Promanu Adha

Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengecoran merupakan proses manufaktur dengan merubah
bentuk logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian
setelah berubah menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan
ditekan ke dalam cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan
membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.
Di era modern ini perkembangan teknologi berkembang sangat
pest, semakin lama semakin maju. Untuk itu sebagai orang yang akan
nekerja di teknik mesin khususnya harus dapat mengembangkan
kemampuan dalam bidang teknik. Sehingga kita haruslah banyak belajar
tentang dasar-dasar teknik sebelum untuk selanjutnya kita terjun dalam
dunia kerja yang nyata. Dari sekian banyak yang harus dipelajari antara
lain adalah pengecoran dan tempa, dimana semua itu merupakan suatu
proses pembentukan yang telah mendukung pembuatan suatu benda
yang baik, berkualitas dan bermanfaat. Salah satu contoh dari benda
yang meliputi kedua proses itu adalah pembuatan benda seni yang
memerlukan perencanaan bentuk dan ukuran.
Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai
macam jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu
pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia.Metode pengecoran
ditinjau dari jenis cetakannya dapat digolongkan menjadi metode
pengecoran logam cetakan tetap dan tidak tetap.
Teknik Mesin Unlam Muhammad Adha
8
1.2 Tujuan
Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Mampu membuat pola dan cetakan pasir.
2. Mampu membuat sistem saluran.
3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan
cetakan.
4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat
dan berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.
5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik
pengecoran logam.
8
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengecoran Logam
Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam
cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang
direncanakan.Kemudian dibiarkan mendingin dan membeku didalam
cetakan sehingga dihasilkan suatu produk coran. Dalam proses ini, ada
beberapa hal yang harus dilakukan untuk membuat produk coran adalah
pencairan logam, pembuatan cetakan dan inti, penuangan logam cair,
pembongkaran, pembersihan coran dan pengerjaan akhir.
Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak
media lain nuntuk membuat sebuah cetakan. Namun dalam hal ini tidak
semua pasir bias digunakan untuk membuat cetakan, hanya pasir yang
mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Beberapa kriteria pasir yang baik yaitu mempunyai
sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok sehigga tidak mudah rusak jika di pindahkan,
selain itu pasir juga harus permabilitas atau bisa dialiri oleh gas, pasir
juga darus tahan terhadap temperature logam cair selama proses
penuangan, dan yang terakhir adalah kemampuan hancur yang baik,
maksudnya yaitu saat pembongkaran cetakan lebih mudah pasir
tersebut hancur agar mempermudah proses selanjutnya.
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan
menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat
8
mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh karena itudesain system
saluran akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahap yang
dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran
yangmerupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk
menghasilkan produk cor yang baikdengan produktivitas yang tinggi.
Berikut adalah contoh gambar diagram alir.
Gambar 2.1 Sekema diagram alir pengecoran

(Sumber:http://www.slideshare.net)
2.1.1 Pola
Pola atau pattern adalah model yang memiliki ukuran dan bentuk
yang sama dengan bentuk aslinya kecuali pada bidang-bidang tertentu
yang disebabkan oleh beberapa faktor seperti bidang pisah, bentuk
rongga, dan proses pemesinannya. Faktor-faktor tersebut selanjutnya
akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan logam dan toleransi
8
pemesinannya. Oleh sebab itu ada beberapa faktor diatas yang harus
diperhatikan pada saat perencanaan pola yaitu:
a. Bidang Pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat
partisi dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian
bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki
acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui material apa yang akan
digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki
penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan
(shringkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
c. Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu
yaitu dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari
cetakannya, pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan
memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya.
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran
pola tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya
kecil, dan sebaliknya.
d. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau logam.
Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan pola
8
plaster atau lilin. Adapun keunggulan dan kekurangan dari masing
masing pola di atas yaitu sebagai berikut :
1) Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
a) Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
b) Mudah didapat
c) Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
d) Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
a) Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
b) Sering terjadi penyusutan.
2) Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
a) Bisa digunakan untuk produksi massal
b) Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
c) Tingkat kesulitan perjakan
d) Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk
maupunukurannya.
3) Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a) Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
b) Biasanya untuk produksi missal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
8
a) Harganya relatif mahal
b) Material sulit didapat
e. Peralatan Pembuatan Pola
Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu
(carpenter) yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat penghalus
permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses pembuatanya sendiri
cukup rumit karena alat ukur yang digunakan memiliki panjang yang
berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai penyusutan logam.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan
mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan mesin
CNC (Computerize Numerical Control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
Gambar 2.2 Mesin CNC pembuat pola coran

(Sumber :https://sites.google.com)
2.1.2 Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga
cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya
berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam suatu coran. Pada
dasarnya inti dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu inti pasir basah
8
dan inti pasir kering. Inti pasir basah merupakan bagian dari pola dan
terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan. Inti pasir kering dibuat
secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan, sebelum cetakan
dirakit.Dalam kasus iniinti dibuat dari pasir kuarsa yang di campur
dengan airkaca (water glass/ natrium silikat), dari campuran pasir
tersebut dimasukan kedalam kotak inti kemudian direaksikan dengan gas
CO2 sehingga menjadi padat dan keras.Inti diseting pada cetakan,
kemudian cetakan di assembling dan diklem.
2.1.3 Sistim Saluran(Gatting System)
Saluran tuang merupakan suatu bagian untuk mengalirnya logam
cair mengisi rongga cetakan.Bagian-bagiannya meliputi cawan tuang,
saluran turun, saluran pengalir, dan saluran masuk.Untuk lebih memahai
bisa kita lihat pada gambar berikut ini tentang bentuk saluran secara
singkat.
Gambar 2.3 Gambar saluran pada pengecoran

(Sumber : http://indinesia-mekanikal.blogspot.com)
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;
mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi biaya
produksi. Sistim saluran terdiri atas :
8
a. Saluran Turun/Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah
diatas parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam
gate, riser dan produk cor. bentuk saluran masuk ada beberapa
tipe diantaranya adalah sprueseperti terompet dan pouring
basin(bush) yang berbentuk seperti kotak makanan.
b. Saluran Pengalir (Runners)
saluran pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari
saluran turun ke bagian bagianyang cocok pada cetakan. Pengalir
biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah
lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan
pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil
untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih efektif untuk
pendinginan yang lambat.
c. Saluran Masuk (Gate)
Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari
pengalir kedalam rongga cetakan..Bentuk irisan saluran masuk
biasanya berupa bujur sangkar, segitiga, atau setengah lingkaran,
yang membesar daerah rongga cetakan untuk mencegah
terkikisnya cetakan.
d. Saluran Penambah (Riser)
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai
umpan logam cair selama pembekuan.Riser mempunyai ukuran
8
dan konstruksi agar dapat membeku paling akhir.Riser juga
menyalurkan gas atau udara dari rongga cetakan sehingga cacat
tuangan dapat terhindari.
2.1.4 Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang
melintang sprue : total luas penampang runner : total luas penampang
gate. Umumnya untuk besi cor dan baja, rasio ini menurun, menurut
banyak peneliti, gating ratio yang direkomendasikan adalah sebagai
berikut:
1. Quick pouring =1:2:4
2. Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
3. Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:
1. Top gating = 1 :0,9 : 0,8
2. Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
2.1.5 Cetakan
Cetakan adalah suatu alat pada proses pengecoran yang terbuat
dari suatu material tahan temperatur tinggi (refractory) dan memiliki
suatu rongga dengan bentuk geometri tertentu untuk di cor dan
menghasilkan suatu produk cor yang sesuai dengan bentuk geometri
rogga tersebut.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan bahan
lain yang akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang diinginkan
seperti mampu bentuk, mampu tekan, mampu retak, refractoriness,
8
permeabilitas dan sifat yangdiinginkan lainnya dapat dicapai. Beberapa
bahan lain yang ditambahkan kedalam pasir cetak antara lain:
a. Bentonit, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang
dicampurkan kedalam pasir cetak dengan tujuan meningkatkan
mampu bentuk dari pasir cetak.
b. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan pada pasir cetak yang
bertujuan agar pasir lebih terbuka ketika logam cair dituangkan
hingga permeabilitas pasir tetap baik dan juga berfungsi untuk
membentuk film gas CO2 agar antara pasir dan logam cair
terpisah dan melindungi butir pasir supaya tidak terjadi overheat
dan fusi terhadap permukaan logam.
c. Air dan Gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu
meningkatkan mampu tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
d. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti: Dextrine, diethyl
glicol, soda ash, tepung maizena, tepung tapioka dan bahan
tambahan lainya.
Cetakan pasir basah adalah campuran antara pasir, bahan
pengikat bentonit (sejenis tanah liat), air dan bahan penolong.Cetakan
setelah selesai langsung diisi logam cair.Keuntungan : pembuatan cepat,
murah dan dapat dipakai berulangkali.
Cetakan pasir kering adalah campuran antara pasir, tanah liat,
gula tetes, melase dan air. Setelah cetakan selesai kemudian
dikeringkan dalam dapur pengering suhu (200-350) oC. Keuntungan :
8
Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi
lama (waktu pengeringan).
2.2 Tungku Peleburan Dan Perhitungan Muatan
2.2.1 Klasifikasi Tungku
Penggunaan jenis tungku dengan gangguan pada permukaan
logam cair seminimum mungkin, akan sangat disukai, oleh karena itu
jenis tungku dengan terjadinya kontak langsung hasil pembakaran dan
logam cairnya harus dihindari. Disamping itu, jenis tungku yang
dilengkapi dengan sistim kontrol temperature juga penting, karena
dengan semakin tingginya temperatur logam cair, maka kelarutan gas
dan reaksi oksidasi akan semakin besar yang akan berpengaruh
terhadap terbentuknya cacat-cacat coran.
bahan baku, maka jenis bahan bakar yang dipilih menjadi penting.
Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin sampai
mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga kerja
sesedikit mungkin.Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif
rendah (dibawah 70%) dibandingkan dengan peralatan pembakaran
lainnya seperti boiler (dengan efisiensi lebih dari 90 %).Hal ini
disebabkan oleh suhu operasi yang tinggi didalam tungku. Sebagai
contoh, sebuah tungku yang memanaskan bahan sampai suhu 1200 oC
akan mengemisikan gas buang pada suhu 1200 oC atau lebih yang
mengakibatkan kehilangan panas yang cukup signifikan.
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda
pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang menggunakan bahan
8
bakar, dan tungku listrik yang menggunakan listrik. Tungku yang paling
umum digunakan yaitu seperti pada table berikut.
Tabel 2.1 Klasifikasi Tungku
Metoda Klasifikasi Jenis Dan Contoh

Jenis bahan bakar Dibakar Dengan Minyak
Dibakar Dengan Gas
yang digunakan Dibakar Dengan Batubara
Cara Pengisian Bahan Berselang (intermittent) atau batch
Berkala
Penempaan
Pengerolan Ulang/ re-rolling batch/
pusher
Pot
Kontinue
Pusher
Balok Berjalan
Perapian Berjalan
Tuingku Bogie dengan Sirkulasi Ulang
Kontinue
Tungku Perapian Berputar/ rotari heart
furnance
Cara Perpindahan Radiasi (tempat perapian terbuka)
Konveksi (pemanasan melalui media)
Panas
Cara Pemanfaatan Rekuferatif
Regeneratif
Kembali Limbah Panas
2.2.2 Tungku Krusibel
8
Tungku krusible merupakan salah satu jenis tungku dengan sistim
pemanasan tidak langsung (indirect fuel fired furnace). Fungsi utamanya
adalah untuk melebur logam tembaga, Aluminium dan
sejenisnya.Peleburan muatan dilakukan dengan menggunakan krusibel
yang dipanaskan bagian luarnya secara konduksi melalui dinding
krusibel dengan sumber panas dari pembakaran minyak, gas, kokas,
arang atau pemanasan dari filamen listrik. Berdasarkan cara pencairan
logamnya, tungku krusibel diklasifikasikan dalam 3 jenis yaitu:
1. Tungku jenis lift-out
Krusibel yang dipergunakan harus selalu menggunakan jenis
refraktori dengan kapasitas maksimum 50 kg.Kerugian dari jenis tungku
ini adalah keterbatasan dalam menghasilkan produktivitas dalam
jumlah yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga kerja yang banyak, dan
buruknya kondisi kerja, tetapi keperluan biaya perlengkapannya paling
murah.
2. Tungku jenis stationary
Tungku jenis stationary adalah jenis tungku dengan krusibel yang
ditempatkan secara permanen, kapasitas peleburannya berkisar antara
150–450 kg aluminium dan jenis krusibel refraktori maupun besi cor
dapat digunakan dalam tungku jenis ini, tetapi krusibel jenis besi cor
perlu selalu dilapis ulang dengan bahan refraktori secara
periodik.Keuntungan dari jenis tungku ini adalah terletak pada
kecocokkannya untuk beralih dari peleburan satu jenis paduan ke jenis
8
paduan lainnya dan tungku jenisstationari ini sangat baik untuk
pemurnian aluminium serta biaya instalasi yang diperlukan relatif tinggi.
3. Tungku jenis tilting
Tungku krusibel jenis tilting, digunakan untuk peleburan dalam
jumlah yang besar berkisar sampai 450 kg aluminium, dan penuangan
logam cairnya dengan cara dimiringkan, logam cair akan mengalir
melalui saluran yang ada pada dinding tungku atau pada bagian atas
bibir tungku. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah dapat melebur
dengan jumlah muatan yang besar, logam cair dapat dituangkan
dengan mudah dan cepat, tetapi memerlukan biaya instalasi yang relatif
cukup tinggi.
Gambar 2.4.Beberapa jenis tungku krusibel; a. lift-out crucibel,

b.Stationary pot, dan c.tilting-pot.
(Sumber :http://iantscienties.blogspot.com)
2.2.3 Perhitungan Muatan
Perhitungan muatan (material balance) pada proses peleburan
aluminium, umumnya mengandung 30-70 material (bahan baku) utama
yang meliputi ingot Aluminium dan silikon, serta unsur paduan lain yang
secara langsung ditambahkan pada logam cair seperti; Mg, Zn, dan
logam lain yang memiliki titik cair yang rendah lainnya. Namun adanya
8
unsur logam paduan juga akan mempengaruhi proses peleburan dan
pencairan logam aluminium.
Dalam perhitungan muatan ini perlu diperhitungkan juga adanya
kehilangan unsur karena proses peleburan (melting loss) yang nilainya
sangat tergantung pada tipe tungku yang digunakan dalam proses
peleburan, teknik peleburan, kondisi muatan, dan lain-lain.
2.3 Peleburan& Pemaduan Logam
2.3.1 Prinsip Pencairan Muatan pada Tungku Krusibel
Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku jenis krusibel dengan
sumber panas dari bahan bakar minyak (cair) atau arang/kokas (padat)
adalah dengan cara bahan bakar dimasukkan kedalam ruang reaksi
(burner) sehingga akan menimbulkan panas dialirkan secara radiasi ke
dinding krusibel. Selanjutnya energi panas ini dipindahkan secara
konduksi ke dalam muatan melalui dinding krusibel.
Gambar 2.5 Tungku peleburan logam

(Sumber : www.batatahanapi.net)
2.3.2 Peleburan Aluminium dan Paduannya
8
Aluminium murni dan paduan aluminium dapat dicairkan dengan
berbagai cara. Tungku coreless,channel induction, crusible, open-heart
reveratory furnaces yang memakai sumber panas dari gas atau bahan
bakar minyak, dan tungku electric resistance serta electric radiation
adalah jenis-jenis tungku yang biasa digunakan.
Salah satu jenis tungku peleburan logam yang banyak digunakan
yaitu, Sealed crusible furnace. Dengan kerangka yang terbuat dari baja
yang dilas, bagian atas ditutup lembaran baja yang dilapisi dengan bata
tahan api, bagian lining terbuat dari bata tahan api setebal 3-4 in. Tungku
crucible biasanya digunakan untuk peleburan logam non ferrous, seperti
aluminium,seng, tembaga dan timah. Pada tungku peleburan ini, crusible
biasanya terbuat dari tanah liat atau grafit yang diletakan didalam ruang
pembakaran.
Crusible yang terbuat dari besi cor atau baja digunakan dengan
tujuan untuk menyediakan panas yang cukup bagi logam sehingga
temperatur logam cair konstan.Crusible jenis ini mempunyai
konduktivitas panas dan kekuatan mekanik yang baik. Tetapi crusible
yang terbuat dari besi cor atau baja mempunyai kelemahan, yaitu unsur
Fe dapat larut ke dalam logam aluminium cair..Peleburan aluminium
paduan memiliki tingkat temperature baik peleburannya sendiri maupun
tempratur penuangan yang berbeda beda tergantung dari seperti apa
paduannya, berikut adalah tablel Titik cair
Tabel 2.2. Titik cair dan temperatur penuangan dari paduan aluminium
8
TEMP. TEMP. TEMP.
PANDUAN DAN MULAI AKHIR PENUANGAN
KOMPOSISI CAIR (° CAIR (° CAIR (°C)
C) C)
Al – 4.5Cu 521 644 700 – 780
Al – 4Cu - 3Si 521 627 700 – 780
Al – 4.5Cu – 5Si 521 613 700 – 780
Al – 12Si 574 582 670 – 750
Al – 9.5Si – 0.5Mg 557 596 670 – 740
Al – 3.5Cu – 8.5Si 538 593 700 – 780
Al – 7Si – 0.3Mg 557 613 700 – 780
Al – 4Cu – 1.5Mg – 2Ni 532 635 700 – 760
Al – 3.8Mg 599 641 700 – 760
Al – 10Mg 499 604 700 – 760
Al – 12Si – 0.8Cu – 1.7Mg 538 566 670 – 740
– 2.5Ni
Al – 9 – Si – 3.5Cu – 520 582 670 – 740
0.8Mg – 0.8Ni
2.3.3 Kelarutan Gas pada Cairan Aluminium dan Paduan
Secara umum telah diketahui bahwa atom dalam bentuk gas akan
bersatu atau masuk kedalam logam cair. Ketika dua atom bersatu
membentuk suatu molekul, molekul gas tersebut akan keluar, tapi bisa
juga gas tersebut terperangkap didalam logam cair membentuk
gelembung. Didalam peleburan aluminium, hanya sedikit hidrogen yang
diserap dari atmosfer. Sumber utama hidrogen didalam Al adalah uap
air, uap panas, atau hasil dari reaksi kimia sebagai berikut :
3H2O + 2Al = 6H + Al2O3
(uap air) (aluminium) (Hidrogen) (aluminium oksida)
8
Temperatur logam cair juga menentukan jumlah hidrogen yang diserap.
Ketika temperatur naik volume hidrogen yang larut kedalam logam cair
akan semakin besar.Gambar di bawah ini memperlihatkan betapa
cepatnya kandungan hidrogen naik ketika temperatur aluminium cair
naik. Paduan yang mengandung hidrogen ± 0,01cm 3/100 gram relatif
bebas dari porositas.
Gambar 2.6.Pengaruh temperatur terhadap daya larut hidrogen dalam

aluminium.
(Sumber Modul Praktikum Kerja Bangku)
Ketika temperatur logam cair turun, gas hidrogen akan terdesak
keluar dengan cepat dan ini menyebabkan terjadinya pinhole atau
porositas. Dalam Gambar 2.6 tersebut ditunjukkan kelarutan ditunjukkan
kelarutan gas Hidrogen pada logam paduan Alumunium seri 319 yang
ditunjukkan dalam kurva, dimana diasumsikan bahwa tidak terjadi
perubahan kelarutan dalam kondisi padat, hal mana suatu paduan akan
menahan kelarutan gas Hidrogen lebih kecil dari pada Alumunium murni
tetapi perlu diingat dengan penambahan unsur paduan berarti akan
8
menurunkan titik beku logamnya. Sehingga garis tegak pada Gambar
tersebut akan bergeser ke kiri.
Kelarutan gas Hidrogen pada coran logam paduan Aluminium antara 0,6-
1,0 ml/100 gram Aluminium. Hal ini tergantung dari persentase unsur
paduan dan temperatur. Sebagai contoh pada ingot Aluminium umumnya
mengandung kelarutan gas Hidrogen antara 0,2 ml/100 gram Aluminium.
2.4 Cacat Pengecoran
Pada proses pengecoran logam terjadinya cacat pada hasil coran
sangat dihindari. Karena dengan terjadinya cacat maka akan mrrugikan
kualitas dari hasil coran tersebut serta menurunkan efektifitas dari proses
produksi. Cacat pada pengecoran tentunya akan bisa kita minimalisir
dengan mempelajari hal hal apa saja yang memungkinkan suatu produk
coran mengalami kecacatan.
2.4.1 Faktor factor yang mempengaruhi cacat pada coran
a. Mekanisme Gas Pada Waktu Pembekuan
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan maka akan
mengalami pendinginan dengan cepat. Logam cair kemudian tidak
dapat menahan lebih lama gas-gas yang larut dikarenakan batas
kelarutan yang berkurang berdasarkan turunnya temperatur dan
akibatnya kemudian akan terbentuk gelembung-gelembung gas. Ketika
logam cair mulai membeku, gelembung gas terbentuk pada daerah
yang berdekatan dengan kulit yang padat karena temperaturnya turun.
b. Rongga Udara
8
Rongga udara merupakan cacat yang paling banyak terjadi dalam
berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai lubang pada
permukaan atau di dalam coran. Rongga-rongga gas yang kecil disebut
pinhole yang akhirnya dikenal sebagai gas porosity sedangkan rongga-
rongga yang besar disebut blow hole atau gas hole.Porositas (pinhole)
adalah lubang didalam permukaan yang biasanya berbentuk bola dan
halus.Cacat ini timbul apabila gas-gas terutama hydrogen terbawa
dalam logam cair terkurung dalam logam yang disebabkan tekanan
logam selama pembekuan.
c. Dros
Logam cair dari paduan aluminium mudah teroksidasi. Oksida
dalam logam cair atau berasal dari kotoran pada muatan dan hasil
reaksi oksidasi pada saat peleburan terkumpul sebagai dros pada
permukaan atau bagian dalam coran.
d. Gas dan porositas
Porositas pada logam coran merupakan salah satu cacat coran,
yang disebatkan oleh gas Hidrogen dan menyebatkan coran itu tidak
terpakai. Hal ini akan dibahas hubungan konsentrasi gas Hidogen dan
pengaruhnya terhadap sifat coran.
Gambar 2.7 Macam macam porositas pada logam coran

8
(Sumber : suprspto-5315077624.blogspot.com)
Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada penyusutan,
hal ini disebabkan karena pengisisaan yang kurang. Lubang pori-pori
(rongga) yang besar mencakup banyak struktur dendrit yang terbentuk,
Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar pada coran, biasanya
berbentuk penyusutan pipa, porositas dapat pula terjadi pada daerah
permukaan coran (Pinhole porositity).
2.4.2 Macam macam cacat coran
komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan
cacat cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan pengukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat cacat tak Nampak.
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat
Praktikum pengecoran dilakukan pada hari Senin, tanggal 12 April
2021.Berlangsung dari pukul 09.00 sampai Selesai WITA di Workshop
8
Prodi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat Fakultas Teknik
Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu:
1. Cetakan kayu
2. Tungku
3. Cawan tuang
4. Blower
5. Thermometer Gun
6. Ladel
7. Palu
8. Sarung tangan anti panas
9. Wire cutting foam (electric)
10. timbangan
11. jangka sorong
Adapun bahan yang digunakan pada praktikum kali ini yaitu :
1. Aluminium
2. Arang (bahan bakar)
3. Minyak tanah
4. Pasir Cetak Basah (hitam)
5. Pasir Cetak Kering (coklat)
6. Sterofoam
7. Pola kayu
8. Air
8
9. Baby Powder
3.3 Prosedur Percobaan
Adapun prosedur percobaannya adalah sebagai berikut :
3.3.1 Pengecoran Pasir basah
1. Menyiapkan Pola Kayu
2. Memeriksa kesiapan tungku dan peralatannya.
3. Menyalakan tungku peleburan.
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel).
5. Membersihkan slag/terak.
6. Liquid metal treatment.
7. Mengecek temperatur pouring/penuangan.
8. Menuang logam cair pada cetakan.
9. Mengambilan hasil pengecoran.
10. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal.
3.3.2 Pengecoran evaporative
1. Membuatan pola (sterofoam)
2. Meriksa kesiapan tungku dan peralatannya
3. Menyalakan tungku peleburan
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel)
5. Liquid metal treatment
6. Mengecek temperatur pouring/penuangan
7. Menuangan logam cair pada cetakan
8. Mengambil hasil pengecoran
9. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal
8
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kerja bangku (benchwork) ialah aktivitas kerja yang dilakukan
dengan tenaga dan keahlian dari manusia di meja kerja. Teknik Kerja
8
Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh seseorang dalam
mengerjakan kerja bangku di dalam dunia teknik permesinan sebagai
dasar untuk materi teknik permesinan pada tingkat selanjutnya. Kegiatan
kerja bangku lebih dititikberatkan pada pembuatan benda kerja dari
material logam dengan perkakas tangan, dan dilakukan di bangku kerja.
Kerja bangku tidak hanya menitikberatkan pada pencapaian hasil
kerja, tetapi juga pada prosesnya. Dimana pada proses tersebut lebih
menitikberatkan pada etos kerja yang meliputi ketekunan, disiplin,
ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke
pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi, yang mana ketika
menggunakan mesin dituntut harus memiliki bekal dari kerja bangku.
Pekerjaan kerja bangku meliputi mengikir, mengebor, mengetap,
menggergaji, penandaan, memahat. Perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi sekarang ini mengalami kemajuan yang sangat pesat.
Mahasiswa dituntut selalu mengembangkan segala potensi yang ada
pada dirinya guna membentuk keterampilan yang berkualitas,
professional dan berwawasan luas. Persyaratan kualitas benda kerja
terletak kepada pemahaman seseorang dalam praktek kerja bangku dan
pelaksanaannya di tempat kerja.
1.2. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum kerja bangku adalah
1. Untuk mengetahui peralatan kerja bangku dan fungsinya.
2. Untuk melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja
yang baik dan benar.
8
3. Mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar tertentu
sesuai sesuai dengan gambar kerja yang ditentukan
8
BAB II
DASAR TEORI
2.1. Alat-alat Kerja Bangku
Adapun alat – alat yang digunakan dalam peraktek kerja bangku,
yaitu adalah sebagai berikut :
2.1.1. Ragum / Vice
Ragum adalah alat yang digunakan dalam kerja bangku yang
berfungsi untuk menjepit benda kerja pada pekerjaan yang meliputi:
mengikir, menggergaji, memahat dll.
Gambar 2.1. Ragum/Vice

Sumber: (modul praktikum kerja bangku)
Ragum biasanya terpasang pada meja kerja dan terbuat dari besi
tuang atau besi tempa. Ada beberapa jenis ragum yang digunakan
dalam kerja bangku. Pada praktikum ini hanya diperkenalkan 2 jenis
ragum yaitu Ragum penjepit depan dan Ragum penjepit belakang.
2.1.2. Kikir/File
Kikir banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan akhir seperti
menghilangkan bagian - bagian tajam dari sisa-sisa pengerjaan mesin
atau pada proses perakitan.
8
Gambar 2.2. Kikir

a. Jenis kikir
 Berdasarkan Bentuk
Gambar 2.3. Bentuk Kikir

1. Kikir rata (plat), tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir kearah
ujungnya menirus kikir. Fungsinya untuk meratakan dan membuat
bidang sejajar dan tegak lurus.
2. Kikir blok lebar, kikir seluruhnya sama, lebar kikir bagian ujungnya
berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan menyiku antara
bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square) fungsinya membuat rata dan menyiku
antara bidang satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (triangle) bentuknya segitiga, segitiga kikir pada
bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan
menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau, fungsinya untuk
meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau
lebih kecil.
8
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk menghaluskan,
meratakan dan membuat bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang
cekung dan membuat bidang cekung.
8. Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya makin
mengecil. Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah
diameter bidang bulat.
 Berdasarkan Jumlah Gigi
1. Kikir Gigi Tunggal
Gambar 2.6.4 menunjukan kedudukan gigi kikir tunggal yang
menyudut 54° terhadap garis sumbu. Saat ini kikir tipe ini hampir
tidak di gunakan lagi
Gambar 2.4. Kikir Gigi Tunggal

2. Kikir Gigi Ganda
Pada kikir ganda, pahatan bagian dalam dibuat lebih dalam
dibandingkan pahatan pada bagian yang membentuk sudut 70°
terhadap garis sumbu. Dengan demikian tidak akan terjadi alur -
alur bekas pengikiran pada benda pekerjaan.
8
Gambar 2.5. Kikir Gigi Ganda

b. Pemeliharaan Kikir
Karena sangat keras,daun kikir menjadi rapuh dan giginya mudah
rusak kalau penyimpanannya tidak hati-hati, pemakaian kasar atau
berada dengan kikir yang lain, sewaktu penggunaannya jangan
sembarang lempar saja ke atas meja tetapi sebaiknya disimpan secara
berpenampang, jangan biarkan bergesekan dengan mulut catok, baja
yang di keraskan atau di gunakan untuk baja perkakas yang di
keraskan. Jangan menggunakan kikir tanpa pegangan sebab bisa
melukai tangan, ukuran pengangan harus sesuai dengan ukuran kikir
dan kokoh sewaktu pemasangan bisa jalan memanaskan dulu
tangkainya sampai merah suram dan lalu masukan pada pegangan
kayu sehingga membentuk Iubang yang pas.
c. Pengikiran
Pengikiran adalah salah satu proses finishing dari kerja bangku,
adapaun teknik – teknik pengikiran adalah sebagai berikut :
 Pengikiran Menyilang
Kikir merupakan perkakas dasar yang memerlukan latihan yang
benar- benar dan hati-hati, karena jika tidak berhati – hati maka akan
8
merusak benda kerja. Sewaktu pengikiran posisi adalah penting
(seperti akan menggergaji) yang harus di pelajari dari permulaan,
tempatkanlah benda kerja rendah ke dalam mulut catok untuk
menghindari terjadinya getaran, di tempatkan kira-kira setinggi siku.
Gambar 2.6. Cara Memegang Kikir

Cara memegang kikir di perlihatkan dalam gambar 2.6., pemula
harus berlatih mengikir dengan gerakan panjang dan kokoh, jaga
supaya permukaan kikir selalu menempel pada benda kerja. Hal ini
memerlukan keterampilan pergelangan tangan yang mengimbangi
pergerakan kikir, bila kikir di serongkan sedikit melintasi benda kerja,
maka kontak permukaannya akan lebih besar dan juga bila digerakan
sedikit menyimpang sepanjang permukaan, akan membantu
menghasilkan pinggiran yang rata.
Pengikiran hendaknya di mulai dengan kikir kasar untuk
menghilangkan kotoran logam dengan cepat, dan pengikiran halus bisa
di capai dengan mudah.
 Pengikiran Tarik
Pengikiran tarik adalah proses penyelesaian yang di laksanakan
setelah pengikiran silang dan berguna untuk menghasilkan suatu
8
permukaan yang halus. Sebuah kikir halus di pegang menyilang pada
benda kerja secara tepat dengan kedua tangan, di tarik ke muka dan
belakang sepanjang permukaan sampai garis-garis kasarnya hilang.
Jadi cara ini untuk menghilangkan cacat-cacat kecil atau menghaluskan
saja.
 Pengikiran Lengkung
untuk membulatkan sudut-sudut luar, yaitu pertama kita
memotong logam dengan gergaji sebanyak mungkin, lalu permukaan-
permukaan yang rata dikikir sampai menyentuh garis Iengkungan,
demikian juga sudut-sudut runcingnya dikikir sampai mendekati bentuk
Iengkungan yang sebenarnya. Dan terkahir di selesaikan.
Kikir-kikir bulat dan setengah bulat bisa membentuk lengkung
dalam yang kecil, tetapi kalau menggunakan kikir rata gerakan-gerakan
ke sampingnya akan membuat cacat, dengan kikir setengah bulat akan
memhasilkan Iengkungan yang baik. Beberapa lengungan bisa
diperhalus dengan pengikiran (dram-fi/ing) dengan sebuah kikir tangan
yang kecil.
 Penempelan
Kadang-kadang partikel-partikel logam menempel pada kikir dan
menyumbat gigi-giginya. Hal ini terjadi untuk semua logam dalam
beberapa hal, tetapi terutama terjadi pada logam-logam yang lunak.
Sebuah kapur kecil yang di gosokan sekitar kikir akan membantu
menghindari terjadinya penempelan ini, dan bila mereka nampak juga,
kikir harus cepat-cepat di bersihkan untuk mencek benda kerjanya.
8
Logam sewaktu-waktu bisa di bersihkan dengan di sikat sepanjang
deretan gigi-gigi dengan sikat baja khusus (ﬁle card), tetapi akan lebih
baik apabila menggunakan strip tembaga atau kuningan yang runcing
di goreskan di antara gigi-gigi kikir.
2.1.3. Gergaji
Gergaji digunakan digunakan untuk memotong dan mengurangi
ketebalan benda kerja sebelum dilakukan pengikiran.
a. Bagian dari bentuk gergaji
1. Bingkai, terbuat dari pipa bajakuat dan kaku agar mudah
mengarahkan daun gergaji.
2. Tangkai, terbuat dari logam lunak dan harus nyaman dipegang.
3. Pasak, bagian untuk memegang daun gergaji.
4. Nut kupu-kupu, pengatur kekencangan daun gergaji.
Gambar 2.7. Bagian-bagian Gergaji

b. Daun gergaji adalah alat potong
1. Material daun ergaji terbuat dari baja karbon atau dari HSS ( high
speed steel).
8
2. Daun gergaji ini dikeraskan pada bagian mata potongnya saja
atau secara keseluruhan tergantung dati kebutuhan.
3. Daun gergaji untuk memotong material yang keras mempunyai
sudut buang 0°, sedangkan untuk memotong material yang lunak
sudut buangnya 5° - 20°. Bagian dalam daun gergaji dilengkapi
dengan radius untuk melingkamya chips (sisa potongan ).
Gambar 2.8. Daun Gergaji

2.1.4. Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaann
memahat, mengeling, membengkok, dan sebagainya. Menurut macam
jenis palu, umumnya digunakan sebagai berikut:
Gambar 2.9. Palu

a. Palu Keras
Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di
keraskan
8
seperti:
1. Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan
benda kerja.
2. Palu Pen searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan
bagian sisi sudut yang letaknya searah.
3. Palu Pen Melintang digunakan untuk meratakan dan merapatkan
bagian sisi/sudut yang letaknya melintang
b. Palu Lunak
Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastic, karet, tembaga dan
kuningan. Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung
pangkalnya saja. Alat ini digunakan untuk mengetok/memukul benda
kerja yang kedudukannya kurang tepat. Pada gambar berikut dapat
dilihat macam-macam palu lunak.
2.1.5. Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin
tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah
operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja
dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki
fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang bertingkat,
membesarkan lubang, chamfer.
8
Gambar 2.10. Mesin Bor

a. Jenis-Jenis Mesin Bor
Jenis – jenis mesin bor yang sering dijumpai diworkshop atau
yang umum digunakan pada saat melakukan pengeboran adalah
sebagai berikut :
1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip
kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros
mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang
sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun
dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur
tekanan pemakanan saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor
lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang
pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran
benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
8
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada
lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada
landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk
membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter
lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang
tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi tersebut
digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang
dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan
ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai
toleransi 0,001 mm.
b. Bagian-Bagian Mesin Bor
Adapun bagian – bagian dari mesin bor yang perlu kita ketahui
agar lebih mengenal dan dapat menggunakan seperti mana fungsinya
yaitu :
1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai
silindris.Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit.
Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor
yang dapat dijepit.
8
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung
berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling
mengunci.
2.1.6 Tap
1. Tap (Membuat Ulir Dalam)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan
dimanakan tap dalam hal ini disebut saja tap tangan untuk
membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya
terbuat dari baja karbon atau baja suat tepat (HSS) yang dikeraskan.
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate
tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal,
kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk
pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan
untuk penyelesaian.
Gambar 2.11. Tap dan Pemegang Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan
jenis ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth.
Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku
8
pada Snei). Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai
berikut:
a. Tap M10 x 1,5.
M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
W = Jenis ulir Witworth
¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
2.2. Peralatan Pendukung dan Alat Ukur pada Kerja Bangku
Berikut ini beberapa macam alat pendukung benda kerja yang
umum digunakan dalam kerja bangku :
2.2.1. Mistar baja
Mistar baja (Gambar 12) mempunyai panjang 30 cm sampai
dengan 100 cm dalam skala satuan mm dan inchi, digunakan untuk
mengukur panjang dan alat bantu menggores serta sebagai acuan
ukuran.
Gambar 2.12. Mistar Baja

2.2.2. Busur derajat (Bevel protector)
8
Busur derajat pada umumnya terbuat dari bahan stainlessteel
dengan tujuan agar supaya tahan terhadap karat.
Gambar 2.13. Busur Derajat

2.2.3. Penggores
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja
(logam) sebagai persiapan untuk dikerjakan atau sebagai gantinya pensil
apabila hendak menggambar di atas kertas. Ada 3 jenis penggores yang
sering digunakan yaitu penggores teknik, penggores saku dan
penggores mekanik, semuanya digunakan sebagai penggores benda
kerja seperti ditunjukkan pemakaiannya pada
Gambar 2.14. Penggores

2.2.4. Penitik pusat
Penitik pusat (Center-punch) terbuat dari baja perkakas yang
bagian badanya dikartel agar tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya
lancip dengan sudut 90 . Penitik digunakan untuk menandai titik pusat
lubang yang akan dibor. Untuk menandai garis yang akan dipotong dapat
8
digunakan penitik garis (prick-punch), penitik ini mempunyai sudut
lancipnya 60.
Gambar 2.15. Penitik

BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1 Waktu dan Tempat
Praktikum kerja bangku dilakukan pada hari Kamis, tanggal 12
Maret 2021, berlangsung dari pukul 10.00 sampai 16.00 WITA di
Workshop Prodi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat Fakultas
Teknik Banjarbaru.
3.2 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan adalah:
1. Mesin Bor
2. Ragum
3. Kikir
4. Jangka sorong
5. Penitik
6. Palu
7. Gergaji besi
8. Timbangan digital
9. Mata bor ø10mm dan ø20mm

8
10. Benda yang sudah dilakukan proses pengecoran.
3.3 Prosedur Praktikum Kerja Bangku
1. Gunakan alat keselamatan kerja (safety).
2. Penentuan komponen yang akan dibentuk.
3. Siapkan mesin yang akan digunakan, ikuti selalu seluruh instruksi.
4. Ukur dan benda kerja sesuai dengan kebutuhan komponen.
5. Letakkan benda kerja di ragum kemudian kikir hingga membentuk
pola yang diinginkan.
6. Lakukan proses finishing menggunakan kikir yang lebih halus
hingga membentuk benda kerja.
7. Lakukan penitikan pada benda kerja dengan menggunakan penitik.
8. Letakkan benda kerja diragum mesin bor kemudian dijepit.
9. Beri cahaya pada benda kerja yang akan di bor.
10. Setelah itu, bor benda kerja diposisi senter menggunakan mata bor
ukuran yang sesuai.
11. Setelah proses finishing selesai ukur dan timbang ulang benda
kerja.
12. Catat hasil yang diperoleh.
13. Rapikan kembali alat-alat dan bahan yang telah digunakan.

Promanu Adha

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Promanu Adha

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)

1.1 Latar Belakang

Pengecoran merupakan proses manufaktur dengan merubah

bentuk logam dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian

setelah berubah menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan

ditekan ke dalam cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan

membeku, kemudian dikeluarkan dari cetakan.

Di era modern ini perkembangan teknologi berkembang sangat

nekerja di teknik mesin khususnya harus dapat mengembangkan

kemampuan dalam bidang teknik. Sehingga kita haruslah banyak belajar

tentang dasar-dasar teknik sebelum untuk selanjutnya kita terjun dalam

proses pembentukan yang telah mendukung pembuatan suatu benda

memerlukan perencanaan bentuk dan ukuran.

Metode dalam pengecoran logam berkembang menjadi berbagai

macam jenis seiring dengan berjalannya waktu, perkembangan ilmu

pengetahuan dan meningkatnya kebutuhan manusia.Metode pengecoran

ditinjau dari jenis cetakannya dapat digolongkan menjadi metode

pengecoran logam cetakan tetap dan tidak tetap.

Teknik Mesin Unlam Muhammad Adha

Adanya tujuan dari praktikum ini adalah sebagai berikut :

1. Mampu membuat pola dan cetakan pasir.

2. Mampu membuat sistem saluran.

3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan

4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat

dan berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.

5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik

Teknik Mesin Unlam Muhammad Adha

2.1 Pengecoran Logam

Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam

cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang

direncanakan.Kemudian dibiarkan mendingin dan membeku didalam

pencairan logam, pembuatan cetakan dan inti, penuangan logam cair,

pembongkaran, pembersihan coran dan pengerjaan akhir.

Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak

mempunyai kriteria kriteria tertentu saja yang dapat digunakan untuk

membuat cetakan. Beberapa kriteria pasir yang baik yaitu mempunyai

sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan

kekuatan yang cocok sehigga tidak mudah rusak jika di pindahkan,

juga darus tahan terhadap temperature logam cair selama proses

penuangan, dan yang terakhir adalah kemampuan hancur yang baik,

maksudnya yaitu saat pembongkaran cetakan lebih mudah pasir

tersebut hancur agar mempermudah proses selanjutnya.

Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan

menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat

Teknik Mesin Unlam Muhammad Adha

mengisi rongga cetakan dengan baik, oleh karena itudesain system

dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran

yangmerupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk

menghasilkan produk cor yang baikdengan produktivitas yang tinggi.

Berikut adalah contoh gambar diagram alir.

Gambar 2.1 Sekema diagram alir pengecoran

yang sama dengan bentuk aslinya kecuali pada bidang-bidang tertentu

yang disebabkan oleh beberapa faktor seperti bidang pisah, bentuk

rongga, dan proses pemesinannya. Faktor-faktor tersebut selanjutnya

akan diantisipasi dengan perhitungan penyusutan logam dan toleransi

Teknik Mesin Unlam Muhammad Adha

diperhatikan pada saat perencanaan pola yaitu:

a. Bidang Pisah (Parting line)

Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat

acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.

digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus

ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki