volume.
Berat jenis agregat pada akhirnya akan menentukan berat jenis dari beton
sehingga secara langsung menentukan banyaknya campuran agregat dalam campuran
beton.
Nilai penyerapan digunakan dalam perhitungan perubahan berat agregat
karena penyerapan air oleh pori-pori, dibanding dengan kondisi kering. Hubungan
antara berat jenis dengan daya serap adalah jika semakin tinggi nilai berat jenis
agregat, maka semakin kecil daya serap air agregat tersebut.
Berat jenis : bulk specific gravity adalah perbandingan antara berat agregat
kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat
dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis (SSD) : atau berat jenis kering permukaan jenuh yaitu perbandingan
antara berat agregat kering - permukaan jenuh dan berat air
suling yang isinya sama dengan agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu.
Berat jenis semu : apparent specific gravity ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi
agregat dalam keadaan kering pada suhu tertentu.
Penyerapan : ialah presentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
4. Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,10 gram.
b. Piknometer dengan kapasitas 500 ml.
c. Kerucut terpancung (konus), dengan diameter bagian atas 40 mm, diameter bagian
bawah 90 mm, dan tinggi 75 mm.
d. Batang tumbuk, berat 340 gram, dengan diameter ujung tumbuk 25 mm.
e. Tungku pengering (“oven”), dengan suhu sekitar 1050C.
f. Air suling.
g. Desikator.
5. Benda uji
Pasir yang butir-butirnya lewat ayakan lubang 4,80 mm sebanyak 1000 gram.
a. Keringkan pasir dalam tungku dengan suhu sekitar 1050C sampai beratnya tetap.
b. Rendam pasir dalam air sekitar 24 jam.
c. Buanglah air perendam dengan hati-hati, jangan sampai butiran pasir ikut terbang.
Tebarkan pasir diatas talam, keringkan diudara panas sambil dibolak-balik
sehingga tercapai keadaan kering-muka jenuh.
Perhatian :
Pemeriksaan keadaan kering-muka-jenuh dilakukan dengan
memasukkan pasir ke dalam kerucut terpancung dan dipadatkan
dengan penumbuk 25 kali dengan tinggi jatuh 5 cm. Kerucut
diangkat. Pasir kering-muka-jenuh akan runtuh, akan tetapi
bentuknya masih tampak seperti kerucut (tidak rusak sama sekali).
d. Masukkan pasir yang jenuh kering muka tersebut ke dalam piknometer sebanyak
sekitar 500 gram (B0). Masukkan pula air suling sampai sekitar 90 % penuh. Putar
dan gulingkan piknometer untuk mengeluarkan gelembung udara yang
terperangkap di antara butir-butir pasirnya. Pengeluaran gelembung udara dapat
dilakukan pula dengan bantuan alat pompa hampa udara atau dengan memanasi
piknometer.
e. Tambahkan air ke dalam piknometer sampai tanda batas dan catat temperatur air,
kemudian timbang piknometer yang berisi pasir dan air itu, sampai ketelitian 0,10
gram (B1).
f. Keluarkan pasir dari dalam piknometer, kemudian keringkan dengan tungku
sampai beratnya tetap (B2). Penimbangan dilakukan setelah pasir didinginkan
dalam desikator terlebih dahulu.
g. Timbang piknometer berisi penuh air (B3) dan catat pula temperaturnya.
7. Perhitungan
B2
(a). Berat jenis :
B 3  B 0  B1
B0
(b). Berat jenis jenuh-kering-muka :
B 3  B 0 - B1
B0  B2
(c). Penyerapan pasir (jenuh-kering-muka) : x 100 %
B2
Keterangan :
B0 = berat pasir dalam keadaan jenuh-kering-muka ( gram )
B1 = berat piknometer berisi pasir dan air ( gram )
B2 = berat pasir setelah kering ( gram )
B3 = berat piknometer berisi air ( gram )
JURSAN TEKNIK SIPIL

Asal pasir : Fakultas Teknik Ukuran butir maks. : -
Hasil Pemeriksaan :
Contoh 1 Contoh 2 Contoh 3

(gram) (gram) (gram)
Berat piknometer 968 -
berisi pasir dan air ( B1 )
Berat pasir 466 -
setelah kering( B2 )
Berat piknometer 677 -
berisi air( B3 )
Berat pasi keadaan 500 -
jenuh-kering-muka( B0 )
Hasil hitungan :
Contoh 1 Contoh 2 Rata-rata

(a) Berat jenis 2,230
(b) Berat jenis 2,392
(jenuh-kering-muka)
(c) Penyerapan pasir 7,396
(jenuh-kering-muka)
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
ANALISA DATA
 Untuk pasir contoh I

Diketahui :
Berat piknometer barisi pasir dan air (B1) = 920,24 gram
Berat pasir setelah kering (B2) = 468 gram
Berat piknometer berisi air (B3) = 690,964 gram
Berat pasir keadaan jenuh-kering-muka (B0) = 500 gram
Maka
a) Barat jenis
B2

B 3  B 0  B1
468
  1,7286
690,964  500  920,24
b) Barat jenis (SSD) (jenuh-kering-muka)

B0

B 3  B 0  B1
500
  1,8468
690,964  500  920,24
c) Penyerapan pasir (jenuh-kering-muka)

B  B2
 0 x100 %
B2
500  468
 x100 %  6,8376 %
468
 Untuk pasir contoh II

Diketahui :
Berat piknometer barisi pasir dan air (B1) : 930,96 gram
Berat pasir setelah kering (B2) : 436 gram
Berat piknometer berisi air (B3) : 698,128 gram
Berat pasir keadaan jenuh-kering-muka (B0) : 500 gram
Maka
d) Barat jenis
B2

B 3  B 0  B1
436
  1,692
698,128  500  930,96
e) Barat jenis (SSD) (jenuh-kering-muka)
B0

B 3  B 0  B1
500
  1,87148
698,128  500  930,96
f) Penyerapan pasir (jenuh-kering-muka)

B  B2
 0 x100%
B2
500  436
 x100 %  14,6789 %
436
Jadi, di peroleh :
Berat jenis rata-rata : 1,6803
Berat jenis (SSD) rata-rata : 1,85914
Penyerapan pasir rata-rata : 10,75825 %
KESIMPULAN
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai berat jenis rata-rata 1,6803 ; berat
jenis (SSD) rata-rata sebesar 1,85914; dan penyerapan pasir rata-rata sebesar
10,75825 %. Akan tetapi, pada sampel II yaitu tepatnya pada penyerapan pasir,
nilainya sangat besar sekali yaitu 14,6789 % dibandingkan dengan nilai pada sampel
I yang besarnya 6,8376 %. Dan seharusnya nilai penyerapan pasir antara sampel I dan
sampel II tidak beda jauh atau tidak terlalu besar dan hal ini mungkin terjadi karena
kekeliruan kami dalam pelaksanaan pengujian sampel agregat.

Gambar :1 Gambar :2
Mengerinkan pasir dalam tungku Merendam pasir dalam air selama
dengan suhu kurang lebih 1050C selama kurang lebih 24 jam.
beberapa hari sampai beratnya konstan.
Gambar :3 Gambar :4
Membuang air perendam dengan hati- Menebarkan pasir diatas talam,
hati agar butiran pasir tidak ikut keringkan di udara panas sambil
terbuang. dibolak-balik sehingga tercapai keadaan
kering-muka-jenuh
Gambar :5 Gambar :6
Memasukan pasir ke dalam Piknometer Menimbang piknimeter berisi air
serta air suling. Mengeluarkan (penuh) dan mencatat pula
gelembung udara dari air suling dengan temperaturnya.
memanasinya.Selanjutnya ditambahkan
air sampai keadaan semula.
BAB V
PEMERIKSAAN KANDUNGAN LUMPUR DALAM PASIR
(Cara ayakan nomor 200)
1. Pendahuluan
Pemeriksaan kandungan lumpur ini merupakan cara untuk menetapkan
besar kandungan lumpur (tanah liat dan debu) dalam pasir secara teliti.
2. Teori Dasar
Dalam pekerjaan beton lempung, tanah liat dan abu batu tidak dapat
diijinkan dalam jumlah banyak, oleh karena ada kecenderungan untuk penggunaan
air yang banyak dalam campuran beton yang bersangkutan. Bahan-bahan ini tidak
dapat menjadi satu dengan semen sehingga menghalangi penggabungan antara
semen dengan agregat. Pada akhirnya kekuatan tekan beton akan berkurang
karena tidak adanya saling mengikat.
Pada agregat halus jumlah kandungan kotoran ini harus tidak lebih dari 5
persen untuk beton sampai 10 Mpa dan 2,5 persen untuk beton dengan mutu yang
lebih tinggi. Pada agregat kasar kandungan kotoran ini dibatasi sampai maksimum
1 persen. Jika agregat mengandung kotoran lebih besar dari batas maksimum
tersebut, maka agregat harus dicuci.
3. Peralatan
a. Ayakan nomor 16 (1,20 mm) dan nomor 200 (0,075 mm).
b. Nampan besar.
c. Tungku pemanas.
d. Timbangan dengan ketelitian sampai 0,10 persen berat pasir contoh.
4. Benda uji
Pasir kering tungku yang lewat ayakan 4,8 mm seberat sekitar 600 gram
(minimum 500 gram).
5. Pelaksanaan
a) Ambil pasir kering tungku yang lewat ayakan 4,8 mm minimum 500 gram
(B1)
b) Masukkan pasir tersebut ke dalam nampan pencuci dan masukkan air
secukupnya sampai semua pasir terendam.
c) Guncang-guncangkan nampan, kemudian tuangkan air cucian ke dalam
ayakan nomor 16 dan nomor 200 (butir-butir besar dijaga jangan ikut masuk
agar tidak merusak ayakan).
d) Ulangi langkah (c) sampai air cucian tampak bersih.
e) Masukkan kembali butir-butir pasir yang tersisa di ayakan 16 dan 200 ke
dalam nampan, kemudian masukkan ke dalam tungku untu dikeringkan
kembali. Beberapa hari berikutnya timbang kembali pasir setelah kering
tungku (B2).
f) Jika persentase bahan yang lewat > 5%, berati bahan mempunyai kandungan
lumpur yang tinggi.
6. Perhitungan
Kandungan lumpur dihitung dengan rumus :
B1  B 2
x 100 %
B1
Keterangan :
B1 = Berat pasir kering tungku ( gram )
B2 = Berat pasir setelah kering tungku ( gram )
JURSAN TEKNIK SIPIL

Asal pasir : Fakultas Teknik Ukuran butir maks : -
Keadaan agregat : kering Tungku Dikerjakan oleh : Kelompok 3
Benda uji : Sample I
Berat pasir semula (yang sudah kering tungku) : 500 gram (B1)
Hasil pengujian :
Berat pasir setelah dicuci dan kering tungku : 496 gram (B2)
Kesimpulan :
B1  B2
1. Kandungan lumpur = x 100 %
B1
= 0,008 x 100 %
= 0,8 %
2. Berdasarkan hasil pemeriksaan kandungan lumpur ini dapat disimpulkan bahwa

pasir memenuhi syarat sebagai agregat campuran beton

Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
JURSAN TEKNIK SIPIL

Asal pasir : Fakultas Teknik Ukuran butir maks : -
Keadaan agregat : kering Tungku Dikerjakan oleh : Kelompok 8
Benda uji : Sample II
Berat pasir semula (yang sudah kering tungku) : gram (B1)
Hasil pengujian :
Berat pasir setelah dicuci dan kering tungku : gram (B2)
Kesimpulan :
B1  B2
3. Kandungan lumpur = x 100 %
B1
= x 100 %
4. Berdasarkan hasil pemeriksaan kandungan lumpur ini dapat disimpulkan bahwa

pasir memenuhi syarat sebagai agregat campuran beton
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
EKA SATRIAWAN (nama) KELOMPOK 8
KESIMPULAN
Jadi berdasarkan hasil percobaan, diperoleh nilai berat pasir semula 600 gram dan berat
pasir setelah di cuci dan kering tungku sebesar 577 gram. Sehingga berdasarkan hasil
perhitungan diperoleh kandungan lumpur sebesar 3,833 % dan ini memenuhi syarat
kandungan lumpur rendah yaitu di bawah 5 % (< 5 %) dan pasir ini bisa dipakai/dapat
memenuhi syarat untuk melakukan pengujian.

Gambar :1 Gambar :1
Mengambil pasir kering tungku yang Memasukan pasir tersebut kedalam
lewat ayakan 4,8 mm (minimum 100 nampan pencuci dan memasukkan air
gram). secukupnya sampai semua pasir
terendam.
Gambar :3 Gambar :4
Mengguncang-guncangkan nampan. Membuang air cucian kedalam ayakan
no.16 dan no.200 sampai air cucian
tampak bersih.
Gambar : 4 Gambar : 5
Memasukkan kembali butir-butir pasir Setelah kurang lebih 2 hari, menimbang
yang tersisa didalam ayakan no.16 dan kembali pasir setelah kering tungku.
no.200 kedalam tungku.
BAB VI
PEMERIKSAAN BERAT JENIS KERIKIL
( Specific Gravity and Absorbtion of Coarse Agregate )
1. Pendahuluan
Kerikil mempunyai sifat-sifat tersendiri terhadap beratnya, yang
tergantung pada kekasaran permukaan, bentuk butiran maupun tingkat
kebasahannya. Oleh karena itu untuk kerikil dikenal berat jenis, berat volume,
maupun berat jenis kering-muka-jenuh.
2. Teori Dasar
Karakteristik berat jenis secara umum digunakan dalam perhitungan
volume agregat dalam berbagai jenis campuran yang mengandung agregat
termasuk beton semen portland, aspal beton, dan campuran lain yang secara
proporsional atau dianalisis berdasarkan volume.
Berat jenis agregat pada akhirnya akan menentukan berat jenis dari beton
sehingga secara langsung menentukan banyaknya campuran agregat dalam
campuran beton.
Nilai penyerapan digunakan dalam perhitungan perubahan berat agregat
karena penyerapan air oleh pori-pori, dibanding dengan kondisi kering. Hubungan
antara berat jenis dengan daya serap adalah jika semakin tinggi nilai berat jenis
agregat, maka semakin kecil daya serap air agregat tersebut.
Berat jenis : bulk specific gravity adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu
tertentu.
Berat jenis (SSD) : atau berat jenis kering permukaan jenuh yaitu perban-
dingan antara berat agregat kering - permukaan jenuh dan
berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis semu : apparent specific gravity ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu
tertentu.
Penyerapan : persentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
3. Peralatan
a. Timbangan dengan ketelitian 0,10 % dari berat kerikil
b. Tungku pengering, dengan suhu sekitar 1050C.
c. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm atau 2,36 mm dengan kapasitas kira-kira 5
kg
d. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.
4. Benda uji
Kerikil yang butir-butirnya tertahan pada ayakan lubang 4,80 mm sebanyak 5000
gram.
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau kotoran yang ada pada butir-
butir kerikil
b. Masukkan kerikil ke dalam tungku pada temperatur 105 0C sampai beratnya
tetap.
c. Dinginkan benda uji sampai pada temperatur kamar ( kira-kira 3 jam),
kemudian timbanglah dengan ketelitian 0,5 gram ( B1 ).
d. Rendamlah benda uji dalam temperatur kamar selama lebih kurang 24 jam.
e. Ambil benda uji dari dalam air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan hilang (jenuh-kering-muka). Untuk butiran yang besar
pengeringan dengan lap itu harus dilakukan satu-satu.
f. Timbang kerikil yang sudah jenuh-kering-muka itu ( B2 ).
g. Masukkan butir-butir kerikil ke dalam keranjang kawat, gerak-gerakkan
batunya agar udara yang tersekap keluar, kemudian timbang, catatlah beratnya
di dalam air itu ( B3 ).
6. Perhitungan
B
1
(a) Berat Jenis : B B
2 3
B
2
(b) Berat jenis jenuh-kering-muka : B B
2 3
B 2 - B1
(c) Penyerapan kerikil (jenuh-kering-muka) : x 100 %
B1
Keterangan :
B1 = berat kerikil kering tungku ( gram )
B2 = berat kerikil pada keadaan jenuh-kering-muka ( gram )
B3 = berat kerikil di dalam air. ( gram )

Asal kerikil : Fakultas Teknik Ukuran butir maks :
Contoh 1 Contoh 2 Contoh 3

(gram) (gram) (gram)
Berat kerikil 4000 -
setelah dikeringkan (B1 )
Berat kerikil 2512 -
di bawah air (B3 )
Berat kerikil keadaan 4075 -
kering-muka-jenuh (B2 )
Hasil hitungan :
Contoh 1 Contoh 2 Rata – rata
Berat jenis 2,559

Berat jenis kering-muka 2,607
jenuh
Penyerapan air 1,875
(jenuh kering-muka)
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
Analisa Data
 Berat kerikil setelah dikeringkan (B1) : 2500 sampel 1
2500 sampel 2
 Berat kerikil keadaan kering-muka-jenuh (B2) : 2562 sampel 1
2578 sampel 2
 Berat kerikil di bawah air (B3) : 1582 sampel 1
1566 sampel 2
maka,
Berat jenis
Sampel 1 Sampel 2
B1 2500 B1 2500
  2,55 gram   2,47 gram
B 2  B3 2562  1582 B 2  B3 2578  1566
Berat jenis kering-muka-jenuh
Sampel 1 Sampel 2
B2 2562
  2,61 gram
B 2  B3 2562  1582
B2 2578
  2,547 gram
B 2  B3 2578  1566
Penyerapan air ( jenuh-kering-muka )
Sampel 1
B 2  B1 2562  2500
= x 100 %  x 100%  2,48%
B1 2500
Sampel 2
B 2  B1 2578  2500
= x 100%  x 100%  3,12%
B1 2500
Sehingga diperoleh ,
Berat jenis rata-rata = 2,51 gram
Berat jenis kering-muka-jenuh = 2,5785 gram
Penyerapan air rata-rata = 2,8 %
Kesimpulan
Jadi berdasarkan hasil perhitungan diperoleh berat jenis rata-rata sebesar 2,51 gram; berat
jenis rata-rata (SSD) sebesar 2,5785 gram dan penyerapan air rata-rata sebesar 2,8 %.
PEMERIKSAAN BERAT JENIS KRIKIL
Gambar :1 Gambar : 2
Mencuci dan membersihkan benda uji Mendinginkan benda uji sampai pada
dengan air bersih untuk menghilangkan temperatur kamar (kira-kira 2 jam),
debu atau kotoran, kemudian kemudian menimbangnya dengan
memasukkan kerikil tersebut kedalam ketelitian 0,5 gram.
tungku dengan temperatur 1050C
sampai beratnya konstan.
Gambar :3 Gambar :3
Merendam benda uji dalam temperatur Mengambil benda uji dalam air, dan
kamar kurang lebih 24 jam. dilap dengan kain penyerap sampai
selaput air pada permukaan hilang
(jenuh-kering-muka )untuk batuan yang
besar, pengeringan dengan lap
dilakukan satu persatu.
Gambar :5 Gambar :6
Memasukkan butir-butir kerikil Menimbang krikil yang sudah jenuh-
kedalam keranjang kawat, dan kering -muka.
menggerakkan butirnya sampai
tersengkap keluar, kemudian
menimbang dan mencatat beratnya.
Contoh sample agregat kasar ( kerikil )
Alat untuk menimbang kerikil untuk mendapatkan kerikil jenuh-kering-muka

BAB VII
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR
( Sieve Analysis of Fine Agregate )
1. Pendahuluan
Analisa gradasi (pemeriksaan gradasi) kerikil berikut ini menguraikan

langkah-langkah untuk menganalisis distribusi ukuran butir (gradasi) kerikil
dengan alat ayakan.
2. Teori Dasar
Batu pecah dan batu alam secara teoritis terbagi atas dua grup yakni
agregat kasar dan halus, pemisah dari dua grup ini adalah ukuran 5 mm dimana di
atas ukuran itu disebut kasar dan dibawahnya adalah agregat halus (BS 882,
1973).
Gradasi Agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-
butir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan
besar. Sebaliknya bila ukiuran butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang
kecil dengan kata lain kemampatannya tinggi.
Pada agregat untuk pembuatan beton diingini suatu butiran yang
kemampatannya tinggi, karena volume porinya kecil sehingga hanya
membutuhkan bahan ikat sedikit saja.
3. Peralatan
a. Timbangan, dengan ketelitian di bawah 0,10 % dari berat benda yang
ditimbang.
b. Alat pembagi (“sample splitter”).
c. Tungku (“oven”) dengan ukuran yang cocok dan dapat menjaga temperatur
diantara 1000C dan 1100C.
d. Mesin penggetar ayakan (bila tidak ada dapat dilakukan dengan tangan).
e. Satu set ayakan, yang terdiri dari ayakan dengan lubang 80 mm, 40 mm, 20
mm, 10 mm, dan 5 mm. Lubang ayakan berbentuk lubang bujur sangkar.
f. Tempat menampung kerikil, dan sikat untuk membersihkan ayakan.
4. Benda uji
Kerikil yang akan diuji dengan ayakan ini harus telah dicampur dengan
baik, dan sebagai hasil pengurangan jumlah kerikil dengan alat pembagi atau cara
dibagi empat. Seluruh bagian kerikil yang keluar dari hasil alat pembagi harus
diperiksa, adapun bila pembagiannya dengan cara dibagi empat kerikil yang
diperiksa ialah dua bagian kerikil yang berlawanan arah sebagai dua contoh.
Kerikil sebelum dimasukkan ke dalam alat pembagi harus agak basah agar tidak
ada debu yang hilang atau terbang.
Berat kerikil diperkirakan apabila setelah kering akan mempunyai berat yang
mendekati dalam tabel 10.1.
Tabel 10.1. Berat minimum kerikil.
Ukuran maksimum Berat minimum kerikil
10 mm 1000 gram
20 mm 1500 gram
40 mm 2500 gram
a. Kerikil yang akan diuji/diperiksa dikeringkan dalam tungku dengan panas
antara 1000C dan 1100C beberapa hari sampai beratnya konstan.
b. Susun ayakan menurut susunan dengan lubang ayakan yang terbesar ditaruh
paling atas kemudian lubang yang lebih kecil di bawahnya.
c. Masukkan kerikil contoh ke dalam ayakan yang paling atas.
d. Susunan ayakan ditaruh di atas alat penggetar atau diayak dengan tangan. Pada
umumnya, penggetaran dilakukan selama 10 menit.
e. Kerikil yang tertinnggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan
ketempat/bejana lain.
f. Timbangan masing-masing kelompok kerikil itu. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara komulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir kerikil yang lebih halus, sampai semua
kerikil tertimbang. Catat berat kerikil pada setiap kali penimbangan. Pada
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir kerikil yang
hilang.
JURSAN TEKNIK SIPIL
PEMERIKSAAN ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR


ayakan tinggal Tinggal komul. lewat ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
31,5 0 0 0 100
25 568 11,36 11,36 88,64
19 1442 28,84 40,2 59,8
12,5 1021 20,42 60,62 39,38
9,5 310 6,2 66,82 33,18
4,75 728 14,56 81,38 18,62
2,36 512 10,24 91,62 8,38
1,18 162 3,24 94,86 5,14
Sisa 257 5,14 100 0
Jumlah 5000 100 % 546,86 353,14
Modulus halus butir (mhb) = 546,86 / 100

= 5,469
Dikerjakan Tanggal : 23 Nopember 2010
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
No. Contoh :1 Tanggal : 16 Mei 2007

Gambar Gradasi Kerikil
100
Berat Butir yang Lewat Ayakan ( % )
80
60
40
20
0
2,4 4,8 10 20 40 80
Dikerjakan Tanggal : Rabu, 16 Mei 2007 Mulai Pukul : 09.00 s.d 17.00
( tanda tangan )
( DEDI KURNIAWAN ) ( nama ) ( KELOMPOK III )
JURSAN TEKNIK SIPIL
No. Contoh : 2 Tgl. Terima : 16 Mei 2007

Asal kerikil : Fakultas teknik Ukuran butir maks : 20 mm
Keadaan agregat : Kering Tungku Dikerjakan oleh : Kelompok III

ayakan tinggal Tinggal komul. lewat ayakan
(mm) (gr) (%) (%) (%)
80 - - - 100
40 - - - 100
20 950,59 37,81 37,81 62,19
10 1459,42 58,05 95,86 4,14
5 26,80 1,06 96,92 3,08
2,4 10,66 0,42 97,34 2,66
1,2 7,83 0,31 97,65 2,35
0,6 7,36 0,29 97,94 2,06
0,3 9,93 0,39 98,33 1,67
0,15 7,62 0,30 98,63 1,37
Sisa 33,66 0,09 98,72 1,28
Jumlah 2513,87 98,72 819,2 280,8
Modulus halus butir (mhb) = 819,2 / 100 = 8,192
Dikerjakan Tanggal : Rabu, 16 Mei 2007
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
( DEDI KURNIAWAN ) (nama) ( KELOMPOK III )
No. Contoh :2 Tanggal : 16 Mei 2007

Gambar Gradasi Kerikil
100
Berat Butir yang Lewat Ayakan ( % )
80
60
40
20
0
2,4 4,8 10 20 40 80
Dikerjakan Tanggal : Rabu, 16 Mei 2007 Mulai Pukul : 09.00 s.d 17.00
( tanda tangan )
( DEDI KURNIAWAN ) ( nama ) ( KELOMPOK III )
Analisa Data
Berat tinggal = jumlah kerikil yang tertinggal pada masing – masing ayakan.
Persen tinggal = nilai persentase berat tinggal kerikil pada masing masing ayakan.
Berat tinggal
Persen tinggal =  berat tinggal x 100 %
Contoh :
Persen tinggal pada lubang no. 20 mm dengan berat tinggal 971,69 gram
971,69
Persen tinggal = 2537,33 x 100 %
= 38,29 %
Untuk hasil selanjutnya dapat dilihat pada tabel.
 Persen komulatif berat tinggal

Persen berat tinggal pada ayakan yang akan dihitung ditambah dengan persentase
berat tinggal pada ayakan sebelumnya.
Contoh :
Berat tinggal sebesar 38,29 %
= 0 % + 38,29 %
= 38,29 %
Dengan cara yang sama hasil selanjutnya dapat dilihat pada tabel.
 Persen komulatif lewat ayakan

= 100 % - persen komulatif ayakan
= 100 % - 38,29 %
= 61,71 %
Dengan cara yang sama hasil selanjutnya dapat dilihat pada tabel.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai modulus halus butir ( mhb ) untuk
percobaan I sebesar 8,1464 dan percobaan II sebesar 8,192. Dan berdasarkan grafik
gradasi kerikil nilai persen komulatif untuk percobaan I dan percobaan II memenuhi
batas atas dan bawah untuk butir 20 mm.
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

Gambar:1 Gambar :2
Kerikil yang akan diuji, disingkirkan Menyusun ayakan menurut susunan
dalam tungku dengan panas antara dengan lubanng ayakan terbesar ditaruh
1000C dan 1100C selama beberapa hari diatas, kemudian lubang ayakan yang
sampai beratnya konstan. lebih kecil dibawahnya.
Gambar :3 Gambar :4
Memasukkan kerikil contoh kedalam Susunan ayakan diletakkan diatas alat
ayakan yang paling atas. penggetar dan diayak pada mesin
penggetar kurang lebih 10 menit
Gambar :5 Gambar :6
Kerikil yang tertinggal didalam masing- Menimbang masing-masing kelompok
masing ayakan dipindahkan ke kerikil tersebut.
tempat /bejana lain
ANALISIS SARINGAN AGREGAT KASAR
Saringan untuk memilih agregat kasar
Contoh sampel saringan agregat kasar

Proses pengovenan agregat
BAB VIII
PENGUJIAN KETAHANAN AUS KERIKIL
DENGAN MESIN LOS ANGELES
Standar: ASTM C 131 – 89
1. Pendahuluan
Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus
kerikil/batu pecah dengan menggunakan aklat mesin Los Angeles. Pengujian
ketahanan aus kerikil dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan
dengan kekuatan dan ketahanan aus kerikil, dan memberikan pula gambaran
kemungkinan terjadinya pecah butir-butir kerikil selama penumpukan,
pemindahan maupun selama pengangkutan. Kekerasan kerikil berhubungan pula
dengan kekuatan beton yang dibuat.
Nilai yang diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa
persentase antara berat berat bagian yang aus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah
pengujian dan berat semula sebelum pengujian. Makin banyak bagian yang aus
makin kurang tahan aus. Pada umumnya kerikil disyaratkan bagian yang
aus/hancur tidak boleh lebih dari 10 persen setelah putaran yang ke-100, dan
setelah putaran yang ke-500 tidak boleh lebih dari :
a. 50 % untuk beton kelas I (kuat tekan sampai 10 MPa)
b. 40 % untuk betok kelas II ( kuat tekan 10-20 MPa).
c. 27 % untuk beton kelas III (kuat tekan 20 MPa ke atas).
2. Peralatan
(a) Mesin Los Angeles
Mesin ini terdiri dari silinder baja yang tertutup pada kedua sisinya, dengan
diameter 71 cm, panjang 50 cm. Silinder betumpu pada sumbu horizontal
tempat silinder itu berputar. Terdapat lubang untuk memasukkan benda uji,
dan tutupnya terpasang rapat sedemikian rupa sehingga permukaan bagian
dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder tersebut terdapat
bilah baja melintang penuh setinggi 8,9 cm.
(b) Ayakan nomor 12 (lubang 2mm) dan ayakan lain dengan lubang 38,1 mm,
25,4 mm, 19,05 mm, 12,70 mm, 9,51 mm, 6,35 mm, 4,75 mm dan 2,36 mm.
(c) Timbangan, dengan ketelitian 5 gram
(d) Bola-bola baja dengan diameter rata-rata 4,68 cm dan berat masing-masing
antara 390 gram sampai 445 gram
(e) Tungku pemanas (oven) yang dapat memanasi pada temperatur 1050C.
3. Benda uji
a. Berat dan gradasi benda uji (yang sudah dikeringkan dalam tungku hingga
beratnya tetap) sesai Tabel 11.1
b. Jumlah dan berat bola-bola baja disesuaikan dengan gradasi kerikil yang diuji,
seperti yang tercantum dalam Tabel 11.2.
Tabel 11.1
Lubang ayakan, mm Berat benda uji, gram
Lewat Tetinggal Gradasi A Gradasi B Gradasi C
38,1 25,4 1.250
25,4 19,05 1.250
19,05 12,7 1.250 2.500
12,7 9,51 1.250 2.500
9,51 6,35 2.500
6,35 4,75 2.500
Jumlah benda uji 5.000 5.000 5.000
Tabel 11.2
Gradasi Jumlah bola Berat semua bola-bola, gram
A 12 5.000 +/- 25
B 11 4.584 +/- 25
C 10 3.330 +/- 20
a. Masukkan kerikil/batu pecah yang sudah kering tungku dengan berat yang
sesuai tabel 11.1. dan bola-bola baja yang sesuai Tabel 11.2. ke dalam mesin
Los Angeles.
b. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, sebanyak 100 putaran
c. Selesai pemutaran yang ke-100, keluarkan benda uji dari dalam mesin
kemudian taruhlah di atas ayakan nomor 12 (lubang 1,7 mm). Kemudian
butiran yang tertinggal di atas ayakan nomor 12 tadi ditimbang.
d. Masukkan lagi butiran kerikil yang tertinggal di atas ayakan nomor 12 tersebut
ke dalam mesin Los Angeles dan putar mesin sebanyak 400 kali (jadi dengan
putaran yang pertama berjumlah 500 kali).
e. Keluarkan benda uji dan taruh di atas ayakan nomor 12. Butir-butir yang
tertinggal di atas ayakan ditimbang.
5. Perhitungan
A  B x 100 %
(a) Keausan =
A
A-C
(b) Keausan = x 100 %
A
dengan : A = berat benda uji sebelum diuji ( gram )
B = berat benda uji setelah diputar 100 kali dan yang
tinggal di ayakan nomor 12 ( gram )
C = berat benda uji setelah diputar 500 kali dan yang
tinggal di ayaka nomor 12 ( gram )
.
JURSAN TEKNIK SIPIL
PEMERIKSAAN KETAHANAN AUS AGREGAT KASAR
DENGAN MESIN LOS ANGELES

Keadaan agregat : Kering Tungku
Gradasi : A / B / C (coret yang tidak sesuai)
Lubang ayakan, mm Berat benda uji, gram

Lewat Tetinggal Gradasi A Gradasi B Gradasi C
38,1 25,4 1.250
25,4 19,05 1.250
19,05 12,7 1.250 2.500
12,7 9,51 1.250 2.500
9,51 6,35 2.500
6,35 4,75 2.500
Jumlah bola 12 11 10
Berat benda uji semula (A) = 5000 gram

Berat benda uji setelah diuji (B) = 4385 gram (pada 100 putaran)
Berat benda uji setelah diuji (C) = 3162 gram (pada 500 putaran)
A B
Keausan I  x100%
=  = 12,3 (pada 100 putaran)
 A 
AC
Keausan II =   x100% = 36,76 (pada 500 putaran)
 A 
Menurut petunjuk di atas dapat disimpulkan bahwa batuan ini dapat untuk beton kelas
II (beton dengan kuat tekan 10-20 (MPa).
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
Dik :
Berat benda uji semula (A) = 5000 gram
Berat benda uji setelah diuji (B) = 4582 gram (pada 100 putaran)
Berat benda uji setelah diuji (C) = 2497 gram (pada 500 putaran)
Jadi,
A B
Keausan I =   x100% = 8,36 % (pada 100 putaran)
 A 
AC
Keausan II =   x100% = 30,06 % (pada 500 putaran)
 A 
Kesimpulan
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai keausan I sebesar 8,36 % dan keausan
II sebesar 30,06 %. Dan nilai keausan I memenuhi syarat untuk pengujian karena nilainya
8,36 % < 10 % dan nilai keauasan II juga memenuhi syarat untuk beton kelas II dengan
nilai keausan tidak boleh lebih dari ( < 40 % ). Dan berdasarkan nilai tersebut, kerikil
dapat digunakan untuk pengujian beton kelas II dengan kuat tekan antara 10 – 20 Mpa.
KETAHANAN AUS KERIKIL DENGAN MESIN LOS ANGELES

Gambar alat dan langkah kerja
Menyiapkan benda uji kering oven Menyiapkan bola-bola baja sesuai tabel
yang lolos saringan 120, 40, 20, 14, 10, kedalam mesin los angeles.
8, 6, 2 dengan berat masing-masing
2500 gram.
Memasukkan butiran butiran kerikil Memutar los angeles dengan kecepatan
yang tertinggal kedalam ayakan no.12 30 - 33 rpm, sebanyak 100 putaran.
tersebut kedalam mesin los angeles. Pemutaran kedua diputar sebanyak 400
kali putaran.
Gambar 5
Menimbang butir-butir ayakan yang
tertinggal diatas ayakan.
PENGUJIAN KETAHANAN AUS KERIKIL
Proses pengausan kerikil dengan menggunakan mesin los angeles

BAB IX
PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR
1. Pendahuluan
Kelecakan (“consistency”) beton segar biasanya diperiksa dengan uji
slam (“slump”). Dengan pemeriksaan slam diperoleh nilai slam yang dipakai
sebagi tolok ukur kelecakan beton segar, yang berhubungan dengan tingkat
kemudahan pengerjaan beton.
2. Cetakan
Beton segar yang diperiksa dibentuk menjadi berbentuk sebagai kerucut
terpancung, dengan diameter dasar 20 cm, diameter bagian atas 10 cm, dan 30 cm.
Untuk membentuk seperti itu diperlukan cetakan berbentuk corong yang tampa
tutup di bagian bawah maupun di bagian atas, dan bentuknya harus baik (sumbu
corong tegak lurus dengan lingkaran bawah maupun lingkaran atas). Untuk lebih
jelasnya, bahan plat maupun bentuk cetakan dapat dilihat pada gambar 12.1.
3. Benda uji
Benda uji berupa beton segar harus dapat mewakili beton segar yang akan
diperiksa.
4. Pelaksanaan
a. Basahi corong cetakan dan kemudian taruhlah di tempat yang rata, basah,
tidak menyerap air, dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk secara
kuat dan berdiri pada kedua kaki selam pengisian corong dilakukan.
b. Corong cetakan diisi dalam 3 lapis, masing-masing sekitar sepertiga volume
corong. Dengan demikin tebal beton segar pada setiap kali pengisian setiap 6
cm, 15 cm dan 30 cm. Setiap kali beton segar diisikan ke dalam cetakan,
cetok/sendok digerakan mengelilingi bagian ujung atas-dalam corong agar
diperoleh penyebaran beton segar didalam corong yang merata. Setiap lapis
beton segar ditusuk dengan batang baja diameter 16 mm panjang 60 cm dan
ujungnya dibulatkan, sebanyak 25 kali. Penusukan harus merata selebar
permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk ke dalam lapisan beton
sebelumnya.
c. Setelah lapis beton segar yang terakhir selesai ditusuk, kemudian setelah beton
segar dimasukkan lagi ke bagian atas, dan diratakan sehingga rata dengan sisi
atas cetakan, kemudian alas di sekitar corong dibersihkan dari beton segar
yang tercecer.
d. Setelah ditunggu sekitar 30 detik, kemudian cetakan corong ditarik ke atas
dengan pelan-pelan dan hati-hati sehingga benar-benar tegak ke atas.
e. Pengukuran nilai slam dilakukan dengan ketelitian sampai 0,5 cm dengan
menaruh cetakan corong disamping beton segar dan menaruh penggaris/batang
baja di atasnya sampai di atas beton segar.
f. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak, yaitu bentuk kerucutnya
hilang sama sekali, “meluncur” dan bila demikian maka nilai slam tidak dapat
diukur (hasil pengukuran tidak benar) sehingga benda uji harus diulang. Beton
yang mempunyai perbandingan campuran yang baik, mempunyai kelecakan
yang baik, akan menampakkan penurunan bagian atas secara pelan-pelan dan
bentuk kerucut semula tidak hilang.
JURSAN TEKNIK SIPIL
PEMERIKSAAN SLAM ADUKAN BETON SEGAR
I. Tanggal pengujian : 24 Nopember 2010 Pukul :
II. Bahan beton segar

Bahan Merek/asal Berat (terakhir) *)
Air Fakultas Teknik 4,78
Semen Fakultas Teknik 9,956
Pasir Fakultas Teknik 19,064
Kerikil Fakultas Teknik 27,344
*) Berat bahan setelah ditambah dengan pasta tambahan.
III. Hasil pemeriksaan slam :
Pemeriksaan I : 10 cm
Pemeriksaan II : 10 cm
-----------------------
Rata-rata : 10 cm
Sketsa beton segar waktu diukur slamnya.
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
Analisa Data
Dik :
Hasil pemeriksaan slam I sebesar 7,2 cm
Hasil pemeriksaan slam II sebesar 7 cm
Sehingga diperoleh nilai rata – rata slamnya yaitu sebesar 7,1 cm
Kesimpulan
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai slam rata – rata sebesar 7,1 cm. Dan
nilai slam tersebut nilainya lebih kecil dari nilai slam yang direncanakan ( trial mix ) yaitu
sebesar 11 cm. Dan nilai slam untuk pelat, balok, kolom dan dinding antara 7,5 cm dan 15
cm.
PEMERIKSAAN SLAM BETON SEGAR
Gambar :1 Gambar :2
Membasahi corong cetakan dan Setiap kali pengisian dilakukan
kemudian meletakkan ketempat yang penusukan dengan tongkat baja
rata , basah, dan tidak menyerap air. sebanyak 25 kali penusukan harus
Memasukkan adukan cetakan beton merata selebar permukaan.
kedalam cetakan dan dibagi dalam tiga
lapis.
Gambar :3 Gambag :4
Setelah penuh, adukan diratakan Setelah 30 detik, kemudian cetakan
dengan sisi atas cetakan. Kemudian alas ditarik keatas dengan pelan-pelan
di sekitar corong dibersihkan dari beton sehingga benar-benar keatas.
segar.
Gambar :5
Pengukuran nilai slam dilakukan
dengan ketelitian 0,5 cm dengan
menaruh cetakan corong disamping
beton segar dan menaruh
penggaris/batang baja diatasnya sampai
diatas beton segar.
PEMERIKSAAN SLAM BETON
Kerucut dan alat penumbuk baja

Yang digunakan untuk pemeriksaan slam beton
BAB X
PEMERIKSAAN BERAT JENIS BETON SEGAR
Standar: ASTM C 138 – 81
1. Pendahuluan
Pemeriksaan berat jenis beton segar ini dimaksudkan untuk menentukan
berat jenis beton di dalam alat pengaduk beton.
2. Peralatan
f. Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1 % dari berat benda uji.
g. Tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan diameter 15 mm
dan ujungnya tumpul/bulat.
h. Mistar perata.
i. Bejana yang kaku, berbentuk silinder dengan alat pemegang berkapasitas
sebagai berikut :
Tabel 13.1. Volume minimum bejana dan ketelitian timbangan

Besar butir maksimum Volume minimum Ketelitian
(mm) bejana, cm3 timbangan, gram
Sampai 38 230 10
75 460 25
100 700 50
150 930 100
3. Prosedur Pelaksanaan
a. Pemeriksaan harus segera mungkin setelah adukan beton selesai diaduk
b. Bejana harus dibasahi terlebih dahulu dan kelebihan beton segar yang
menempel pada bejana harus dibersihkan dengan kain basah.
c. Timbang dan catat berat bejana (W1).
d. Bejana diisi dalam 3 lapis, yang tiap lapisan kira-kira sepertiga volume bejana.
Harus diusahakan sedemikian rupa sehingga beton segar yang dimasukkan
bejana dapat mewakili beton segar keseluruhan.
e. Setiap lapisan dipadatkan dengan 25 kali tusukan secara merata. Pada

pemadatan lapis pertama, tongkat tidak boleh mengenai dasar takaran.
Pemadatan lapis kedua dan ketiga, tusukan tongkat kira-kira sampai 2,5 cm
dibawah lapisan sebelumnya.
f. Setelah selesai pemadatan, ketuklah sisi bejana perlahan-lahan sampai tidak
tampak gelembung-gelembung udara pada permukaan serta rongga-rongga
bekas tusukan tertutup. kemudian permukaan atasnya diratakan dengan
permukaan atas bejana dengan batang. baja atau penggaris baja. Kelebihan
beton segar yang menempel pada sisi bejana harus dibersihkan dengan kain
basah.
g. Bejana yang berisi beton segar ditimbang, dengan ketelitian sampai yang
tertera pada tabel 13.1 (W2).
4. Perhitungan
Berat jenis beton segar dihitung dengan cara membagi berat bersih beton segar
dengan volume bejana, kg/m3.
Berat isi beton :

(W2  W1 )
D= ( Kg/m3 )
Volume bejana
CATATAN
Volume beton keras (setelah mengeras, bukan beton segar lagi) di
lapangan umumnya sekitar 98 % dari beton segarnya. Pengurangan
volume beton tersebut, antara lain disebabkan karena:
a) Pengurangan volume antara campuran semen dan air selam proses hidrasi.
b) Pengurangan volume akibat “bleeding”.
c) Pengurangan volume akibat tekanan (dari berat) beton itu sendiri.
JURSAN TEKNIK SIPIL
Bejana: Berat kosong ( A ) : 3,793 kg

Diameter dalam : 190 mm
Tinggi bagian dalam : 170 mm
Volume bejana ( B ) : 4,818 dm3
Berat bejana berisi beton segar ( C) : 12 kg
Berat beton segar ( D ) : C- A = 8,207 kg
Berat jenis beton segar : D / B = 1,703 kg/dm3 = 1703 kg/m3
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
JURSAN TEKNIK SIPIL

Nomor contoh :2
Bejana : Berat kosong ( A ) : 3,663 kg
Diameter dalam :- mm
Tinggi bagian dalam : -. mm
Volume bejana ( B ) : 4,927 dm3
Berat bejana berisi beton segar ( C) :14,2 kg
Berat beton segar ( D ) : C- A = 10,537 kg
Berat jenis beton segar : D / B = 2,138 dm3 = 2,138 x 103 kg/m3
Dikerjakan tanggal : Senin, 21 Mei 2007 Mulai pukul : 12.00 s.d. 16.00
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
( DEDI KURNIAWAN ) (nama) ( KELOMPOK III )
Analisa Data
Dalam percobaan uji berat jenis beton segar ini dipakai bahan – bahan untuk pengadukan
beton dengan berat seperti tercantum pada tabel pemeriksaan berta jenisbeton segar.
 Silinder I
Bejana : Berat kosong ( A ) = 3,663 kg
Volume bejana ( B ) = 4,927 dm3
Berat bejana berisi beton segar ( C)=14,57 kg
Berat beton segar ( D ) = C- A = 10,537 kg
Berat jenis beton segar = D / B = 2,203 kg/dm3 = 2,203 x 103 kg/m3
 Silinder II
Bejana : Berat kosong ( A ) = 3,663 kg
Volume bejana ( B ) = 4,927 dm3
Berat bejana berisi beton segar ( C)= 14,2 kg
Berat beton segar ( D ) = C- A = 10,537 kg
Berat jenis beton segar = D / B = 2,138 dm3 = 2,138 x 103 kg/m3
Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan perhitungan, diperoleh nilai berat jenis beton segar untuk
silider 1 sebesar 2,203 kg/dm2 dan silinder II sebesar 2,138 kg/dm2.

Gambar :1 Gambar :2
Bejana harus dibasahi dan kelebihan Bejana diisi dalam dua lapis yang setiap
beton segar yang menempel pada lapisnya separuh volume bejana.
bejana harus dibersihkan dengan kain
basah
Setiap lapisan harus digetarkan Permukaan atas silinder yang berisi
secukupnya untuk mengeluarkan udara beton diratakan dengan batang baja.
dari bagian bawah butir-butir yang
besar atau rongga-rongga udara.
Gambar : 5
Menimbang bejana yang berisi beton
segar .
BAB XI
PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON
1. Cetakan silinder
Cetakan silinder berukuran diameter 150 mm dan tinggi 300 mm, terbuat
dari besi/baja. Tabung silinder itu terdiri atas dua bagian setengah lingkaran dan
bagian dasar, yang dapat dilekatkan maupun dilepas dengan sekrup. Perhatian
harus dilakukan dengan sungguh-sungguh agar pada waktu pencetakan tidak
terjadi pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum dipakai bagian
cetakan bagian dalam cetakan diberi minyak atau vaselin agar beton yang tercetak
tidak melekat pada cetakan.
2. Cara pencetakan
2.1. Pemadatan dengan tangan
a. Pengisian adukan dilakukan dalam 3 lapis yang tiap lapisnya kira-kira
bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan ke bagian tepi silinder agar diperoleh
beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari
tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditusuk-tusuk dengan batang baja penusuk yang berdiameter
16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali.Penusukan dilakukan merata
ke semua permukaan. Pemadatan lapis kedua dan ketiga, tusukan tongkat
kira-kira sampai 2,5 cm dibawah lapisan sebelumnya. Khusus untuk
lapisan pertama, penusukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditusuk, penuhi bagian atas cetakan dengan
adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga
permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton ke ruangan yang lembab.
2.2. Pemadatan dengan alat getar
a. Untuk pencetakan silinder yang pemadatannya dilakukan dengan alat
getar, pengisian adukan beton dilakukan dalam 2 lapis dengan masing-
masing lapis kira-kira bervolume sama.
b. Tiap lapis dipadatkan dengan memasukkan alat getar (diameter sekitar
25 mm dan frekwensi 10.000 getaran per menit) ke dalam lapisan beton
segar. Pada lapisan pertama, penusukan alat getar harus dijaga jangan
sampai mengenai dasar cetakan, adapun pada lapisan kedua penusukan
alat getar sampai memasuki lapisan pertama sedalam kira-kira 25 mm.
c. Lama penggetaran tergantung pada nilai kelecakan adukan betonnya
maupun kemampuan alat getarnya. Sebagai gambaran dapat dilakukan 3
kali getaran dengan lama 3 atau 4 detik pada tiap lapis. Penggetaran
dapat dianggap cukup apabila pada permukaan beton segar sudah tampak
suatu lapisan air.
d. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi silinder agar diperoleh
beton yang simetri menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari
tepi ke tengah). Cetakan jangan diisi terlalu penuh dengan adukan agar
jangan sampai mortarnya jatuh ke luar dan kerikilnya masuk ke silinder
pada saat digetarkan.
e. Selesai penggetaran lapisan kedua, sedikit beton segar ditambahkan
dipermukaan dan sedikit dicampur dengan lapisan permukaan beton,
kemudian diratakan dengan batang perata agar rata dengan permukaan
cetakan.
f. Pindahkan cetakan ke dalam ruangan lembab.
3. Penyimpanan benda uji

a. Benda uji silinder harus dikeluarkan dari cetakan setelah 18 - 24 jam sejak
pencetakan.
b. Bersihkan benda uji dari kotoran yang mungkin melekat, kemudian beri
tanda/kode agar tidak keliru dengan benda uji yang lain, dan timbanglah.
c. Kembalikan benda uji (silinder beton) ke dalam ruangan lembab atau
tempat penyimpanan yang lain.
d. Bila pembuatan silinder dilakukan di lapangan tempat penuangan beton
dikerjakan, maka setelah benda uji dikeluarkan harus ditutup dengan rapat
(misalnya kertas kedap air) dan dihindarkan dari sinar panas matahari
langsung.
FORMULIR PERENCANAAN ADUKAN BETON
( Menurut Standar Pekerjaan Umum )
No Uraian Nilai
1 Kuat tekan yang disyaratkan, pada umur 28 hari : 20 Mpa
2 Deviasi Standar ( s ) : -
3 Nilai Tambah ( Mpa ) : 12 Mpa
4 Kuat Tekan rata – rata yang direncanakan ( f’cr ) : 32 Mpa
5 Jenis semen ( biasa/cepat keras ) : Biasa
6 Jenis agregat kasar ( alami/batu pecah ) : Batu pecah
Jenis agregat halus ( alami/pecahan ) : Alami
7 Faktor air semen bebas ( Gb 1 dan Gb 2 ) : 0,55
8 Faktor air semen maksimum ( Tabel 9 ) : 0,48
……………> dipakai faktor air semen yang rendah :
9 Nilai slam ( Tabel 10 ) :8 cm
10 Ukuran masimum agregat kasar : 40 mm
11 Kebutuhan air ( Tabel 11 ) : 205 ltr
12 Kebutuhan semen Portland ( dari butir 8 dan 11 ) : 427 kg
13 Kebutuhan semen Portland minimum ( Tabel 12 ) : 325 kg
14 …………> dipakai kebuthan semen Portland : 427 kg
15 Penyesuaian jumlah air atau f.a.s : 0,48
16 Daerah gradasi agregat halus ( Tabel 5 ) :
17 Persen agregat halus terhadap campuran ( Gb. 3 ) : 41 %
18 Berat jenis agregat ( dihitung ) : 4,789 t/m3
19 Berat jenis beton ( Gb. 4 ) : 26,25 kg/m3
20 Kebututuhan agregat ( langkah 19 – 11 – 14 ) : 1988 kg/m3
21 Kebutuhan agregat halus ( langkah 17 x 20 ) : 815,08 kg/m3
22 Kebutuhan agregat kasar ( langkah 20 -21 ) : 1172,92 kg/m3
Kesimpulan
Volume Berat Total Air Semen Ag. Halus Ag. Kasar
3
1m 2620kg 205 kg 427 kg 815,08 kg 1172,92 kg
1 Adukan 13,883 kg 1,086 kg 2,263 kg 4,751 kg 6,215 kg

JURSAN TEKNIK SIPIL
PEMBUATAN SILINDER BETON

I. Adukan beton
Bahan Merk/asal Berat (kg)

Air Fakultas Teknik
Semen Fakultas Teknik
Pasir Fakultas Teknik
Kerikil Fakultas Teknik
Slump ; cm Faktor air semen :
II. Hasil Pembuatan Silinder
Uraian Silinder 1 Sil. 2 Sil. 3 Sil. 4 Sil. 5

Diameter, mm 15 15 15 15 -
Tinggi, mm 30 30 30 30 -
Berat silinder, kg 13 13 13 13 -
Berat jenis beton -
Perhatian :
Ke-4 silinder setelah 12-18 jam dibuka dari cetakan, lalu diberi tanda, kemudian ditaruh
di atas air agar lembab sampai saatnya akan diuji tekan ( 7 hari).
Asisten, Mahasiswa,
(tanda tangan)
F1A 007 113 F1A 009 022
Pembahasan
Dalam percobaan pembuatan silinder beton dipakai bahan adukan beton sempurna dengan
campuran sesuai dengan yang telah ditabelkan. Dari hasil penabelan tersebut dihitung
mulai faktor air semennya.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan, diperoleh:
 Silinder beton I ; diameter 150 mm, tinggi 300 mm, dan berat silinder beton 13,15 kg
 Silinder beton II ; diameter 150 mm, tinggi 300 mm, dan berat silinder beton 13,15 kg
 Silinder beton III ; diameter 150 mm, tinggi 300 mm, dan berat silinder beton 13 kg
 Silinder beton IV ; diameter 150 mm, tinggi 300 mm, dan berat silinder beton 13 kg
PEMERIKSAN SILINDER BETON

Gambar :1 Gambar :2
Pengisian adukan dilakukan dalam Pengisian dengan cetok dilakukan
cetakan yang setiap lapisnya kira-kira kebagian tepi silinder agar diperoleh
volumenya sama. beton yang simetri menurut sumbunya.
Tiap lapis ditusuk-tusuk dengan batang Setelah selesai ditusuk, penuhi bagian
baja penusukyang berdiameter 16 mm atas cetakan beton dengan adukan beton
dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. kemudian meratakan dengan tongkat
Penusukan dilakukan merata kesemua perata hingga permukaan atas adukan
lapisan dengan kedalaman sedikit rata. Memindahkan cetakan berisi beton
masuk kelapisan sebelumnya. keruangan yang lembab.
PERCOBAAN PEMBUATAN SILINDER BETON

Sekop
Digunakan untuk mengaduk agregat dengan air dan semen
Alat cetak beton

Proses pengadukan agregat
Proses perendaman silinder beton setelag dibuka dari cetakan

BAB XII
PERATAAN PERMUKAAN SILINDER BETON
1. Pendahuluan
Pada pengujian kuat tekan silinder beton, permukaan silinder beton yang
akan menempel pada balok mesin harus diratakan terlebih dahulu sebelum silinder
beton tersebut diuji. Permukaan yang perlu diratakan ialah permukaan silinder
yang pada waktu dibuat berada di atas, karena bagian bawah sudah halus oleh
bagian dasar cetakan. Perataan bagian ujung silinder ini penting karena
permukaan yang kurang rata dapat menyebabkan hasil kuat tekan yang lebih
renndah daripada hasil yang sebenarnya diperoleh.
Perataan permukaan dapat dilakukan dengan digerenda atau diberi lapis
perata. Bahan lapis perata dapat dari gips atau belerang. Pada bagian 2 dan 3
berikut ini diuraikan cara pembuatan bahan lapis perata dari belerang.
2. Susunan dan sifat bahan.

Bahan perata yang berupa campuran belerang terbuat dari campuran antara
dua bagian belerang dan satu bagian bubuk silika atau bubuk tanah liat bakar
(bubuk pecahan bata, semen merah). Bila temperatur diubah sifat campuran
tersebut sama dengan sifat belerang murni. Pada temperatur udara kamar bahan ini
berupa kristal yang keras, dan bila temperatur dinaikkan bahan campuran itu
berubah bentuk menurut langkah-langkah berikut : bahan lunak, cairan, dan
kemudian bila panas dinaikkan lagi campuran iu menjadi menyerabut (“stringy”)
dan gelembung-gelembung udara timbul. Bila bahan itu kemudian didinginkan
maka kembalikan tahapan bentuk bahan itu akan terjadi pula sebaliknya.
Bentuk cairan merupakan saat bentuk yang paling baik untuk membentuk
lapis perata. Harus dijaga bahwa tidak ada gelembung-gelembung gas yang terikut
dalam campuran perata itu (karena sebagian mungkin terlalu panas). Gelembung-
gelembung itu bila terikut dalam lapis perata mengurangi kekuatan lapis perata
itu.
]
3. Cara pemanasan belerang
Sediakan bejana yang tidak terlalu dalam (dangkal) agar panas campuran
dapat rata. Panaskan bejana itu dengan pelan-pelan agar panasnya merata,
kemudian masukkan belerang secukupnya. Pemanasan harus dilakukan pelan-
pelan karena belerang merupakan bahan yang tidak meneruskan panas dengan
baik. Pemanasan tidak dapat dipercepat karena belerang akan terbakar. Bila
belerang telah mencair, masukkan bubuk silika atau bubuk tanah liat bakar,
kemudian aduklah sampai rata.
4. Cara pemasangan lapis perata

a. Beri lapisan minyak/oli pada plat baja tempat menaruh bahan pelapis. Bahan
pelapis (yaitu belerang cair atau gips cair), dituang ke tengah-tengah
permukaan plat baja tersebut. Penuangan cukup sedikit saja dengan perkiraan
bila nanti ditekan/ditumpangi silinder beton bahan pelapis ini akan mengalir
ke luar.
b. Segera letakkan ujung silinder yang akan diratakan di atas cairan lapis perat
tersebut. Cairan lapis perata akan mengalir ke tepi. Jaga agar silinder tetap
vertikal. Untuk membuat silinder benar-benar vertikal maka silinder beton
harus selalu ditekan ke arah samping hingga selalu menempel ke baja
sandaran disampingnya (alat khusus ini dapat dilihat di laboratorium), sampai
lapis perata dingin dan keras.
c. Ambillah silinder setelah cairan lapis perata menjadi keras kembali.
BAB XIII
UJI TEKAN SILINDER BETON
1. Pendahuluan
Sifat fisika dan mekanika beton dapat diketahui dengan menguji silinder
betonnya. Tujuan pengujian ini ialah untuk mengetahui kuat tekan dan berat jenis
beton.
2. Benda uji
Sebagai benda uji ialah silinder beton diameter 150 mm tinggi 300 mm.
3. Peralatan
(a) Kaliper
(b) Alat capping
(c) Penolok ukur
(d) Mesin uji tekan beton
(e) Timbangan.
4. Prosedur pelaksanaan.
a. Carilah data tentang silinder beton yang akan diuji, antara lain : faktor air semen,
nilai slam, cara perawatan dan penyimpanan benda uji, dan umur silinder.
Berdasarkan data tersebut, perkirakanlah kuat tekannya.
b. Ukurlah diameter rata-rata silinder ditengah-tengah tingginya, dan ukur pula
tinggi rata-ratanya dengan ketelitian sampai 0,25 mm.
c. Timbanglah dengan ketelitian sampai 0,005 kg.
d. Beri lapisan perata pada permukaan silinder dengan bahan yang tersedia (semen
atau gips). Ratakan bahan perata itu dengan kaca/plat. Tunggu sampai lapisan
perata ini keras dan cukup kuat.
e. Periksa dan pelajari cara kerja alat ukur perubahan panjang (penolok ukur
panjang), catat panjang awal, faktor pengalinya, kemudian perkirakan regangan
terkecil yang dapat diperoleh berdasarkan pembacaan skala terkecil jarum
penunjuknya. Kemudian pasanglah penolok ukur panjang tersebut pada benda uji,
dan aturlah jarum penunjuk pada titik nol.
f. Setelah lapisan perata cukup keras, taruhlah silinder beton ke dalam mesin uji
tekan dan aturlah sehingga benda uji benar-benar berada di tengah-tengah blok
penekan, baik blok tekan atas maupun bawah.
g. Periksa kembali penolok ukur panjang, dan perkirakan apakah perubahan panjang
silinder yang akan terjadi akan dapat sepenuhnya terukur oleh penolok itu.
h. Terapkan beban tekan mulai dari nol sampai sekitar dua per lima dari perkiraan
kuat tekannya, dengan kecepatan sekitar 0,25 MPa (2,5 kg/cm2) tiap detik, dan
kemudian lepaskan pembebanan. Setelah itu benahi kembali letak penolok ukur
perubahan panjang bila ada sedikit perubahan. Setelah itu, berikan pembebanan
kembali secara terus-menerus sampai sekitar tiga per empat beban maksimum,
dengan kecepatan pembebanan sekitar 0,075 MPa (0,75 kg/cm2) tiap detik.
Catatlah besar perubahan ponolok ukur panjang pada setiap kenaikan beban
sekitar seperduapuluh beban maksimum. Setelah mencapai tiga per empat beban
maksimum lepaskan penolok ukur. Kemudian teruskan pembebanan sampai
mencapai beban maksimum, dan catat beban maksimum tersebut.
i. Gambarkan sketsa benda uji untuk menunjukkan bentuk kehancuran betonnya.
Modulus Elastisitas
Berbeda dengan baja, maka modulus elastisitas beton berubanh – ubah menurut
kekuatannya. Modulus elastisitas juga tergantung pada umur beton, sifat – sifat dari
agregat dan semen, kecepatan pembebanan, jenis ukuran benda uji, kelembaban benda uji
dan temperaturnya. Selanjutnya karena beton memperlihatkan deformasi yang tetap
sekalipun dengan beban kecil. Besar kecilnya harga modulus elastisitas beton tergantung
dari besar kecilnya harga f’c beton tersebut. Didalam praktik perencanaan besarnya
regangan elastisitasnya yang dipakai, dihitung sesuai dengan Ec yang ditetapkan oleh
peraturan, yaitu berkenaan dengan pembebanan pada umur 7 hari. Dan diatas 28 hari,
kenaikan dari modulus elastisitas tidak begitu berarti lagi. Regangan pada beton
merupakan perubahan panjang berbanding terbalik dengan panjang semula. Besarnya
regangan yang terjadi pada beton dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
L
ε=
Lo
Dimana :
∆L = perubahan panjang ( mm )
Lo = panjang awal ( mm )
Untuk menghitung nilai modulus elastisitas digunakan rumus dari metodeASTM, yaitu :
S 2 - S1
Ec =
 2 - 1
Dimana :
S1 = tegangan pada saat regangan sebesar 0,00005 mm ( Mpa )
S2 = 0,4 f’c
ε2 = regangan pada saat S2
ε1 = 0,00005 mm

JURSAN TEKNIK SIPIL
PENGUJIAN KUAT TEKAN SILINDER BETON

I. Data berikut diisi dari catatan pembuatan beton
Bahan Merk / asal Berat *

Semen Fakultas Teknik lt
Pasir Fakultas Teknik kg
Kerikil Fakultas Teknik kg
* Berat satu adukan
Faktor air semen : Slam : cm
Dicetak tanggal : Umur : 7 hari
II. Isilah titik-titik berikut ini dari hasil pengukuran anda :
Uraian Silinder 1 Sil. 2 Sil. 3 Sil.4 Sil. 5

Diameter,mm - - -
Tinggi, mm - - -
Berat, kg - - -
Silinder I Silinder II
Beban maksimum : kN Beban maksimum : kN
Kuat tekan : MPa Kuat tekan : MPa
Berat jenis : kg/m3 Berat jenis : kg/m3
Asisten, Mahasiswa,
( tada tangan )
SILINDER BETON I
Pembacaan Jarum Perpendekan Pembacaan Jarum beban
( ( strip )*) KN
0 0
20 40
40 60
60 100
80 110
100 180
120 200
140 200
160 205
180 215
200 220
220 235
240 295
260UJI TEKAN SILINDER BETON I 300
No P A280 Lo ∆L 300
ε = ∆L/Lo σ E
300
2 300
N mm mm mm Mpa Mpa
320 340
0 0 0 0 0 0 0 0
340 320
1 40000 17662,5 300 0,02 0,00007 2,265 33970,276
* strip = 0,001 mm
2 60000 17662,5 300 0,04 0,00013 3,397 25477,707
3 100000 17662,5 300 0,06 0,00020 5,662 28308,563
4 110000 17662,5 300 0,08 0,00027 6,228 23354,565
5 180000 17662,5 300 0,1 0,00033 10,191 30573,248
6 200000 17662,5 300 0,12 0,00040 11,323 28308,563
7 200000 17662,5 300 0,14 0,00047 11,323 24264,483
8 205000 17662,5 300 0,16 0,00053 11,607 21762,208
9 215000 17662,5 300 0,18 0,00060 12,173 20287,804
10 220000 17662,5 300 0,2 0,00067 12,456 18683,652
11 235000 17662,5 300 0,22 0,00073 13,305 18143,216
12 295000 17662,5 300 0,24 0,00080 16,702 20877,565
13 300000 17662,5 300 0,26 0,00087 16,985 19598,236
14 300000 17662,5 300 0,28 0,00093 16,985 18198,362
15 300000 17662,5 300 0,3 0,00100 16,985 16985,138
16 340000 17662,5 300 0,32 0,00107 19,250 18046,709
17 320000 17662,5 300 0,34 0,00113 18,117 15986,012
SILINDER BETON II
Pembacaan Jarum Perpendekan Pembacaan Jarum beban
( ( strip )*) KN
0 0
20 80
40 100
60 120
80 140
100 200
120 220
140 230
160 300
180 320
200 324
220 360
240 380
260 380
280 360
300 345
320 315
340 310
360 260
380 240
400 220
420 200
440 190
* strip = 0,001 mm
UJI TEKAN SILINDER BETON II

No P A Lo ∆L ε = ∆L/Lo σ E
N mm2 mm mm Mpa Mpa
0 0 0 0 0 0 0 0
1 80000 17662,5 300 0,02 0,00007 4,529 67940,552
2 100000 17662,5 300 0,04 0,00013 5,662 42462,845
3 120000 17662,5 300 0,06 0,00020 6,794 33970,276
4 140000 17662,5 300 0,08 0,00027 7,926 29723,992
5 200000 17662,5 300 0,1 0,00033 11,323 33970,276
6 220000 17662,5 300 0,12 0,00040 12,456 31139,420
7 230000 17662,5 300 0,14 0,00047 13,022 27904,155
8 300000 17662,5 300 0,16 0,00053 16,985 31847,134
9 320000 17662,5 300 0,18 0,00060 18,117 30195,801
10 324000 17662,5 300 0,2 0,00067 18,344 27515,924
11 360000 17662,5 300 0,22 0,00073 20,382 27793,862
12 380000 17662,5 300 0,24 0,00080 21,515 26893,135
13 380000 17662,5 300 0,26 0,00087 21,515 24824,432
14 360000 17662,5 300 0,28 0,00093 20,382 21838,035
15 345000 17662,5 300 0,3 0,00100 19,533 19532,909
16 315000 17662,5 300 0,32 0,00107 17,834 16719,745
17 310000 17662,5 300 0,34 0,00113 17,551 15486,449
18 260000 17662,5 300 0,36 0,00120 14,720 12267,044
19 240000 17662,5 300 0,38 0,00127 13,588 10727,456
20 220000 17662,5 300 0,4 0,00133 12,456 9341,826
21 200000 17662,5 300 0,42 0,00140 11,323 8088,161
21 190000 17662,5 300 0,44 0,00147 10,757 7334,491
Analisa data
Dalam pelaksanaan kuat tekan dilakukan pembacaan pada jarum beban dan jarum
pemendekan pada alat ukur kuat tekan, dimana pembacaan pada jarum beban dilakukan
setiap 20 strip jarum pemendekan dan diperoleh hasil seperti yang telah ditabelkan pada
halaman sebelumnya. Berdasarkan hasil percobaan dan pembacaan pada jarum
pemendekan dan jarum baban diperoleh.
 Silinder I
Beban maksimum = 340 KN = 340000 N
P 340000
Maka f’c = = 17662,5 = 19,249 Mpa
A
19,249
Factor koreksi = 0,88
= 21,874 Mpa
 Silinder II
P 380000
Maka f’c = = 17662,5 = 21,5145 Mpa
A
21,5145
Factor koreksi = 0,88
= 24,448 Mpa
Jadi, f’c rata – rata dari kedua sampel tersebut sebesar
21,874  24,448
= = 23,161 Mpa
2
Menghitung Modulus Elastisitas

 Silinder I
Dik : ε1= 0,00005 mm
f’c = 19,249 Mpa
y = - 1.10-7 x2 + 26609 x + 0,514 ( x = 0,00005 mm )
= 1,819 Mpa
S1 = y = 1,819 Mpa
S2 = 0,4 . f’c = 0,4 x 19,249 = 7,6996 Mpa
ε2 = 0,00027 mm
S 2 - S1 7,6996 - 1,819
Ec = = 0,00027 - 0,00005 = 26730 Mpa
 2 - 1
Secara analitis
Ec = 4700 f' c
= 4700 19,249
= 20620,63 Mpa
 Silinder II
Dik : ε1= 0,00005 mm
f’c = 21,5145 Mpa
y = - 3.10-7 x2 + 47013 x + 0,607 ( x = 0,00005 mm )
= 1,668 Mpa
S1 = y = 1,668 Mpa
S2 = 0,4 . f’c = 0,4 x 21,5145 = 8,6058 Mpa
ε2 = 0,000225 mm
S 2 - S1 8,6058 - 1,668
Ec = = 0,000225 - 0,00005 = 39644,571 Mpa
 2 - 1
Secara analitis
Ec = 4700 f' c
= 4700 21,5145
= 21800,351 Mpa
Kesimpulan
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai kuat tekan untuk silinder I sebesar
21,874 Mpa dan silinder II sebesar 24,448 Mpa serta nilai kuat tekan rata – ratanya
sebesar 23,161 Mpa. Dan nilai ini kurang dari nilai kuat tekan rata – rata yang
direncanakan yaitu sebesar 34,5 Mpa pada tabel ( trial mix ).
UJI TEKAN SILINDER BETON
Gambar :1 Gambar :2
Mengukur tinggi dan diameter rata - Menimbang dengan ketelitian samapai
rata silinder dengan menggunakan 0,005 kg.
jangka sorong dengan ketelitian 0,25
mm.
Gambar: 3 Gamabar : 4
Member lapisan perata pada permukaan Memasang benda uji kedalam alat
silinder dengan bahan semen atau gips. benda uji tekan kemudian mengatur dial
Meratakan bahan perata tersebut dan memulai memberi beban sehingga
dengan kaca atau plat penunggu sampai terjadi pembebanan sampai puncak
lapisan itu keras sampai cukup kuat. beban ( beton mulai retak ) dan
mencatat kenaikan bebannya.
Gambar : 5
Menggambar sketsa benda uji untuk
menunjukkan kehancuran betonnya.
UJI TEKAN
Proses uji tekan
BAB XIV
UJI KUAT TARIK BELAH SILINDER BETON
1. Pendahuluan
Maksud dari pegujian tarik belah silinder beton ini adalah untuk
memperoleh nilai kuat tarik beton dengan cara pegujian belah benda uji silinder
beton dengan menggunakan mesin uji tekan. Pengujian kuat tarik beton dengan
cara ini banyak dilakukan daripada pengujian dengan mesin uji tarik beton, karena
kesulitan dalam pelaksanaan dan adanya sekunder yang selalu timbul ditempat
pegangan.
2. Benda uji
Silinder beton berukuran diameter 150 mm dengan tinggi 300 mm yang telah
cukup umur dan dirawat sebelumnya.
3. Peralatan
a. Kaliper
b. Penggaris baja, untuk membuat garis yang melalui tengah – tengah diameter
dan garis sejajar sumbu kedua ujung garis tengah tersebut.
c. Plat tumpuan, sebanyak 2 buah dengan panjang minimum 300mm.
d. Plat tipis kayu, ukuran 4 mm x 25 mm x 300 mm sebanyak 2 buah.
e. Mesin uji tarik.
a. Gambarlah garis diameter pada kedua ujung silinder yang satu sama lain
sejajar dan kemudian buatlah garis yang menghubungkan kedua ujung
garis diameter tersebut. Periksa apakah kedua garis yang sejajar sumbu
silinder tersebut berada benar – benar berada pada kedua sisinya.
b. Ukur diameter silinder sampai ketelitian 0,2. Pengukuran diambil rata- rata
dari dua hasil pegukuran sama dengan arah pembebanan. Dari hasil ketiga
pengukuran silinder itu kemudian diambil rata – ratanya.
c. Ukur panjang diameter sampai ketelitian 2 mm. Pengukuran diambil rata –
rata dari dua hasil pengukuran panjang silinder pada kedua sisi yang
menempel pada blok tekan mesinnya.
d. Taruhlah plat tipis kayu di atas blok mesin tekan yang bawah, dengan
melaui pusat diameter bloknya.
e. Taruh benda uji silinder di atas plat tipis kayu, denga garis diameter
vertikal. Perhatikan apakah silinder telah benar – benar terletak semuanya
di atas plat tipis kayu.
f. Taruh plat tipis kayu yang satunya di atas silinder beton.
g. Periksa sekali lagi, apakah kedudukan silinder telah berada diantara dua
blok mesin secara sentris dan semua plat tipis kayu berada sejajar dengan
sumbu silinder.
h. Terapkan beban pada silinder secara terus – menerus dan tidak boleh
secara mendadak. Kecepatan pembebanan dibuat anatar 50 KN dan 100
KN tiap menit ( sekitar 7 Mpa tegangan tarik belah tiap
menit ).Pembebanan dilakukan sampai beton tersebut pecah.
i. Catat beban maksimum dan gambarkan sketsa bentuk pecah beton,
kenampakan bidang pecah beton, dan perkirakan berapa persen kerikil
yang pecah dari bidang pecah itu.
5. Perhitngan
Kuat tarik beton dihitung dengan rumus sebagai berikut :
2P
ft =
LD
Dengan :
ft = tegangan tarik belah maksimum ( Mpa )
P = beban maksimum ( N )
L = panjang silinder ( mm )
D = diameter silinder ( mm )
Catatan :
Kuat tarik belah denga cara uji belah silinder ini menghasilkan nilai kuat tarik
sekitar 15 % lebih tinggi dari pada kuat tarik yang dilakukan dengan cara tarik
langsung.
JURSAN TEKNIK SIPIL
PENGUJIAN KUAT TARIK BELAH SILINDER BETON
Pembuatan benda uji : kg

Semen : 2,411 kg
Pasir : 4,369 kg
Kerikil : 4,733 kg
Air : Ltr
Faktor air semen : 0,6

Dibuat tanggal :
Umur : 28 Hari
Benda uji : Diameter : 150 mm

Panjang : 300 mm
Beban maksimum : . KN
Kuat tekan : Mpa
Sketsa benda uji setelah pecah:
Kerikil yang pecah di bidang pecah kira – kira :
Dikerjakan tanggal : Mulai pukul :
Asisten, Mahasiswa,
( tanda tangan )
( EKA SATRIAWAN ) ( nama ) ( KELOMPK 8 )
JURSAN TEKNIK SIPIL
PENGUJIAN KUAT TARIK BELAH SILINDER BETON
Pembuatan benda uji : kg

Semen : kg
Pasir : kg
Kerikil : kg
Air : Ltr
Faktor air semen : 0,6

Dibuat tanggal :
Umur : 28 Hari
Benda uji : Diameter : 150 mm

Panjang : 300 mm
Beban maksimum : .KN

Kuat tekan : Mpa
Sketsa benda uji setelah pecah:
kerikil yang pecah di bidang pecah kira – kira : %

Dikerjakan tanggal : Mulai pukul :
Asisten, Mahasiswa,
( tanda tangan )
( EKA SATRIAWAN ) ( nama ) ( KELOMPOK 8)
Analisa Data
Silinder beton yang akan diuji kuat tariknya adalah silinder beton yang
sebelumnya telah diuji nilai slamnya. Sebelum diuji kuat tariknya terlebih dahulu
diukur diameter dan panjang silinder beton, pada saat melakukan pengujian jarum
beban pada alat uji di baca. Setelah beton retak dan jarum beban tidak lagi baik maka
pembacaan terakhir tersebut merupakan beban maksimum.
Percobaan I
Dik :
D = 150 mm
L = 300 mm
2P 2 . 190000
ft = = 3,14 . 300 . 150 = 2,689 Mpa
LD
Percobaan II
Dik :
D = 150 mm
L = 300 mm
2P 2 . 200000
ft = = 3,14 . 300 . 150 = 2,83 Mpa
LD
Kesimpulan
Jadi berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai kuat tarik silinder beton untuk
percobaan I sebesar 2,689 Mpa dan berati nilainya 12,3 % dari nilai kuat tekannya yang
sebesar 21,874 Mpa. Sedangkan, nilai kuat tarik untuk percobaan II sebesar 2,83 Mpa
dan berarti nilainya 11,57 % dari nilai kuat tekannya yang sebesar 24,448 Mpa.
TARIK BALOK SILINDER BETON
Gambar 1 Gambar 2
Menggambar garis diameter pada kedua Mengukur panjang dan diameter beton
ujung silinder yang satu sama lain dengan ketelitian 0,2 mm. Pegukuran
sejajar dan kemudian membuat garis dilakukan dekat kedua ujung silinder
yang menghubungkan kedua ujung ditengah – tengah silinder dan arah
garis diameter tersebut dan memeriksa pengukuran sama dengan arah
apakah kedua garis tersebut benar – pembebanan. Dan mengambil dimensi
benar berada pada kedua sisinya. rata – rata dari kedua sampel tersebut.
Gambar 4 Gambar 3
Menaruh plat tipis diatas dan dibawah Menerapkan beban pada silinder secara
beton diatas blok mesin alat uji. terus menrus, kecepatan pembebanan
Memperhatikan apakah silinder benar dibuat atara 50 – 100 KN tiap menit
– benar terletak semuanya diatas dan ( sekitar 7 Mpa tegangan tarik belah
dibawahnya plat tipis kayu tersebut tiap menit ). Pembebanan dilakukan
sampai beton tersebut pecah. Dan
mencatat serta menggambar bentuk
pecahannya.
UJI TARIK
Proses uji tarik
Hasil uji tarik

LAMPIRAN
BAB I
BAB II
BAB III
BAB IV
BAB V
BAB VI
BAB VII
BAB VIII
BAB IX
BAB X
BAB XI
BAB XII
BAB XIII
BAB IV

Beton Semester 4

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Beton Semester 4

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Mataram, Juni 2007

Yang disebut beton bertulang adalah beton yang mengandung batang

Kapasitas Diameter Tinggi Tebal wadah Ukuran butir

2,832 152,4  2,5 154,9  2,5 5,08 2,54 12,70

Berat satuan agregat (pasir dan kerikil) :

B. Berat wadah = 2,836 kg = 2,836 kg

Dikerjakan tanggal : 22 Nopember 2010

B. Berat wadah = 3,800 kg = 3,800 kg

Dikerjakan tanggal : 22 Nopember 2010

Padat Wadah = 2,954 liter

Gembur Wadah = 2,954 liter

Observasi data 2 (Pasir)

Gembur Wadah = 2,954 liter

Observasi data 1 (kerikil)

Padat Wadah = 4,927 liter

Gembur Wadah = 4,927 liter

Observasi data 2 (kerikil)

Gembur Wadah = 4,927 liter

Jadi, berat satuan rata-rata untuk :

Contos sampel agregat ( kerikil ) dalam bejana

ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS

Lubang Berat Persen Persen Persen komul.

Modulus halus butir (mhb) = ∑ Persen komulatif / 100

Mhb = 327,7 /100

Dikerjakan tanggal : 22 Nopember 2010

No. Contoh :1 Tanggal :

Gambar Gradasi Pasir

Dikerjakan Tanggal : Mulai Pukul :

ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS

Lubang Berat Persen Persen Persen komul.

Modulus halus butir (mhb) =∑ Persen komulatif / 100

No. Contoh :2 Tanggal :

Gambar Gradasi Pasir

Dikerjakan Tanggal : Mulai Pukul :

- Persen komulatif = 0,3903 %

● Lubang ayakan 2,4 mm

- Persen komulatif = 0,39 % + 1,64 % = 2,03 %

Untuk percobaan 2 caranya sama seperti di atas

Sehingga diperoleh modulus halus butir (mhb)

ΣPersen Komulatif 314,94

ΣPersen Komulatif 315,31

ANALISIS SARINGAN AGREGAT HALUS

Contoh sample agregat halus ( pasir )

Proses pengovenan agregat pada suhu 100°C dan 110°C

Alat untuk mengayak saringan

No. Contoh : 1 Tgl. Terima :

Contoh 1 Contoh 2 Contoh 3

Contoh 1 Contoh 2 Rata-rata

Dikerjakan tanggal : 23 Nopember 2010

 Untuk pasir contoh I

b) Barat jenis (SSD) (jenuh-kering-muka)

c) Penyerapan pasir (jenuh-kering-muka)

 Untuk pasir contoh II

f) Penyerapan pasir (jenuh-kering-muka)

PEMERIKSAAN BERAT JENIS PASIR

No. Contoh : 1 Tgl. Terima :

Benda uji : Sample I

2. Berdasarkan hasil pemeriksaan kandungan lumpur ini dapat disimpulkan bahwa

Dikerjakan tanggal : 23 Nopember 2010

No. Contoh : 1 Tgl. Terima :

Benda uji : Sample II

Berat pasir semula (yang sudah kering tungku) : gram (B1)