RANGKUMAN MATERI

CNC BUBUT
GSK

UPT BALAI LATIHAN KERJA TASIKMALAYA

Jl. Letjen Ibrahim Adjie KM. 7 Indihiang Tasikmalya

KECEPATAN POTONG

Kecepatan potong merupakan kecepatan tersayatnya benda kerja hingga menghasilkan sayatan logam
yang dapat berupa serbuk atau chip. Chip dapat  berupa gulungan yang membentuk lingkaran yang saling
menyambung.  Jika gulungan tersebut dipotong sebagian hingga sesuai dengan keliling satu lingkaran penuh
dari benda kerja yang telah tersayat maka panjang gulungan yang dihasilkan oleh setiap sayatan pada tiap
satuan waktu merupakan kecepatan potong pahat. 
Dimana panjang sayatan tersebut adalah п.d (keliling lingkaran dari benda kerja, d adalah diameter
benda kerja), p adalah perioda yaitu waktu yang dibutuhkan dalam satu kali sayatan (hubungan antara perioda
dan frekwensi adalah 1/p = n, n adalah jumlah dari sayatan setiap waktu atau jumlah dari putaran benda kerja
setiap satuan waktu ) sehingga persamaannya menjadi :

Jika satuan n adalah satuan radian permenit (rpm) dan diameter benda dalam satuan mm maka rumus diatas
menjadi :

Sehingga
 Kecepatan potong ditentukan oleh :

1. Bahan Benda Kerja

Bahan benda kerja berpengaruh pada harga kecepatan potong semakin keras benda kerja semakin rendah
kecepatan potongnya dan berlaku sebaliknya semakin lunak benda kerja semakin besar kecepatan potongnya.

2. Jenis Alat Potong

Alat potong yang memiliki kekerasan yang tinggi, potongnya maka kecepatan juga akan semakin besar
demikian pula sebaliknya.

3. Besar Asutan

Besar asutan adalah besar jarak pemakanan pahat dalam arah longitudinal atau membujur, semakin besar jarak
pemakanan dalam arah membujur maka kecepatan  potong akan semakin kecil, dan semakin kecil  jarak
pemakanan maka semakin besar kecepatan potongnya.

4. Kedalaman Pemotongan

Kedalaman penyayatan adalah besar jarak pemakan pahat dalam arah melintang, semakin besar jarak
pemakanan pahat dalam arah melintang semakin kecil kecepatan potongnya, dan semakin kecil  jarak
pemakanan pahat dalam arah melintang semakin besar kecepatan potongnya.

MENENTUKAN RPM SPINDEL PADA MESIN BUBUT (n)

Sebuah benda kerja yang terbuat dari baja karbon dengan diameter & 90 mm akan dibubut sehingga
diameternya menjadi & 40 mm. Berapa putaran mesin yang  digunakan  jika pahat terbuat dari HSS dan
diinginkan hasil pembubutan yang halus?

Diketahui :

 Diameter benda kerja, D = 90 mm

 Benda kerja dari baja karbon
 Pahat Dari karbida
 Hasil pembubutan halus
 Dari hasil pembacaan tabel kecepatan potong Cs = 70 – 90 (m/menit) diambil 90 m/menit

Ditanyakan : n (putaran mesin)

Macam-macam Teknik Pembubutan (Turning)
Pada proses pembubutan ada beberapa macam teknik yang dapat diterapkan. Masing-masing teknik
tersebut memiliki tujuan/maksud tersendiri. Selain itu, perbedaan teknik pembubutan juga memengaruhi
geometri hasil pengerjaan. Berikut macam-macam teknologi pembubutan.

Pembubutan Silindris
Pembubutan silindris merupakan proses penyayatan di mana gerakan pahat bubut sejajar dengan sumbu
benda kerja. Metode pembubutan ini digunakan untuk membuat bentuk dengan diameter seragam (seperti poros
lurus).

Gambar 1. Pembubutan Silindris

Pembubutan Muka (Facing)
Pembubutan muka merupakan proses penyayatan di mana gerakan pahat bubut tegak lurus dengan
sumbu putar benda kerja (radial). Metode pembubutan muka digunakan untuk menyayat permukaan ujung
benda kerja serta mengurangi panjang benda kerja. Ketika melakukan pembubutan kasar (roughing) gerakan
pahat dari luar ke dalam lebih disukai. Sebaliknya ketika melakukan finishing gerakan pahat dari dalam ke luar
lebih cocok diterapkan.

Gambar 2. Facing
Cutting Off
Cutting off merupakan pemotongan benda kerja dengan pahat bubut. Pada proses cutting off, pahat
bubut yang digunakan memiliki ujung potong yang miring menuju sumbu benda kerja. Oleh karena itu pahat
bubut ini memiliki sudut kurang dari 90°. Dengan bentuk ujung potong yang miring, akan diperoleh permukaan
pemotongan tanpa sisa (permukaan yang rata) pada ujung benda kerja.

Gambar 3. Cutting Off

Recessing

Recessing merupakan penyayatan pada benda kerja yang bertujuan untuk membentuk sebuah alur.
Ujung potong pahat yang digunakan biasanya sejajar dengan sumbu benda kerja (sudut pahat 90°). Recessing
mirip dengan cutting off. Perbedaan keduanya hanya terletak pada bentuk atau sudut pahat saja. Recessing
biasanya digunakan untuk membuat alur pemisah antara bentuk pembubutan silindris dan ulir.
 Gambar 4. Recessing
Parting
Parting merupakan pembubutan di mana pahat bubut bergerak sejajar maupun tegak lurus terhadap
sumbu benda kerja. Sesuai dengan namanya, parting digunakan untuk memotong/memisahkan benda kerja.
Beberapa juga mengenal parting sama dengan cutting off.

Biting
Biting merupakan pembubutan ujung atau muka, di mana arah pemakanan ujung pahat sejajar dengan
sumbu benda kerja. Metode biting biasanya digunakan untuk membuat alur atau lubang besar pada permukaan
ujung benda kerja.

Gambar 5. Biting
Pembubutan Bentuk (Form Turning)
Pada pembubutan bentuk, ujung potong pahat bubut berukuran besar membentuk kontur pada benda
kerja. Teknologi pembubutan bentuk seperti recessing namun perbedaannya terdapat pada bentuk pahat yang
unik pada pembubutan bentuk. Bentuk pahat yang unik ini dapat disebut dengan istilah pahat bubut bentuk.

Gambar 6. Pembubutan Bentuk

Pembubutan Tirus
Pembubutan tirus merupakan penyayatan silindris yang menghasilkan perbedaan diameter secara
konstan. Metode pembubutan tirus digunakan untuk membuat poros tirus/konis.

Gambar 7. Pembubutan Tirus

Pembubutan Copy
Pembubutan copy merupakan penyayatan yang menghasilkan bentuk benda kerja sesuai dengan
geometri benda replika yang telah ada. Replika tersebut ditransmisikan dengan eretan melintang dan eretan
memanjang.
Pembubutan Ulir
Pembubutan ulir merupakan penyayatan yang menghasilkan bentuk ulir. Pembubutan ulir terdiri dari
pembubutan ulir luar dan ulir dalam. Pembubutan ulir tergolong dalam pembubutan silindris di mana
pemakanannya sama dengan pola kisar ulir dari ulir yang akan dibuat.

Gambar 8. Pembubutan Ulir

Chamfering
Chamfering merupakan pembubutan pada sudut benda kerja menggunakan ujung pahat. Hasil dari
chamfering dikenal dengan istilah chamfer.

Gambar 9. Chamfering
Boring
Boring merupakan pembubutan dengan gerakan pemakanan sejajar dengan sumbu benda kerja. Menurut
arah pemakanannya boring mirip dengan pembubutan silindris. Namun perbedaaanya adalah boring dilakukan
pada bagian dalam benda kerja. Boring bertujuan untuk memperbesar diameter lubang pada benda kerja.

Gambar 10. Boring

Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dapat juga dilakukan pada mesin bubut. Kebalikan dengan pengeboran pada mesin bor,
pengeboran dengan mesin bubut menggunakan mata bor yang tidak berputar (yang berputar benda kerjanya).

Gambar 11. Pengeboran

Reaming
Reaming mirip dengan drilling. Reaming bertujuan untuk memperbesar diameter lubang hasil
pengeboran. Selain itu reaming juga digunakan untuk memperhalus permukaan lubang. Proses reaming
merupakan proses lanjutan dari drilling (meskipun tidak wajib dilakukan proses reaming).

Knurling
Knurling sebenarnya bukan termasuk proses penyayatan. Knurling merupakan proses pembentukan
logam yang digunakan untuk membuat pola arsiran yang bersilangan pada permukaan benda kerja.
 Gambar 12. Knurling
A. Jenis Ulir Menurut Arah Gerakan Jalus Ulir
Menurut arah gerakan ulir dapat dibedakan dua macam ulir yaitu ulir kiri dan ulir kanan. Untuk
mengetahui apakah suatu ulir termasuk ulir kiri atau ulir kanan dilihat arah kemiringan sudut sisi ulir. Atau bisa
juga dicek dengan memutar pasangan dari komponen-komponen yang berulir misalnya mur dan baut. Apabila
sebuah mur dipasangkan pada baut yang kemudian diputar ke kanan (searah jarum jam) ternyata murnya
bergerak maju maka ulir tersebut termasuk ulir kanan.

Sebaliknya, bila mur diputar arahnya ke kiri (berlawanan dengan arah jarum jam) ternyata murnya
bergerak maju maka ulir tersebut termasuk ulir kiri. Jadi, pada ulir kanan, kalau akan melepaskan mur dari
bautnya maka mur harus diputar ke kiri. Sedangkan pada ulir kiri, untuk melepaskan murnya adalah dengan
memutar mur ke kanan. Yang paling banyak digunakan adalah ulir kanan.

B. Jenis Ulir Menurut Bentuk Sisi Ulir

Melihat bentuk dari sisi ulir ini maka ulir dapat dibedakan menjadi ulir segi tiga, segi empat, trapesium,
parabol (knuckle). Bentuk ulir ini juga ada kaitannya dengan standar yang digunakan. Berikut ini berapa contoh
dari bentuk ulir.

1. Ulir sekrup Standard British Witworth

1. Simbolnya W misalnya W ½ artinya diameter luarnya adalah ½ inchi

2. Satuan ukurannya menggunakan satuan inchi
3. sudut puncak (alpha)= 55 derajat

2. Ulir sekrup metris ( Metric thread )

1. simbolnya (M), misalnya M20 artinya diameter luarnya adalah 20mm

2. emua ukuran dalam tabel dan gambar dalam satuan (mm)
3. sudut puncak (alpha)= 60 derajat
 Bentuk dasar dari ulir adalah garis sekrup. Garis sekrup dapat beralur ke kanan atau ke kiri, seperti
ditunjukkan dan dipakai disemua konstruksi mesin. Menurut profil penampangnya ulir digolongkan sebagai
berikut: ulir segi tiga, ulir segi empat, ulir trapesium, ulir gigi gergaji, dan ulir setengah lingkaran. Bentuk
persegi, trapesium, dan gigi gergaji, pada umumnya dipakai untuk penggerak atau penerus gaya, sedangkan ulir
setengah lingkaran dipakai untuk menghindari kemacetan karena kotoran. Tetapi bentuk yang paling banyak
dipakai adalah ulir segitiga.
            Profil ulir yang dipakai sebelumnya untuk sekrup penguatan menurut DIN 13 di Jerman sejak 1964
secara bertahap digantikan profil ISO metris internasional menurut DIN 13. Profil ISO tersebut mempunyai
perbedaan terhadap profil lama terutama pada pembulatan yang besar dalam dasar ulir dari baut sehingga
selimut sisinya agak lebih kecil. Ulir bulat adalah kuat dan tidak sensitif, dan contohnya dipakai untuk
penempatan kopling kendaraan. Ulir trapesium dan gergaji dipakai untuk ulir penggerak.
            Bentuk ulir yang paling umum digunakan adalah berbentuk “V” yaitu dipakai pada pekerjaan konstruksi
dan permesinan dimana banyak bagian yang dirakit dengan sekrup atau mur dipasang ulir atau baut. Menurut
Standar ISO Ulir yang biasa diapakai adalah sebagai berikut:
1.      Ulir Metrik (M)
Contohnya: M8 x 1,35 artinya:
M         = Simbol ulir
8          = Dimeter benda kerja dalam milimeter
1,35     = Jarak puncak ulir atau kisar

2.      Ulir Withworth (W)

Contohnya: W5/8 x 16 artinya:
W        = Simbol ulir
5/8       = Diameter benda kerja dalam inchi
16        = Jumlah gang per-inchi sudut puncak ulir 55
            Perbedaan antara ulir metris dan ulir Withworth
Ulir Metris Ulir Withworth
● Simbol M ● Simbol W
● Satuan milimeter ● Satuan inchi
● Sudut puncak ulir 60 ● Sudut puncak ulir 55
● Memakai istilah jarak anatara puncak ● Memakai istilah jumlah gang per inchi
ulir (kisar)
1. CUTTING TOOLS

Hardmetal cutting tools adalah suatu alat potong yang memiliki kemampuan untuk diganti dengan cepat
sehingga dapat meminimalkan break down time saat penggantian tool. Dengan sistem ini maka produktifitas
dapat dimaksimalkan sehingga akan meningkatkan reliabilitas dan kepresisian produk, menekan waktu
produksi serta biaya produksi sehingga harga jual produk terjangkau yang pada akhirnya akan memperkuat
kemampuan perusahaan untuk berkompetisi dengan kompetitornya.
Hardmetal Cutting Tools terdiri dua bagian utama, yaitu holder atau pemegang dan insert atau alat
potong. Holder adalah suatu batang berbentuk segi empat atau silindris dimana salah satu ujungnya dijepit pada
mesin perkakas (bubut atau frais) sedangkan ujung satunya digunakan untuk menjepit mata potong (insert) yang
dapat diganti-ganti.
 
HOLDER
Holder dibuat dari bahan baja paduan seperti baja 4140 (standar AISI) atau sering juga
disebut Chromium-molybdenum steel. Baja jenis ini digunakan untuk membuat holder karena memiliki
modulus elastisitas tinggi (high Modulus of Elasticity). Selain dibuat dari baja beberapa holder dibuat dari
bahan solid carbide karena seperti kita ketahui bahwa material ini memiliki modulus elastisitas tertinggi
(highest Modulus of Elasticity).

Gambar 3. Contoh holder dan insertuntuk mesin bubut

(Photo courtesy of www.aydosa.com)
 

Gambar 4. Contoh holder dan insert untuk mesin milling

(Photo courtesy of www.glacern.com)

INSERT
Insert umumnya dibuat dari bahan hard metal, sering juga disebut cemented carbide atau tungsten
carbide. Insert hard metal sering juga disebut pahat widia (wie Diamant (Bahasa Jerman) = memiliki kekerasan
menyerupai intan).  Alat potong (insert) harus memiliki tiga karakteristik berikut ini :
· Hardness, yaitu memiliki kekerasan dan kekuatan  pada temperatur tinggi.
· Toughness, atau keuletan yaitu kemampuan bahan untuk tidak mengalami kerusakan secara    
   tiba-tiba (brittleness).
· Wear resistance, kemampuan bahan untuk tahan terhadap keausan yang disebabkan oleh 
   proses abrasi atau gesekan.
   
 Grafik 1. Kekerasan dan keuletan hard metal dibandingkan dengan diamond dan HSS
   Hard metal memiliki  kekerasan dan keuletan diantara intan (diamond) dan High Speed Steel (HSS),
seperti pada grafik 1. Intan adalah material paling keras namun memiliki kelemahan, yaitu rapuh atau dengan
kata lain keuletannya rendah. Sebaliknya HSS memiliki keuletan yang paling tinggi dari ketiga material diatas,
namun kelemahannya adalah rendahnya tingkat kekerasan dibandingkan hard metal maupun diamond. Dari
grafik diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa hard metal  memiliki sifat yang paling baik karena memiliki
kekerasan dan keuletan yang paling ideal dari ketiga material diatas.
Insert digunakan sebagai alat potong pada proses penyayatan logam seperti baja, baja tahan karat, besi
tuang, aluminium atau material lainnya dengan mesin perkakas seperti mesin bubut atau frais. Untuk
mendapatkan hasil yang maksimal, maka pemilihan jenis insert haruslah tepat sesuai dengan material yang akan
dikerjakan. Bahan utama untuk pembuatan hard metal adalah wolfram carbide (WC) dan cobalt (Co). Cobalt
berfungsi sebagai regulator atau pengatur kualitas dari hard metal. Semakin sedikit cobalt maka semakin baik
ketahanannya terhadap aus, sedangkan lebih  banyak cobalt maka akan meningkatkan keuletannya.
How to choose correct turning insert

Ada banyak parameter untuk dipertimbangkan saat memilih insert yang berputar. Pilih geometri sisipan, grade
sisipan, bentuk sisipan (sudut hidung), ukuran sisipan, jari-jari hidung, dan sudut masuk (timah), untuk
mencapai kontrol chip dan kinerja permesinan yang baik.

• Pilih sisipkan geometri berdasarkan operasi yang dipilih, misalnya penyelesaian

• Pilih sudut hidung sebesar mungkin pada insert untuk kekuatan dan keekonomisan
• Pilih ukuran sisipan tergantung pada kedalaman pemotongan
• Pilih jari-jari hidung terbesar yang mungkin untuk kekuatan sisipan
• Pilih jari-jari hidung yang lebih kecil jika ada kecenderungan untuk bergetar

l = cutting edge length (insert size)

 RE = nose radius

  

Nose angle
 Mengubah geometri sisipan
Pembalikan geometri dapat dibagi menjadi tiga gaya dasar yang dioptimalkan untuk operasi
finishing, medium, dan roughing. Diagram menunjukkan area kerja untuk setiap geometri berdasarkan
pemecahan chip yang dapat diterima dalam kaitannya dengan pakan dan kedalaman potong.

Roughing
Kombinasi tingkat pemotongan dan umpan yang tinggi. Operasi yang membutuhkan keamanan tepi
tertinggi sudut nya sekitar 22° tebal ujung pahat 0,32 mm .

Medium
Operasi sedang hingga menyalakan seadanya. Berbagai kombinasi kedalaman potong dan laju umpan.
sudutnya sekitar 20-22°, tebal ujung pahat 0,2-0,25 mm

Finishing
Operasi pada kedalaman pemotongan yang rendah dan laju umpan yang rendah. Operasi yang
membutuhkan gaya potong rendah.
sudutnya sekitar 15-17°, tebal ujung pahat 0,07-0,08 mm

    Kode Insert sesuai dengan bentuknya (vbmt)

VBMT
ap

inch mm

Feed fn

mm

inch

 .Perbedaan Absolute dan Incremental

Perbedaan Program Absolute dan Incremental

Bagi seorang engineering, khususnya kalangan Mechanical Engineering dan Industrial Engineering ketika mendengar istilah
absolute dan incremental pada pemrograman CNC tentu sudah tidaklah asing lagi. Kedua metode sistem koordinat inilah yang
digunakan saat akan melakukan penyusunan program G-Code pada mesin CNC atau software CNC Simulator Pro. Sebelum jauh
membahas tentang perbedaan sistem koordinat absolute dan sistem koordinat incremental pada CNC, pastikan sobat teknikmesin-
indo telah membaca serta mempelajari materi-materi dasar tentang G-Code.
Baik sistem koordinat absolute dan sistem koordinat incremental secara hasil pengerjaan pada suatu benda,
kedua sistem koordinat ini tidak memiliki perbedaan, hanya saja yang membedakan ialah terletak pada metode
penyusunan program numeric berupa G-Code nya. Sehingga ketika kedua system koordinat tersebut dibuat dan di 
operasikan pada mesin CNC atau disimulasikan pada Software CNC Simuator Pro akan menghasilkan bentuk profil yang
sama.
Lalu letak perbedaannya dimana, antara sistem koordinat absolute dan sistem koordinat incremental ?.    Baik,
letak perbedaannya ialah berada pada penentuan titik nol (0) untuk menjalankan pergerakan pahat. Perbedaan lainnya
ialah tingkat kenyamanan pemrograman, dimana sebagian orang ada yang lebih nyaman dengan penyusunan G-Code
dengan sistem absolute dan sebagian orang ada yang nyaman dengan sistem incremental.
 Berikut ini akan dibahas mengenai pembahasan perbedaan antara sistem koordinat absolute dan sistem
koordinat incremental.

Sistem Absolute
Pemrograman sistem absolute ialah sistem pemrograman G-Code CNC yang dalam menentukan data posisi elemen
geometri benda kerja didasarkan pada satu titik referensi tanpa berubah-ubah. Penjelasan lainnya ialah, bahwa sistem
koordinat jenis ini letak titik referensinya mengacu pada X=0 ; Y=0 ; Z=0 pada (titik nol) yang tetap. Dalam bahasa lain
Sistem koordinat absolute merupakan metode pemrograman CNC dimana titik referensinya selalu tetap.
Dalam penyusunan bahasa pemrogramannya, Sistem koordinat absolute diterjemahkan menggunakan simbol
atau kode G90.
Untuk memudahkan penjelasan Sistem Absolute diatas, berikut ini saya tampilkan asumsi logika Sistem
Absolute melalui diagram atau grafik pada gambar dibawah ini:

Program Absolute

Sistem Incremental
Pemrograman sistem incremental ialah sistem pemrograman G-Code yang dalam menentukan data posisi
elemen geometri benda kerjanya diukur pada titik referensi yang berpindah-pindah. Titik referensi acuannya
didasarkan pada posisi akhir perpindahan pahat (tool). Dalam bahasa lain Sistem koordinat incremental merupakan
metode pemrograman CNC dimana titik referensinya selalu berubah-ubah.
Dalam penyusunan bahasa pemrogramannya, Sistem koordinat incremental diterjemahkan menggunakan simbol
atau kode G91.
Untuk memudahkan penjelasan Sistem Incremental diatas, berikut ini saya tampilkan asumsi logika Sistem
Incremental melalui diagram atau grafik pada gambar dibawah ini:
 Program Incremental

Program G75 pembuatan alur/pemotongan dengan pahat potong GSK 980 TDc
PROGRAM G75 PEMBUATAN ULIR GSK 980 TDc
ALUR (kombinasi chamfer dan radius)
T100
.........................................
G70 P.... Q....
G01 X13
Z-14
X11 Z-15
Z-19
X13
Z-14
X10 Z-15
Z-19
G02 X12 Z-20 R1
G01 X30
G0 X... Z....
M05
M00 (pause/hold/optional stop)
CONTOH PEMROGRAMAN CNC GSK 980 TDc

contoh 2
LATIHAN UJK