Nama : Dwi Anggraini

NPM : G1C019007

Tanggal : 10 Oktober 2021

Dosen Pengampu : Dr, Hendri Hestiawan, S.T, M.M, M.T.

Tugas ke – 3 “ Membuat narasi dari Teknik Manufakturing yang terdapat pada materi PPT
yang telah bapak kirimkan.”

Dalam proses manufakturing komposit atau Process of Manufacturing material

terdapat beberapa proses, diantaranya adalah ;

1. Hand Lay-up,
2. Spray Lay-up,
3. Resin Transfer Molding,
4. Vacuum Bag Molding,
5. Compression Molding,
6. Injection Molding,
7. Vacuum Transfer Molding,
8. Autoclave Molding,
9. Pultrusion, dan
10. Filament Winding.

Ada pun penjelasan masing-masing dari 10 proses manufakturing komposit diatas

sebagai berikut :

Hand Lay-up
 Proses Hand Lay-Up merupakan proses laminasi serat secara manual, dimana
merupakan metode pertama dalam pembuatan komposit. Metode Hand Lay-Up lebih
ditekankan untuk pembuatan produk yang sederhana dan hanya menuntut satu sisi
saja yang memiliki permukaan halus (Gibson, 1994).

Menurut engineershandbook.com, hand lay-up merupakan metode “open mould” atau

cetakan terbuka dan tertua dari proses manufaktur material komposit. Metode cetakan
terbuka berarti teknik tersebut dilakukan dengan cetakan yang terbuka (tidak seperti
pultrusion, vacuum infusion, dsb.). Adapun metode ini dilakukan dengan cara
mengaplikasikan resin pada bahan penguat dengan menggunakan kuas/rol. Biasanya
metode ini dilakukan untuk pembuatan komponen besar, seperti lambung kapal,
kolam renang, dan lainnya. Jenis resin yang biasa digunakan pada metode hand lay-up
ada dua, yakni resin poliester dan resin epoksi dengan jenis fiber yang biasa
digunakan adalah serat kaca atau fiberglass. 

Metode Hand Lay-up ini juga memiliki kelebihan seprti, Peralatan sedikit dan
harga murah, Kemudahan dalam bentuk dan desain produk, dan Variasi ketebalan dan
komposisi serat dapat diatur dengan mudah. Adapun kekurang dari metode Hand Lay-
up ini adalah Ketebalan yang tidak konsisten, Distribusi resin yang tidak merata, seta
Lebih boros resin.

SPRAY UP

Metode spray-up adalah metode pembuataan material komposit. Metode ini

merupakan metode cetakan terbuka yang menghasilkan bagian-bagian yang lebih
komplex ekonomis dari pada Hand lay-up, dimana bahan penguat (fiber) bersamaan
 dengan resin yang sudah terkatalisasi di spray-kan kepada cetakan dengan
menggunakan spray gun. Kemudian biasanya fiber dan resin yang sudah di spray-kan
tadi diratakan dengan menggunakan rol seperti pada proses hand lay-up dengan tujuan
untuk mengeluarkan udara yang terjebak. Dengan divacummkan udara dalam wadah
maka udara yang ada diluar penurup plastik akan menekan kearah dalam. Hali ini
menyebabkan udara yang terdapat dalam komposit dapat diminimalkan.
Pengaplikasian dari pada metode ini adalah pembuatan kapal pesiar, komponen mobil
balap, dan perahu.

Metode ini memiliki kelebihan serta kekurangan yang kurang lebih sama dengan
hand lay-up. Adapun kelebihan yang diberikan pada metode ini adalah memberikan
penguatan konsentrasi yang lebih tinggi, adhesi yang lebih baik antar lapisan, dan
kontrol yang lebih resin / rasio kaca. Sedangkan untuk kelemahan yang dihasilkan
sama saja seperti metode Hand Lay-up.

Dari kedua metode pembuatan material komposit diatas yaitu metode pembuatan
secara konvensional yang merupakan “cikal bakal” dari material komposit. Adapun
alasan dua metode diatas disebut sebagai metode konvensional karena merupakan
metode yang murah dan mudah untuk dilakukan. 

RESIN TRANSFER MOLDING

Resin transfer moulding (RTM) adalah proses cetakan tertutup untuk membuat
komponen komposit berkinerja tinggi dalam volume sedang (1.000 hingga 10.000
bagian). Transfer moulding merupakan proses manufaktur di mana bahan casting dipaksa
ke dalam cetakan. Transfer moulding berbeda dari compression moulding karena
cetakannya tertutup daripada terbuka ke plunger pengisi sehingga menghasilkan toleransi
dimensi yang lebih tinggi dan dampak lingkungan yang lebih sedikit.Cetakan biasanya
terdiri dari alat logam yang cocok dimana prefrom serat kering dimasukan. Cetakan
kemudian di tutup. Dan di tutup rapat seblum memopmpa resin ke dalam rongga alat
guna membasahi secara menyeluruh. Alat akan sering dipanaskan untuk membantu
menyembuhkan resin. Setelah resin sembuh, alat dapat dibuka dan bagiannya dilepas.

Metode RTM ini banyak digunakan pada dunia industri-industri besar seperti
industri otomotif dan industri penerbangan karena struktur yang dihasikan dapat
memenuhi karakteristik yang dibutuhkan, yaitu memiliki peforma yang tingi.

VACUUM TRANSFER MOLDING

 Cetakan Transfer Resin Berbantuan Vakum (VARTM) atau Vacuum Injected
Moulding (VIM) adalah cetakan tertutup, keluar dari autoclave (OOA) [1] proses
pembuatan komposit. VARTM adalah variasi dari Resin Transfer Moulding (RTM)
dengan ciri khasnya adalah penggantian bagian atas alat cetakan dengan kantong vakum
dan penggunaan vakum untuk membantu aliran resin.[2] Prosesnya melibatkan
penggunaan ruang hampa untuk memfasilitasi aliran resin ke dalam susunan serat yang
terkandung dalam alat cetakan yang ditutupi oleh kantong vakum. Setelah impregnasi
terjadi, bagian komposit dibiarkan mengering pada suhu kamar dengan perawatan pasca
opsional kadang-kadang dilakukan. Biasanya, proses ini menggunakan resin poliester
atau vinil ester dengan viskositas rendah (100 hingga 1000 cP) bersama dengan serat
fiberglass untuk membuat komposit.[3] Biasanya proses tersebut mampu menghasilkan
komposit dengan fraksi volume serat antara 40-50%.

RTM memiliki preform serat yang ditempatkan di antara bagian cetakan, RTM
menghasilkan bagian berukuran kecil-menengah yang juga dapat berbentuk kompleks,
biaya produksi dari RTM lebih mahal, dan suku cadang dapat diproduksi dengan hasil
akhir kelas-A di kedua sisi dengan RTM karena memiliki cetakan atas dan bawah.
Keuntungan dari Produk yang dihasilkan menggunakan metode ini sangat bervariasi
dalam aplikasinya dengan bagian yang digunakan dalam transportasi, energi angin,
kelautan, infrastruktur, dan aplikasi luar angkasa.

VACUUM BAGMOLDING
 Vacuum Bagmolding adalah proses manufaktur komposit utama untuk memproduksi
struktur laminasi. Ini biasa terjadi di industri kedirgantaraan. Proses Ini menggunakan
film fleksibel untuk menutup bagian dan menyegelnya dari udara luar. Bahan tas vakum
dapat diakses dalam bentuk tabung atau lembaran bahan. Kemudian, vakum ditarik pada
kantong vakum, dan tekanan atmosfer menekan bagian tersebut selama penyembuhan.
Ketika tas berbentuk tabung digunakan, seluruh bagian dapat dimasukkan ke dalam tas.
Saat menggunakan bahan bagging lembaran, tepi kantong vakum disegel pada tepi
permukaan cetakan untuk menutupi bagian tersebut dengan cetakan kedap udara. Ketika
dikantongi dengan cara ini, cetakan bawah adalah struktur yang kaku dan permukaan
bagian atas dibentuk oleh kantong vakum membran fleksibel. Membran fleksibel dapat
berupa bahan silikon yang dapat digunakan kembali atau film polimer yang diekstrusi.
Vakum ditarik pada bagian (dan ditahan) selama penyembuhan setelah menyegel bagian
di dalam kantong vakum. Proses ini dapat dipenuhi baik pada suhu sekitar atau suhu
tinggi dengan tekanan atmosfer sekitar yang bekerja pada kantong vakum. Sebuah pompa
vakum biasanya digunakan untuk menarik vakum. Metode hemat biaya untuk
menggambar ruang hampa adalah dengan vakum venturi dan kompresor udara.

COMPRESSION MOLDING

compression molding merupakan proses manufaktur plastik yang menggunakan gaya

tekanan. Pada metode ini, material plastik yang sudah dipanaskan sebelumnya—biasa
disebut dengan ‘charge’—dikompresi menggunakan dua mold untuk menghasilkan
bentuk produk dengan bentuk sesuai dengan yang diinginkan.

Berikut langkah-langkah dalam penerapan teknik compression molding:

1. Pembuatan mold: Proses tooling yang satu ini bisa dilakukan menggunakan berbagai
cara, mulai dari die casting, sampai dengan 3D printing.
2. Pengaturan mesin: Tahapan ini akan bergantung pada jenis dan tipe mesin yang
digunakan. Namun pada umumnya, tahap pengaturan ini mencakup aktivitas seperti
membersihkan mold, mengatur panas mesin, dan beberapa proses pengaturan lainnya.
3. Mempersiapkan charge: Proses ini meliputi pemilihan jenis material yang akan
digunakan sebagai charge beserta dengan jumlahnya.
4. Memasukkan charge: Menempatkan charge pada mold bagian bawah.
5. Kompresi: Mold bagian atas dan bawah akan beranjak mengapit charge  yang berada
di dalamnya. Biasanya, proses pemanasan juga diikutsertakan pada tahap ini guna
mempercepat pembentukan charge.
6. Melepaskan charge dari mold: Charge yang sudah dibentuk dilepaskan dari mold.
7. Finishing: Biasanya akan ada plastik lebih pada tepi-tepi produk yang harus
dibersihkan secara manual—biasa disebut dengan ‘flash’—agar produk terlihat lebih
rapi.
Kelebihan dan Kekurangan dari Teknik Compression Molding
 Cost-Effective
Compression molding  merupakan salah satu metode paling cost-effective untuk
pembuatan produk yang berukuran besar dan pipih. Meskipun hal tersebut tidak menutup
kemungkinan untuk penggunaan metode compression molding dalam pembuatan produk
yang memiliki lengkungan. Namun, metode ini kurang cocok untuk digunakan untuk
membuat produk yang memiliki sudut patah, atau detail yang terlalu rumit.
 Menghasilkan Produk yang Kuat
Metode compression molding dapat memproduksi partisi yang kuat dan padat tanpa
memiliki garis sambungan. Produk yang dihasilkan dari teknik pencetakan kompresi
memiliki stabilitas struktur yang sangat baik.
 Fleksibilitas dalam Segi Desain
Compression molding juga sangat bermanfaat untuk proses product development,
khususnya dalam pembuatan prototipe. Mold kompresi bisa didesain dengan mudah
menggunakan computer-aided design (CAD) software, untuk dicetak dengan cara
 3D printing, dan nantinya digunakan untuk mencetak beberapa prototipe dari berbagai
macam material plastik.
 Limitasi
Meskipun memiliki banyak kelebihan, metode ini pun tidak luput dari keterbatasan
tertentu. Misalnya saja, compression molding tidak cocok untuk digunakan dalam
pembuatan produk yang memiliki bentuk yang kompleks. Selain itu, dibutuhkan juga
tenaga kerja manual untuk mengerjakan tahap finishing untuk membersihkan sisa plastik
(flash) pada produk akhir.

Pengaplikasian Teknik Compression Molding

Seperti yang telah disinggung di atas, teknik compression molding memiliki banyak
sekali pengaplikasian. Berikut adalah beberapa pengaplikasian dari teknik compression
molding:
1. Bagian kendaraan: Compression molding bisa digunakan untuk memproduksi panel
mobil, traktor, dan jenis kendaraan lainnya. Selain itu, beberapa bagian interior dan
mesin kendaraan juga dapat diproduksi menggunakan teknik compression molding.
2. Peralatan dapur: Banyak peralatan dapur seperti mangkuk, cangkir, dan piring yang
bisa diproduksi menggunakan teknik compression molding.
3. Komponen kelistrikan: Compression molding sering juga digunakan untuk pembuatan
stop kontak, saklar, dan meteran listrik.
4. Komponen komputer dan gaming: Beberapa komponen gaming seperti video game
controller, dan keypad bisa diproduksi menggunakan metode pencetakan yang satu
ini.

INJECTION MOLDING
 njeksi molding adalah metode pembentukan material termoplastik di mana material
yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90
persen injeksi molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding
mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan
termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik
terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injeksi molding, misalnya
pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil,dashboard, reflektor, roda
gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Komponen utama Injectin Molding

1. Unit injeksi - bagian dari mesin injeksi molding yang berfungsi untuk melelehkan
material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2. Mold - bagian dari mesin injeksi molding di mana plastik leleh dicetak dan
didinginkan
3. Unit pencekam - bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam mold
pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan
mekanisme pengeluaran produk dari mold

Jenis-jenis mesin injeksi molding Berdasarkan metode pencekaman cetakan

1. pencekam toggle
2. pencekam hidraulis

1. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik

1. single-stage plunger
2. two-stage screw-plunger
3. single-stage reciprocating-screw

2. Berdasarkan tonase - Mesin injeksi molding dibedakan berdasarkan besarnya gaya

pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton untuk
menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk menghasilkan
produk seberat 50 kilogram.
 AUTO CLAVEMOLDING

Pencetakan autoklaf adalah proses manufaktur komposit canggih . Ini adalah proses

yang menggunakan set cetakan dua sisi yang membentuk kedua permukaan panel. Di sisi
atas adalah membran fleksibel yang terbuat dari silikon atau film polimer yang diekstrusi
seperti nilon dan di sisi bawah adalah cetakan kaku. Bahan penguat dapat ditempatkan
secara manual atau robot. Mereka melibatkan bentuk serat kontinu yang dibuat menjadi
konstruksi tekstil. Biasanya, mereka diresapi dengan resin dalam
bentuk kain prepreg atau pita searah. Dalam beberapa situasi, film resin ditempatkan
pada cetakan bawah, dan tulangan kering ditempatkan di atas. Cetakan atas dipasang,
dan vakum diterapkan ke rongga cetakan. Rakitan ditempatkan ke dalam autoklaf. Proses
ini umumnya dilakukan pada tekanan tinggi dan suhu tinggi. Penggunaan tekanan tinggi.
Pengguanaan tekanan tinggi memfasilitasi fraksi volume serat yang tinggi dan
kandungan rongga yang rendah untuk efensiensi struktural maksimum.
Autoclave molding adalah proses pembuatan komposit termoplastik di mana tulangan
berserat dan matriks termoplastik diletakkan pada alat dalam urutan yang diinginkan dan
dilas untuk memastikan bahwa lapisan yang ditumpuk tidak bergerak relatif satu sama
lain. Seluruh perakitan kemudian dikantongi vakum dan ditempatkan di dalam autoklaf.
Mengikuti siklus proses, bagian tersebut dihapus dari alat. Bentuk menengah dari
komposit termoplastik antara yang berasal dari benang hibrida dan prepreg menawarkan
kemampuan proses yang lebih baik dalam teknik ini. Proses ini mirip dengan teknik hot
 press, hanya sajaperbedaan menjadi metode penerapan tekanan dan panas. Komposit
untuk aplikasi luar angkasa adalah produk utama yang diproduksi dengan teknik ini
karena orientasi seratnya yang serbaguna, fraksi volume serat yang lebih tinggi, dan
kualitas bahan yang dihasilkan.
Proses pencetakan autoclave memiliki keuntungan sebagai berikut:
 Diterapkan pada komposit polimer termoplastik dan termoset yang diperkuat serat.
 Adhesi antar-lapisan yang lebih baik.
 Kontrol yang baik dari serat dan resin.
 Pembasahan serat yang tepat dan cukup.
 Tingkat keseragaman dalam pemadatan komponen tinggi.
 Mendukung fraksi volume serat yang tinggi dalam komponen komposit.
 Tidak adanya konten kosong di komponen akhir karena manfaat dari mekanisme
pengantongan vakum.
 Sebagai bagian dari manfaat proses pengantongan vakum, ikatan antarmuka yang
lebih baik dengan sisipan dan inti sering kali tercapai.
 Digunakan untuk memproduksi bagian rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi.

Untuk mendapatkan keuntungan dari keuntungan yang disebutkan di atas dari proses
pencetakan autoklaf dari pembuatan komposit polimer yang diperkuat serat, proses ini
telah banyak digunakan untuk memproduksi berbagai bagian teknik terutama oleh
perusahaan dirgantara, kelautan dan militer. Produk-produk ini termasuk, tetapi tidak
terbatas pada, komponen pesawat terbang, militer, kapal laut dan luar angkasa, serta
rudal.
Terlepas dari manfaat yang disebutkan di atas dari proses pencetakan autoklaf, ia
memiliki beberapa kelemahan berikut :
 Tingkat produksi rendah.
 Pembatasan ukuran komponen komposit, yang tergantung pada ukuran mesin
autoklaf.
 Keterlibatan tenaga kerja terampil.
 Teknik mahal untuk memproses komposit.
 PULTRUSIONPROCESS

Proses Produksi menggunakan Sistem Pultrusion (Pultrusion Process), Material

Carbon Fiber dan Fiberglass akan masuk ke dalam Resin Tank untuk disatukan,
kemudian akan masuk ke dalam Curing Die dengan suhu tertentu. Dalam Curing ini
pembentukan diameter terjadi. Core yang cukup dingin (sudah terbentuk) akan ditarik
oleh dua Pulling Unit dengan sistem press dan tarik yang bergerak secara bargantian
untuk menjaga kestabilan penarikan. Terakhir, Composite core akan digulung dengan
Reel (penggulung berbahan kayu, halus dan rata) di Take up. Umumnya Line speed /
kecepatan penarikan cukup lambat sekitar ± 2 – 200 cm/min untuk menjaga bentuk yang
konstan. Untuk itu diperlukan Line mesin yang cukup banyak di area produksinya.
Pultrusion Process sudah banyak digunakan untuk berbagai produk composite,
termasuk ACCC Composite Core seperti yang di jelaskan di atas. Proses Pultrusion
adalah proses laminating serat kontinu yang sangat otomatis yang menghasilkan profil
volume serat tinggi dengan penampang konstan. Memiliki fraksi volume serat yang
tinggi menjadikan pultrusion sebagai proses yang ideal untuk produksi komponen
struktural yang memberikan rasio kekuatan terhadap berat yang tinggi.
 FILAMENT WINDINGPROCESS

Filament winding yaitu proses dimana fiber tipe roving atau single stand di lewatkan
wadah yang berisi resin, kemudian fiber tersebut akan diputar sekeliling mandrel yang
sedang bergerak dua arah, arah radial dan arah tangensial. Proses ini di lakukan berulang,
sehingga dengan cara ini di dapatkan lapisan serat dan fiber sesuai dengan yang
diinginkan. Proses filament winding ini terutama digunakan untuk komponen belah
berlubang, umumnya bulat atau ova. Gulungan filamen adalah aplikasi filamen penguat
kontinu dililitkan di sekitar mandrel yang berputar. Filamen kontinu ini diresapi dengan
resin termoset. Setelah pengawetan resin termoset ini, bagian yang kaku dan ringan
diproduksi.  Produk dari proses penggulungan filamen umumnya digunakan secara
komersial. Namun di industri kedirgantaraan dan pertahanan, suku cadang yang
diproduksi dengan proses penggulungan filamen sangat umum. 

Karena kepadatan rendah dan kekakuan yang relatif tinggi dari bagian-bagian ini,
rudal, bilah helikopter, radom, dan ekor pesawat diproduksi dengan proses penggulungan
filamen. Aplikasi komersial dari bagian luka filamen; bilah turbin angin, poros, tabung
bertulang, dan tangki penyimpanan khusus. 
 SQUEEZE CASTING INFILTRATION

Squeeze casting adalah kombinasi proses pengecoran dan penempaan yang dilakukan
dengan bantuan tekanan pada logam semi padat. Penerapkan tekanan pada logam semi
padat tersebut bisa mengubah titik cair paduan yang meningkatkan kecepatan pembekuan
pada coran dan mengurangi porositas penyusutan coran. Proses pengecoran squeeze
casting akan menghasilkan produk akhir yang lebih akurat dengan kualitas yang baik
dibandingkan dengan pengecoran dengan metode lainnya. Meningkatkan tekanan pada
pengecoran terlihat lebih padat dan lebih homogen serta memiliki sifat mekanik yang
baik. dengan menggunakan bahan daur ulang 25 kg piston dan 25 kg roda dalam bentuk
campuran (rem, penutup mesin dan perabot rumah tangga) yang telah di lebur di unit
pengolahan. Proses pengecoran dilakukan dengan ditungkannya cairan ke dalam sebuah
cetakan pada suhu 750° C kemudian diberi tekanan selama 60 hingga 70 detik. Proses
tekanan diulang pada beban 50, 70, 90, 110 , 130 dan 150 MPa. Kemudian bahan
tersebut dikeluarkan dari cetakan. Hasil uji kekerasan permukaan alumunium daur ulang
sebesar 84,75% Al dan 8,985% Si dengan kekerasan permukaan 130 MPa pada tekanan
89,75 HBN. Meningkatnya tingkat tekanan pada paduan aluminium di permukaan telah
memberikan tekanan yang signifikan pada proses pengecoran, ini dikarenakan
menghasilkan kepadatan butir selama proses pembekuan. Semakin besar tekanan,
kekerasan akan semakin meningkat. Namun, jumlah tekanan memiliki batas-batasnya
untuk proses solidifikasi logam dan sifat dari logam cair. Dalam proses ini kekerasan
meningkatkan hingga 22% yang dipengaruhi waktu penekanan, suhu dan beban penekan.
Teknik squeeze casting berpengaruh besar pada sifat mekanik bahan, terutama kekerasan
permukaan.

Namum pada penfertian mengenai Squeeza Casting Infiltration ini bukan hanya satu
saja, tapi banyak asumsi-asumsi lain dari para Profsor engineering sesuai data
eksperimen yang telah dilakukan.