Adoc - Pub Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat

PENGARUH UKURAN CONTOH UJI TERHADAP
BEBERAPA SIFAT PAPAN PARTIKEL DAN PAPAN SERAT
DEVINA ROFI’AH PUTRI
DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2009
PENGARUH UKURAN CONTOH UJI TERHADAP
BEBERAPA SIFAT PAPAN PARTIKEL DAN PAPAN SERAT
DEVINA ROFI’AH PUTRI

E24103013
SKRIPSI
Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh
Gelar Sarjana Kehutanan pada Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor
DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2009
Judul Skripsi : Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat
Papan Partikel dan Papan Serat
Nama Mahasiswa : Devina Rofi’ah Putri
NIM : E24103013
Menyetujui:
Komisi Pembimbing
Ketua Anggota
Prof. Dr. Ir. Yusuf Sudo Hadi, M.Agr Ir. I. M. Sulastiningsih, M.Sc
NIP 130 687 459 NIP 710 001 006
Mengetahui,
Dekan Fakultas Kehutanan IPB
Dr. Ir. Hendrayanto, M.Agr.

NIP 19611126 198601 1 001
Tanggal lulus :
RINGKASAN
Devina Rofi’ah Putri. E24103013. Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap

Beberapa Sifat Papan Partikel dan Papan Serat. (Dibawah bimbingan: Prof.
Dr. Ir. Yusuf Sudo Hadi, M.Agr dan Ir. I. M. Sulastiningsih, M.Sc)
Jenis produk komposit yang saat ini sedang dikembangkan secara pesat
sebagai pengganti penggunaan kayu adalah papan partikel dan papan serat. Papan
partikel dan papan serat diproduksi oleh pabrik komposit yang memanfaatkan
sisa-sisa kayu yang tidak terpakai dan kayu-kayu dengan kualitas yang rendah.
Kedua jenis papan tersebut saat ini mudah sekali didapatkan di pasaran dengan
berbagai ukuran dan ketebalan.
Untuk mengetahui mutu dan kekuatan dari papan partikel dan papan serat
yang akan digunakan, perlu dilakukan pengujian terhadap papan partikel dan
papan serat yang dimiliki yang didasarkan pada standar pengujian yang ada,
misalnya standar Indonesia (SNI), standar internasional (ISO), dan standar
Amerika (ASTM). Tiap standar yang ada, memiliki kriteria tersendiri mengenai
ukuran contoh uji.
Papan partikel dan papan serat yang digunakan berasal dari Laboratorium
Produk Majemuk Kelompok Peneliti Pemanfaatan Hasil Hutan Pusat Penelitian
dan Pengembangan Hasil Hutan Bogor. Contoh uji SNI dan ISO untuk pengujian
kerapatan, kadar air, penyerapan air, dan pengembangan tebal berukuran 50 mm ×
50 mm. Sedangkan contoh uji ASTM untuk pengujian kerapatan dan kadar air
berukuran 76 mm × 152 mm, pengujian penyerapan air dan pengembangan tebal
152 mm × 152 mm. Ukuran contoh uji pengujian modulus elastisitas dan modulus
patah SNI 50 x {50 + (15 x tebal)}, ISO 50 x {50 + (20 x tebal)}, dan ASTM 76
x {50 + (24 x tebal)}. Penelitian ini menggunakan rancangan percobaan pola acak
lengkap dilanjutkan dengan uji beda Tukey. Perbedaan ukuran contoh uji (SNI,
ISO, dan ASTM) merupakan perlakuan. Banyaknya pengamatan untuk setiap sifat
yang diuji adalah 12.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa perbedaan ukuran contoh uji tidak
memberikan pengaruh yang nyata terhadap hasil pengujian kerapatan papan
partikel dan papan serat. Kerapatan rata-rata papan partikel adalah 0,666 g/cm3,
sedangkan kerapatan rata-rata papan serat adalah 0,707 g/cm3. Perbedaan ukuran
contoh uji memberikan pengaruh yang nyata terhadap hasil pengujian kadar air,
penyerapan air, pengembangan tebal, modulus elastisitas (MOE) dan modulus
patah (MOR) papan partikel dan papan serat.
Dibandingkan dengan persyaratan Standar Nasional Indonesia (SNI) dan
FAO maka sifat fisis dan mekanis papan partikel yang diuji dengan SNI, ISO, dan
ASTM semuanya memenuhi persyaratan yang ditentukan. Sifat fisis dan mekanis
papan serat kerapatan sedang yang diuji dengan SNI, ISO, dan ASTM semuanya
memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam Standar Nasional Indonesia.
Dibandingkan dengan persyaratan FAO, maka hanya sifat penyerapan air saja
yang tidak memenuhi persyaratan karena nilai penyerapan airnya lebih dari 40 %.
Besarnya nilai penyerapan air papan serat kerapatan sedang menurut FAO adalah
6 – 40 %, sedangkan nilai rata-rata hasil pengujian penyerapan air papan serat
kerapatan sedang yang diuji menurut SNI, ISO, dan ASTM adalah 65 %.
Perbedaan ukuran contoh uji sangat berpengaruh terhadap nilai pengujian
sifat fisis dan mekanis papan partikel dan papan serat kecuali kerapatan.
Perbedaan hasil yang cukup signifikan terlihat pada pengujian modulus elastisitas
(MOE), dimana ukuran contoh uji dan jarak sangga yang paling kecil memberikan
hasil pengujian yang paling kecil juga.
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Pengaruh Ukuran

Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat Papan Partikel dan Papan Serat adalah benar-
benar hasil karya sendiri dengan bimbingan dosen pembimbing dan belum pernah
digunakan sebagai karya ilmiah pada perguruan tinggi atau lembaga manapun.
Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun
tidak diterbitkan dari penulis lain, telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan
dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Bogor, September 2009
Devina Rofi’ah Putri

NRP E24103013
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Banjarnegara, Jawa Tengah pada tanggal 24 November

1985 sebagai anak kedua dari empat bersaudara pasangan Nur Achmad Rosyadi
dan (almarhumah) Musfirotun.
Pada tahun 2003 penulis lulus dari SMU Muhammadiyah I Banjarnegara
Jawa Tengah dan pada tahun yang sama lulus seleksi masuk IPB melalui jalur
Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI). Penulis memilih Program Studi Teknologi
Hasil Hutan, Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan.
Selama menuntut ilmu di IPB, penulis aktif di organisasi kemahasiswaan
sebagai staff Departemen Fund Rissing Asean Forestry Student Association
(AFSA) tahun 2004-2005, panitia Bina Corps Rimbawan (BCR) Fakultas
Kehutanan tahun 2004, panitia Kompak Departemen Hasil Hutan tahun 2004 dan
2005. Penulis juga telah mengikuti beberapa praktek lapang antara lain : Praktek
Pengenalan dan Pengelolaan Hutan (P3H) pada bulan Juli-Agustus 2007 di Perum
Perhutani Unit I Jawa Tengah (KPH Banyumas Barat, BKPH Rawa Timur dan
KPH Banyumas Timur, BKPH Gunung Slamet Barat) dan Perum Perhutani Unit
II Jawa Timur, KPH Ngawi. Selain itu, pada tahun 2008 penulis juga melakukan
Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Kota Jati Furindo II Jepara, Jawa Tengah.
Untuk memperoleh gelar Sarjana Kehutanan IPB, penulis menyelesaikan
skripsi dengan judul Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat Papan
Partikel dan Papan Serat dibimbing oleh Prof. Dr. Ir. Yusuf Sudo Hadi, M. Agr
dan Ir. I. M. Sulastiningsih, M. Sc.
KATA PENGANTAR
Penulis memanjatkan puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas segala
limpahan rahmat, hidayah dan kasih sayangNya sehingga penulis berhasil
menyelesaikan karya ilmiah ini. Tema yang dipilih dalam penelitian yang
dilaksanakan pada bulan Desember 2008 sampai Februari 2009 adalah tentang
pengujian sifat fisis dan mekanis papan partikel dan papan serat, dengan judul
penelitian Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat Papan Partikel
dan Papan Serat.
Penulis mengucapkan terimaksih kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Yusuf Sudo
Hadi, M.Agr. dan Ibu Ir. I. M. Sulastiningsih, M.Sc selaku pembimbing. Selain
itu, penghargaan penulis disampaikan kepada Bapak Agus, Bapak Momo, Bapak
Eman dan Bapak Kuswandi dari laboratorium Produk Majemuk Kelompok
Peneliti Pemanfaatan Hasil Hutan Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil
Hutan Bogor yang telah banyak membantu dalam pengumpulan data penelitian
dan pengolahan data. Ungkapan terimakasih juga penulis sampaikan kepada ayah,
(almarhumah) ibu, kakak dan adik tercinta, serta keluarga besar penulis atas
curahan cinta dan kasih sayangnya selama ini.
Semoga karya ilmiah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak dan untuk
kemajuan ilmu pengetahuan di masa yang akan datang.
Bogor, September 2009
Penulis
UCAPAN TERIMA KASIH
Skripsi ini ditulis untuk memenuhi syarat kelulusan pada Fakultas

Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Dalam kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Ayah, almarhumah ibu, kakak, adik serta keluarga tercinta atas semua
curahan kasih sayang dan pengertiannya yang diberikan serta dukungan dan
doa-doanya.
2. Prof. Dr. Ir. Yusuf Sudo Hadi, M.Agr dan Ir. I. M. Sulastiningsih, M.Sc.
selaku dosen pembimbing atas bimbingan, arahan dan kritik-kritiknya.
3. Dr. Ir. M. Buce Saleh, MS yang mewakili departemen MNH dan Dr. Ir.
Yanto Santosa, DEA yang mewakili departemen KSH selaku dosen penguji
pada ujian komprehensif.
4. Pak Agus, Pak Momo, Pak Eman dan Pak Kuswandi Litbang Hasil Hutan
Bogor atas bantuan dan masukannya selama penelitian berlangsung.
5. Mas Rusan dan keluarga, mas Alan, Rivan dan Ais yang selalu memberikan
doa, dukungan, dan semangatnya selama ini.
6. Teman-teman THH, KSH, MNH, dan BDH angkatan 39, 40 dan 41 yang
telah menjadi teman di IPB tercinta ini.
7. Teman-teman kosan Pondok Delima yang senantiasa memberikan bantuan,
dukungan dan semangat selama penulis menjalankan penelitian ini.
8. Pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu dalam semua kegiatan selama di IPB tercinta ini.
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ..................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ iv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang .................................................................................. 1
1. 2 Tujuan ............................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2. 1 PAPAN PARTIKEL ........................................................................ 3
2. 1.1 Definisi dan Pengertian ............................................................ 3
2. 1.2 Sifat-sifat Papan Partikel .......................................................... 4
2. 1. 2. 1 Kerapatan papan partikel ......................................... 4
2. 1. 2. 2 Kadar air papan partikel .......................................... 5
2. 1. 2. 3 Penyerapan air ......................................................... 5
2. 1. 2. 4 Pengembangan tebal ................................................ 5
2. 1. 2. 5 Modulus elastisitas dan modulus patah (MOE dan
(MOR) ..................................................................... 6
2. 1. 2. 6 Keteguhan rekat internal ......................................... 6
2. 1.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Papan Partikel ........ 7
2. 1. 3. 1 Berat jenis kayu ........................................................ 7
2. 1. 3. 2 Zat ekstraktif kayu ................................................... 7
2. 1. 3. 3 Jenis partikel dan campuran jenis partikel .............. 7
2. 1. 3. 4 Ukuran partikel ....................................................... 7
2. 1. 3. 5 Kulit kayu ................................................................ 8
2. 1. 3. 6 Perekat ..................................................................... 8
2. 1. 3. 7 Proses pengolahan ................................................... 8
2. 1.4 Kelebihan, Kekurangan, dan Persyaratan-persyaratan Papan
Partikel ..................................................................................... 9
2. 2 PAPAN SERAT .............................................................................. 10
2. 2.1 Definisi dan Pengertian ............................................................ 10
2. 2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Papan Serat ............ 12
2. 2. 2. 1 Bahan baku ............................................................... 12
1) Berat jenis .............................................................. 12
2) Kandungan kimia ................................................... 13
3) Dimensi serat ......................................................... 13
2. 2. 2. 2 Bahan penolong ....................................................... 14
1) Perekat ..................................................................... 14
2) Bahan tambahan (additives) .................................... 14
2. 2. 2. 3 Pengempaan ............................................................ 15
2. 2.3 Kelebihan, Kekurangan, dan Persyaratan-persyaratan Papan
Serat ......................................................................................... 16
BAB III METODE

3. 1 Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................................ 18
3. 2 Alat dan Bahan ................................................................................. 18
3. 3 Metode Pengumpulan Data ............................................................... 18
3. 3.1 Pengambilan Contoh Uji .......................................................... 18
3. 3.2 Pengujian .................................................................................. 19
3. 3. 2. 1 Sifat fisis papan ........................................................ 19
1) Kerapatan ................................................................. 19
2) Kadar air ................................................................... 19
3) Penyerapan air dan pengembangan tebal ................ 19
3. 3. 2. 2 Sifat mekanis papan ................................................. 20
1) Modulus elastisitas (MOE) ..................................... 20
2) Modulus patah (MOR) ............................................ 21
3. 4 Rancangan Percobaan ....................................................................... 22
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4. 1 PAPAN PARTIKEL ....................................................................... 24
4. 1.1 Sifat Fisis Papan Partikel ......................................................... 24
4. 1. 1. 1 Kerapatan ................................................................. 24
4. 1. 1. 2 Kadar air ................................................................... 25
4. 1. 1. 3 Penyerapan air ......................................................... 27
4. 1.2 Sifat Mekanis Papan Partikel ................................................... 31
4. 1. 2. 1 Modulus elastisitas (MOE) ...................................... 31
4. 1. 2. 2 Modulus patah (MOR) ............................................ 33
4. 2 PAPAN SERAT .............................................................................. 35
4. 2.1 Sifat Fisis Papan Partikel .......................................................... 35
4. 2. 1. 1 Kerapatan ................................................................. 35
4. 2. 1. 2 Kadar air ................................................................... 36
4. 2. 1. 3 Penyerapan air ......................................................... 38
4. 2.2 Sifat Mekanis Papan Partikel .................................................... 41
4. 2. 2. 1 Modulus elastisitas (MOE) ...................................... 41
4. 2. 2. 2 Modulus patah (MOR) ............................................ 43
4. 3 HASIL PENGUJIAN DAN PEMBANDINGNYA ...................... 44
4. 3.1 Papan Partikel ........................................................................... 44
4. 3.2 Papan Serat ................................................................................ 45
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5. 1 Kesimpulan ....................................................................................... 47
5. 2 Saran ................................................................................................. 47
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 48

DAFTAR TABEL
No. Halaman
1. Persyaratan Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (SNI 03-2105-1996) ... 9

2. Persyaratan Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (FAO, 1966) .............. 10
3 Klasifikasi Papan Serat Berdasarkan Kerapatan. ................................... 11
4. Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Serat Kerapatan Sedang
(SNI 01-4449-2006) ............................................................................... 16
5. Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Serat Kerapatan Sedang
(FAO, 1966) ........................................................................................... 17
6. Ukuran Contoh Uji Papan Serat dan Papan Partikel Berdasarkan
SNI, ISO, dan ASTM ............................................................................. 18
7. Analisis Keragaman Kerapatan Papan Partikel...................................... 24
8. Analisis Keragaman Kadar Air Papan Partikel ...................................... 26
9. Analisis Keragaman Penyerapan Air Papan Partikel ............................. 28
10. Analisis Keragaman Pengembangan Tebal Papan Partikel ................... 30
11. Analisis Keragaman Modulus Elastisitas (MOE) Papan Partikel .......... 33
12. Analisis Keragaman Modulus Patah (MOR) Papan Partikel ................. 34
13. Analisis Keragaman Kerapatan Papan Serat Kerapatan Sedang............ 35
14. Analisis Keragaman Kadar Air Papan Serat kerapatan Sedang ............. 37
15. Analisis Keragaman Penyerapan Air Papan Serat Kerapatan Sedang ... 39
16. Analisis Keragaman Pengembangan Tebal Papan Serat Kerapatan
Sedang .................................................................................................... 40
17. Analisis Keragaman Modulus Elastisitas (MOE) Papan Serat
Kerapatan Sedang .................................................................................. 42
18. Analisis Keragaman Modulus Patah (MOR) Papan Serat Kerapatan
Sedang .................................................................................................... 44
19. Perbandingan Hasil Pengujian Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel
dengan Standar yang Ada ...................................................................... 45
20. Perbandingan Hasil Pengujian Sifat Fisis Mekanis Papan Serat
Kerapatan Sedang dengan Standar yang Ada ........................................ 46
DAFTAR GAMBAR
No. Halaman
1. Skema Sederhana Proses Basah (A) dan Proses Kering (B) dalam
Pembuatan Papan Serat ......................................................................... 12
2. Pengujian Modulus Elastisitas dan Modulus Patah Papan ..................... 21
3. Diagram Nilai Kerapatan Papan Partikel yang Diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM . ............................................................................ 25
4. Diagram Nilai Kadar Air Papan Partikel yang Diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM . ............................................................................ 26
5. Diagram Nilai Penyerapan Air Papan Partikel yang Diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM . ............................................................................ 28
6. Diagram Nilai Pengembangan Tebal Papan Partikel yang Diuji
dengan SNI, ISO dan ASTM . ............................................................... 30
7. Diagram Nilai Modulus Elastisitas (MOE) Papan Partikel yang Diuji
dengan SNI, ISO dan ASTM . . ............................................................. 32
8. Diagram Nilai Modulus Patah (MOR) Papan Partikel yang Diuji
9. Diagram Nilai Kerapatan Papan Serat Kerapatan Sedang dari
Pengujian dengan Standar SNI, ISO dan ASTM . ................................. 36
10. Diagram Nilai Kadar Air Papan Serat Kerapatan Sedang yang Diuji
11. Diagram Nilai Penyerapan Air Papan Serat Kerapatan Sedang yang
Diuji dengan SNI, ISO dan ASTM . . .................................................... 38
12. Diagram Nilai Pengembangan Tebal Papan Serat Kerapatan Sedang
yang Diuji dengan SNI, ISO dan ASTM .. ............................................ 40
13. Diagram Nilai Modulus Elastisitas (MOE) Papan Serat Kerapatan
Sedang yang Diuji dengan SNI, ISO dan ASTM .. ................................ 42
14. Diagram Nilai Modulus Patah (MOR) Papan Serat Kerapatan Sedang
yang Diuji dengan SNI, ISO dan ASTM .. ............................................ 43
DAFTAR LAMPIRAN
No. Halaman
1. Dokumentasi Penelitian ......................................................................... 50

2. Pengujian Kerapatan Papan Partikel ...................................................... 52
3 Pengujian Kadar Air Papan Partikel. ..................................................... 53
4. Pengujian Penyerapan Air Papan Partikel.............................................. 54
5. Pengujian Pengembangan Tebal Papan Partikel .................................... 55
6. Pengujian Modulus Elastisitas (MOE) Papan Partikel .......................... 56
7. Pengujian Modulus Patah (MOR) Papan Partikel .................................. 57
8. Pengujian Kerapatan Papan Serat .......................................................... 58
9 Pengujian Kadar Air Papan Serat. .......................................................... 59
10. Pengujian Penyerapan Air Papan Serat .................................................. 60
11. Pengujian Pengembangan Tebal Papan Serat ........................................ 61
12. Pengujian Modulus Elastisitas (MOE) Papan Serat…………………… 62
13. Pengujian Modulus Patah (MOR) Papan Serat ……………………….. 63
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kendala yang dihadapi Indonesia saat ini adalah bahan baku kayu yang
jumlahnya semakin sedikit. Oleh karena itu diciptakan suatu produk yang mampu
digunakan sebagai alternatif untuk pengganti penggunaan bahan baku kayu atau
produk yang menggunakan bahan dasar dari sisa-sisa kayu maupun memanfaatkan
kayu-kayu yang kualitasnya rendah. Jenis produk yang saat ini telah
dikembangkan adalah papan serat dan papan partikel. Kedua jenis papan tersebut
saat ini banyak digunakan dalam kehidupan manusia sehari-hari misalnya untuk
bahan penutup dalam suatu sistem konstruksi (dinding interior), ataupun
digunakan sebagai komponen pintu, almari, dan peralatan meubeler lainnya.
Papan serat dan papan partikel tersebut diproduksi oleh pabrik komposit
yang memanfaatkan kayu-kayu dengan kualitas yang tergolong rendah maupun
dari sisa-sisa kayu yang tidak terpakai. Kedua jenis papan tersebut saat ini mudah
sekali didapatkan di pasaran dengan berbagai ukuran dan ketebalan. Untuk
mengetahui mutu dan kekuatan dari papan partikel dan papan serat yang akan
digunakan, perlu dilakukan pengujian terhadap papan partikel dan papan serat
yang dimiliki. Pengujian yang dilakukan didasarkan pada standar pengujian yang
ada, misalnya standar Indonesia yaitu SNI (Standar Nasional Indonesia).
Tiap standar yang ada, memiliki kriteria tersendiri mengenai ukuran contoh
uji. Untuk mengetahui pengaruh perbedaan ukuran contoh uji terhadap hasil
pengujian mutu dan kekuatan papan partikel dan papan serat, maka penelitian ini
dilakukan. Standar yang digunakan untuk pengujian papan partikel dan papan
serat adalah standar Indonesia (SNI), standar internasional (ISO) dan standar
Amerika (ASTM). Sedangkan sifat-sifat papan partikel dan papan serat yang diuji
adalah kerapatan, kadar air, penyerapan air, pengembangan tebal, modulus
elastisitas dan modulus patah dalam kondisi kering.
1.2 Tujuan
Penelitian ini mempunyai tujuan untuk mengetahui pengaruh perbedaan
ukuran contoh uji dari berbagai standar pengujian yaitu standar Indonesia (SNI),
standar internasional (ISO) dan standar Amerika (ASTM) terhadap beberapa sifat
papan partikel dan papan serat.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 PAPAN PARTIKEL

2.1.1 Definisi dan Pengertian
Papan partikel adalah suatu produk kayu yang dihasilkan dari hasil
pengempaan panas antara campuran partikel kayu atau bahan berlignoselulosa
lainnya dengan suatu perekat organik serta bahan pelengkap lainnya yang dibuat
dengan cara pengempaan mendatar dengan dua lempeng datar (SNI 03-2105-
1996). Maloney (1993) mendefinisikan papan partikel sebagai salah satu jenis
produk komposit atau panel kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu atau
bahan berlignoselulosa lainnya, yang diikat dengan menggunakan perekat sintetis
atau bahan pengikat lain dan dikempa dengan kempa panas.
Berdasarkan kerapatannya FAO (1966) mengklasifikasikan papan partikel
menjadi tiga golongan, yaitu :
1. Papan partikel berkerapatan rendah (Low Density Particleboard), yaitu
papan partikel yang mempunyai kerapatan kurang dari 0,4 g/cm3.
2. Papan partikel berkerapatan sedang (Medium Density Particleboard), yaitu
papan partikel yang mempunyai kerapatan antara 0,4 – 0,8 g/cm3.
3. Papan partikel berkerapatan tinggi (High Density Particleboard), yaitu
papan partikel yang mempunyai kerapatan lebih dari 0,8 g/cm3.
Pembagian golongan seperti di atas juga disampaikan Sutigno (2006),
bahwa ada tiga kelompok kerapatan papan partikel, yaitu rendah, sedang dan
tinggi. Terdapat perbedaan batas antara setiap kelompok tersebut, tergantung pada
standar uji yang digunakan.
Sedangkan berdasarkan ukuran partikel dalam pembentukan lembarannya,
Maloney (1993) membedakannya menjadi tiga macam, yaitu sebagai berikut :
1. Papan partikel homogen (Single-Layer Particleboard). Papan jenis ini
tidak memiliki perbedaan ukuran partikel pada bagian tengah dan
permukaan.
2. Papan partikel berlapis tiga (Three-Layer Particleboard). Ukuran partikel
pada bagian permukaan lebih halus dibandingkan ukuran partikel bagian
tengahnya.
3. Papan partikel bertingkat berlapis tiga (Graduated Three-Layer
Particleboard). Papan jenis ini mempunyai ukuran partikel dan kerapatan
yang berbeda antara bagian permukaan dengan bagian tengahnya.
2.1.2 Sifat-sifat Papan Partikel

2.1.2.1 Kerapatan papan partikel
Kerapatan adalah suatu ukuran kekompakan partikel dalam satu
lembaran yang sangat tergantung pada kerapatan kayu asal yang
digunakan dan tekanan yang diberikan selama proses pengempaan.
Semakin tinggi kerapatan papan partikel, maka semakin banyak partikel
yang dibutuhkan untuk membuat papan pada ukuran yang sama.
Kerapatan juga akan meningkat dengan naiknya penggunaan perekat
(Widarmana 1979 dalam Zakaria 1996).
Kekuatan papan partikel dapat diukur melalui kerapatannya. Makin
tinggi kerapatan papan partikel, maka makin tinggi pula kekuatannya.
Besarnya kerapatan akhir papan partikel yang dihasilkan dipengaruhi
oleh faktor tekanan, waktu dan suhu kempa yang digunakan. Tekanan
kempa yang optimal akan menghasilkan kualitas papan yang baik. Jika
tekanan kempa terlalu tinggi maka akan merusak partikel-partikelnya,
sedangkan jika tekanan terlalu rendah maka ikatan yang terjadi antara
partikel dan perekat tidak terlalu kuat (http://www.republika.co.id).
Kerapatan merupakan salah satu sifat yang penting bagi papan partikel,
makin tinggi kerapatan makin baik kekuatannya. Kerapatan papan
partikel akan selalu lebih tinggi dibandingkan kerapatan kayu asalnya.
Bila kerapatan papan partikel sama dengan kerapatan kayu asalnya maka
papan partikel tersebut tidak baik dan tidak kuat, karena papan partikel
dibentuk melalui proses pengempaan (Widarmana 1979 dalam Zakaria
1996).
2.1.2.2 Kadar air papan partikel
Kadar air papan partikel tergantung pada kondisi udara di sekelilingnya,
karena papan partikel ini terdiri atas bahan-bahan yang mengandung
lignoselulosa sehingga bersifat higroskopis. Kadar air papan partikel
akan semakin rendah dengan semakin banyaknya perekat yang
digunakan, karena kontak antar partikel akan semakin rapat sehingga air
akan sulit untuk masuk di antara partikel kayu (Widarmana 1977).
Tsoumis (1991) menyebutkan pula bahwa kadar air partikel merupakan
salah satu faktor terpenting dalam pembuatan papan partikel. Kadar air
yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya kantong-kantong uap
(steam pocket/blister) selama pemrosesan dengan tekanan panas.
2.1.2.3 Penyerapan air
Papan partikel sangat mudah menyerap air pada arah tebal terutama
dalam keadaan basah dan suhu udara lembab (Widarmana 1977).
Johnson dan Halligan dalam Djalal (1981), menyebutkan bahwa selain
desorpsi (proses pelepasan air dari bahan baku) dan ketahanan perekat
terhadap air, ada faktor-faktor lain yang mempengaruhi papan partikel
terhadap penyerapan air, yaitu :
1. Volume ruang kosong yang dapat menampung air di antara partikel,
2. Adanya saluran kapiler yang menghubungkan ruang satu dengan
ruang yang kosong lainnya,
3. Luas permukaan partikel yang tidak dapat ditutupi oleh perekat, dan
4. Dalamnya penetrasi perekat terhadap partikel.
2.1.2.4 Pengembangan tebal
Salah satu kelemahan papan partikel adalah besarnya tingkat
pengembangan dimensi tebal. Pengembangan tebal ini akan menurun
dengan semakin banyak parafin yang ditambahkan dalam proses
pembuatannya, sehingga kedap airnya akan lebih sempurna. Halligan
(1970) dalam Rosid (1995), menyebutkan bahwa faktor terpenting yang
mempengaruhi pengembangan tebal papan partikel adalah kerapatan
kayu pembentuknya.
Papan partikel yang dibuat dari kayu dengan kerapatan rendah akan
mengalami pengempaan yang lebih besar pada saat pembuatan, sehingga
bila direndam dalam air akan terjadi pembebasan tekanan yang lebih
besar yang mengakibatkan pengembangan tebal menjadi lebih tinggi.
2.1.2.5 Modulus elastisitas dan modulus patah
Sifat yang dimaksud adalah tingkat keteguhan papan partikel dalam
menerima beban tegak lurus terhadap permukaan papan partikel.
Semakin tinggi kerapatan papan partikel, maka akan semakin tinggi sifat
keteguhan dari papan partikel yang dihasilkan (Haygreen dan Bowyer
1989).
2.1.2.6 Keteguhan rekat internal
Keteguhan rekat internal adalah suatu ukuran ikatan antar partikel dalam
lembaran papan partikel. Keteguhan rekat internal merupakan suatu
petunjuk daya tahan papan partikel terhadap kemungkinan pecah atau
belah. Sifat keteguhan rekat internal akan semakin sempurna dengan
bertambahnya jumlah perekat yang digunakan dalam proses pembuatan
papan partikel (Haygreen dan Bowyer 1989).
Pada dasarnya sifat papan partikel dipengaruhi oleh bahan baku kayu
pembentuknya, jenis perekat dan formulasi yang digunakan, serta proses
pembentukan papan partikel tersebut mulai dari persiapan bahan baku kayu,
pembentukan partikel, pengeringan partikel, pencampuran perekat dengan
partikel, proses pengempaan dan pengerjaan akhir. Penggunaan papan partikel
yang tepat juga akan berpengaruh terhadap lama dan manfaat yang diperoleh dari
papan partikel yang digunakan tersebut. Sifat bahan baku kayu sangat
berpengaruh terhadap sifat papan partikelnya, sifat kayu tersebut antara lain jenis
dan kerapatan kayu, bentuk dan ukuran bahan baku kayu, penggunaaan kulit kayu,
tipe, ukuran dan geometri partikel kayu, kadar air kayu, dan kandungan zat
ekstraktif (Hadi, Febrianto dan Herliyana 1994).
2.1.3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Papan Partikel
2.1.3.1 Berat jenis kayu
Berat jenis kayu sangat berpengaruh terhadap berat jenis papan partikel
yang dihasilkan. Berat jenis papan partikel dibandingkan dengan berat
jenis kayu (Compression Ratio) harus lebih dari satu. Biasanya sekitar
1,3 agar mutu papan partikelnya baik karena pada kondisi tersebut proses
pengempaan berjalan optimal, sehingga kontak antar partikel baik
(Sutigno 2006).
2.1.3.2 Zat ekstraktif kayu
Kandungan zat ekstraktif yang tinggi akan menghambat pengerasan
perekat. Akibatnya muncul pecah-pecah pada papan, yang dipicu oleh
tekanan ekstraktif yang mudah menguap pada proses pengempaan. Zat
ekstraktif yang seperti inilah yang akan mengganggu proses perekatan.
Zat ekstraktif juga dapat mempengaruhi kemampuan perekatan
(pematangan perekat) dan warna papan partikel yang dihasilkan
(Tsoumis 1991).
2.1.3.3 Jenis partikel dan campuran jenis partikel
Antara jenis partikel yang satu dengan jenis partikel yang lainnya antara
kayu dan bukan kayu, akan menghasilkan kualitas papan partikel yang
berbeda-beda. Sedangkan papan partikel yang dibuat dari satu jenis
bahan baku, akan memiliki kualitas struktural yang lebih baik dari papan
partikel yang dibuat dengan campuran berbagai jenis partikel (Sutigno
2006).
2.1.3.4 Ukuran partikel
Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik dari pada yang
dibuat dari serbuk, karena ukuran tatal lebih besar dari serbuk. Oleh
karena itu ukuran partikel yang semakin besar memiliki kualitas
struktural yang lebih baik. Bentuk dan ukuran partikel akan berpengaruh
terhadap kekuatan dan stabilisasi dimensi papan partikel. Di samping
bentuk partikel, perbandingan panjang dan tebal (nisbah kelangsingan)
dan perbandingan panjang dan lebar (nisbah aspek) juga berpengaruh
terhadap penyerapan air, pengembangan tebal, pengembangan linear dan
keteguhan papan partikel (Lehmann 1974 dalam Zakaria 1996). Aspek
yang paling penting adalah nisbah panjang dan tebal partikel. Partikel
yang ideal untuk mengembangkan kekuatan dan stabilitas dimensi ialah
serpih yang ketebalannya seragam dengan nisbah antara panjang dan
tebal yang tinggi (Haygreen dan Bowyer 1989).
2.1.3.5 Kulit kayu
Kulit kayu akan mempengaruhi sifat papan partikel karena kulit kayu
banyak mengandung zat ekstraktif sehingga akan mengganggu proses
perekatan antar partikel. Banyaknya kulit kayu maksimum adalah sebesar
10%. Menurut Tsoumis (1991), kulit kayu dapat mempengaruhi
penampilan papan partikel (titik-titik gelap dapat terlihat pada
permukaan) dan di atas proporsi tertentu keberadaan kulit akan
menyebabkan efek yang merugikan terhadap kekuatan dan stabilitas
dimensi papan.
2.1.3.6 Perekat
Penggunaan perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel
eksterior, sedangkan penggunaan perekat interior akan menghasilkan
papan partikel interior. Walaupun demikian, masih mungkin terjadi
penyimpangan, misalnya karena ada perbedaan dalam komposisi perekat
dan terdapat banyak sifat papan partikel. Sebagai contoh, penggunaan
perekat urea formaldehida yang kadar formaldehidanya tinggi akan
menghasilkan papan partikel yang keteguhan lentur dan keteguhan rekat
internalnya lebih baik, tetapi emisi formaldehidanya akan jauh lebih
tinggi (Sutigno 2006).
2.1.3.7 Proses pengolahan
Dalam pembuatan papan partikel, kadar air hamparan (campuran partikel
dengan perekat) yang optimum adalah 10-14%. Apabila terlalu tinggi,
keteguhan lentur dan keteguhan rekat internal papan partikel akan
menurun. Selain itu tekanan kempa dan suhu optimum yang digunakan
juga akan mempengaruhi kualitas papan partikel (Sutigno 2006).
2.1.4 Kelebihan, Kekurangan dan Persyaratan-persyaratan Papan Partikel
Haygreen dan Bowyer (1989) menerangkan bahwa papan partikel yang ada
di pasaran akan tampak berbeda karena ukuran partikel yang digunakan. Tetapi
banyak papan yang nampaknya sangat serupa namun sangat berbeda dalam
kekuatan, ketahanan, dan stabilitas dimensinya. Salah satu keuntungan papan
partikel sebagai bahan industri adalah dapat dibuat untuk memenuhi variasi yang
luas mengenai persyaratan penggunaannya. Sedangkan salah satu kelemahan
papan partikel terutama sebagai bahan bangunan adalah stabilitas dimensinya
yang rendah sehingga kebanyakan papan partikel hanya digunakan untuk
keperluan interior.
Maloney (1993) menyatakan bahwa dibandingkan dengan kayu asalnya,
papan partikel mempunyai beberapa kelebihan seperti :
1. Papan partikel bebas mata kayu, pecah dan retak.
2. Ukuran dan kerapatan papan partikel dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
3. Tebal dan kerapatannya seragam dan mudah dikerjakan.
4. Mempunyai sifat isotropis.
5. Sifat dan kualitasnya dapat diatur.
Selanjutnya dikatakan juga bahwa pembuatan papan partikel akan turut
menunjang perbaikan lingkungan hidup, karena limbah dan sampah yang tadinya
mengganggu lingkungan dapat dijadikan sebagai bahan yang bermanfaat.
Papan partikel yang dibuat, telah disesuaikan dengan standar sifat fisis dan
mekanisnya. Untuk standar Indonesia, papan partikel yang dibuat harus sesuai
dengan kriteria dari SNI 03-2105-1996. Kriteria tersebut yaitu :
Tabel 1 Persyaratan Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (SNI 03-2105-1996)

Klasifikasi Density MC TS maksimal MOE min. MOR IB min
Papan partikel (g/cm3) (%) (%) 104 kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
Tipe 200 12 2,5 180 3,0
Tipe 150 0,5 - 0,9 < 14 12 2 130 2,0
Tipe 100 - 1,5 80 1,5
Selain pengujian dengan standar Indonesia (SNI), ada juga pengujian
dengan standar-standar lain misalnya standar Amerika (ASTM) dan standar
internasional (ISO). Pada ISO dan ASTM yang digunakan hanya mencantumkan
kriteria ukuran contoh uji. Dengan demikian nilai persyaratan sifat fisis dan
mekanis hasil pengujian mengacu pada FAO 1966. Persyaratan sifat fisis dan
mekanis papan partikel menurut FAO adalah sebagai berikut :
Tabel 2 Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (FAO, 1966)

Sifat Papan Partikel Nilai dalam satuan metric units
Density 0,40 - 0,80 g/cm3
Moisture content 10 – 12 %
WA (water absorption) 20- 75 % dari berat awal
TS (thickness swelling) 5 -15 %
MOE (modulus elasticity) 1,0 - 5,0 × 104 kg/cm2
MOR (modulus of rupture) 100 - 500 kg/cm2
2.2 PAPAN SERAT

2.2.1 Definisi dan Pengertian
Papan serat merupakan suatu panel yang dihasilkan dari pengempaan serat
kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya dengan ikatan utama berasal dari bahan
baku yang bersangkutan (khususnya lignin) atau bahan lain (khususnya perekat)
untuk memperoleh sifat khusus (SNI 01-4449-2006).
Papan serat berkerapatan sedang adalah suatu jenis produk yang termasuk
ke dalam kelompok papan serat yang kerapatannya 0,4 – 0,8 g/cm3. Papan serat
kerapatan sedang terbuat dari serat-serat kayu atau bahan lain yang mengandung
lignoselulosa dan pada proses pembuatannya ditambahkan resin sintetis sebagai
perekat (Maloney 1977 dalam Amurwaraharja 1996).
Klasifikasi papan serat menurut Kollmann et. al. (1975) dibedakan atas
dasar tipe bahan baku, metode pembuatan lembaran, kerapatan dan fungsi atau
kegunaan. Klasifikasi untuk jenis papan serat berdasarkan kerapatannya adalah
sebagai berikut :
Tabel 3 Klasifikasi Papan Serat Berdasarkan Kerapatan.
No Jenis Papan Serat Kerapatan (g/cm3)
1 Non Compressed Fiberboard (insulation board)
a. Semi rigid insulation 0,02 – 0,15
b. Rigid insulation board 0,15 – 0,40
2 Compressed Fiberboard
a. Intermediate/Medium Density Fiberboard 0,40 – 0,80
(MDF)
b. Hardboard 0,80 – 1,20
c. Special Density Fiberboard 1,20 – 1,45
Sumber : Kollmann et. al. (1975)
Selain klasifikasi tersebut di atas, menurut SNI 01-4449-2006 papan serat

juga diklasifikasikan berdasarkan proses produksinya. Klasifikasi menurut SNI
01-4449-2006 adalah sebagai berikut :
1. Papan serat proses basah, yaitu pembentukan lembaran papan serat yang
dilakukan dengan bantuan media air.
2. Papan serat proses kering, yaitu pembentukan papan serat yang tidak
dilakukan dengan media air tetapi dengan bantuan udara.
Dalam kedua proses ini, serpih-serpih kayu direduksi menjadi serat dan
dibentuk menjadi lapik yang kaku (rigid sheets) melalui penggabungan dan
pengempaan. Kedua tahapan tersebut membutuhkan aplikasi energi.
Proses basah, memerlukan air yang banyak sebagai media pembawa dan
penyalur serat sewaktu pembentukan lapik. Ikatan alami antar serat-serat dalam
lapik terbentuk dengan cara mengaktifkan lignin pada saat pengempaan. Proses ini
mereduksi atau mengurangi keperluan pemakaian perekat resin atau agen-agen
pengikat lainnya. Akan tetapi, perlakuan daur ulang dan pemakaian kembali air
prosesan (process water) merupakan permasalahan yang penting dan sulit dari
segi lingkungan (Suchland dan Woodson 1986 dalam Gandara 1997).
Sedangkan untuk proses kering, udara merupakan media pembawa dan
penyalur serat dalam pembentukan lapik. Kondisi tidak adanya air, menyebabkan
ikatan alami serat-serat tidak terbentuk. Pembentukan sifat-sifat fisis maupun
mekanis panil, secara keseluruhan bertumpu kepada pemakaian perekat yang
digunakan untuk pengikat serat-serat (Suchland dan Woodson 1986 dalam
Gandara 1997).
Di bawah ini disajikan skema sederhana proses kering dan proses basah
dalam pembuatan papan serat :
Energy Energy
Wood Board
A Pulping Pulp sheet formation
Water
Water
Energy Energy Adhesive
B Wood pulping Pulp sheet formation Board
Gambar 1 Skema sederhana proses basah (A) dan proses kering (B)
dalam pembuatan papan serat (Suchland dan Woodson 1986
dalam Gandara 1997).
Salah satu jenis papan serat yang ada adalah MDF (Medium Density
Fiberboard). Papan MDF biasanya diproduksi dengan ketebalan berkisar antara 8
sampai 40 mm (5/16 inci – 13/8 inci). Sedangkan ukuran papan ditentukan oleh
permintaan pasar. Namun demikian panjang panil pada umumnya lebih dari 2500
mm (98 inci) (Anonimous 1982).
2.2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Papan Serat

2.2.2.1 Bahan baku
1) Berat Jenis
Kayu sebagai sumber serat dalam pembuatan papan serat, lebih disukai
yang berat jenisnya rendah sampai sedang karena sifat fisis dan mekanis
panilnya akan lebih baik dan juga proses pengempaannya akan lebih
mudah. Maloney (1977) dalam Amurwaraharja (1996) mengatakan bahwa
secara umum panil yang dibuat dari kayu yang berat jenisnya rendah
biasanya memiliki kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan panil
yang dibuat dari kayu dengan berat jenis tinggi.
Kayu dengan berat jenis tinggi umumnya akan menyebabkan bulk density
pada serat sehingga rasio kerapatan papan serat dengan berat jenis kayu
(compression ratio) akan lebih rendah. Compression ratio yang tinggi
diperoleh dari kayu yang berat jenisnya lebih kecil sehingga ikatan antar
serat lebih baik (Suchland 1986 dalam Dharma 1996).
Sifat keteguhan MDF berbanding terbalik dengan berat jenis dan bulk
density lembaran. Kayu dengan berat jenis yang tinggi akan menurunkan
kekuatan lembaran papan serat. Selain itu kayu dengan berat jenis tinggi
mempunyai serat yang lebih kaku, sukar untuk digepengkan dan
cenderung mempertahankan bentuk asalnya (Pedusin 1964 dalam Dharma
1996).
2) Kandungan kimia
Kayu dengan berat jenis yang tinggi mempunyai kandungan lignin yang
lebih besar dari pada kayu yang berat jenisnya rendah. Kandungan kimia
kayu yang banyak berpengaruh pada papan serat yang dihasilkan adalah
zat ekstraktif dan lignin. Jumlah zat ekstraktif yang terkandung dalam
kayu berkisar antara 3-10% berupa tannin, resin, lemak, lilin dan zat
warna. Zat ekstraktif berupa minyak dan lemak mengurangi kekuatan
ikatan antar serat. Zat ekstraktif dapat bertindak sebagai penghambat
karena menyebabkan penyempitan rongga sel sehingga menghalangi
penetrasi larutan pelunak ke dalam serpih. Selain itu zat ekstraktif juga
dapat menimbulkan noda pada papan serat yang dihasilkan serta
meningkatkan pemakaian perekat dan daya serap air (Maloney 1993).
3) Dimensi serat
Kayu daun jarum lebih disukai sebagai bahan baku untuk produksi MDF
karena memiliki serat yang panjang dan kuat. Namun demikian industri
MDF di Amerika Utara dan Eropa telah membuktikan bahwa kayu daun
lebar dapat digunakan juga sebagai bahan baku MDF dan menghasilkan
sifat-sifat lembaran yang baik (Larsson 1993).
Bentuk dan ukuran dimensi serat seperti panjang serat, diameter serat,
tebal dinding dan lumen mempengaruhi kualitas dan kekuatan pulp dan
kertas. Koch (1985) dalam Amurwaraharja (1996) mengatakan bahwa
panjang serat memberikan pengaruh kecil terhadap sifat mekanis MDF
yang dibuat dengan proses kering, tetapi lebih berpengaruh terhadap
stabilitas dimensi. Serat panjang meningkatkan stabilitas dimensi panil
selama penyerapan dan pengeluaran air. Di samping itu, serat yang
panjang juga memungkinkan untuk membentuk orientasi serat yang sejajar
permukaan lembaran.
2.2.2.2 Bahan penolong
1) Perekat
Penambahan perekat ke dalam campuran serat pada pembuatan MDF
dengan proses kering sangat diperlukan, sedangkan pada proses basah
perekat ditambahkan hanya untuk memperbaiki ikatan antar serat. Kadar
perekat yang digunakan dalam proses kering berkisar antara 8-11% dari
berat kering serat, sedangkan proses basah berkisar antara 1-2% dari berat
kering serat.
Perekat yang biasa digunakan dalam pembuatan papan serat adalah urea
formaldehida (UF), melamin formaldehida (MF), dan phenol formeldehida
(PF). UF lebih disukai karena harganya lebih murah, waktu reaksi yang
cepat dalam kempa panas, dan warna perekat yang putih sehingga tidak
menimbulkan pewarnaan pada produk akhir serta cocok untuk keperluan
interior. Perekat PF cocok untuk keperluan eksterior. Perekat phenol
berwarna merah sehingga memberikan warna gelap pada papan serat atau
mungkin dapat menimbulkan bercak-bercak merah (red spot) yang
mempengaruhi kualitas papan serat. Pengaruh bercak-bercak merah dapat
dihilangkan dengan pengamplasan (Maloney 1993).
2) Bahan tambahan (additives)
Pemberian bahan tambahan (additives) dimaksudkan untuk memperbaiki
sifat-sifat tertentu papan serat. Bahan tambahan yang digunakan pada
pembuatan MDF yaitu parafin (wax) sebagai bahan penolak air (water
repellent). Penambahan emulsi parafin dalam jumlah 0,2-0,5% dari berat
kering oven serat memberikan pengaruh kecil terhadap kekuatan papan
serat. Untuk mengatur pH dan pengerasan perekat, ke dalam campuran
serat dan resin pengikat pada awal tahap ditambahkan sejumlah 1-2%
larutan sulfuric acid, selanjutnya 5-10% larutan sodium karbonat (Koch
1985 dalam Amurwaraharja 1996).
2.2.2.3 Pengempaan
Sistem pemanasan dalam rangka pengempaan panas yang banyak
digunakan dalam industri MDF saat ini adalah yang menggunakan uap
panas, air panas dan frekuensi tinggi (high frequency heating). Kempa
panas dengan frekuensi tinggi memiliki beberapa kelebihan dibandingkan
dengan jenis kempa lainnya, yaitu waktu kempa yang lebih singkat (waktu
kempa berbanding lurus dengan kerapatan papan serat yang dikempa),
suhu pelat kempa lebih rendah, serta dapat menghasilkan MDF yang sifat
fisis dan mekanisnya baik pada seluruh ketebalan. Kelemahan kempa
panas dengan frekuensi tinggi adalah memerlukan modal dan biaya operasi
yang lebih besar dibandingkan dengan sistem kempa panas lainnya
(Maloney 1993).
Suhu pengempaan mempengaruhi penyerapan air dan pengembangan tebal
papan serat. Penggunaan suhu kempa yang tinggi akan menghasilkan
papan serat dengan penyerapan air dan pengembangan tebal yang rendah.
Suhu kempa optimum berkisar antara 170-1900 C (Kollmann et. al., 1975).
Pada umumnya semakin tinggi tekanan kempa maka semakin kompak
ikatan antar serat, lembaran semakin padat, dan penyerapan air papan serat
yang dihasilkan semakin kecil. Tetapi tekanan kempa tidak berpengaruh
nyata terhadap kekuatan tarik sejajar permukaan papan serat. Tekanan
kempa yang biasa digunakan dalam pembuatan papan serat adalah 10
kg/cm2, pada suhu kempa optimal 170-190 0
C selama 8-10 menit
(Kollmann et. al., 1975).
2.2.3 Kelebihan, Kekurangan dan Persyaratan-persyaratan Papan Serat
Papan serat banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari karena
mempunyai kelebihan-kelebihan sebagai berikut :
1. Tidak ada perbedaan sifat keteguhan dalam arah panjang dan lebar,
2. Dapat dihasilkan dalam ukuran lembaran yang lebar,
3. Permukaan papan halus, kuat dan cukup keras,
4. Tahan aus dan tidak mudah pecah atau retak,
5. Tidak mengandung cacat kayu,
6. Memiliki sifat isolasi yang baik, dan
7. Mudah dibentuk.
Sedangkan kelemahannya adalah kurang tahan terhadap kelembaban, dan
keteguhannya relatif lebih rendah dibanding kayu solid (Suchland dan Woodson
1986 dalam Gandara 1997).
Penggunaan papan serat dalam kehidupan sehari-hari adalah digunakan
untuk :
1. Bahan isolasi atau penyekat,
2. Bahan penutup dalam suatu sistem konstruksi (dinding interior),
3. Komponen pintu, almari, dan peralatan meubeler lainnya,
4. Komponen rangka radio, komponen pintu mobil, dan lain-lain.
Persyaratan dari standar Indonesia (SNI) untuk sifat fisis dan mekanis
papan serat khususnya papan serat berkerapatan sedang (MDF) dapat dilihat pada
SNI 01-4449-2006, yaitu sebagai berikut :
Tabel 4 Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Serat Kerapatan Sedang (SNI
01-4449-2006)
Tipe Density MC TS MOE MOR IB
Papan serat (g/cm3) (%) maksimal min. 104 kg/cm2 kg/cm2
(%) kg/cm2
Tipe 30 < 17 ≥ 2,55 ≥ 306 ≥ 5,1
Tipe 25 0,40 - 0,84 ≤ 13 < 12 ≥ 2,04 ≥ 255 ≥ 4,1
Tipe 15 < 10 ≥ 1,33 ≥ 153 ≥ 3,1
Tipe 5 - ≥ 0,82 ≥ 51 ≥ 2,1
Selain pengujian dengan standar Indonesia (SNI), ada juga pengujian
dengan standar-standar lain misalnya standar Amerika (ASTM) dan standar
internasional (ISO). Pada ISO dan ASTM yang digunakan hanya mencantumkan
kriteria ukuran contoh uji. Dengan demikian nilai persyaratan sifat fisis dan
mekanis hasil pengujian mengacu pada FAO 1966. Persyaratan sifat fisis dan
mekanis papan partikel menurut FAO adalah sebagai berikut :
Tabel 5 Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Serat Kerapatan Sedang (FAO,
1966)
Sifat Papan Serat Kerapatan Sedang Nilai dalam satuan metric units
Density 0,42 - 0,80 g/cm3
WA (water absorption) 6 - 40 % dari berat awal
Linear expansion 0,2 – 0,4 % dari panjang awal
MOE (modulus elasticity) 1,4 - 4,9 × 104 kg/cm2
MOR (modulus of rupture) 105 - 280 kg/cm2
BAB III
METODOLOGI
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilaksanakan di laboratorium Produk Majemuk Kelompok
Peneliti Pemanfaatan Hasil Hutan Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil
Hutan Bogor. Penelitian ini dilaksanakan mulai bulan Desember 2008 sampai
bulan Februari 2009.
3.2 Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah gergaji tangan, gergaji
mesin, kaliper, timbangan elektrik, bak perendaman, oven, desikator, Universal
Testing Machine Lohmann (UTM), penggaris, kalkulator, dan alat tulis. Bahan-
bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah dua lembar papan partikel
dengan ketebalan 1,2 cm, dua lembar papan serat dengan ketebalan 1,5 cm yang
didapatkan dari Pusat Penelitian dan Pengembangan Hasil Hutan Bogor.
3.3 Metode Pengumpulan Data

3.3.1 Pengambilan Contoh Uji
Lembaran papan partikel dan papan serat yang ada dipotong-potong sesuai
dengan ukuran contoh uji yang tercantum pada Tabel 6.
Tabel 6 Ukuran Contoh Uji Papan Partikel dan Papan Serat Berdasarkan
SNI, ISO dan ASTM
Sifat yang diuji Ukuran contoh uji (mm)
SNI ISO ASTM
1. Kerapatan dan 50 × 50 50 × 50 76 × 152
kadar air
2. Penyerapan air dan 50 × 50 (50 ± 1) × (50 ± 1) 152 × 152
pengembangan
tebal
3. Modulus elastisitas 50 × {50 + (15 × (50 ± 1) × {50 + 76 × {50 + (24 ×
dan modulus patah tebal)} (20 × tebal)} tebal)}
kondisi kering
3.3.2 Pengujian
3.3.2.1 Sifat Fisis Papan
1) Kerapatan
Panjang, lebar dan tebal contoh uji diukur dalam kondisi kering udara
dalam satuan centimeter. Dari hasil pengukuran dimensi tersebut dapat
dihitung volumenya (V). Kemudian berat contoh uji juga ditimbang dalam
kondisi kering udara dengan menggunakan timbangan elektrik dengan
ketelitian 2 desimal dalam satuan gram. Kerapatan dihitung dengan
menggunakan rumus :
B( g )
K=
V (cm 3 )
Keterangan :
K : kerapatan (g/cm3)
B : berat (g)
V : volume (cm3)
2) Kadar air
Contoh uji dalam keadaan kering udara ditimbang (BA) contoh uji
kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 103 + 2 0C sampai beratnya
konstan. Nilai kadar air dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
BA BKO
KA = 100 0 0
BKO
Keterangan :
KA : kadar air (%)
BA : berat awal sebelum dioven (g)
BKO : berat kering oven (g)
3) Penyerapan air dan pengembangan tebal

Contoh uji dalam kondisi kering udara ditimbang beratnya, dan kemudian
diukur tebalnya dengan menggunakan kaliper. Contoh uji kemudian
direndam dalam air pada suhu 25 + 1 0C secara horisontal pada kedalaman
kira-kira 3 cm di bawah permukaan air selama 24 jam. Kemudian setelah
24 jam, contoh uji diukur kembali berat dan tebalnya.
Nilai penyerapan air dihitung dengan menggunakan rumus :
Bt Ba
Penyerapan Air (%) = 100%
Ba
Keterangan :
Ba : berat awal sebelum perendaman (g)
Bt : berat setelah perendaman (g)
Sedangkan besarnya pengembangan tebal yang terjadi dihitung dengan
rumus :
Tt Ta
Pengembangan Tebal (%) 100%
Ta
Keterangan :
Ta : tebal awal sebelum perendaman (mm)
Tt : tebal setelah perendaman (mm)
3.3.2.2 Sifat Mekanis Papan

1) Modulus elastisitas (MOE)
Pengujian sifat modulus elastisitas ini dilakukan dengan menggunakan
Universal Testing Machine (UTM). Sebelum pengujian, contoh uji diukur
dimensi lebar, dan tebalnya dengan menggunakan kaliper digital pada
satuan cm dengan ketelitian 3 desimal. Setelah diukur, contoh uji dalam
kondisi kering udara dibentangkan pada mesin penguji dengan jarak
sangga untuk pengujian dengan SNI adalah 15 × tebal contoh uji, ISO 20 ×
tebal contoh uji, dan ASTM 24 × tebal contoh uji. Setelah itu contoh uji
diberikan beban tepat di tengah-tengah jarak sangga seperti terlihat pada
Gambar 2. Selang pembebanan yang diberikan adalah 2 kg untuk semua
standar. Pembebanan dilakukan sampai contoh uji tersebut patah. Catat
beban maksimum yang mampu ditahan oleh contoh uji dan catat juga
defleksi yang terjadi.
P
S
h
G L1 L2 G
L
Gambar 2. Pengujian modulus elastisitas dan modulus patah papan.
Keterangan :
P : posisi dan arah pembebanan
S : contoh uji
h : tebal contoh uji (cm)
G : penyangga contoh uji
L : jarak sangga contoh uji
L1,L2 : jarak sangga dari titik sangga ke titik pembebanan (cm)
Setelah melakukan pengujian, nilai modulus elastisitas dihitung
dengan rumus :
PL3
MOE
4 ybh 3
Keterangan :
MOE : modulus elastisitas (kg/cm2).
ΔP : selisih beban (kg)
L : jarak sangga (cm)
Δy : perubahan defleksi setiap perubahan beban (cm)
b : lebar contoh uji (cm)
2) Modulus patah (MOR)

Pengujian modulus patah dilakukan bersamaan dengan pengujian modulus
elastisitas, hanya rumus yang digunakan berbeda. Rumus modulus patah
adalah :
3PL
MOR
2bh 2
Keterangan :
MOR : modulus patah (kg/cm2)
P : beban maksimum yang diberikan (kg)
L : jarak sangga (cm)
b : lebar contoh uji (cm)
3.4 Rancangan Percobaan

Penelitian ini menggunakan rancangan percobaan pola acak lengkap.
Perbedaan ukuran contoh uji (SNI, ISO, dan ASTM) merupakan perlakuan.
Banyaknya pengamatan untuk setiap sifat yang diuji adalah 12. Model linier untuk
percobaan ini adalah sebagai berikut :
Yij i ij
Keterangan :
Yij : nilai pengamatan
μ : nilai rata-rata harapan
σi : pengaruh perlakuan ke i
ij : kesalahan percobaan
Kemudian dilanjutkan dengan prosedur Tukey (beda nyata tulus/honestly
significant difference).
Rumus prosedur Tukey :
q ( p, n 2 ) S x dan S e2
Sx
r
Keterangan :
qα : diperoleh dari tabel untuk tingkat nyata 5 % atau 1 %,
tergantung dari besar kecilnya nilai F hitung
p : jumlah perlakuan (standar uji yang digunakan)
n2 : derajat bebas dari kesalahan percobaan
Sx : kesalahan baku
S e2 : keragaman dari kesalahan percobaan
r : banyaknya ulangan
Nilai ω dipakai untuk menilai setiap perbedaan yang dapat dilihat dalam
penelitian. Prosedur ini mudah digunakan karena hanya memerlukan satu nilai ω
untuk menilai beda harga rata-rata dengan suatu nilai tetap. Prosedur ini juga
memperhitungkan jumlah perlakuan dalam penelitian, memungkinkan untuk
mengambil kesimpulan tentang nilai beda mana yang nyata dan yang tidak,
menggunakan derajat bebas kesalahan percobaan dan dapat dipergunakan untuk
menentukan selang kepercayaan.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 PAPAN PARTIKEL

4.1.1 Sifat Fisis Papan Partikel
4.1.1.1 Kerapatan
Kerapatan menunjukkan banyaknya massa per satuan volume. Semakin
tinggi kerapatan menyeluruh suatu papan dari suatu bahan tertentu, maka
akan semakin tinggi kekuatannya tetapi sifat-sifat papan seperti kestabilan
dimensi mungkin terpengaruh jelek oleh kerapatan (Haygreen dan Bowyer
1989).
Nilai rata-rata kerapatan yang diuji dengan SNI (ukuran contoh uji 50
mm × 50 mm) adalah sebesar 0,668 g/cm3, ISO (ukuran contoh uji 50 mm ×
50 mm) sebesar 0,659 g/cm3 dan dengan ASTM (ukuran contoh uji 76 mm ×
152 mm) sebesar 0,670 g/cm3. Secara garis besar, nilai kerapatan yang
didapat dari ketiga standar tersebut telah memenuhi standar yang disyaratkan
oleh FAO 1966 yaitu sebesar 0,4-0,8 g/cm3, sedangkan untuk nilai kerapatan
yang disyaratkan oleh SNI 03-2105-1996 yaitu sebesar 0,5-0,9 g/cm3.
Untuk mengetahui pengaruh perbedaan ukuran contoh uji dari standar-
standar tersebut terhadap nilai kerapatan, dilakukan analisis keragaman yang
hasilnya disajikan pada Tabel 7.
Tabel 7 Analisis Keragaman Kerapatan Papan Partikel

Source of Variation SS df MS F F table
Between Groups 0,0030 2 0,0015 0,7845 3,285
Within Groups 0,0623 33 0,0019
Total 0,0652 35
Dari hasil analisis keragaman dapat dilihat nilai F hitung jauh lebih kecil
dibandingkan dengan nilai F tabel. Hal ini berarti bahwa hasil pengujian dari
ketiga standar tersebut tidak berbeda nyata satu sama lain. Hasil pengujian ini
menunjukkan bahwa perbedaan ukuran contoh uji dari masing-masing standar
untuk pengujian kerapatan papan partikel tidak memberikan pengaruh yang
nyata terhadap nilai kerapatannya.
Variasi nilai kerapatan papan partikel disajikan pada Gambar 3, yaitu
sebagai berikut :
Gambar 3 Diagram nilai kerapatan papan partikel yang diuji dengan

SNI, ISO dan ASTM.
4.1.1.2 Kadar air

Kadar air menunjukan banyaknya persentase air yang diikat oleh papan
komposit terhadap berat komposit kering ovennya. Menurut Sudrajat (1979)
dalam Mulyadi (2001), kemampuan mengikat dan mengeluarkan air dari
papan partikel tergantung pada kelembaban dan suhu di sekitarnya. Apabila
kelembaban dan suhu di sekitarnya lebih rendah, maka akan terjadi pelepasan
air (desorpsi). Sebaliknya apabila kelembaban di sekitarnya lebih tinggi,
maka akan terjadi penyerapan air (absorpsi). Kadar air terendah diperoleh dari
papan partikel yang diuji dengan SNI yaitu sebesar 8,7 %, sedangkan kadar
air tertinggi didapatkan dari pengujian dengan ASTM yaitu sebesar 9,7 %.
Kadar air papan partikel yang disyaratkan pada SNI adalah sebesar < 14 %,
sedangkan FAO sebesar 10-12 %. Dengan demikian hasil pengujian kadar air
dengan ketiga standar tersebut, telah memenuhi standar yang disyaratkan SNI
dan FAO.
Secara skematis variasi nilai kadar air papan partikel disajikan pada
Gambar 4, yaitu sebagai berikut :
Gambar 4 Diagram nilai kadar air papan partikel yang diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM
Selanjutnya untuk mengetahui pengaruh perbedaan ukuran contoh uji

terhadap nilai kadar air, dilakukan analisis keragaman yang hasilnya disajikan
pada Tabel 8.
Tabel 8 Analisis Keragaman Kadar air Papan Partikel

Between Groups 214,08 2 107,04 9,065** 3,285
Total 603,74 35
Keterangan : ** = sangat nyata (F hitung > F tabel)
Berdasarkan analisis keragaman pada Tabel 8, dapat dilihat bahwa

perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang sangat nyata
terhadap nilai kadar air papan partikel. Hasil uji beda Tukey menunjukkan
bahwa pengujian kadar air dengan ISO tidak berbeda nyata dengan hasil
pengujian dua standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian kadar air dengan
SNI berbeda nyata dengan ASTM.
Kadar air papan partikel tergantung pada kondisi udara di sekelilingnya,
karena papan partikel terdiri atas bahan-bahan yang mengandung
lignoselulosa sehingga bersifat higroskopis. Nilai kadar air dari pengujian
dengan ASTM menghasilkan nilai yang tertinggi di antara ketiga standar
pengujian yang digunakan. Hal ini diduga terjadi karena ukuran contoh uji
dari ASTM adalah yang paling berbeda. Ukuran contoh uji ASTM lebih besar
dari ukuran contoh uji standar lain. Ukuran contoh uji ASTM adalah sebesar
76 mm × 152 mm, ukuran contoh uji SNI adalah sebesar 50 mm × 50 mm,
dan ukuran contoh uji ISO sebesar 50 mm × 50 mm. Karena ukuran contoh
uji yang relatif lebih besar, maka air yang keluar dari permukaan papan
partikel akan cenderung lebih maksimal dan lebih banyak jumlahnya. Hal ini
menyebabkan nilai kadar air yang dihasilkan dari pengujian dengan ASTM
lebih besar dari hasil pengujian dengan standar lain. Jadi dapat disimpulkan
bahwa perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang nyata
terhadap nilai kadar air papan partikel.

Penyerapan air menyatakan banyaknya air yang diserap oleh papan
partikel dalam satuan persen terhadap berat awalnya setelah contoh uji
direndam dalam air pada suhu kamar selama 24 jam. Air tersebut akan
mengisi ruang-ruang kosong yang ada di dalam papan partikel. Semakin
tinggi kerapatan papan komposit, maka ikatan antar partikel akan semakin
kompak sehingga rongga udara dalam lembaran papan semakin kecil, dan
keadaan tersebut akan menyebabkan air atau uap air menjadi sulit untuk
mengisi rongga tersebut. Nilai rata-rata penyerapan air papan partikel
disajikan pada Gambar 5 di bawah ini :
Gambar 5 Diagram nilai penyerapan air papan partikel yang diuji
dengan SNI, ISO dan ASTM
Hasil pengujian penyerapan air papan partikel selama 24 jam,

menunjukkan bahwa nilai penyerapan air tertinggi dimiliki oleh contoh uji
ISO yaitu sebesar 74,2 %, sedangkan nilai yang terendah dimiliki oleh contoh
uji ASTM yaitu sebesar 65,5 %. Berdasarkan ketentuan dari FAO 1966, nilai
penyerapan air papan partikel yang diperbolehkan adalah antara 20 % sampai
75 %, sedangkan SNI tidak mencantumkan persyaratan untuk nilai
penyerapan air. Hasil pengujian penyerapan air papan partikel dengan tiga
standar tersebut, semuanya memenuhi persyaratan FAO.
Di bawah ini adalah analisis keragaman yang dilakukan untuk
mengetahui pengaruh perbedaan ukuran contoh uji terhadap nilai penyerapan
air papan partikel.
Tabel 9 Analisis Keragaman Penyerapan Air Papan Partikel

Between Groups 214,08 2 107,04 9,065** 3,285
Total 603,74 35
Berdasarkan hasil analisis keragaman, didapatkan bahwa nilai F hitung >

dari F tabel. Dari hasil uji beda Tukey, nilai penyerapan air dari contoh uji
SNI tidak berbeda nyata dengan nilai penyerapan air dari contoh uji ISO.
Sedangkan nilai penyerapan air ASTM berbeda nyata dengan dua standar
lainnya. Hal ini diduga karena ukuran contoh uji ASTM adalah yang paling
besar yaitu 152 mm × 152 mm, sedangkan ukuran dari dua standar lain yaitu
SNI dan ISO adalah 50 mm × 50 mm.
Perendaman contoh uji dilakukan dalam waktu 24 jam. Dengan ukuran
yang jauh lebih besar dari contoh uji yang lain, ternyata contoh uji dari
ASTM menghasilkan nilai penyerapan air yang jauh lebih kecil dibandingkan
hasil pengujian dari contoh uji ISO dan SNI. Hal ini berhubungan dengan
mekanisme aliran air pada papan partikel saat perendaman. Air masuk ke
dalam papan partikel melalui sisi tebalnya. Aliran air ini biasa disebut dengan
aliran air horizontal. Semakin luas sisi tebal yang akan dimasuki air, akan
membuat aliran air menjadi lebih lambat untuk masuk ke dalam pori-pori
papan partikel. Sehingga jumlah air yang masuk pada contoh uji ASTM lebih
sedikit dibandingkan dengan jumlah air yang masuk pada contoh uji SNI dan
ISO.
Untuk mengurangi penyerapan air pada papan partikel, biasanya pada
pembuatan papan partikel akan ditambahkan zat additive yaitu parafin yang
dapat berfungsi sebagai water repellent yang akan menimbulkan daya tahan
terhadap air dan stabilitas dimensi yang tinggi pada papan komposit

Pengembangan tebal merupakan besaran yang menyatakan pertambahan
tebal contoh uji yang dinyatakan dalam persen terhadap tebal awalnya,
setelah contoh uji tersebut direndam dalam air pada suhu kamar selama 24
jam. Nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel setelah direndam
dalam air selama 24 jam disajikan pada Gambar 6.
Gambar 6 Diagram nilai pengembangan tebal papan partikel yang
diuji dengan SNI, ISO dan ASTM
Nilai pengembangan tertinggi dihasilkan oleh pengujian dengan SNI

yaitu sebesar 9,5 %, sedangkan nilai yang terkecil dihasilkan dari pengujian
dengan ASTM yaitu sebesar 8,7 %. Nilai pengembangan tebal yang
disyaratkan SNI untuk papan partikel adalah maksimal 12 %, sedangkan
syarat dari FAO adalah sebesar 5-15 %. Dengan demikian ketiga hasil
pengujian tersebut memenuhi persyaratan dari SNI dan FAO. Hasil analisis
keragaman pengembangan tebal papan partikel disajikan pada Tabel 10.
Tabel 10 Analisis Keragaman Pengembangan Tebal Papan Partikel

Between Groups 4,56 2 2,28 6,087* 3,285
Total 16,91 35
Keterangan : * = nyata (F hitung > F tabel)
Berdasarkan analisis keragaman terhadap pengembangan tebal papan

partikel, didapatkan hasil bahwa F hitung > F tabel. Nilai pengembangan
tebal yang dihasilkan dari pengujian dengan ISO tidak berbeda nyata dengan
standar lainnya, sedangkan nilai pengujian SNI berbeda nyata dengan nilai
pengujian dengan ASTM.
Pengembangan tebal papan partikel merupakan gabungan dari dua
komponen, yaitu pengembangan dari kayu itu sendiri dan pengembangan
akibat pembebasan tegangan tekan yang diberikan saat pengempaan.
Pembebasan tekanan ini terjadi pada saat kadar air tinggi dan bagian
pengembangan ini tidak dapat pulih lagi apabila papan partikel dikeringkan.
Selain itu pengembangan tebal ini diduga ada hubungannya dengan absorpsi
air, karena semakin banyak air yang diabsorpsi dan memasuki struktur papan
partikel, maka semakin banyak pula perubahan dimensi yang dihasilkan.
Air masuk ke dalam papan partikel melalui sisi tebal papan tersebut.
Semakin luas atau lebar sisi tebal papan yang akan dimasuki air, maka akan
membuat aliran air yang masuk ke dalam papan menjadi lebih lambat. Hal ini
menyebabkan jumlah air yang masuk pada contoh uji yang ukuran luas
dimensi tebalnya lebih besar, jauh lebih sedikit dibandingkan dengan contoh
uji yang ukuran luas dimensi tebalnya kecil. Sehingga pengembangan tebal
yang terjadi pun akan lebih kecil dibandingkan dengan contoh uji yang
ukuran luas dimensi tebalnya kecil.
4.1.2 Sifat Mekanis Papan Partikel

4.1.2.1 Modulus elastisitas (MOE)
Modulus elastisitas (MOE) menunjukan sifat elastisitas suatu material
termasuk di dalamnya papan partikel. Nilai rata-rata MOE yang didapatkan
untuk pengujian dengan SNI adalah sebesar 1,8 × 104 kg/cm2, sedangkan nilai
pengujian ISO sebesar 3,7 × 104 kg/cm2, dan pengujian dengan ASTM
sebesar 4,6 × 104 kg/cm2.
Ukuran contoh uji dari ketiga standar yang digunakan berbeda satu sama
lain. Ukuran contoh uji untuk masing-masing standar adalah SNI sebesar 50
mm × 230 mm dengan jarak sangga pengujian 180 mm, ISO sebesar 50 mm ×
290 mm dengan jarak sangga 240 mm, dan ASTM sebesar 76 mm × 338 mm
dengan jarak sangga 288 mm. Antara SNI dan ISO memiliki perbedaan pada
ukuran panjang contoh uji dan jarak sangga pengujian. Antara SNI dan
ASTM, ukuran lebar dan panjang contoh uji serta jarak sangganya berbeda
semua. Begitu juga antara ISO dan ASTM, semua faktor ukuran dimensi yang
ada nilainya berbeda. Pengujian contoh uji yang telah dilakukan,
menghasilkan nilai MOE yang berbeda satu sama lain. Hal ini terjadi diduga
karena ada perbedaan ukuran dari masing-masing contoh uji dan perbedaan
pada jarak sangga yang digunakan dalam pengujian. Nilai ukuran contoh uji
dan jarak sangga yang besar, cenderung menghasilkan nilai pengujian yang
berbeda juga. Sehingga dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran contoh
uji dan perbedaan jarak sangga mempengaruhi hasil MOE yang didapatkan.
Nilai MOE papan partikel yang disyaratkan SNI adalah sebesar 1,5 – 2,5
× 104 kg/cm2, sedangkan FAO menyebutkan nilai MOE yang disyaratkan
untuk papan partikel adalah sebesar 1 – 5 × 104 kg/cm2. Nilai pengujian MOE
yang didapatkan dari ketiga standar memenuhi persyaratan yang ditentukan
oleh FAO dan SNI.
Nilai rata-rata pengujian MOE papan partikel dapat dilihat pada Gambar
7, sedangkan untuk analisis keragaman nilai MOE nya, disajikan pada Tabel
11.
Gambar 7 Diagram nilai modulus elastisitas (MOE) papan partikel

yang diuji dengan SNI, ISO dan ASTM
Tabel 11 Analisis Keragaman Modulus Elastisitas (MOE) Papan Partikel
Between Groups 50,08 2 25,04 183,437** 3,285
Total 54,58 35
Keterangan : ** = sangat nyata (F hitung ≫ F tabel)
Nilai F hitung yang didapat jauh lebih besar dari nilai F tabel. Hasil uji
beda Tukey, menunjukkan bahwa pengujian MOE dengan tiga standar
tersebut sangat berbeda nyata satu sama lain. Dengan demikian perbedaan
ukuran contoh uji dan jarak sangga yang digunakan sangat berpengaruh
terhadap nilai MOE yang dihasilkan. Hal ini diduga karena pengaruh
perbedaan luasnya permukaan yang diberi beban dan panjang jarak sangga
yang digunakan dalam pengujian. Semakin luas permukaan yang menahan
beban, maka nilai MOE yang dihasilkan akan semakin besar. Semakin besar
jarak sangga yang digunakan maka nilai MOE yang dihasilkan juga akan
semakin besar.
4.1.2.2 Modulus patah (MOR)

Modulus patah (MOR) merupakan besaran dalam bidang teknik yang
menunjukan beban maksimum yang dapat ditahan oleh material termasuk
dalam hal ini papan partikel per satuan luas sampai material tersebut patah.
Nilai MOR yang tertinggi dihasilkan dari contoh uji SNI yaitu sebesar 139,8
kg/cm2, sedangkan yang terendah dihasilkan dari contoh uji ASTM yaitu
sebesar 104,5 kg/cm2. Nilai MOR yang disyaratkan oleh SNI adalah sebesar
80 – 180 kg/cm2, sedangkan yang disyaratkan oleh FAO adalah sebesar 100-
500 kg/cm2. Jadi hasil pengujian dengan ketiga standar tersebut memenuhi
syarat dari FAO dan SNI. Diagram hasil nilai rata-rata pengujian MOR dari
tiga standar disajikan dalam Gambar 8.
Gambar 8 Diagram nilai modulus patah (MOR) papan partikel yang
diuji dengan standar SNI, ISO dan ASTM
Tabel 12 Analisis Keragaman Modulus Patah (MOR) Papan Partikel

Between Groups 8197,66 2 4098,83 5,957* 3,285
Within Groups 22705,01 33 688,03
Total 30902,68 35
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa pada selang kepercayaan

95% atau taraf 5%, perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang
nyata terhadap nilai MOR yang dihasilkan. Dari uji beda Tukey dapat dilihat
bahwa hasil pengujian SNI tidak berbeda nyata dengan hasil pengujian
dengan ISO, sedangkan hasil pengujian dengan ASTM berbeda nyata dengan
dua standar lainnya. SNI memiliki ukuran dimensi panjang yang paling kecil
dibandingkan standar lainnya. Selain itu, jarak sangga yang digunakan pada
SNI jauh lebih pendek dari ISO dan ASTM. Ukuran dimensi panjang, lebar
dan jarak sangga, mempengaruhi besarnya nilai beban maksimum yang
dihasilkan. Semakin kecil ukuran dimensi panjang dan lebar contoh uji serta
semakin pendek ukuran jarak sangga yang digunakan, akan menghasilkan
nilai beban maksimum pengujian yang lebih besar. Dan semakin besar nilai
beban maksimum yang dihasilkan, akan menghasilkan nilai MOR yang besar
juga. Jadi dapat disimpulkan bahwa perbedaan ukuran contoh uji dan jarak
sangga, berpengaruh nyata terhadap nilai MOR papan partikel.
4.2 PAPAN SERAT

4.2.1 Sifat Fisis Papan Serat
4.2.1.1 Kerapatan
Kerapatan papan serat ditentukan oleh derajat kekompakan lembaran
selama pengempaan. Nilai kerapatan yang diperoleh dari hasil pengujian
adalah 0,703 g/cm3 untuk contoh uji SNI, 0,709 g/cm3 untuk contoh uji ISO,
dan 0,710 g/cm3 untuk contoh uji ASTM. Persyaratan nilai kerapatan papan
serat kerapatan sedang (MDF) menurut SNI adalah sebesar 0,40 – 0,84 g/cm3,
sedangkan menurut FAO adalah sebesar 0,42 – 0,80 g/cm3. Jadi berdasarkan
hasil pengujian yang dilakukan, ketiga contoh uji tersebut memenuhi
ketentuan dari SNI dan FAO.
Tabel 13 Analisis Keragaman Kerapatan Papan Serat Kerapatan Sedang

(MDF)
Between Groups 0,001508 2 0,000754 3,2273 3,285
Within Groups 0,007709 33 0,000234
Total 0,009216 35
Variasi nilai kerapatan papan serat dapat dilihat pada diagram di bawah
ini :
Gambar 9 Diagram nilai kerapatan papan serat yang diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM
Berdasarkan analisis keragaman pada Tabel 13, karena nilai F hitung < F
tabel maka itu berarti nilai kerapatan yang dihasilkan dari pengujian dengan
tiga standar yang berbeda yaitu SNI, ISO, dan ASTM tidak berbeda nyata
satu sama lain. Dengan demikian perbedaan ukuran contoh uji tidak
berpengaruh nyata terhadap nilai kerapatan papan serat yang dihasilkan.
4.2.1.2 Kadar air

Kadar air merupakan berat air yang terdapat di dalam papan serat yang
dinyatakan dalam persen (%) terhadap berat papan serat dalam keadaan
kering oven. Nilai kadar air tertinggi dihasilkan oleh ASTM yaitu sebesar 8,6
%, sedangkan yang terkecil dihasilkan oleh SNI yaitu sebesar 7,7 %.
Ketentuan nilai kadar air papan serat kerapatan sedang yang disyaratkan dari
SNI adalah ≤ 13 %, sedangkan dari FAO tidak mencantumkan persyaratan
untuk nilai kadar airnya. Dengan demikian hasil pengujian kadar air ketiga
standar tersebut memenuhi persyaratan SNI. Diagram nilai kadar airnya dapat
dilihat pada Gambar 10, sedangkan analisis keragamannya disajikan pada
Tabel 14.
Gambar 10 Diagram nilai kadar air papan serat yang diuji dengan
SNI, ISO dan ASTM
Hasil analisis keragaman menunjukkan nilai F hitung yang didapat lebih

besar dari nilai F tabel itu artinya nilai kadar airnya berbeda nyata. Hasil uji
beda Tukey dapat diketahui bahwa hasil pengujian SNI nilai kadar airnya
tidak berbeda nyata dengan ISO. Sedangkan hasil pengujian ASTM nilai
kadar airnya berbeda nyata dengan dua standar uji lain.
Tabel 14 Analisis Keragaman Kadar air Papan Serat Kerapatan Sedang

(MDF)
Between Groups 6,94 2 3,47 17,352** 3,285
Total 13,54 35
Ukuran contoh uji ASTM lebih besar dari ukuran contoh uji standar lain.
Ukuran contoh uji standar ASTM adalah sebesar 76 mm × 152 mm, ukuran
contoh uji SNI adalah sebesar 50 mm × 50 mm, dan ukuran contoh uji ISO
sebesar 50 mm × 50 mm. Karena ukuran contoh uji yang relatif lebih besar,
maka air yang keluar dari permukaan papan serat akan cenderung lebih
maksimal dan lebih banyak jumlahnya. Hal ini menyebabkan nilai kadar air
ASTM lebih besar dari nilai kadar air standar lain. Dengan demikian
perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang nyata terhadap nilai
kadar air papan serat yang dihasilkan.

Nilai penyerapan air yang tertinggi dihasilkan oleh ISO yaitu sebesar
74,5 %, sedangkan nilai terendah dihasilkan oleh ASTM yaitu sebesar 66,4
%. Nilai penyerapan air yang disyaratkan oleh FAO adalah 6 – 40 %,
sedangkan SNI tidak mencantumkan persyaratan untuk nilai penyerapan air.
Dengan demikian hasil pengujian penyerapan air ketiga standar tersebut tidak
ada satu pun yang memenuhi persyaratan dari FAO.
Nilai penyerapan air yang didapatkan jauh lebih besar dari nilai yang
ditentukan. Hal ini diduga karena papan serat terbuat dari serat yang sangat
higroskopis, sehingga banyak air yang diabsorpsi oleh papan serat untuk
memasuki struktur serat yang ada di dalam papan serat. Variasi nilai
penyerapan airnya dapat dilihat pada Gambar 11.
Gambar 11 Diagram nilai penyerapan air papan serat yang diuji

Analisis keragaman untuk pengujian penyerapan air papan serat dapat

dilihat pada Tabel 15 di bawah ini :
Tabel 15 Analisis Keragaman Penyerapan Air Papan Serat Kerapatan
Sedang (MDF)
Between Groups 171,66 2 85,83 8,629** 3,285
Total 499,93 35
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa nilai F hitung > F tabel.

Hasil uji beda Tukey menunjukkan penyerapan air dengan SNI menghasilkan
nilai yang tidak berbeda nyata dengan dua standar lainnya. Sedangkan ASTM
menghasilkan nilai penyerapan air yang berbeda nyata dengan ISO.
Ukuran contoh uji yang mempunyai dimensi lebar yang lebih luas, akan
menyerap air lebih lambat dibandingkan dengan contoh uji yang ukuran luas
dimensi tebalnya lebih kecil. Hal ini disebabkan oleh mekanisme aliran air
horizontal yang terjadi pada saat perendaman. Dengan waktu perendaman
yang sama, air yang masuk ke dalam contoh uji yang luas dimensi tebalnya
lebih lebar akan jauh lebih lambat dibandingkan dengan contoh uji yang lain.
Sehingga jumlah air yang masuk akan lebih sedikit.

Pengujian pengembangan tebal dilakukan dengan merendam papan serat
selama 24 pada air dengan suhu kamar. Nilai pengembangan tertinggi
dihasilkan oleh contoh uji SNI yaitu sebesar 17,0 % dan yang terendah adalah
contoh uji ASTM yaitu sebesar 16,2 %. Syarat nilai pengembangan tebal pada
SNI adalah sebesar 10 – 17 %, sedangkan FAO tidak mencantumkan
persyaratan untuk pengembangan tebal. Hasil pengujian pengembangan tebal
ketiga standar tersebut semuanya memenuhi persyaratan SNI. Variasi nilai
pengembangan tebal dapat dilihat pada Gambar 12, sedangkan analisis
keragamannya disajikan pada Tabel 16.
Gambar 12 Diagram nilai pengembangan tebal papan serat yang diuji
Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa F hitung > F tabel, artinya

ukuran contoh uji berpengaruh nyata terhadap pengembangan tebal yang
terjadi. Berdasarkan uji beda Tukey dapat diketahui bahwa hasil pengujian
pengembangan tebal ISO tidak berbeda nyata dengan hasil pengujian dua
standar lain, sedangkan SNI menghasilkan nilai pengembangan tebal yang
berbeda nyata dengan ASTM.
Tabel 16 Analisis Keragaman Pengembangan tebal Papan Serat

Kerapatan Sedang (MDF)
Between Groups 3,01 2 1,50 4,650* 3,285
Total 13,65 35
Perbedaan pada hasil uji pengembangan tebal ini diduga karena absorpsi
air yang terjadi pada contoh uji SNI lebih baik, karena ukuran contoh uji SNI
lebih kecil dari ukuran contoh uji ASTM. Ukuran contoh uji ASTM adalah
yang paling besar yaitu 152 mm × 152 mm, sedangkan ukuran dari dua
standar lain yaitu SNI dan ISO adalah 50 mm × 50 mm. Air yang masuk ke
dalam contoh uji yang luas dimensi tebalnya lebih kecil akan jauh lebih
banyak dibandingkan dengan contoh uji yang luas dimensi tebalnya lebih
lebar. Hal ini terjadi karena aliran air horizontal, dimana air yang masuk ke
dalam contoh uji yang ukuran luas dimensi tebalnya lebih kecil akan lebih
maksimal dan mempengaruhi perubahan dimensi yang terjadi. Dengan
demikian perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang nyata
terhadap pengembangan tebal papan serat.
4.2.2 Sifat Mekanis Papan Serat

4.2.2.1 Modulus elastisitas (MOE)
Prinsip dari pengujian modulus elastisitas dan modulus patah adalah
untuk mengetahui kemampuan papan serat menahan beban terpusat yang
diberikan pada saat pengujian. Nilai modulus elastisitas diperlukan terutama
bila papan serat atau papan komposit tersebut digunakan sebagai komponen
yang dipasang secara horizontal.
Nilai MOE yang didapat dari hasil pengujian SNI sebesar 1,7 × 104
kg/cm2, ISO sebesar 3,6 × 104 kg/cm2, dan ASTM sebesar 4,2 × 104 kg/cm2.
Nilai MOE yang disyaratkan oleh SNI adalah sebesar 0,82 – 2,55 × 104
kg/cm2, sedangkan yang disyaratkan oleh FAO sebesar 1,4 – 4,9 × 104
kg/cm2. Dengan demikian hasil pengujian MOE papan serat dengan ketiga
standar tersebut memenuhi persyaratan SNI dan FAO.
Variasi nilai modulus elastisitas papan serat dapat dilihat pada Gambar
13, sedangkan analisis keragaman MOE papan serat dapat dilihat pada Tabel
17.
Gambar 13 Diagram nilai modulus elastisitas (MOE) papan serat
yang diuji dengan SNI, ISO dan ASTM
Tabel 17 Analisis Keragaman Modulus elastisitas (MOE) Papan Serat

Between Groups 40,34 2 20,17 167,389** 3,285
Total 44,31 35
Keterangan : ** = sangat nyata (F hitung ≫ F tabel)
Nilai F hitung yang didapat jauh lebih besar dari nilai F tabel. Hasil uji
beda Tukey menunjukkan bahwa nilai MOE dari tiga standar tersebut sangat
berbeda nyata satu sama lain. Dengan demikian perbedaan ukuran contoh uji
dan jarak sangga yang digunakan sangat berpengaruh terhadap nilai MOE
papan serat yang dihasilkan. Hal ini diduga karena pengaruh perbedaan
luasnya permukaan yang diberi beban dan panjang jarak sangga yang
digunakan dalam pengujian. Semakin luas permukaan yang menahan beban,
maka nilai MOE yang dihasilkan akan semakin besar. Semakin besar jarak
sangga yang digunakan maka nilai MOE yang dihasilkan juga akan semakin
besar.
4.2.2.2 Modulus patah (MOR)
Nilai modulus patah suatu papan komposit, biasanya tergantung pada
berat jenis dan sifat bahan baku yang dipakai. Hasil dari pengujian untuk
papan serat adalah sebesar 197,2 kg/cm2 untuk SNI, 228,0 kg/cm2 untuk ISO,
dan 217,5 kg/cm2 untuk ASTM. Nilai MOR papan serat kerapatan sedang
yang ditentukan oleh SNI adalah sebesar 51 – 306 kg/cm2, sedangkan FAO
sebesar 105 – 280 kg/cm2. Nilai MOR ketiga standar tersebut memenuhi
persyaratan FAO. Jika dibandingkan dengan persyaratan menurut SNI maka
hasil pengujian MOR untuk contoh uji SNI memenuhi syarat untuk papan
serat kerapatan sedang tipe 15, sedangkan untuk contoh uji ISO dan ASTM
memenuhi syarat untuk papan serat kerapatan sedang tipe 25.
Variasi nilai MOR nya dapat dilihat pada Gambar 14, sedangkan analisis
keragaman dari pengujian modulus patah (MOR) papan serat dapat dilihat
pada Tabel 18.
Gambar 14 Diagram nilai modulus patah (MOR) papan serat yang

diuji dengan SNI, ISO dan ASTM
Tabel 18 Analisis Keragaman Modulus Patah (MOR) Papan Serat
Between Groups 5912,050 2 2956,03 8,898** 3,285
Within Groups 10962,68 33 332,20
Total 16874,73 35
Hasil analisis keragaman nilai F hitung > F tabel, artinya nilai MOR
ketiga standar tersebut berbeda nyata satu sama lain. Hasil uji beda Tukey
menunjukkan pengujian MOR dengan ISO berbeda nyata dengan SNI,
sedangkan ASTM tidak berbeda nyata dengan dua standar lainnya.
Contoh uji SNI memiliki ukuran dimensi panjang yang paling kecil
dibandingkan standar lainnya. Selain itu, jarak sangga yang digunakan pun
jauh lebih pendek dari ISO dan ASTM. Ukuran dimensi panjang dan jarak
sangga, mempengaruhi besarnya nilai beban maksimum yang dihasilkan.
Semakin kecil ukuran dimensi panjang contoh uji dan semakin pendek
ukuran jarak sangga yang digunakan, akan menghasilkan nilai beban
maksimum pengujian yang lebih besar. Semakin besar nilai beban maksimum
yang dihasilkan, akan menghasilkan nilai MOR yang besar juga. Dengan
demikian dapat diketahui bahwa perbedaan ukuran contoh uji dan perbedaan
jarak sangga yang digunakan berpengaruh nyata terhadap nilai MOR papan
serat yang dihasilkan.
4.3 HASIL PENGUJIAN DAN PEMBANDINGNYA

4.3.1 Papan Partikel
Tabel berikut adalah perbandingan antara hasil pengujian dengan ketentuan
dari SNI dan FAO. Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa semua hasil pengujian
dengan SNI, ISO dan ASTM memenuhi persyaratan SNI dan FAO. Sedangkan
perbedaan ukuran contoh uji sangat berpengaruh terhadap nilai pengujian sifat
fisis dan mekanis papan partikel kecuali kerapatan. Perbedaan hasil yang cukup
signifikan terlihat pada pengujian modulus elastisitas (MOE), dimana ukuran
contoh uji dan jarak sangga yang paling kecil memberikan hasil pengujian yang
paling kecil juga.
Tabel 19 Perbandingan Hasil Pengujian Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel
dengan Standar yang ada
Sifat Fisis Persyaratan Sifat Nilai rata-rata dari hasil Keterangan
Mekanis yang Fisis Mekanis pengujian
Diuji SNI FAO SNI ISO ASTM
1. Kerapatan 0,5 – 0,9 0,4 – 0,8 0, 668 0,659 0,670 √√ TN
(g/cm3)
2. Kadar air (%) < 14 10 - 12 8,7 9,4 9,7 √√ **
3. Penyerapan air × 20 - 75 73,1 74,2 65,5 √√ **
(%)
4. Pengembang- Maks. 12 5 - 15 9,5 9,0 8,7 √√ *
an tebal (%)
5. MOE ( 104 1,5 – 2,5 1-5 1,8 3,7 4,6 √√ **
kg/cm2)
6. MOR (kg/cm2) 80 - 180 100 - 500 139,8 112,7 104,5 √√ *
Keterangan : × = tidak disyaratkan ; √√ = memenuhi ketentuan SNI dan FAO ; TN = tidak
berpengaruh nyata ; * = berpengaruh nyata; ** = berpengaruh sangat nyata
4.3.2 Papan Serat

Untuk pengujian papan serat kerapatan sedang, ada satu pengujian yang
hasilnya tidak memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Pengujian itu adalah
pengujian penyerapan air. Besarnya nilai penyerapan air papan serat kerapatan
sedang menurut FAO adalah 6 – 40 %, sedangkan nilai rata-rata hasil pengujian
penyerapan air papan serat kerapatan sedang yang diuji menurut SNI, ISO, dan
ASTM adalah 65 %.
Berdasarkan data pada Tabel 20 dapat diketahui bahwa sifat fisis dan
mekanis papan serat kerapatan sedang yang diuji dengan tiga standar (SNI, ISO
dan ASTM) semuanya memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan oleh SNI dan
FAO kecuali sifat penyerapan air.
Perbedaan ukuran contoh uji sangat berpengaruh terhadap nilai pengujian
sifat fisis dan mekanis papan serat kerapatan sedang kecuali kerapatan. Perbedaan
hasil yang cukup signifikan terlihat pada pengujian modulus elastisitas (MOE),
dimana ukuran contoh uji dan jarak sangga yang paling kecil memberikan hasil
pengujian yang paling kecil juga.
Tabel 20 Perbandingan Hasil Pengujian Sifat Fisis Mekanis Papan Serat
dengan Standar yang ada
Sifat Fisis Persyaratan Sifat Fisis Nilai rata-rata dari Keterangan
Mekanis yang Mekanis hasil pengujian
Diuji SNI FAO SNI ISO ASTM
1. Kerapatan 0,40 – 0,84 0,42 – 0,80 0, 703 0,709 0,710 √√ TN
(g/cm3)
2. Kadar air (%) ≤ 13 × 7,7 7,7 8,6 √√ **
3. Penyerapan air × 6 - 40 72,4 74,5 66,4 -- **
(%)
4. Pengembangan 10 - 17 × 17,0 16,9 16,2 √√ *
tebal (%)
5. MOE ( 104 0,82 – 2,55 1,4 – 4,9 1,7 3,6 4,2 √√ **
kg/cm2)
6. MOR (kg/cm2) 51 - 306 105 - 280 197,2 228,0 217,5 √√ **
Keterangan : × = tidak disyaratkan ; √√ = memenuhi ketentuan SNI dan FAO ; -- = tidak
memenuhi persyaratan; TN = tidak berpengaruh nyata; * = berpengaruh nyata; ** =
berpengaruh sangat nyata
BAB V
KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan
1. Perbedaan ukuran contoh uji tidak memberikan pengaruh yang nyata terhadap
hasil pengujian kerapatan papan partikel dan papan serat. Kerapatan rata-rata
papan partikel adalah 0,666 g/cm3, sedangkan kerapatan rata-rata papan serat
adalah 0,707 g/cm3.
2. Perbedaan ukuran contoh uji memberikan pengaruh yang nyata terhadap hasil
pengujian kadar air, penyerapan air, pengembangan tebal, modulus elastisitas
(MOE) dan modulus patah (MOR) papan partikel dan papan serat.
3. Dibandingkan dengan persyaratan Standar Nasional Indonesia (SNI) dan FAO
maka sifat fisis dan mekanis papan partikel yang diuji dengan SNI, ISO, dan
ASTM semuanya memenuhi persyaratan yang ditentukan.
4. Sifat fisis dan mekanis papan serat kerapatan sedang yang diuji dengan SNI,
ISO, dan ASTM semuanya memenuhi persyaratan yang ditentukan dalam
Standar Nasional Indonesia. Dibandingkan dengan persyaratan FAO, maka
hanya sifat penyerapan air saja yang tidak memenuhi persyaratan karena nilai
penyerapan airnya lebih dari 40 %.
5.2. Saran
Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut tentang pengaruh perbedaan ukuran
contoh uji terhadap sifat fisis dan mekanis papan partikel dan papan serat dengan
menggunakan berbagai macam ketebalan papan partikel dan papan serat yang ada
di pasaran.
DAFTAR PUSTAKA
American Society for Testing and Materials. 1993. Standard Test Methods for
Evaluating Properties of Wood-Base Fiber and Particle Panel
Materials D1037-93. ASTM Committee : Philadelphia, Amerika
Amurwaraharja, I. P. 1996. Sifat Fisis Mekanis Papan Serat Berkerapatan Sedang.
[skripsi]. Jurusan Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor. Tidak dipublikasikan.
Anonimous. 1982. US Wood-Based Panel Industry : Research and Technological
Innovations. Forest Products Journal. Vol. 32, No. 8
Anonim. 2006. Limbah Kayu Dibuang Jangan,
http://www.repulika.co.id/koran_detail.asp?id=244907&kat_id=13.
[07 Mei 2006].
[BSN] Badan Standardisasi Nasional. 1996. Mutu Papan Partikel SNI 03-2105-
1996. Badan Standardisasi Nasional : Jakarta.
-------------------. 2006. Papan Serat SNI 01-4449-2006. Badan Standardisasi
Nasional : Jakarta.
Dharma, T. 1996. Pengaruh Perlakuan Jenis Perekat dan Ketebalan Terhadap
Keawetan Papan Serat. [skripsi]. Jurusan Teknologi Hasil Hutan,
Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Tidak dipublikasikan.
Djalal, M. 1981. Pengaruh Orientasi Partikel dan Kadar Perekat Terhadap Sifat-
sifat Flakeboard dari Kayu Albizia dan Getah Perca. [Tesis].
Fakultas Kehutanan Pasca Sarjana IPB. Tidak Dipublikasikan.
FAO. 1966. Plywod and Other Wood Base Panels. Food and Agriculture
Organization of United Nations : Rome.
Gandara, G. 1997. Pengaruh Level Resin UF Terhadap Sifat Fisis dan Mekanis
Papan Serat Berkerapatan Sedang. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan,
IPB. Tidak dipublikasikan.
Hadi, Y.S. , F. Febrianto, dan N. E. Herliyana, 1994. Asetilasi Selumbar Sebagai
Usaha Peningkatan Ketahanan Papan Partikel dari Serangan Rayap
Tanah, Rayap Kayu Kering, dan Jamur Perusak Kayu. Laporan
Penelitian Proyek Peningkatan Penelitian dan Pengabdian
Masyarakat. Pusat Antar Universitas Institut Pertanian Bogor :
Bogor
Haygreen, J. G and J. L. Bowyer. 1989. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu Suatu
Pengantar. Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Sutjipto A. Hadikusumo.
Gajah Mada University Press : Yogyakarta.
Kollmann, F. J. P., E. W. Kuenzi and A. J. Stamm. 1975. Principles of Wood
Science and Technology. Volume II. Wood Based Materials.
Springer-Verlag : New York
Larsson, L. 1993. MDF Industry Updated. Sunds Defibrator AB, Sundsvall :
Sweden
Maloney, T. M. 1993. Modern Paritcleboard and Dry-Process Fiberboard
Manufacturing. Miller Freeman Inc : San fransisco.
Mulyadi. 2001. Sifat-sifat Papan Partikel Dari Limbah Kayu dan Plastik. [skripsi].
Jurusan Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut
Pertanian Bogor. Tidak diterbitkan.
Rosid, I. K. 1995. Sifat-sifat Papan Partikel Menggunakan Perekat Lateks Alam
Iradiasi Polistiren Kopolimer. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan, IPB.
Tidak dipublikasikan.
Sudjana. 1980. Desain dan Analisis Eksperimen. Penerbit Tarsito : Bandung
Sutigno, P. 2006. Mutu Papan Partikel.
(www.dephut.go.id/INFORMASI/SETJEN/PUSSTAN/INFO_V102/
IV.htm-32k). [06 Mei 2006].
Tsoumis, G. 1991. Science and Technology of Wood (Structure, Properties,
Utilization). Van Nostrand : New York
Widarmana, S. 1977. Panil-panil Berasal Dari Kayu Sebagai Bahan Bangunan.
Proceding Seminar Persaki di Bogor tgl 23-24 Juni 1977. Pengurus
Pusat Persaki : Bogor.
Zakaria. 1996. Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis Papan Partikel Produksi PT.
Paparti Pratama Cibadak Sukabumi. [Skripsi]. Fakultas Kehutanan,
IPB. Tidak dipublikasikan.
LAMPIRAN
Lampiran 1 Dokumentasi Penelitian
Lampiran 1 (lanjutan)
Lampiran 2 Pengujian Kerapatan Papan Partikel
Data Pengujian (dalam g/cm³) SUMMARY

A1 A2 A3 Groups Count Sum Average Variance
0,642 0,635 0,656 Column 1 12 23,4104 1,9509 0,0021
0,646 0,657 0,641 Column 2 12 23,2095 1,9341 0,0020
0,638 0,634 0,685 Column 3 12 23,4617 1,9551 0,0016
0,646 0,672 0,646
0,683 0,687 0,649 Anova: Single Factor
0,691 0,654 0,687 Source of Variation SS df MS F P-value F crit
0,695 0,635 0,666 Between Groups 0,0030 2 0,0015 0,7845 0,4647 3,285
0,696 0,692 0,678 Within Groups 0,0623 33 0,0019
0,674 0,638 0,664
0,692 0,642 0,709 Total 0,0652 35
0,643 0,688 0,675
0,672 0,679 0,688
Keterangan :
≫ A1 = SNI ; A2 = ISO ; A3 = ASTM
≫ nilai yang dihitung dengan
menggunakan
Anova adalah nilai hasil transformasi
data
pengujian
≫ Dari hasil pengujian ANOVA, dapat diketahui bahwa ketiga standar uji yang digunakan menghasilkan nilai kerapatan yang tidak berbeda satu
sama lain.Oleh karena itu, tidak perlu dilakukan uji lanjutan.
Lampiran 3 Pengujian Kadar Air Papan Partikel
Data Pengujian (dalam %) SUMMARY

8,567 8,668 9,415 Column 1 12 206,23 17,19 0,13
8,558 8,888 9,441 Column 2 12 214,22 17,85 0,84
8,612 11,042 9,826 Column 3 12 217,53 18,13 0,12
8,747 9,032 9,822
8,551 8,661 9,793 Between Groups 5,63 2 2,81 7,629** 0,00189 3,285
8,449 8,934 9,298 Within Groups 12,18 33 0,37
8,858 10,751 9,380
8,269 10,992 9,605 Total 17,80 35
8,693 8,628 9,409 Keterangan : ** = taraf nyata 1%
8,490 8,906 9,616
Keterangan :
A1 = SNI ; A2 = ISO ; A3 = ASTM
≫ Kesalahan Baku Percobaan ≫ Hasil Uji
2
Sx S e A1 A2 A3
r 17,17 17,85 18,13
 = √ (0,37/12)
= 0,1756
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ISO memiliki nilai kadar air yang tidak berbeda nyata dengan dua
ω = ɋα(p,n2) S x standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji SNI berbeda nyata dengan
ASTM.
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,1756
= 0,777
Lampiran 4 Pengujian Penyerapan Air Papan Partikel
53
74,317 73,346 62,437 Column 1 12 705,95 58,83 15,67
79,224 77,788 62,423 Column 2 12 714,44 59,54 84,59
67,418 69,950 67,086 Column 3 12 648,56 54,05 11,30
64,714 81,761 70,269
75,194 76,765 69,323
74,364 75,127 55,301 Between Groups 214,08 2 107,04 9,065** 0,000728 3,285
65,555 77,746 67,152 Within Groups 389,65 33 11,81
84,393 75,851 68,746
72,027 74,468 70,614 Total 603,74 35
Keterangan :
2
Sx S e A3 A1 A2
r 54,05 58,83
 = √ (11,81/12) 59,54
= 0,9921
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ASTM memiliki nilai penyerapan air yang berbeda nyata dengan dua
ω = ɋα(p,n2) S x standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji SNI berbeda nyata dengan ISO.
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,9921
= 4,391
Lampiran 5 Pengujian Pengembangan Tebal Papan Partikel

9,339 9,349 9,632 Column 1 12 215,43 17,95 0,33
8,864 8,486 9,408 Column 2 12 209,73 17,48 0,23
10,528 9,019 9,747 Column 3 12 204,99 17,08 0,56
9,413 8,313 8,811
9,913 9,121 7,743
8,961 8,598 8,907 Between Groups 4,56 2 2,28 6,087* 0,00562 3,285
9,644 8,704 7,662 Within Groups 12,35 33 0,37
8,438 9,076 8,190
9,952 9,422 8,218 Total 16,91 35
9,814 8,916 8,534 Keterangan : * = taraf nyata 5%
Keterangan :
2
Sx S e A3 A2 A1
r 17,08 17,48
 = √ (0,37/12) 17,95
= 0,1756
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ISO memiliki nilai pengembangan tebal yang tidak berbeda nyata
ω = ɋα(p,n2) S x dengan dua standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji SNI berbeda nyata
dengan
= ɋα(3,33) S x ASTM.
= 3,468 × 0,1756
= 0,6090
Lampiran 6 Pengujian Modulus Elastisitas (MOE) Papan Partikel
Data Pengujian ( dalam 104 kg/cm2) SUMMARY

2,0700 3,4667 4,2437 Column 1 12 21,72 1,81 0,11
2,2484 4,1156 4,7427 Column 2 12 44,71 3,73 0,11
2,0701 3,8307 5,1778 Column 3 12 55,69 4,64 0,20
2,2577 3,8269 4,3854
2,0217 3,2408 4,6532 Anova Single Factor
1,5255 3,8692 4,3534 Between Groups 50,08 2 25,04 183,437** 1,33E-18 3,285
1,3402 3,6819 4,0939 Within Groups 4,50 33 0,14
1,6883 3,5854 4,3420
1,6936 3,3640 4,3924 Total 54,58 35
1,8661 3,6004 4,7668
Keterangan :
≫Kesalahan Baku Percobaan ≫ Hasil Uji
2
Sx S e A1 A2 A3
r 1,810 3,726 4,641
 = √ (0,14/12)
= 0,1080
≫ Uji Beda Tukey  Hasil pengujian MOE dengan ketiga standar berbeda nyata satu sama lain
ω = ɋα(p,n2) S x
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,1080
= 0,4781
Lampiran 7 Pengujian Modulus Patah (MOR) Papan Partikel
Data Pengujian ( dalam kg/cm2) SUMMARY

115,594 110,511 93,394 Column 1 12 1677,66 139,81 912,29
215,096 140,015 77,007 Column 2 12 1352,98 112,75 547,02
136,431 105,007 66,715 Column 3 12 1253,60 104,47 604,79
107,872 107,554 75,959
147,361 103,109 134,415 Between Groups 8197,66 2 4098,83 5,957* 0,006181 3,285
165,213 110,878 99,523 Within Groups 22705,01 33 688,03
147,523 113,872 125,783
120,703 106,478 122,456 Total 30902,68 35
124,882 99,233 123,617
Keterangan :
≫Kesalahan Baku Percobaan ≫ Hasil Uji
2
Sx S e A3 A2 A1
r 104,467 112,748 139,805
 = √ (688,031/12)
= 7,5720
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji SNI memiliki nilai MOR yang berbeda nyata dengan dua standar
ω = ɋα(p,n2) S x lainnya. Sedangkan pengujian contoh uji ASTM tidak berbeda nyata dengan ISO.
= ɋα(3,33) S x
= 3,468 × 7,5720
= 26,260
Lampiran 8 Pengujian Kerapatan Papan Serat
Data Pengujian (dalam

g/cm³) SUMMARY
0,705 0,701 0,715 Column 1 12 24,2369 2,0197 0,000342
0,706 0,705 0,711 Column 2 12 24,3804 2,0317 0,000157
0,710 0,696 0,717 Column 3 12 24,4168 2,0347 0,000202
0,715 0,708 0,717
0,704 0,710 0,702 Between Groups 0,001508 2 0,000754 3,22725 0,05247 3,285
0,706 0,712 0,705 Within Groups 0,007709 33 0,000234
0,696 0,709 0,702
0,698 0,708 0,703 Total 0,009216 35
0,692 0,712 0,706
0,693 0,720 0,707
Keterangan :
≫ Dari hasil pengujian ANOVA, dapat diketahui bahwa ketiga standar uji yang digunakan menghasilkan nilai kerapatan yang tidak berbeda satu sama
lain. Oleh karena itu, tidak perlu dilakukan uji lanjutan.
Lampiran 9 Pengujian Kadar Air Papan serat

7,743 7,481 8,492 Column 1 12 193,14 16,09 0,27
7,444 8,045 8,454 Column 2 12 193,42 16,12 0,04
7,981 7,757 8,424 Column 3 12 204,45 17,04 0,29
7,601 7,712 8,564
9,053 7,717 8,595
7,528 7,355 10,189 Between Groups 6,94 2 3,47 17,352** 7,08667E-06 3,285
7,880 7,793 8,031 Within Groups 6,60 33 0,20
7,411 7,855 8,096
7,292 7,777 8,533 Total 13,54 35
Keterangan :
2
Sx S e A1 A2 A3
r 16,09 16,12 17,04
 = √ (0,20/12)
= 0,1291
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ASTM memiliki nilai kadar air yang berbeda nyata dengan dua
ω = ɋα(p,n2) S x standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji SNI tidak berbeda nyata dengan
ISO.
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,1291
= 0,5714
Lampiran 10 Pengujian Penyerapan Air Papan Serat

76,335 78,801 61,900 Column 1 12 700,54 58,38 10,24
67,746 79,653 63,207 Column 2 12 717,45 59,79 14,92
72,591 73,191 70,098 Column 3 12 655,37 54,61 4,69
81,737 75,346 70,269
71,894 66,944 68,318
75,664 79,378 66,848 Between Groups 171,66 2 85,83 8,629** 0,000968 3,285
79,506 70,488 68,757 Within Groups 328,27 33 9,95
69,940 79,287 64,613
68,156 67,037 68,811 Total 499,93 35
Keterangan :
2
Sx S e A3 A1 A2
r 54,61 58,38 59,79
 = √ (9,95/12)
= 0,9106
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji SNI memiliki nilai penyerapan air yang tidak berbeda nyata dengan
ω = ɋα(p,n2) S x dua standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji ASTM berbeda nyata dengan
ISO.
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,9106
= 4,0303
Lampiran 11 Pengujian Pengembangan Tebal Papan Serat
60
16,920 18,222 15,650 Column 1 12 292,46 24,37 0,30
16,355 17,238 16,401 Column 2 12 290,67 24,22 0,45
16,277 15,360 15,648 Column 3 12 284,38 23,70 0,22
17,836 15,747 15,661
17,560 16,790 16,032
16,918 17,577 16,526 Between Groups 3,01 2 1,50 4,650* 0,017 3,285
18,155 16,212 17,162 Within Groups 10,65 33 0,32
16,346 16,540 17,268
15,879 16,729 15,790 Total 13,65 35
Keterangan :
2
Sx S e A3 A2 A1
r 23,70 24,22
 = √ (0,32/12) 24,37
= 0,1633
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ISO memiliki nilai pengembangan tebal yang tidak berbeda nyata
ω = ɋα(p,n2) S x dengan dua standar lainnya. Sedangkan hasil pengujian contoh uji SNI berbeda nyata
dengan
= ɋα(3,33) S x ASTM.
= 3,468 × 0,1633
= 0,5663
Lampiran 12 Pengujian Modulus Elastisitas (MOE) Papan Serat
Data Pengujian ( dalam 104 kg/cm2) SUMMARY

1,6089 3,0733 4,5253 Column 1 12 20,45 1,70 0,10
1,9514 3,4541 4,7014 Column 2 12 43,58 3,63 0,15
1,5506 3,9333 3,8824 Column 3 12 50,04 4,17 0,11
1,3809 3,4831 4,1677
1,4885 3,6802 4,4463 Between Groups 40,34 2 20,17 167,389** 5,29E-18 3,285
1,4747 4,6741 4,5772 Within Groups 3,98 33 0,121
1,9717 3,5711 3,9498
1,9899 3,4998 3,8014 Total 44,31 35
1,7060 3,3322 4,2307
Keterangan :
2
Sx S e A1 A2 A3
r 1,704 3,631 4,170
 = √ (0,1205/12)
= 0,1002
≫ Uji Beda Tukey  Hasil pengujian MOE dengan ketiga standar berbeda nyata satu sama lain
ω = ɋα(p,n2) S x
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 0,1002
= 0,4435
Lampiran 13 Pengujian Modulus Patah (MOR) Papan Serat
Data Pengujian ( dalam kg/cm2) SUMMARY

187,850 248,723 220,598 Column 1 12 2365,97 197,17 339,98
181,724 220,572 196,391 Column 2 12 2736,50 228,04 426,98
221,006 257,232 229,740 Column 3 12 2609,93 217,49 229,65
227,258 199,636 229,740
190,584 202,890 206,956 Between Groups 5912,050 2 2956,03 8,898** 0,000811 3,285
203,279 244,264 206,956 Within Groups 10962,68 33 332,20
192,584 219,460 250,988
206,831 251,005 228,102 Total 16874,73 35
181,652 226,025 208,837
Keterangan :
2
Sx S e
A1
197,17
A3
217,4
A2
228,04
r
 = √ (332,2024/12)
= 5,2615
≫ Uji Beda Tukey Hasil pengujian contoh uji ASTM memiliki nilai MOR yang tidak berbeda nyata dengan dua
ω = ɋα(p,n2) S x standar lainnya. Sedangkan pengujian contoh uji SNI berbeda nyata dengan ISO.
= ɋα(3,33) S x
= 4,426 × 5,2615
= 23,2873

Adoc - Pub Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Adoc - Pub Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap Beberapa Sifat

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH UKURAN CONTOH UJI TERHADAP

BEBERAPA SIFAT PAPAN PARTIKEL DAN PAPAN SERAT

DEVINA ROFI’AH PUTRI

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

DEVINA ROFI’AH PUTRI

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

Dr. Ir. Hendrayanto, M.Agr.

Devina Rofi’ah Putri. E24103013. Pengaruh Ukuran Contoh Uji Terhadap

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Pengaruh Ukuran

Bogor, September 2009

Devina Rofi’ah Putri

Penulis dilahirkan di Banjarnegara, Jawa Tengah pada tanggal 24 November

Bogor, September 2009

Skripsi ini ditulis untuk memenuhi syarat kelulusan pada Fakultas

DAFTAR ISI ..................................................................................................... i

BAB III METODE

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 48

1. Persyaratan Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (SNI 03-2105-1996) ... 9

1. Dokumentasi Penelitian ......................................................................... 50

1.1 Latar Belakang

2.1 PAPAN PARTIKEL

2.1.2 Sifat-sifat Papan Partikel

Tabel 1 Persyaratan Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (SNI 03-2105-1996)

Tabel 2 Syarat Sifat Fisis Mekanis Papan Partikel (FAO, 1966)

2.2 PAPAN SERAT

Selain klasifikasi tersebut di atas, menurut SNI 01-4449-2006 papan serat

A Pulping Pulp sheet formation

Energy Energy Adhesive

B Wood pulping Pulp sheet formation Board

2.2.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Papan Serat

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

3.2 Alat dan Bahan

3.3 Metode Pengumpulan Data

3) Penyerapan air dan pengembangan tebal

3.3.2.2 Sifat Mekanis Papan

2) Modulus patah (MOR)

3.4 Rancangan Percobaan

4.1 PAPAN PARTIKEL

Tabel 7 Analisis Keragaman Kerapatan Papan Partikel

Gambar 3 Diagram nilai kerapatan papan partikel yang diuji dengan

4.1.1.2 Kadar air

Selanjutnya untuk mengetahui pengaruh perbedaan ukuran contoh uji

Tabel 8 Analisis Keragaman Kadar air Papan Partikel

Berdasarkan analisis keragaman pada Tabel 8, dapat dilihat bahwa

4.1.1.3 Penyerapan air

Hasil pengujian penyerapan air papan partikel selama 24 jam,

Tabel 9 Analisis Keragaman Penyerapan Air Papan Partikel

Berdasarkan hasil analisis keragaman, didapatkan bahwa nilai F hitung >

4.1.1.4 Pengembangan tebal

Nilai pengembangan tertinggi dihasilkan oleh pengujian dengan SNI

Tabel 10 Analisis Keragaman Pengembangan Tebal Papan Partikel

Berdasarkan analisis keragaman terhadap pengembangan tebal papan

4.1.2 Sifat Mekanis Papan Partikel

Gambar 7 Diagram nilai modulus elastisitas (MOE) papan partikel

4.1.2.2 Modulus patah (MOR)

Tabel 12 Analisis Keragaman Modulus Patah (MOR) Papan Partikel

Hasil analisis keragaman menunjukkan bahwa pada selang kepercayaan

4.2 PAPAN SERAT

Tabel 13 Analisis Keragaman Kerapatan Papan Serat Kerapatan Sedang

4.2.1.2 Kadar air

Hasil analisis keragaman menunjukkan nilai F hitung yang didapat lebih