BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era globalisasi ini peranan perindustrian sangatlah
penting, baik dalam pangan, komunikasi, infrastruktur dll. Hal
inilah yang mendorong munculnya industry kecil dan besar,
baik perusahaan swasta maupun perusahaan negara. Dalam
suatu perusahaan aspek mutu dan produktifitas merupakan
sistem produksi yang menentukan keberhasilan suatu
perusahaan. Tuntutan konsumen merupan tuntutan terhadap
perusahaan untuk senantiasa mempertahankan dan
meningkatkan produktivitas agar lebih baik lagi.
PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang
bergerak dibidang kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari
berbagai campuran Agregat batu dan aspal. Dimana berlokasi
di jalan raya akses suramadu sisi Madura KM Surabaya
25+8000 tepatnya Desa Masaran Kecamatan Burneh
Kabupaten Bangkalan.
Pada kegiatan proses produksi aspal hotmix tersebut
meliputi beberapa tahapan, yaitu mulai bahan baku dari
gudang berupa batu Agregat dan Filler (semen) yang di
letakkan pada masing – masing Coolbin, kemudian bahan
baku di arahkan ke Drayer (pembakaran) oleh Conveyor,
kemudian batu Agregat yang panas di salurkan ke Hotbin.
1
Kemudian dilakukan penyaringan pada masing-masing
Hotbin. Bahan baku yang tidak memenuhi spesifikasi, maka
bahan tersebut akan di eleminasi. Kemudian bahan baku yang
memenuhu spesifikasi di campur dengan aspal panas pada
mixing. Setelah itu aspal Hotmix di angkut dengan
menggunakan truck dan siap dibawa ke tempat tujuan
pengaspalan.

1.2 Perumusan Masalah

Dari penjabaran latarbelakang diatas, maka dapat diambil
rumusan masalah, yaitu bagaimana sebagai berikut:
1. Bagaimana lingkungan kerja proses produksi di PT.Amin
Jaya Karya Abadi ?
2. Kendala apa saja yang dialami dalam lingkungan kerja
proses produksi aspal Hotmix ?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan penelitian ini sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui kondisi lingkungan kerja proses
produksi aspal hotmix yang ada di PT.Amin Jaya Karya
Abadi.
2. Untuk mengetahui faktor apa saja yang mempengaruhi
lingkungan kerja proses produksi aspal Hotmix.

2
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Mengaplikasikan ilmu teknik industri yang didapat dari
bangku kuliah pada perusahaan.
2. Perusahaan memperoleh rekomendasi perbaikan dalam
merancang ulang lingkungan kerja sistem produksi
sehingga dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
3. Sebagai referensi untuk penelitian selanjutnya.

1.5 Batasan Masalah

Batasan – batasan masalah yang digunakan dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penelitian dilakukan di PT.Amin Jaya Karya Abadi.
2. Objek yang menjadi penelitian adalah lingkungan kerja
proses produksi.
3. Pengambilan data dilakukan dengan cara wawancara dan
literatur dari perusahaan.

1.6 Asumsi
Asumsi-asumsi dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Tidak terjadi perubahan lingkungan kerja sistem produksi
selama penelitian ini berlangsung.
2. Jumlah karyawan tetap (tidak ada pemecatan)
3. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai
dengan metode kerja.
3
4. Para karyawan dan pimpinan mempunyai komitmen yang
kuat untuk mendukung peningkatan produktivitas dan
efisiensi mesin/peralatan di perusahaan tersebut.

4
 BAB II
GAMBARAN PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT.Amin Jaya Karya Abadi didirikan pada 17 Februari
2012 oleh bapak Ikhwan Amin, bapak Ikhwan Amin adalah
seorang kontraktor asli dari kota Sampang yang sebelumnya
pada tahun 2008 sudah mendirikan PT.Bromo Jaya di
Pasuruan, PT.Amin Jaya Karya Abadi bergerak dibidang
kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari berbagai campuran
Agregat batu dan aspal.
Salah satu tujuan didirikanya pabrik di wilayah madura
adalah untuk mensuplay kebutuhan Hotmix dalam
pembangunan jalan di segala wilayah di pulau madura.

Gambar 2.1 Pabrik PT.Amin Jaya Karya Abadi

5
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Bagi suatu perusahaan, organisasi dan struktur
organisasi merupakan suatu hal yang sangat penting dalam
menentukan keberhasilan dan pencapaian tujuan perusahaan.
Dengan adanya organisasi dapat dilihat sistem birokrasi yang
menggambarkan bagaimana setiap pekerjaan dilakukan
dengan teratur dan penuh dengan tanggung jawab sehingga
rencana-rencana kerja dapat dilaksanakan dengan baik serta
pengawasan akan lebih mudah dilaksanakan. Untuk struktur
organisasi PT.Amin Jaya Karya Abadi yaitu:
Direktur :
H.Ikwan amin ST

Wakil Direktur :
Ir. Zusjantoro

Sekertaris : Bendahara :
Lailatul Kamila SE Febrian surya adiputra ST

Kepala Pemasaran : Kepala Produksi : Kepala Lapangan :

Didik ST Fauzi Budi Supriono ST

Kepala Mesin Kontrol: Kepala Laboratorium :

Purnomo Watman

Mekanik : Asisten Laboratorium:

Hary Karjo

Semua Karyawan PT. AMIN JAYA KARYA ABADI

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT.Amin Jaya Karya Abadi

2.3 Visi dan Misi Perusahaan
6
 1. Visi:
“Menjadi perusahaan kontraktor dan supplayer yang
memiliki kualitas produk Terbaik”.
2. Misi:
a. Berkomitmen menghasilkan produk yang berdaya  saing
tinggi.
b. Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan
usaha melalui optimalisasi dan efisiensi di segala
bidang.
c. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-
nilai perusahaan bagi kepuasan pelanggan.

2.4 Lokasi Perusahaan

PT.Amin Jaya Karya Abadi secara Administrative atau
kantor utama berada di Jl. Jokotole No.79 Kecamatan Omben
Kabupaten Sampang, dan memiliki Kantor Operasional di
Jl.Wahid Hasyim No.24 Sampang, tetapi lokasi pabrik berada
di jalan raya akses suramadu sisi Madura tepatnya Desa
Masaran Kecamatan Burneh Kabupaten Bangkalan.
Alasan Pabrik diletakan di jalan raya akses Madura adalah
mempermudah keluar masuknya material dari suplayer yang
semuanya berasal dari luar Madura dengan tujuan meminimasi
ongkos.

2.5 Proses Produksi

7
 Pada bagian ini akan dijelaskan bagaimana proses
produksi Hotmix yang terjadi, pada proses produksi Hotmix
semuanya menggunakan mesin kontrol dengan kapasitas
mesin tiap produksi 1 ton Hotmix.
2.5.1 Bahan Baku
Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses
pembuatan Hotmix antara lain sebagai berikut:
1. Batu Agregat Halus 1:1
2. Batu Agregat Halus 1:2
3. Batu Agregat Kasar 5:10
4. Abu Batu
5. Filler (Menggunakan Semen Gresik)
6. Aspal Cair
2.5.2 Alur Proses Produksi
Berikut merupakan alur proses produksi aspal Hotmix
pada PT.Amin Jaya Karya Abadi:
1. Coolbin
Coolbin adalah proses dimana material Abu batu dan
Agregat dipindahkan dari tempat receiving dengan alat
berat untuk ditakar sesuai prosentase tipe Hotmix yang
akan di produksi sebelum diproses pada mesin pemanasan
pada tiap bin.

Berikut adalah dokumentasi proses Coolbin:

8
 Gambar 2.3 Proses Coolbin
2. Drayer
Drayer adalah proses pemanasan material Agregat
dan abu batu sampai suhu 180 - 185 C, pada tahap ini tiap
jenis material masih terpisah dan masih diposisi bin
masing-masing.
Berikut adalah dokumentasi proses Drayer:

Gambar 2.4 Proses Drayer

3. Pemanasan Aspal
Pemanasan Aspal yaitu proses pemanasan dari aspal
yang mengendap menjadi aspal cair dengan suhu 150C.

9
 Hal ini dilakukan untuk mempermudah dalam melakukan
pencampuran pada material Hotmix.
Berikut adalah dokumentasi pemanasan aspal:

Gambar 2.5 Proses Pemanasan Aspal

4. Hotbin
Hotbin yaitu proses pencampuran dari Abu Batu dan
Agregat dari masing masing bin, pada proses ini juga
ditambahkan Filler menggunakan semen untuk tipe
Hotmix AC-WC dan AC-BC, tetapi pada tahap
penambahan Filler masih manual dengan bantuan
manusia.
5. Mixing
Mixing adalah proses pencampuran semua material
dengan aspal cair dengan suhu aspal cair 150C untuk
digiling bersama-sama yang biasa disebut dengan Gradasi
Gabungan, Setelah semua proses selesai truck siap
menerima hasil Hotmix yang diproduksi.

10
Berikut adalah dokumentasi proses Hotbin dan Mixing:

Gambar 2.6 Proses Hotbin dan Mixing

11
 BAB III
IDENTIFIKASI PERMASALAHAN

PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang

bergerak dibidang kontraktor, yaitu produksi Hotmix dari
berbagai campuran batu Agregat dan aspal. Dimana
perusahaan ini dalam satu kali produksi mencapai 1 ton dan
target produksi minimal 300ton dalam setiap pemesanannya.

3.1 Proses Produksi

Dari data hasil observasi dengan karyawan bagian
produksi bahwa penggunaan bahan baku dalam proses
produksi Hotmix terdapat pengaruh terhadap hasil maupun
kualitas aspal Hotmix.
Dimana apabila pencampuran batu Agregat terlalu
banyak dibandingkan aspal, maka Hotmix aspal teksturnya
kasar dan mudah pecah. Bila campuran aspal terlalu banyak
dibandingkan batu Agregat, maka Hotmix aspal teksturnya
licin dan mudah meluber. Hal ini diperlukan konsentrasi penuh
pada oprator dalam menjalankan tugasnya dan tempat kerja
merupakan langkah awal untuk memberikan kenyaman pada
12
operator agar tidak mengalami kelelahan (stress kerja). Dalam
lingkungan proses produksi ini, sering kali alat dan bahan
yang selesai digunakan tidak diletakkan pada tempatnya
kembali. Sehingga sebelum melakukan proses produksi,
oprator harus memindahkan alat atau bahan ke tempatnya
semula.

3.2 Perawatan Mesin

Dalam menjalankan produksinya PT.Amin Jaya Karya
Abadi tidak selalu berjalan dengan baik, mesin generator dan
alat laboratorium sering mengalami kerusakan. Dimana
perlunya perbaikan yang mengalami waktu berjam-jam sampai
berhari-hari, hal inilah yang mengganggu kelancaran
produktifitas perusahaan. Sehingga mangganggu kelancaran
proses produksi dan target produksipun tidak tercapai.

3.3 Proses Inspeksi

Proses inspeksi dilakukan di laboratorium, dimana pada
perusahaan ini terdapat laboratorium tersendiri untuk
mengetahui spesifikasi pada hasil aspal Hotmix. Sebelumnya
aspal Hotmix didiamkan hingga dingin kemudian diambil
menjadi sample-sample. Kemudian di timbang untuk
mengetahui berat awal sample (timbang kering dan timbang
basah) kemudian dilakuakn inspeksi penyerapan kadar air
dengan menimbang udara dari sample yang telah di rendam
13
air. Lalu di proses kembali untuk mengetahui ekstrak kadar
aspalnya. Dari semua proses tersebut, sering kali mengalami
kebingungan dalam mencari alat yang dibutuhkan entah itu
hilang atau terselip, sehingga menbutuhkan waktu yang lama
dalam melakukan proses inspeksi.

3.4 Lantai Kantor dan Lantai Produksi

Lantai kantor dan lantai produksi merupakan tempat
dimana berjalannya proses administrasi, perencanaan,
perancangan dan proses produksi. Dimana lingkungan tersebut
harus memberi rasa nyaman pada tiap warga perusahaan
dalam menjalankan tugas-tugasnya setiap hari.
PT.Amin Jaya Karya Abadi merupakan perusahaan yang
baru berdiri dan kurangnya peraturan terhadap tatanan
perlatan, bahan baku, dokumen hingga kebersihan menjadi
faktor utama dari banyak kendala yang ada di perusahaan.
Sehingga sering kali karyawan perusahaan mengeluh dan
merasa kurang nyaman pada tempat kerjanya. Hal inilah yang
menjadi pengaruh tingkat produktifitas perusahaan.

14
3.5 Flowchart Penelitian Praktek Kerja Lapangan
Mulai

Survey Lapangan

Tahap Persiapan

Rumusan Masalah

Tahap identifikasi
Tujuan Penelitian
Masalah

Pengumpulan Data :
Tahap
1. Data Observasi Pengumpulan
2. Data Wawancara Data
3. Data Dokumentasi

Usulan Metode Penyelesaian :

“Penerapan 5S untuk mengurangi weste dengan Tahap Usulan
menggunakan Time Study dalam meningkatkan penyelesaian
produktifitas perusahaan” Masalah

Selesai

Gambar 3.7 Flowchart Penelitian Praktek Kerja Lapangan

15
 BAB IV
USULAN METODE PENYELESAIAN

4.1 Pendahuluan
Dari permasalahan diatas terkait dengan proses produksi,
perawatan mesin, K3, lantai kantor dan lantai produksi.
Dimana dari data observasi diketahui bahwa seluruhnya
mengarah pada lingkungan kerja yang kurang terorganisir dan
kurang memberikan kenyamanan dalam melakukan pekerjaaan
sehari-hari, sehingga mempengaruhi produktivitas perusahaan.
Dalam hal ini peneliti memberikan usulan metode
penyelesaian dengan menggunakan “penerapan 5S untuk
mengurangi waste dengan menggunakan time study dalam
meningkatkan produktivitas pada perusahaan”.
5S merupakan sebuah metode yang digunakan dalam
Tool Quality Management untuk meningkatkan kualitas
lingkungan kerja yang merupakan tindakan harian yang
penting serta mendasar dalam menciptakan kondisi kerja yang
baik, sehat, bersih, aman dan bertujuan untuk dapat
menghasilkan produk dengan biaya rendah dan kualitas tinggi.
Selain itu 5S merupakan sebuah tool yang dirancang untuk

16
menghilangkan weste (pemborosan) sehingga segala sesuatu
yang ada dalam perusahaan dapat berjalan dengan lancar.
Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan
penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas
pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan
istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa dikenal dengan
5C. Kemudian untuk menghitung waktu produktifitas terhadap
kinerja karyawan sebelum penerapan dan sesudah penerapan
5S, digunakan Time Study untuk membandingkan hasil waktu
pada penerapan tersebut.

4.2 Kaizen
Menurut Imai (1998) dalam (Muksir, 2012) Kaizen
merupakan istilah dalam bahasa jepang terhadap konsep
Conttrinous Incremental Improvement. Kai berarti perubahan
dan Zen berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang
berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Metode ini
hanya akan berhasil dengan baik apabila disertai dengan usaha
sumber daya manusia yang tepat karena manusia merupakan
dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas.

4.3 Metode 5S
5S adalah singkatan dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan
Shitsuke yang dapat diterjemahkan menjadi Ringkas, Rapi,
17
Resik, Rawat dan Rajin. 5S merupakan metode yang terdiri
dari beberapa tahap untuk mengatur kondisi tempat kerja yang
berdampak lansung terhadap peningkatan kualitas, efisiensi,
mempercepat penyelesaian tugas sebelum jatuh tempo,
mengurangi weste (pemborosan), efektifitas, produktifitas,
produktifitas dan keselamatan kerja dengan menciptakan
lingkungaan kerja yang lebih aman dan menyenangkan.
(Rinta, 2011)
Sedangkan menurut pakar lain konsep 5S pada dasarnya
merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan proses
perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan dan
kedisiplinan ditempat kerja. Dengan menerapkan prinsip “A
place for everything in it’s place”, maka setiap anggota
organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan
standart tempat yang jelas.
Dalam memperkenalkan pemeliharaan tempat kerja,
seperti Indonesia dengan istilah 5R, perusahaan barat juga
mempunyai istilah masing – masing yaitu “Kampanye 5S” dan
kampanye 5C (Rimawan dan Sutowo, 2002)
Kampanye 5S (di amerika):
1. Sort (memilih): Pisahkan barang yang tidak diperlukan
dan singkirkan.
2. Straighten (meluruskan): Letakkan barang yang
diperlukan secara teratur sehingga mudah diambil.

18
 3. Scrub (gosok): Bersihkan semuanya yaitu mesin dan
tempat kerja, hilangkan noda dan limbah serta
menanggulangi sumber limbah.
4. Systematize (sistematisasi): Rutin membersihkan dan
memeriksa.
5. Standardize (standarisasi): Membakukan empat
langkah sebelumnya dan membuatnya menjadi proses
yang berkesinambungan.
Kampanye 5C (di inggris dan eropa):
1. Clear Out (Singkirkan): Tentukan yang diperlukan
dan singkirkan yang tidak diperlukan.
2. Configure (Susun/Tata): Siapkan tempat yang mudah,
aman dan teratur untuk semua barang.
3. Clean and Check (Bersihkan dan Perikasa): Periksa
dan perbaiki keadaan tempat kerja sambil
membersihkannya.
4. Conform (Pastikan/patuhi): Tetapkan standart, latih
dan jaga.
5. Custom and Practice (Kebiasaan dan Praktek):
Kembangkan kebiasaan pemeliharaan rutin dan
kegiatan perbaikan lebih lanjut.
4.3.1 Manfaat Penerapan 5S
Berikut beberapa manfaat 5S yang dapat diperoleh dari
perusahaan dalam menjalankan operasional perusahaan, yaitu:
1. Membantu karyawan agar memiliki disiplin pribadi.
19
 2. Menghilangkaan waste (pemborosan).
3. Menunjukkan berbagai kewajaran, seperti produksi, gagal
fungsi dan persediaan yang berlebih.
4. Membuat masalah kualitas menjadi jelas.
5. Mengurangi gerak kerja yang tidak bernilai tambah.
6. Meningkatkan efisiensi kerja dan mengurangi biaya
produksi.
7. Kemudahaan indentifikasi barang.
8. Penggunaan alat kerja secara benar.
9. Memperlancar waktu proses.
10. Menghilangkan kekacauan dalam ketidak pastian.
11. Kemampuan konsentraasi kerja yang baik.
12. Aliran transportasi internal yang lebih baik.
13. Higher productivity.
14. Mengurangi kerusakan.
15. Tempat yang nyaman dan aman untuk bekerja.
16. Mempersiapkan barang sebelum digunakan.
4.3.2 Aplikasi 5S
Sebenarnya aplikasi 5S tidaklah sulit dan biasa dilakukan
secara berkesinambungan untuk menghasilkan output yang
maksimal, berikut langkah-langkah untuk menghasilkan 5S:
Untuk melakukan Seiri:
1. Cek barang yang berada di area masing-masing.
2. Tetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan
yang tidak digunakan.
20
 3. Beri label warna merah untuk barang yang tidak
digunakan.
4. Siapkan tempat untuk menyimpan/membuang/
memusnahkan barang-barang yang tidak digunakan.
5. Pindahkan barang-barang yang berlabel merah ke tempat
yang telah digunakan.
Untuk melakukan Seiton:
1. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan,
sehingga mudah didapatkan saat dibutuhkan.
2. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat
yang telah dirancang dan disediakan.
3. Beri label atau identifikasi untuk mempermudah
penggunaan maupun pengembalikan ke tempat semula.
Untuk melakukan Seiso:
1. Cari sumber kotoran dan temukan cara pencegahannya.
2. Tetapkan tindakan pencegahan/mengurangi terjadinya
pengotoran.
Untuk melakukan Seiketsu:
1. Tetapkan standart kebersihan, penempatan dan penataaan.
2. Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja
ditempat kerja.
Untuk melakukan Shitsuke:
1. Biasakan kondisi tempat kerja selalu sesuai dengan
standart yang telah ditetapkan.
2. Lakukan pengontrolan setiap saat.
21
 3. Koreksi bila ditemukan penyimpangan.
4. Lakukan peningkatan, misalnya dengan melakukan
perlombaan antara bagian untuk peningkatan efektifitas.

4.3.3 Analisa 5S Pada Lantai Produksi

Analisa 5S pada lantai produksi bertujuan untuk
mengetahui faktor apa saja yang dapat menyebabkan kondisi
kerja yang tidak sesuai dengan konsep 5S atau yang lebih
dikenal dengan istilah 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan
Rajin).
1. Seiri (Ringkas)
Seiri merupakan kegiatan melakukan klarifikasi barang
yang diperlukan atau barang yang tidak diperlukan, kemudian
menyingkirkan barang yang tidak diperlukan. Batasan tentang
barang yang diperlukan harus diterapkan. Berawal dari
kebiasaan melempar barang-barang dan meninggalkan barang-
barang bukan pada tempatnya, baik yang berguna maupun
tidak berguna sangatlah tidak dianjurkan. Mengetahui benda
mana yang tidak digunakan, mana yang akan disimpan, serta
bagaimana cara menyimpan supaya mudah diakses. Hal ini
terbukti dan sangat berguna bagi perusahaan.
Ketidakringkasan terjadi didekat tabung bahan bakar dan
halaman gudang, seperti pada gambar 4.8:

22
 Gambar 4.8 Foto kondisi area kerja yang tidak ringkas
a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakringkasan
Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang
ada pada gambar 4.8 adalah sebagai berikut:
1. Gerak kerja akan terganggu, karena harus mengambil
barang yang diperlukan yang ada diarea yang cukup
jauh.
2. Akan sulit mencari kembali barang yang diperlukan dan
dalam waktu yang cukup lama, sehingga terjadi
pemborosan waktu.
3. Kemungkinan akan membahayakan para pekerja, karena
barang tersebut diletakkan di area produksi.
b. Solusi untuk ketidakringkasan
Pekerja meletakkan ember dan roda truk di sembarang
tempat yang bukan tempatnya. Seharusnya ember diletakkan
lebih dekat dengan tabung bahan bakar (Residu) sehingga
tidak menghalangi jalan dan bisa digunakan untuk
menampung bahan bakar yang tumpah. Sedangkan roda truk
yang tidak digunakan tersebut diletakkan di dalam gudang

23
 mekanik yang merupakan tempat penyimpanan benda-benda
maupun alat yang tidak digunakan.
2. Seiton (Rapi)
Seiton merupakan hal mengenai sebagaimana cepat kita
meletakkan barang dan mendapatkannya kembali pada saat
diperlukan dengan mudah. Perusahaan tidak boleh asal-asalan
dalam memutuskan dimana benda-benda tersebut diletakkan.
Data waktu pemerolehan barang perlu dikumpulkan dan
dianalisa. Penganalisa juga perlu melibatkan karyawan, baik
yang sering menggunakan barang tersebut maupun karyawan
yang jarang menggunakannya, sehingga rencana yang akan
diterapkan dapat bersifat universal.
Ketidakrapian di dekat gudang bahan baku semen (Filler)
dan gudang mekanik, seperti yang terjadi pada gambar 4.9:

Gambar 4.9 foto kondisi area kerja yang tidak rapi

a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakrapian
Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang
ada pada gambar 4.9 adalah sebagai berikut:

24
 1. Kemungkinan akan terjadi barang hilang atau terselip
cukup besar karena penataan yang kurang rapi.
2. Waktu persiapan produksi tidak efektif karena operator
harus mencari dan mengambil beberapa bahan atau alat
pekakas dan mempersiapkan bahan yang bercampur
baur dengan bahan yang tidak diperlukan.

b. Solusi Untuk Ketidakrapian

Solusi untuk ketidakrapian dari gambar 4.9 adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya semen yang telah disiapkan diarea produksi
ditata rapi, bukan ditumpuk begitu saja dan di tutupi
Zenk. Lalu untuk pekakas (alat) yang tidak digunakan
seharusnya lebih dirapikan lagi atau di letakkan didalam
lemari.
2. Tempatkan penyimpanan bahan dan barang pada lokasi
yang telah ditentukan harus:
a. Mudah dalam mencari, mengambil, dan
mengembalikan barang atau bahan yang digunakan.
b. Tempat penyimpanan bahan dan barang tersebut
tidak terlalu jauh dari lokasi penggunanya.
c. Barang dan bahan letakkan sesuai jenis dan
fungsinya ditempat penyimpanannya pada lokasi
yang sama.
3. Seiso (Resik)
25
 Seiso merupakan kegiatan resik atau kebersihan yang
harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap warga
perusahaan baik direktur hingga office boy. Hal inilah yang
menyebabkan area perusahaan akan terlihat bersih. Dimana
bertujuan untuk menghindarkan perbedaan pendapat yang
muncul diantara karyawan. Biasanya pendapat yang berbeda
ini adalah mengenai siapa yang memiliki tanggung jawab
untuk menjaga kebersihan.
Ketidakresikan terjadi didepan gudang dan didalam
gudang bahan baku semen (Filler) pada gambar 4.10:

Gambar 4.10 foto kondisi area kerja yang tidak resik

a. Akibat yang ditimbulkan akibat ketidakresikan
Akibat yang dapat ditimbulkan pada kondisi kerja yang
ada pada gambar 4.10 adalah sebagai berikut:
1. Akan sangat mengganggu pada kesehataan, karena debu
bertebaran dimana-mana. Dan hal itu juga akan
berpengaruh pada produktivitas pada pekerja.
2. Lingkungan kerja menjadi tidak nyaman dan tidak
bersih, tentu hal ini akan berdampak terhadap kualitas

26
 produk karena akan berbeda performansi kerja
seseorang ketika tempat kerja nyamaan dan bersih
dengan tempat kerja yang kumuh dan kotor.

b. Solusi untuk ketidakresikan

Solusi untuk ketidakresikan dari gambar 4.10 adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya kebersihan sangat dijaga, jangan sampai abu
atau semen yang tumpah dari gudang tersebut banyak
seperti pada gambar 4.10, karena sangat akan
mengganggu pernapasan dan pemandangan. Kebersihan
tidak hanya di halaman luar pabrik, akan tetapi
kebersihan juga di dalam area produksi.
2. Bersihkan dan buang semua kotoran atau sampah yang
ada, baik yang menempel pada peralatan, mesin dan
tempat kerja sehingga peralatan, mesin dan tempat kerja
sehingga peralatan dan mesin tidak cepat rusak dan
kondisi kerja bersih.
4. Seiketsu (Rawat)
Seiketsu merupakan rawat atau pemantapan kegiatan
sehari – hari yang berkaitan dengan tiga S yang pertama.
Manajemen digunakan untuk menjaga kerapian lingkungan
kerja dimana karyawan akan memiliki akses yang lebih cepat
27
dan aman memperoleh barang yang diperlukan untuk
menyelesaikan tugasnya. Kode warna sering digunakan dalam
langkah ini untuk meningkatkan letak benda. Kekacauan akan
muncul dan suasana kerja yang tidak nyaman akan terjadi jika
pengaturan tidak diletakkan secara terus menerus. Hai ini
dapat mengakibatkan munculnya suasana kerja yang tidak
diinginkan. Tujuan dari seiketsu adalah untuk menjaga
lingkungan agar dalam kondisi tetap baik, menjaga agar alat
kerja selalu siap untuk dipakai, menjaga kualitas hasil kerja,
lebih mudah melatih karyawan baru.
Ketidakrawatan juga terjadi pada area laboratorium,
seperti pada gambar 4.11:

28
 Gambar 4.11 foto kondisi area kerja yang tidak terawat
a. Akibat yang ditimbulkan akibat keridakterawataan
Akibat yang dapat ditimbulkan pada gambar 4.11 adalah
sebagai berikut:
1. Operator yang tidak menggunakan sarung tangan, alas
kaki dan masker, maka akan sangat berpengaruh
terhadap kesehatan keselamatan kerja.
2. Lingkungan yang kumuh juga akan berpengaruh pada
produktivitas pekerja, karena mereka akan kurang
nyaman dengan lingkungan seperti gambar 4.11.
b. Solusi untuk ketidakrawatan
Solusi untuk ketidakrawatan dari gambar 4.11 adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya operator mengutamakan K3 yaitu dengan
menggunakan sarung tangan, alas kaki dan masker
apabila diperlukan. Lingkungan yang terlihat pada
gambar 4.11 seharusnya ditata dengan lebih rapi lagi,
agar semua lingkungan terawat, tidak hanya di area
depan pabrik, area laboratorium, area produksi dan
gudang harus terawat juga.
2. Melakukan pemantapan prosedur kerja atau SOP pada
operator agar bekerja lebih teliti dan merawat barang
maupun alat.
5. Shitsuke (Rajin)

29
 Shitsuke merupkan prinsip utama dari 5S dimana
kebiasaan secara rutin dan kontinyu dengan penuh disiplin
melakukan prosedur dan aktivitas yang telah ditetapkan
dengan benar. Adapun tujuan utama dari konsep shitsuke
adalah membudayakan 4S sebelumnya sebagai sarana untuk
menciptakan kondisi tempat kerja yang kondusif (lebih baik).

Terdapat beberapa faktor yang dapat membantu

terlaksananya pembiasaan atau rajin:
a. Melakukan kegiatan secara bersama antara direktur
dan karyawan baik yang berhubungan dengan SOP
maupun 5S.
b. Melaksanakan pembiasaan praktek memungut barang
atau membuang sampah pada tempatnya.

4.4 Metode Time Study

Waktu merupakan elemen yang sangat menentukan
da1am merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja.
Peningkatan efisiensi suatu sistem kerja mutlak 3 berhubungan
dengan waktu kerja yang digunakan da1am berproduksi.
Pengukuran waktu (time study) pada dasarnya merupakan
suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang
dibutuhkkan oleh seorang operator (yang sudah terlatih) untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik, pada tingkat
kecepatan kerja yang normal, serta dalam lingkungan kerja
30
yang terbaik pada saat itu. Dengan demikian pengukuran
waktu ini merupakan suatu proses kuantitatif yang diarahkan
untuk mendapatkan suatu kriteria yang obyektif. Study
mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk dapat
melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja
(Wignjosoebroto, 1995).
Secara umum, teknik-teknik pengukuran waktu kerja
dapat dikelompokkan atas dua kelompok besar:
1. Secara Langsung
a. Pengukuran waktu dengan jam henti (Stopwatch Jam).
b. Sampling pekerjaan (Work Sampling).
2. Secara Tidak Langsung
a. Data Waktu Baku.
b. Data Waktu Gerakan.
4.4.1 Perhitungan Waktu Standart
Berikut merupaakan rumus perhitungan waktu standart:
1. Waktu longgar (Allowance) = personal needs + fatique +
delay.
2. Waktu Normal (WN) = Waktu Observasi rata-rata x
performance rating.
3. Waktu Standart (WS) = normal time x

100 %
100 %−%allowance

1
( unit / jam )
4. Output Standart = waktu sandart

31
4.4.2 Penentuan Allowance
Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah
semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang
berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan
pada kecepatan/tempo kerja yang normal. Walaupun demikian
pada prakteknya kita akan melihat bahwa tidaklah bisa
diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja secara terus
menerus sepanjang hari tanpa adanya intruksi sama sekali.
Disini kenyataannya operator akan sering menghentikan kerja
dan membutuhkan waktu – waktu khusus untuk keperluan
seperti personal needs, istirahat melepas lelah dan alasan –
alasan lain yang diluar kontrolnya. Waktu longgar yang
dibutuhkan dan akan mengintrupsi proses produksi ini bisa
diklasifikasikan menjadi personal allowance, fatigue
allowance dan delay allowance. Waktu baku yang akan
ditetapkan kelonggaran – kelonggaran (allowance) yang perlu.
Dengan demikian makan waktu baku adalah sama dengan
waktu normal kerja dengan waktu longggar. (Wigjosoebroto,S,
1995)
1. Kelonggaran Waktu Untuk Kebutuhan Personal
(Personal Allowance)
Pada dasarnya setiap pekerjaan haruslah diberikan
kelonggaran waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan
pribadi (personal needs). Jumlah waktu longgar untuk
kebutuhan dapat ditetapkan dengan jalan melaksanakan
32
aktvfitas time study sehari kerja penuh atau dengan metode
sampling kerja. Untuk pekerjaan – pekerjaan relatif ringan –
dimana operator bekerja 8 jam per hari tanpa jam istirahat
yang resmi sekitar 5% (atau 10 sampai 24 menit) setiap hari
akan dipergunakan untuk kebutuhan yang bersifat personil ini.
Meskipun jumlah waktu longgar untuk kebutuhan
personil yang diperlukan ini akan bervariasi tergantung pada
individu pekerjaannya dibandingkan dengna jenis pekerjaan
yang dilaksanakan, akan tetapi kenyataannya untuk pekerjaan–
pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak enak
(terutama untuk temperatur tinggi) akan menyebabkan
kebutuhan waktu untuk personil ini lebih besar lagi.
Allowance untuk hal bisa lebih besar dari 5%.
2. Kelonggaran Waktu Untuk Melepaskan Lelah (Fatigue
Allowance)
Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa
penyebab diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran
banyak (lelah mental) dan kerja fisik. Masalah yang dihadapi
uuntuk menetapkan jumlah waktu yang diijinkan untuk
istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan komplek sekali.
Disini waktu yang dibutuhkan untuk keperluan istirahan akan
sangat tergantung pada individu yang bersangkutan, interval
waktu dari siklus kerja dimana pekerjaan akan memikul beban
kerja secara penuh, kondisi lingkungan fisik pekerjaan, dan
faktor - faktor lainnya.
33
3. Kelonggaran Waktu Karena Keterlambatan-
keterlambatan (Delay Allowance)
Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-
faktor yang sulit untuk dihindarkan (unavoidable delay), tetapi
bisa juga disebabkkan oleh beberapa faktor yang sebenarnya
masih bisa dihindari. Keterlambatan yang terlalu besar atau
lama tidak akan dipertimbangkan sebagai dasar untuk
menetapkan waktu baku. Untuk avoidable delay di sini terjadi
dari saat ke saat yang umumnya disebabkan oleh mesin,
operator ataupun hal-hal yang lain yang diluar kontrol. Mesin
dan peralatan kerja lainnya selalu diharapkan tetap pada
kondisi siap kerja. Apabila terjadi kerusakan dan perbaikan
berat terpaksa harus dilaksanakan, operator biasanya akan
ditarik dari stasiun kerja ini sehingga delay yang terjadi akan
dikeluarkan dari pertimbangan-pertimbangan untuk
menetapkan waktu baku untuk proses kerja tersebut.

4.5 Pengukuran Produktifitas

Produktifitas adalah perbandingan rasio antara output
dan input yang menghasilkan perbandingan besar yang cukup
bermanfaat.
Output
Produktifitas=
Input ( Measurable ) + Input(Invisible)

34
 Perbandingan antara rasio output dan input menghasilkan
perbandingan besar yang cukup bermanfaat antara lain:
1. Dapat meminimumkan biaya produksi.
2. Adanya upaya dan daya untuk melaksanakan fungsi dan
peran dalam kegiatan produksi.
3. Mampu meningkatkan daya saing output yang dihasilkan.
Faktor –faktor penentu tingkat produktifitas kerja:
1. Tingkat pengetahuan.
2. Kemampuan teknis.
3. Metedologi kerja dan pengaturan organisasi.
4. Motivasi kerja
Dari hasil perhitungan Time Study, dapat diketahui
produktivitas dari perusahaan tersebut. Kemudian bandingkan
hasil Time Study sebelum dan sesudah penerapan metode 5S.
Bila mengalami kenaikan hasil produktivitas, maka metode ini
sangat dianjurkan untuk diterapkan pada perusahaan tersebut.

35