Isi 4690081054535

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Sumber Penghasil Limbah
Produk Brankas dan Filing Cabinet terbuat dari rangka lembaran bersi dan
beton sebagai pengisi rongga yang berfungsi sebagai bahan tahan bongkar
sekaligus tahan api. Ditambah dengan sistem penguncian yang canggih sebagai
penambah keamanan dan aksesoris sebagai pengekap seperti rak dan laci yang
juga terbuat dari lembaran metal.
Gambar 4.1 Produk Safe
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Proses produksi dimulai dengan pemotongan pelat baja di mesin potong laser
dan mekanis dilanjutkan dengan penekukan yang kemudian dirangkan menjadi
bagian Body dan pintu dengan las. Body dan pintu selanjutnya diisi dengan beton
yang berkekuatan berbeda sesuai dengan tingkat kemanan produk, masuk ke
pencucian kimia untuk pembersihan dari kotoran dan minyak agar siap untuk
dicat.
Pemasangan kunci kombinasi dan kelengkapannya adalah proses selanjutnya
yang kemudian dilakukan pemeriksaan akhir oleh bagian mutu sebelum dipak dan
siap dikirim ke pelanggan.
Dalam proses produksinya pembuatan brankas dapat menghasilkan limbah
padat, cair, gas maupun kebisingan. Limbah padat berupa sisa potongan pelat,
sarung tangan, gerinda, dan limbah padat yang berasal dari IPAL. Limbah padat
dari IPAL lumpur atau sludge dari proses pengendapan dan proses pengolahan
kimia.
SAFE PRODUCTION PROCESS FLOW
BODYDOORACESSORIES
TURRET PUNCHING / TURRET PUNCHING / TURRET PUNCHING /

LASER CUTTING LASER CUTTING LASER CUTTING
RECYCLE RECYCLE RECYCLE
BENDING BENDING BENDING
WELDING ASSY WELDING ASSY WELDING ASSY
PROOFING PROOFING PAINTING
WASTE TO
WASTE ASSY WASTE
SUMP PIT
SUMP PIT SUMP PIT
PAINTING
WWTP WWTP WWTP
LOCK FITTING
FINISHING
FINAL
INSPECTI
PACKING
STRORA
Gambar 4.2 Aliran proses
4
eterangan Chemical
1. Ca(OH)2 : Kapur
2. GDX 029 : (H2SO4) Asam
3. GDX 04 : (AL03-H2SO4) Coagulant
4. GDX 297 : (Polymer) Flocculant
5. GDX 016 : Cyanide remover
6. GDX 017 : Nitrite and Nitrate remover
1.1.1 Sheet Metal
Sheet metal adalah awal mula proses perbuatan brankas yang
terdiri dari dua proses yaitu pemotongan/pelubangan lembaran baja
dengan menggunakan mesin potong berputar (Turret Punch) dan mesin
potong laser.
Gambar 4.4 Mesin Potong CNC Turret Punch
Gambar 4.5 Mesin Laser Cutting
28
Lembaran baja akan dipotong sesuai dengan pola yang sudah di
gambar oleh bagian Engineering yang disebut Nesting, dibuat
sedemikian rupa sehingga bagian sisa plat yang terbuang tidak lebih
dari 10%. Operator akan memanggil program nesting sesuai dengan
rencana produksi muli dari jenis produk, model, tebal pelat dan jumlah
lembar pelat atau komponen yang akan dibuat.
Proses selanjutnya adalah bending, komponen-kompen yang
dipotong tadi ditekuk sesuai dengan gambar produksi dengan urutan
tekukan tertentu sesuai dengan program yang telat dimasukkan dalam
mesin bending CNC.
Gambar 4.6 Mesin Bending CNC
Limbah dari proses ini adalah sisa potongan pelat baja pada proses
pemotongan di mesin laser dan turret, limbah sarung tangan, kain lap
dan kebisingan terutama pada mesin turret punch. Untuk mengurangi
29
resiko terkait K3 Operator diwajibkan menggunakan Alat Pengamanan
Diri (APD).
Limbah pelat akan diambil oleh pengumpul untuk di pakai ulang
menjadi komponen lain atau didaur ulang di pabrik peleburan besi.
Limbah sarung tangan dan kain lap diambil oleh pengumpul untuk
dicuci dan dipakai ulang.
1.1.2 Welding Assembly
Komponen-komponen disatukan dalam proses ini menjadi Body,
Door maupun aksesoris dengan menggunakan las.
Gambar 4.7 Welding Assembly
30
Limbah yang dihasilkan dari proses ini berupa potongan-potongan
kawat las yang karena bukan merupakan limbah katagori B3 akan
diambil oleh pengumpul berizin untuk didaur ulang. Limbah lainnya
adalah sisa lempengan gerinda dan asap serta gerap pelat yang
beterbangan dari proses penggerindaan. Untuk meminimalisir dampak
operator diwajibkan menggunakan APD standar selain juga area
dilokalisir denga pembatas dan mengoperasikan mesin penghisap debu
disetiap area gerinda.
1.1.3 Profing
Area proofing memproduksi beton yang berfungsi mengisi rongga
body dan door dan merupakan salah satu penentu kekuatan tahan
bongkar brankas.
Gambar 4.8 Concrete Mixer Plant
Beton dibuat oleh mesin mixer yang terintegrasi bekerja secara
semi otomatis. Material agregat kasar atau disebut juga batu split,
31
agregat halus atau pasir, semen dan air sebagai bahan dasar pembuatan
beton ditempatkan dalam bak terpisah
Gambar 4.9 Pengisian Semen pada Bak Mixer Plant
Operator akan mengoprasikan mesin sesuai dengan rencana
produksi dengan formula beton tertentu sesuai dengan tingkat kekuatan
produk, dan jumlah sesuai dengan produk yang akan diisi.
Gambar 4.10 Pengisian beton pada produk
32
Setiap bak material dilengkapi dengan timbangan digital untuk
memastikan keakuratan jumlah yang akan berpengaruh kepada
kekuratan komposisi dan akhirnya berpengaruh terhadap mutu beton.
Gambar 4.11 Bak penampungan material beton dan timbangannya
Produk yang akan diisi beton ditempatkan diatas meja vibrator dan
diclamp. Setelah produk terisi beton kurang lebih separuhnya meja
vibrator digetarkan dengan frekuensi dan waktu getar yang sudah
ditentukan sesuai dengan jenis formula beton dan ukuran produk.
Getaran yang terlalu kecil dan singkat menyebabkan campuran
beton tidak merata serta ada kemungkinan tidak mengisi semua ruang
produk. Sementara getaran yang terlalu besar dan waktunya lama
membuat komposisi campuran beton tidak merata, artinya material
agregat berat akan terkumpul dibawah dan yang ringan diatas,
sehingga tidak homogen dan akan sangat berpengaruh pada kualitas
33
beton.Sebelum beton dituangkan perlu dilakukan slump test untuk
mengukur kelecakan beton atau kemudahan beton untuk di
aplikasikan.
Gambar 4.12 Peralatan Slump test
Kelengkapan peralatan slump test terdiri dari Corong sesuai
standar ASTM C 143, alas dan alat penjepit, tongkat pemapat
campuran, dan penggaris.
Adapun urutan proses slump test adalah sebagai berikut:
Pertama-tama campuran beton dimasukkan ke dalam corong yang
sudah ditempatkan diatas alas dengan penjepit agar corong tetap ajeg
saat campuran beton di masukkan dan dimapatkan.
34
Gambar 4.13 Pemasukkan campuran beton
Kemudian campuran beton didalam corong dimapatkan dengan
menumbuk-numbukan batang besi.
Gambar 4.14 Pemapatan campuran beton
35
Campuran beton yang sudah mapat diratakan seperti gambar
berikut ini
Gambar 4.15 Meratakan campuran beton
Setelah itu alas corong dibersihkan dari ceceran campuran beton,
corong diangkat dan diletakkan terbalik di sisi campuran beton yang
telah dibuka.
Gambar 4.16 Penempatan beton basah dan corong
36
Kemudian diukur perbedaan ketinggian campuran beton yang telah
dibuka dengan corongnya, seperti gambar berikut ini.
Gambar 4.17 Pengukuran slump test
Dalam batch yang sama juga diambil sampel campuran beton
dalam cetakan kubus seperti gambar berikut ini.
Gambar 4.18 Pemapatan beton dalam kubus
37
Dua buah sample dibuat untuk uji tekan (compressive test), pada
saat umur beton 7 hari dan 28 hari.
Gambar 4.19 Perataan beton dalam kubus
Setelah berumur sehari cetakan akan dibuka dan beton akan
direndam di dalam bak berisi air, dengan tujuan untuk mendapatkan
suhu ruang yang konsisten sehingga kualitas beton tetap terjaga dan
tidak retak.
Gambar 4.20 Perendaman sampel kubus beton
38
Sebelumnya sample kubus diberi identifikasi berupa kode
komposisi formula, tanggal pembuatan dan no batch product yang
menggunakan formula beton tersebut.
Setelah berumur 7 hari sample beton ditiriskan dan diuji timbang
sesuai ASTM C 138.
Gambar 4.21 Sampel kubus beton ditimbang
Gambar4.22 Mesin Uji Tekan
39
Sample dibersihkan dan sudut-sudut flash dibuang, begitu juga
dengan alas mesin uji tekan dari kotoran serpihan beton. Dengan
demikian sample dapat diposisikan rata baik permukaan bawah dan
permukaan atasnya sehingga hasil pengujian bisa akurat.
Gambar 4.23 Sample kubus siap diuji.
40
Setelah sample ditempatkan dengan posisi ditengah, pintu
pengaman ditutup dan mesin dioperasikan dengan memberi tekanan.
Tekanan akan berhenti setelah beton pecah dan jarum indikator
tidak lagi bergerak. Angka jarum indikator kemudian dicatat dalam
format catatan standar, pengujian ini merujuk kepada ASTM C 39.
Gambar 4.24 Sample kubus beton setelah uji tekan
41
Limbah yang dihasilkan pada bagian proofing adalah sisa beton
yang akan masuk ke sump pitdan disaring sebelum masuk ke IPAL.
Ada juga limbah sarung tangan bekas pakai dan limbah kebisingan dari
vibrator meja.
1.1.4 Body & Door Assembling
Body dan pintu yang telah diisi beton secara terpisah akan
disatukan dibagian ini, setelah didiamkan selama minimal 12 jam.
Tujuannya untuk memastikan beton cukup kering sehingga tidak rusak
rekatannya meski dipindah-pindah atau digerakkan.
Gambar 4.25 Door & body assembling
Pemasangan Body dan pintu dibuat sedemikian rupa sehingga
celah diantara keduanya sama di empat sisinya dan dalam batas
42
maksimal yang ditentukan yaitu +- 1.5 (mm). Tujuannya adalah terkait
dengan ketahanan terhadap api, semakin kecil celah semakin kecil
keungkinan api akan masuk. Perlu dipertimbangkan juga kemudahan
operasi buka-tutup pintu, sehingga celah keduanya tidak boleh terlalu
kecil.
Limbah yang dihasilkan dari proses ini adalah sisa kawat las,
sarung tangan, juga geram/debu serpihan dari proses penggerindaan
dan asap proses pengelasan. Operator diwajibkan untuk menggunakan
APD standar pengelasan seperti oto, kacamata/tameng las, safety shoes
dan masker.
1.1.5 Painting
Body dan pintu yang sudah disatukan masuk ke bagian painting,
ada 2 painting lain di pabrik ini yaitu spray paint line dan powder
coating lain.
A. Spray paint Line
Khusus untuk pengecatan produk / body mengingat ukurannya
yang besar dan berat sehingga menggunakan konveyor rantai untuk
pergerakkannya. Pertama-tama produk dibersihkan secara manual
dari kotoran-kotoran seperti sisa ceceran beton dengan kuas dan
kain lap dan jika masih ada bagian yang tajam dikikir.
Produk kemudian dibersihkan lebih lanjut dengan cara
menyemprotkan cairan kimia menggunakan penyemprot
43
bertekanan tinggi. Tujuannya untuk menghilangkan kotoran yang
tidak bisa dibersihkan secara manual, sekaligus membersihkan dari
lemak/oli. Oleh karena itu proses ini disebut juga degreasing atau
penghilangan lemak.
Selanjutnya produk dimasukkan dalam oven untuk
mengeringkan semua permukaan, sebelum dicat dalam dua tahap
Tahap pertama adalah primer atau cat dasar biasanya menggunakan
epoxy primer, yang bertujuan untuk daya lekat cat yang kuat
terhadap permukaan.
Gambar 4.26 Pengecatan basah
Selanjutnya top coat atau cat permukaan yang biasanya
menggunakan cat berbahan dasar polyurethane, tujuannya selain
44
untuk aspek estetis juga permukaan licinnya dibuat untuk tahan
gores.
Pengujian daya lekat dilakukan dengan cross cut yaitu:
-Bidangnya digores dengan pisau cutter dengan jarak 1mm dan
dibuat melintang, sehingga terbentuk 10 x 10 bidang segi 4 ukuran
1 mm x 1 mm
- Bidang yang telah digores dilekatkan dengan selotape dan
ditekan dengan kuat
-Selotape ditarik dengan kuat, bagian cat yang menempel pada
selotif dicatat itu menunjukkan kekuatan rekatnya sekian %.
Ada juga pengujian kekerasan dengan menggunakan pencil B atau
H.
-Pensil yang telah ditajamkan ditumpukan pada permukaan bidang
cat dengan kemiringan 60 derajat.
-Pencil kemudian ditekan dan di dorong, ukuran /jenis pencil yang
bisa merusak / penetrasi ke permukaan cat adalah tingkat kekerasan
cat.
B. Powder coating line
Untuk komponen metal maupun aksesoris dicat degan powder
coating yang tujuannya selain mendapatkan kualitas yang lebih
baik juga untuk meningkatkan produktifitas karena semua
prosesnya dilakukan dengan cara menggantungkan komponen pada
overhead conveyor.
45
Pertama-tama komponen yang digantung akan masuk ke booth
pre-tretament, yaitu pengkondisian metal agar siap untuk dicat.
Komponen disemprot dengan bahan kimia phospat untuk
membersihkan dari lemak dan mengkasarkan permukaan sehingga
bubuk cat menempel kuat.
Gambar 4.27 Pre-treatment komponen powder coating
Prinsip kerja powder coating ada dengan memberi aliran listrik
positif /anoda pada komponen metal dan listrik negatif / katoda
pada bubuk cat. Dengan menyemprotkan bubuk pada komponen
maka keduanya akan saling menempel karena adanya daya tarik-
menarik.
46
Selanjutnya komponen akan masuk ke ruang oven
bertemperatur 70 derajat celicius selama kurang lebih satu jam,
untuk melelehkan bubuk cat sehingga menempel kuat pada
komponen.
Gambar 4.28 Pengecatan Powder coating
47
Limbah dari proses pengecatan adalah sisa-sisa cat dan bahan
kimia pencucian, selain sarung tangan, kain lap dan debu cat.
Operator harus memakai APD yang sesuai seperti pakaian yang
menutupi seluruh bagian tubuh dan dilengkapi dengan
pengamanan, mengingat cat dan bahan kimia yang bersifat toksik.
Limbah cairan kimia dan cat masuk ke sump pit yang mengalir ke
IPAL.
1.1.6 Lock Fitting
Sesuai dengan namanya di area ini dilakukan pemasangan kunci
yaitu kombinasi atau key combination lock dan kunci engkol atau key
lock serta aksesorisnya seperti rak-rak dan laci-laci.
Gambar 4.29 Area Lock Fitting
48
Sistem penguncian dibuat canggih sedemikian rupa sehingga jika
ada yang berusaha membuka lemari besi secara paksa misalnya dengan
mengebor akan mengoperasikan sistem pengaman yang dinamakan
relocking system.
Bagian-bagian tertentu dari sistem penguncian juga diberi
pengaman tambahan yang terdiri dari material baja yang jika terkena
gesekan akan bertambah keras sehingga sangat sulit untuk dibor
bahkan dengan menggunakan mata bor khusus.
Gambar 4.30 Proses Lock fitting
49
Hampir tidak ada limbah yang dihasilkan dalam proses
pemasangan kunci dan kelengkapannya. Hanya limbah penunjang
proses seperti kain lap.
1.1.7 Finishing
Sebetulnya bisa dikatakan proses produksi yang terkait langsung
dengan pembuatan lemari besi selesai di area Lock Fitting. Hanya
terkadang ada bagian-bagian dari body dan pintu yang perlu
peningkatan lebih lanjut, terutama terkait aspek estetika.
Jika di bagian ini proses utamanya adalah pembersihan semua
permukaan body dan pintu baik bagian luar maupun bagian dalam
dengan kain lap yang telah diberi cairan pembersih khusus.
1.1.8 Final Inspection
Prosess ini menjadi tanggung jawab Departemen Quality
Environmental Health & Safety yang terpisah dari departemen
produksi untuk menjaga independensi, mengingat mutu adalah bagian
yang sangat penting dari suatu produk.
Seorang inspector dengan kompetensi khusus memeriksa semua
aspek dari mutu produk, mulai dari operasi penguncian, buka tutup
pintu, kelengkapan dan mutu asesories, dengan parameter yang tertulis
di instruksi kerja dan check sheet sebagai paduan.Produk bisa
dipacking setelah ada tanda tangan dan cap dari inspector.
50
1.1.9 Packing
Produk selanjutnya dipacking dengan standar tertentu yang
bertujuan untuk memastikan kondisi produk saat sampai di pelanggan
sama dengan saat produk tersebut keluar dari pabrik. Desain packing
dibuat sedemikian rupa sehingga tahan terhadap benturan, bahkan jika
terjatuh tidak merusak produk itu sendiri meski beratnya ratusan
kilogram.
Gambar 4.31 Area Packing
Standar packing untuk produk yang akan diexport berbeda dengan
produk tujuan lokal. Standar ISPM #15 (International Standard for
Phytosanitary Measures) mensyaratkan kayu yang dipakai untuk palet
tidak boleh ada lubang bekas cabang ranting atau biasa disebut pin
hole, harus dioven dengan standar kandungan air maksimal 20% serta
51
harus difumigasi yaitu proses perendaman dengan bahan kimia tertentu
untuk membunuh serangga OPT (Organisme Pengganggu Tanaman).
Gambar 4.32 Marking IPPC (www.mitrapaletkayu.com)
Palet yang telah memenuhi standar export akan dicap atau Marking
IPPC (The International Plant Protection Covention)
4.2 Sistem Pengolahan Air Limbah PT X
Teknologi yang digunakan pada PT X untuk mengolah air limbahnya adalah
dengan menggabungkan metode fisika dan kimia. Metode fisika terdiri dari
penyaringan sedangkan metoda kimia terdiri dengan mencampurkan bahan-bahan
kimia untuk menetralisir limbah sehingga keluarannya layak untuk dibuang.
Untuk menggambarkan alur diagram sistem pengolahan limbah adalah seperti
berikut:
52
Gambar 4.33 Instalasi Pengolahan Limbah PT X
53
4.2.1 Saluran Penyaringan
Saluran penyaringan merupakan unit operasi yang dijumpai pertama
dalam pengolahan air limbah. Air limbah yang dihasilkan oleh unit-unit
penghasil air limbah pertama kali mengalir ke saluran penyaringan.
Fungsinya menyaring bahan-bahan kasar plastik, agregate kasar, kertas,
kain agar tidak masuk ke unit pengolahan selanjutnya.
Fungsi saluran penyaringan diantaranya adalah:
a. Mengurangi beban proses saluran pengolahan secara keseluruhan
dan untuk meningkatkan efektifitas pengolahan pada masing-masing
unit.
b. Mengurangi kontaminasi pada jalur pengolahan.
c. Menghindari kerusakan peralatan dalam unit pengolahan lainnya.
Bahan-bahan kasar yang tersaring diangkut secara manual dan
dibuang sebagai sampah. Berikut adalah gambar saluran penyaringan
(Gambar 4. 33)
4.2.2 Bak Equalisasi
Limbah cair dari bak penampung dipompakan ke bak equalisasi yang
berlaku setiap 12 liter.
Dalam bak equalisasi terdiri dari beberapa tahapan proses yaitu
pengukuran PH, penaikkan PH, koagulasi/flokulasi dan pengurangan
Nitrit & Nitrat.
54
a. Pertama-tama cek PH air limbah yang akan diproses
Gambar 4.34 Pemompaan dari bak equalizer
Gambar 4.35 Pengukuran PH
b. Proses equalisasi menaikkan PH ke 10-11 dengan kapur ( Ca(OH)2),
hal ini dilakukan bertujuan untuk mengikat Nickel, Fluoroid. Hal ini
dilakukan selama 10 menit.
Apabila air limbah sulit diolah karena limbah yang berbusa dari
powder coating atau proses BCI maka diturunkan dulu ke PH 3-4 untuk
55
mengikat busa/sabun dengan menggunakan chemical 029 dilakukan
selama 7-8 menit, kemudian baru dinaikkan menjadi PH 10-11
Gambar 4.36 Hasil pengukuran PH
c. Selanjutnya melakukan proses koagulasi (ferreous sulfate base)
dengan memberikan chemical 05. Koagulasi ini bertujuan untuk
menggemburkan larutan yang padat sehingga nantinya apabila diberi
polimer akan menggumpal atau membentuk flok. Proses ini
dilakukan selama 5 menit dengan Rpm cepat.
56
Gambar 4.37 Limbah cair hasil koagulasi
d. Proses flokulasi dengan memberikan chemical dengan memberikan
chemical 297. Partikel ini dilakukan untuk mengikat partikel
suspended solid, dilakukan selama 5 menit dengan Rpm lambat.
Gambar 4.38 Limbah hasil flokulasi
57
4.2.3 Bak Penyeragaman
Setelah melakukan pengolahan limbah di bak proses maka dilakukan
transfer dengan pompa ke bak normalisasi
Adapun urutan prosesnya adalah sebagai berikut:
a. Menambahkan chemical 06 untuk oksidator cyanide
b. Menurunkan PH dengan menambahkan Chemical 17 sampai ke PH
3-4, hal ini bertujuan untuk mengikat nitrit dan bau. Proses dilakukan
selama 5 menit.
c. Setelah mencapai PH 3-4 maka air dinaikkan menjadi PH 7-8 dengan
menggunakan cheical 294, hal ini dilakukan untuk mengikat nitrit.
Proses dilakukan selama 5 menit.
Gambar 4.39 Air hasil pengolahan
58
4.2.4 Pengolahan Lumpur
Lumpur yang telah dinetralisir dipompakan ke mesin Filter press
seperti gambar berikut ini
Gambar 4.40 Mesin Filter Press
Lumpur akan dimapatkan dalam mesin filter press, untuk hasil yang
optimal proses dilakukan selama 3 jam.
Gambar 4.41 Pengeluaran cake dari filter press
59
Kemudian “cake” hasil press dikeluarkan dan dimasukkan dalam
karung untuk dimanfaatkan kembali, sementara airnya akan diolah
kembali sehingga bisa dimanfaatkan untuk penunjang produksi seperti
untuk campuran beton dan painting.
Gambar 4.42cake hasil IPAL
4.3 Hasil Pengujian Sampel Beton
Pengujian di lakukan terhadap campuran beton dengan subtitusi sludge
terhadap pasir sebesar 0%, 5%, 10%, 15% dan 20%, masing-masing tiga sampel.
Pengujian kuat tekan dilakukan pada umur 7 hari dan 28 hari dengan hasil
sebagai berikut :
60
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton umur 7 hari
Rata Rata –
Subtitusi Slump Berat Kuat – rata rata
sludge Sampel Test (gr) Tekan berat kuat Keterangan
(mm) (kN) (gr) tekan
(kN)
1 118 2312 300
0% 2 117 2309 275 2309 313
3 119 2306 365
1 118 2208 255
5% 2 118 2244 247,5 2223 228
3 118 2218 210
1 120 2230 315
10 % 2 120 2249 210 2240 275
3 120 2240 300
1 119 2180 207,5
15 % 2 119 2193 195 2186 211
3 119 2185 232,5
1 118 2150 180
20 % 2 118 2208 180 2190 185
3 118 2213 195
61
Tabel 4.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton umur 28 hari
Rata Rata –
Subtitusi Slump Berat Kuat – rata rata
sludge Sampel Test (gr) Tekan berat kuat Keterangan
(mm) (kN) (gr) tekan
(kN)
1 118 2310 390
0% 2 117 2217 390 2306 385
3 119 2290 375
1 118 2232 300
5% 2 118 2243 345 2239 308
3 118 2241 277,5
1 120 2207 225
10 % 2 120 2242 360 2231 310
3 120 2245 345
1 119 2242 210
15 % 2 119 2213 270 2226 260
3 119 2224 300
1 118 2214 270
20 % 2 118 2209 225 2198 240
3 118 2172 225
62
Grafik 4.1 Hubungan antara presentase
sludge, kuat tekan dengan berat benda uji
(sampel umur 7 hari)
350 2320
2300
300
2280
Kuat Tekan (kN)
250 2260
Berat (gr)
200 2240
2220
150 2200
Kuat Tekan
100 2180
2160 Berat
50
2140
0 2120
0 5 10 15 20
Kuat Tekan 313,33 227,5 275 211,66 185
Berat 2309 2223,332239,66 2186 2190,33
Persen
Grafik 4.2 Hubungan antara presentase

sludge, kuat tekan dengan berat benda uji
(sampel umur 28 hari)
450 2320
400 2300
350 2280
Ku at Tekan (kN)
300 2260
Berat (gr)
250 2240
200 2220
150 2200 Kuat Tekan
100 2180 Berat
50 2160
0 2140
0 5 10 15 20
Kuat Tekan 385 307,5 310 260 240
Berat 2305,662238,662231,662226,332198,33
Persen
63
Tabel 4.3 Hasil Uji Kuat Tekan 28 Hari
Klasifikasi Mutu Beton dan Penggunaanya
Kuat Kuat Kuat Klasifikasi

Subtitusi Tekan Tekan Tekan Mutu Penggunaannya
2 2
(kN) (MPa) (kg/cm ) (kg/cm )
0% 385 38.5 464 450 Klas P (K 450) beton untuk
rigit jalan kelas 1 ( jalan tol
/ jalan negara ).
5% 308 30.8 371 350 Klas B (K 350) beton untuk
lantai dan bangunan pabrik /
rigid jalan.
10 % 310 31 373 350 Klas B (K 350) beton untuk
lantai dan bangunan pabrik /
rigid jalan.
15 % 260 26 313 300 Klas K 300 untuk
konstruksi bangunan ruko 3
lantai sampai dengan 5
lantai.
20 % 240 24 289 250 Klas K 250 untuk
konstruksi bangunan 2
lantai, rumah tinggal.
4.4 Hasil Pengujian Air
Air hasil olahan IPAL di uji di labrotarium pengelola kawasan industri
kawasan industri MM2100 yaitu PT. X.
Hasil pengujian menunjukan nilai atau mutu sesuai dengan standar kawasan
industri MM2100 seperti terlihat table di bawah ini :
64
Tabel 4.4 Hasil Uji Lab Air Olahan IPAL
No Parameter Unit Standard Test Result

MM2100
Physical
1 Temperature C 40 33.7
2 Dissolved Solid mg/1 4000 413
3 Suspended Solid mg/1 400 23
Chemical
1 pH 5.5 – 9.5 6.26
2 Iron (Fe) mg/1 10 0.0192
3 Manganese (Mn) mg/1 4 <0.003
4 Barium (Ba) mg/1 4 0.4374
5 Copper (Cu) mg/1 4 <0.003
6 Zinc (Zn) mg/1 10 <0.0014
7 Chrom Hexavalent mg/1 0.2 -
(Cr+6)
8 Chrom Total (Cr) mg/1 1 <0.005
9 Cadmium (Cd) mg/1 0.1 <0.0012
10 Mercury (Hg) mg/1 0.004 <0.0001
11 Lead (Pb) mg/1 0.2 0.0123
12 Tin (Sn) mg/1 4 <0.25
13 Arsenic (As) mg/1 0.2 <0.15
14 Selenium (Se) mg/1 0.1 <0.06
15 Nickel (Ni) mg/1 0.4 0.0959
16 Cobalt (Co) mg/1 0.8 <0.011
17 Cyanide (CN) mg/1 0.1 0.008
18 Sulfide (H2S) mg/1 0.1 0.006
19 Fluoride (F) mg/1 4 0.15
20 Free Chlorine (C12) mg/1 2 -
21 Free Ammoniac (NH3- mg/1 2 <0.02
N)
22 Nitrate (NO3-N) mg/1 40 0.01
23 Nitrite (NO2-N) mg/1 2 0.016
24 BOD5 mg/1 200 1.8
25 COD Cr mg/1 400 4.55
26 Surfactant Anionic as mg/1 10 -
MBAS
27 Phenol Compound mg/1 1 -
28 Oil and Fats mg/1 10 -
29 Radio Isotop (RI) *)
65
4.5 Pemanfaatan HasilOlahan Limbah
Hasil olahan limbah terdiri dari air dan sludge.
Selama ini air olahan limbah di buang ke saluran air kawasan industri
MM2100, disaat yang sama pabrik menggunakan air bersih yang dipasok oleh
kawasan industri dengan biaya per bulan Rp. 800.000.000,- untuk kebutuhan
produksi maupun penunjangnya.
Air ini bisa di manfaatkan untuk penunjang proses produksi seperti
membersihkan mixer dari sisa-sisa campuran beton, agar siap untuk pembuatan
campuran beton berikutnya.Jika 10% dari pemakaian bisa dimanfaatkan kembali,
maka bisa menghemat biaya Rp. 80.000.000 pertahun.
Begitu juga dengan sludge selama ini di serahkan kepada perusahaan
pengelola limbah yang berizin dengan membayar sejumlah sekitar Rp.
200.000.000,- perbulan. Dengan menjadikan sludge sebagai subtitusi pasir dengan
prosentase tertentu sebagai campuran beton akan menghemat biaya diatas.
66
Diagram Alir PemanfaatanLimbah
Sebelum Sesudah
Bahan AIR Bahan AIR

Baku Baku
Proses Proses
Produksi Produksi
Limbah Barang Limbah Barang

Jadi Jadi
Recycle IPAL Recycle IPAL
Sludge AIR Sludge AIR
Indocement MM2100 Penggunan MM2100

PPLI PIT Lain PIT
Gambar 4.43 Diagram alir pemanfaat limbah
67

Isi 4690081054535

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi 4690081054535

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Sumber Penghasil Limbah

juga terbuat dari lembaran metal.

Gambar 4.1 Produk Safe

dan mekanis dilanjutkan dengan penekukan yang kemudian dirangkan menjadi

yang berkekuatan berbeda sesuai dengan tingkat kemanan produk, masuk ke

Pemasangan kunci kombinasi dan kelengkapannya adalah proses selanjutnya

siap dikirim ke pelanggan.

Dalam proses produksinya pembuatan brankas dapat menghasilkan limbah

TURRET PUNCHING / TURRET PUNCHING / TURRET PUNCHING /

RECYCLE RECYCLE RECYCLE

BENDING BENDING BENDING

WELDING ASSY WELDING ASSY WELDING ASSY

PROOFING PROOFING PAINTING

Gambar 4.2 Aliran proses

2. GDX 029 : (H2SO4) Asam

3. GDX 04 : (AL03-H2SO4) Coagulant

4. GDX 297 : (Polymer) Flocculant

5. GDX 016 : Cyanide remover

6. GDX 017 : Nitrite and Nitrate remover

Sheet metal adalah awal mula proses perbuatan brankas yang

terdiri dari dua proses yaitu pemotongan/pelubangan lembaran baja

dengan menggunakan mesin potong berputar (Turret Punch) dan mesin

Gambar 4.4 Mesin Potong CNC Turret Punch

Gambar 4.5 Mesin Laser Cutting

gambar oleh bagian Engineering yang disebut Nesting, dibuat

dari 10%. Operator akan memanggil program nesting sesuai dengan

lembar pelat atau komponen yang akan dibuat.

Proses selanjutnya adalah bending, komponen-kompen yang

dipotong tadi ditekuk sesuai dengan gambar produksi dengan urutan

tekukan tertentu sesuai dengan program yang telat dimasukkan dalam

mesin bending CNC.

Gambar 4.6 Mesin Bending CNC

dan kebisingan terutama pada mesin turret punch. Untuk mengurangi

Limbah pelat akan diambil oleh pengumpul untuk di pakai ulang

menjadi komponen lain atau didaur ulang di pabrik peleburan besi.

dicuci dan dipakai ulang.

1.1.2 Welding Assembly

Komponen-komponen disatukan dalam proses ini menjadi Body,

Door maupun aksesoris dengan menggunakan las.

Gambar 4.7 Welding Assembly

kawat las yang karena bukan merupakan limbah katagori B3 akan

diambil oleh pengumpul berizin untuk didaur ulang. Limbah lainnya

beterbangan dari proses penggerindaan. Untuk meminimalisir dampak

operator diwajibkan menggunakan APD standar selain juga area

dilokalisir denga pembatas dan mengoperasikan mesin penghisap debu

disetiap area gerinda.

Area proofing memproduksi beton yang berfungsi mengisi rongga

Gambar 4.8 Concrete Mixer Plant

Beton dibuat oleh mesin mixer yang terintegrasi bekerja secara

beton ditempatkan dalam bak terpisah

Gambar 4.9 Pengisian Semen pada Bak Mixer Plant

Operator akan mengoprasikan mesin sesuai dengan rencana

produksi dengan formula beton tertentu sesuai dengan tingkat kekuatan

produk, dan jumlah sesuai dengan produk yang akan diisi.

Gambar 4.10 Pengisian beton pada produk

memastikan keakuratan jumlah yang akan berpengaruh kepada

kekuratan komposisi dan akhirnya berpengaruh terhadap mutu beton.

Gambar 4.11 Bak penampungan material beton dan timbangannya

diclamp. Setelah produk terisi beton kurang lebih separuhnya meja

vibrator digetarkan dengan frekuensi dan waktu getar yang sudah

ditentukan sesuai dengan jenis formula beton dan ukuran produk.