KARAKTERISASI ALUMINIUM 7255 PADA

BOOGIE TRACKLINK TANK

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan

Program S-1 Jurusan Teknik Mesin
Universitas Pasundan

Disusun oleh :

Deden
Ahmad
143030048

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PASUNDAN
BANDUNG
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
KARAKTERISASI ALUMINIUM 7255 PADA BOOGIE TRACKLINK
TANK

Nama : Deden Ahmad

NRP : 143030048

Pembimbing I

Ir. Widiyanti Kwintarini, MT.

Pembimbing II

Greida Frista, ST., MM.

i
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas segala rahmat, ridho, dan
petunjuk-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan dan menyusun tugas akhir ini. Tugas
akhir ini merupakan persyaratan untuk menyelasikan pendidikan strata 1 di program studi
Teknik Mesin Universitas Pasundan Bandung.

Dalam penyusunan laporan ini, penulis telah banyak mendapatkan bimbingan serta saran dari
berbagai pihak yang telah membantu dalam penulisan laporan ini. Oleh karena itu penulis
ingin menyampaikan rasa hormat dan mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya
kepada :
1. Allah SWT yang selalu melimpahkan segala nikmat dan rahmat-Nya, sehingga dapat
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Kedua orang tua Bapak Asep Yuwana dan Ibu Popon Fatimah serta adik Yani
Fatimatus Sa’adah tercinta yang senantiasa selalu mengasihi serta menyayangi
penulis, yang selalu memberi dukungan moral maupun materi dan berkat do’a yang
tak henti mengalir dalam langkah penulis.
3. Ibu Ir. Widiyanti Kwintarini, MT. selaku dosen pembimbing I yang telah memberikan
segala nasehat, penjelasan, dan dorongan semangat untuk Penulis sehingga dapat
menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.
4. Ibu Greida Frista, ST., MM. selaku dosen pembimbing II dan pembimbing lapangan di
MIDC yang telah memberikan segala nasehat, penjelasan, dan dorongan semangat
untuk Penulis sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik.
5. Bapak Ir. Syahbardia, MT. selaku koordinator tugas akhir program studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Pasundan Bandung.
6. Bapak Moch Iqbal Zaelana Muttahar, ST. selaku pembimbing lapangan di MIDC.
7. Seluruh civitas akademika Teknik Mesin di Universitas Pasundan Bandung, yang
telah memberikan bekal ilmu selama penulis menimba ilmu.
8. Segenap staf MIDC khususnya bagian pengecoran logam atas bantuan yang telah
diberikan selama masa penelitian.
9. Keluarga yang memberikan support secara moriil maupun materiil.

ii
 10. Keluarga besar Teknik Mesin Angkatan 2014 UNPAS yang telah menjadi satu
keluarga, serta membantu dan memberikan semangat kebersamaan, terus semangat
dan terus berkarya. Semoga kita semua sukses dikemudian hari.

11. Semua pihak yang telah memberikan bantuan mulai dari pengumpulan data hingga
selesainya penyusunan laporan ini yang tak bisa penulis sebutkan satu persatu.
Semoga Allah SWT membalas dengan pahala yang berlipat ganda. Aamiin…..

Penulis menyadari baik dari isi maupun dari penyajian laporan ini masih jauh dari sempurna,
oleh karena itu saran dan kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini
akan penulis terima dengan tangan terbuka.

Rasanya tiada kata yang tepat selain terimakasih yang tak terhingga, semoga Allah SWT
membalas dengan berlipat ganda. Akhir kata semoga tugas akhir ini bermanfaat khususnya
bagi penulis umumnya bagi seluruh pembaca.

Bandung, Agustus 2019

Penulis

ii
 ABSTRAK

BBLM merupakan lembaga litbang di bidang disain, proses, dan produk logam yang berada
di bawah Kementrian Perindustrian. BBLM tiap tahunnya melaksanakan penelitian yang
berkaitan dengan logam dan/atau mesin dan tahun ini salah satu penelitian yang sedang
dilaksanakan adalah penelitian mengenai roda tank baja yang dibuat dari paduan alumunium
Al-Mg-Zn-Cu. Selain untuk mendukung kemandirian industri di bidang pertahanan dan
keamanan, hal ini juga mendukung substitusi impor alumunium di Indonesia. Kondisi saat ini,
BBLM belum pernah melakukan proses pengecoran paduan alumunium khususnya paduan
Al-Mg-Zn-Cu. Untuk meningkatkan sifat fisik dari suatu material khususnya produk cor,
maka proses pengecoran dari suatu material harus disertai dengan proses heat treatment,
untuk itu proses heat treatment pada paduan alumunium Al-Mg-Zn-Cu yang dicor di BBLM
harus segera ditentukan. Dari perbandingan antara alumunium 7255 sebelumnya nilai
kekerasannya 44,9 HRB dan sesudah heat treatment nilai kekerasannya menjadi 80,2 HRB
pada temperatur solid solution treatment 500 °C dan pada aging 240 °C nilai kekerasannya
tertinggi yaitu 78,8 HRB dan didapatkan hasil mikro struktur dan kekerasan yang berbeda
serta signifikan. Kekerasan meningkat seiring waktu.Seiring meningkatnya temperatur solid
solution treatment terjadi fenomena penyebaran daerah presipitat α yang sangat luas dan
meningkatnya kekerasan terjadi secara singnifikan, sehingga menghasilkan matrik dasar dari
material adalah presipitat Al-Zn2. Semakin kecil diameter butir presipitat, maka nilai
kekerasan akan semakin naik, sesuai dengan teori Hall and Patch.

Kata Kunci : BBLM, Al-Mg-Zn-Cu, Heat Treatment, Solid Solution Treatment, Aging.

iv
 DAFTAR ISI

Halaman
LEMBAR PENGESAHAN.........................................................................................................i

KATA PENGANTAR................................................................................................................ii

ABSTRAK.................................................................................................................................iv

DAFTAR ISI...............................................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................................viii

DAFTAR TABEL.......................................................................................................................x

DAFTAR LAMPIRAN..............................................................................................................xi

BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang.............................................................................................................1

1.2 Identifikasi Masalah.....................................................................................................2

1.3 Tujuan Penelitian..........................................................................................................2

1.4 Batasan Masalah...........................................................................................................2

1.5 Sistematika Penulisan...................................................................................................3

BAB II STUDI LITERATUR.....................................................................................................4

2.1 Paduan Alumunium......................................................................................................4

2.1.1 Sifat-sifat Aluminium...........................................................................................5

2.1.2 Kelebihan Alumunium..........................................................................................5

2.1.3 Keterbatasan Alumunium.....................................................................................6

2.1.4 Alumunium Murni (1xxx).....................................................................................6

2.1.5 Paduan Al – Cu (2xxx).........................................................................................6

2.1.6 Paduan Al – Mn (3xxx).........................................................................................7

2.1.7 Paduan Al – Si (4xxx)...........................................................................................7

2.1.8 Paduan Al – Mg (5xxx).........................................................................................7

2.1.9 Paduan Al – Mg - Si (6xxx)..................................................................................7

2.1.10 Paduan Al – Zn - Mg (7xxx).................................................................................7

2.2 Heat Treatment.............................................................................................................8

v
 2.2.1 Kondisi Proses Pada Alumunium.........................................................................9

2.2.2 Mekanisme Penguatan Presipitat........................................................................10

2.2.3 Proses Solution Heat Treatment Alumunium.....................................................11

2.2.4 Pengaruh Media Pendinginan Terhadap Pembentukan Struktur Material..........15

2.3 Uji Komposisi Kimia Emision Spektrometer.............................................................17

2.4 Uji Metalografi...........................................................................................................18

2.4.1 Tahapan-tahapan dalam Metalografi..................................................................19

2.5 Uji Keras....................................................................................................................20

2.5.1 Metode Pengujian Kekerasan Brinell.................................................................20

2.5.2 Metode Pengujian Kekerasan Vickers................................................................21

2.5.3 Metode Pengujian Kekerasan Rockwell..............................................................22

BAB III METODE PENELITIAN...........................................................................................23

3.1 Metodologi Penelitian................................................................................................23

3.1.1 Heat Treatment...................................................................................................25

3.1.2 Preparasi Uji Komposisi Kimia..........................................................................27

3.1.3 Preparasi Pengamatan Metalografi.....................................................................29

3.1.4 Preparasi Uji Keras.............................................................................................31

BAB IV DATA DAN ANALISI..............................................................................................33

4.1 Data Hasil Percobaan.................................................................................................33

4.1.1 Pengujian Komposisi Kimia...............................................................................33

4.1.2 Data Hasil Pengamatan Mikrostruktur................................................................34

4.1.3 Data Hasil Uji Keras...........................................................................................38

4.2 Analisis.......................................................................................................................38

4.2.1 Analisis Pengujian Komposisi Kimia Pada Paduan Alumunium Seri 7255.......38

4.2.2 Hubungan antara Mikrostruktur dengan Uji Keras.............................................39

4.2.3 Pengaruh Solution Treatmet pada Paduan Al.....................................................45

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................................46

5.1 Kesimpulan.................................................................................................................46

vi
 5.2 Saran...........................................................................................................................46

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................47

LAMPIRAN..............................................................................................................................48

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Boogie Tracklink Tank............................................................................................4
Gambar 2.2 Diagram fasa biner semu dari paduan Al-MgZn2.............................................................................8
Gambar 2.3 Oven........................................................................................................................8
Gambar 2.4 Kurva Kekerasan Paduan Terhadap Waktu Aging Pada Temperatur...................10
Gambar 2.5 Proses Presipitat Hardening (Aging)....................................................................15
Gambar 2.6 Diagram Media Pendinginan Terhadap Pembentukan Struktur Material.............16
Gambar 2.7 Alat Polyspek-M....................................................................................................17
Gambar 2.8 Mikroskop.............................................................................................................18
Gambar 2.9 Analisa Mikroskopi dengan Mikroskop................................................................19
Gambar 2.10 Pengambilan struktur Makro dengan kamera digital..........................................19
Gambar 2.11 Pengujian Kekerasan Brinell...............................................................................21
Gambar 2.12 Pengujian Kekerasan Vickers..............................................................................21
Gambar 2.13 Pengujian kekerasan rockwell.............................................................................22
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian...........................................................................................23
Gambar 3.2 Siklus heat treatment alumunium.........................................................................24
Gambar 3.3 Muffle....................................................................................................................25
Gambar 3.4 Sampel Heat Treatment........................................................................................26
Gambar 3.5 Proses pengeluaran sampel...................................................................................26
Gambar 3.6 Quenching.............................................................................................................27
Gambar 3.7 Artificial Aging......................................................................................................27
Gambar 3.8 Alat uji komposisi kimia.......................................................................................28
Gambar 3.9 Block Standar Al 700............................................................................................28
Gambar 3.10 Proses pemotongan spesimen menggunakan gergaji mesin...............................29
Gambar 3.11 Sampel hasil pemotongan...................................................................................29
Gambar 3.12 Proses pengampelasan.........................................................................................30
Gambar 3.13 Proses Pemolesan (Polishing).............................................................................30
Gambar 3.14 Pengamatan mikroskop optik..............................................................................31
Gambar 3.15 Alat uji keras.......................................................................................................32
Gambar 4.1 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel standar..................................................34
Gambar 4.2 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel AQ........................................................35
Gambar 4.3 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A1.........................................................35
Gambar 4.4 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A2.........................................................36
vi
Gambar 4.5 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel BQ........................................................36
Gambar 4.6 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B1.........................................................37
Gambar 4.7 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B2.........................................................37
Gambar 4.8 Grafik hasil uji keras.............................................................................................38
Gambar 4.9 Grafik komposisi paduan alumunium...................................................................38
Gambar 4.10 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel standar (S)..........................................40
Gambar 4.11 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel AQ......................................................40
Gambar 4.12 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A1.......................................................41
Gambar 4.13 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A2.......................................................42
Gambar 4.14 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel BQ......................................................43
Gambar 4.15 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B1.......................................................44
Gambar 4.16 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B2.......................................................44
Gambar 4.17 SST VS Uji keras................................................................................................45

i
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3.1 Tabel kode penomoran sampel.................................................................................24
Tabel 3.2 Kode sampel heat treatment.....................................................................................24
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Komposisi Kimia............................................................................33
Tabel 4.2 Data hasil uji keras....................................................................................................38

x
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
Lampiran 1 Struktur mikro sampel Standar, Pembesaran 100×, 200×, 400×...........................48
Lampiran 2 Struktur mikro sampel AQ, T = 465 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 50
Lampiran 3 Struktur mikro sampel BQ, T = 500 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 52
Lampiran 4 Struktur mikro sampel A1, T = 240 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 54
Lampiran 5 Struktur mikro sampel B1, T = 240 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 56
Lampiran 6 Struktur mikro sampel A2, T = 240 °C, t = 6 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 58
Lampiran 7 Struktur mikro sampel B2, T = 240 °C, t = 6 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×
.................................................................................................................................................. 60

x
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Alumunium merupakan salah satu logam non-ferrous dengan konsumsi tertinggi di dunia,
dengan konsumsi tahunan bisa mencapai hingga angka 24 juta ton/tahun. Sekitar 75% dari
total alumunium yang digunakan adalah alumunium primer, yaitu alumunium yang dihasilkan
dari proses Hall-Heroult. Alumunium memiliki sifat ringan, kuat dan tahan terhadap korosi,
sehingga sifat yang cukup baik ini menjadi salah satu alasan tingginya konsumsi alumunium
dan paduannya. Permintaan alumunium di Indonesia terus meningkat, pada tahun 2016
diperkirakan konsumsi alumunium akan mencapai angka 800 ribu ton, sedangkan pemenuhan
kebutuhan alumunium melalui produksi alumunium primer adalah sebesar 260 ribu ton. Hal
ini menunjukkan perlunya alternatif pemenuhan konsumsi alumunium di Indonesia untuk
mengurangi impor alumunium yang cukup tinggi. Salah satu alternatif dari pengurangan
impor alumunium di Indonesia adalah dengan cara melakukan recycling alumunium menjadi
ingot atau barang siap guna. Hal ini didukung dengan tingginya potensi skrap di Indonesia
yang berasal dari skrap alat transportasi, bahan baku bangunan, dan food packaging.

BBLM merupakan lembaga litbang di bidang disain, proses, dan produk logam yang berada
di bawah Kementrian Perindustrian. BBLM tiap tahunnya melaksanakan penelitian yang
berkaitan dengan logam dan/atau mesin dan tahun ini salah satu penelitian yang sedang
dilaksanakan adalah penelitian mengenai roda tank baja yang dibuat dari paduan alumunium
Al-Mg-Zn-Cu. Selain untuk mendukung kemandirian industri di bidang pertahanan dan
keamanan, hal ini juga mendukung substitusi impor alumunium di Indonesia. Kondisi saat ini,
BBLM belum pernah melakukan proses pengecoran paduan alumunium khususnya paduan
Al-Mg-Zn-Cu. Untuk meningkatkan sifat fisik dari suatu material khususnya produk cor,
maka proses pengecoran dari suatu material harus disertai dengan proses heat treatment,
untuk itu proses heat treatment pada paduan alumunium Al-Mg-Zn-Cu yang dicor di BBLM
harus segera ditentukan.

Pengecoran di BBLM selama ini terfokus pada pengecoran besi cor dan baja. Selain itu proses
pemaduan logam yang dilaksanakan di BBLM biasanya didasarkan pada pengalaman operator
dan perintah atasan sehingga untuk menunjang proses pengecoran dan perlakuan panas pada

1
paduan alumunium Al-Mg-Zn-Cu harus didukung dengan studi literatur sehingga proses
pembuatan paduan alumunium Al-Mg-Zn-Cu dapat dilakukan secara benar melalui proses
yang sistematis sehingga mampu mengurangi resiko gagal pada saat proses pengecoran. Maka
dari itu untuk menunjang proses penelitian yang sedang dilaksanakan di BBLM yang
bertujuan untuk meningkatkan kemandirian industri pertahanan dan mengurangi substitusi
impor alumunium dan paduannya perlu didampingi kajian ilmiah mengenai proses
pengecoran paduan alumunium Al-Mg-Zn-Cu.

1.2 Identifikasi Masalah

Identifikasi Masalah dari penelitian ini antara lain :
1. Bagaimana memilih material yang tepat untuk Boogie Tracklink Tank,
2. Pengujian-pengujian apa saja yang dilakukan pada spesimen Boogie Tracklink Tank.
3. Bagaimana menentukan proses Heat Treatment yang sesuai dan cocok untuk spesimen
Boogie Tracklink Tank.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari Penelitian ini antara lain :
1. Menentukan perbandingan antara aluminium 7255 sebelum dan sesudah Heat
Treatment.
2. Menentukan hubungan antara kekerasan aluminium 7255 dengan proses Heat
Treatment Artifical Aging, dan
3. Menentukan hubungan antara struktur mikro dengan kekerasan pada alumunium seri
7255.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah pada penelitian ini antara lain :
1. Paduan alumunium seri 7xxx (Al-Zn),
2. Proses Heat Treatment yang dilakukan berupa Solid Solution Treatment dan Aging
selama 3 hingga 6 jam,
3. Furnace yang digunakan adalah tungku Muffle, dan
4. Pengujian sampel dilakukan dengan pengujian komposisi kimia, pengujian
metalografi dan uji kekerasan HRB.

2
1.5 Sistematika Penulisan
Penyusunan laporan ini berdasarkan beberapa bagian. Setiap bagian mempunyai kriteria
tertentu secara sistematis dan bertahap dengan susunan sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, identifikasi masalah, tujuan penelitian, batasan masalah
dan sistematika penulisan.

BAB II STUDI LITERATUR

Bab ini berisi tentang materi yang digunakan dalam penulisan laporan ini, materi diambil dari
buku dan kajian ilmiah. Materi dapat berupa tabel, gambar ataupun teori yang berhubungan
dengan skripsi

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini berisi tentang diagram alir dan uraian tahap-tahap dalam penelitian, yaitu : tahap studi
literatur dan studi lapangan, tahan penyiapan bahan dan alat kerja, tahap pembuatan spesimen,
yaitu pelaksanaan pengujian dan tahap pengambilan data hasil pengujian.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Pada bab ini berisi tentang data-data yang didapat dalam melakukan penelitian. Kemudian
menganalisis data-data tersebut sesuai dengan jenis pengujiannya. Data dan analisi dilakukan
berdasarkan referensi dari buku dan kajian ilmiah.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil data dan analisis hasil pengujian yang telah dilakukan.
Selanjutnya penulis dapat memberikan saran yang dapat dijadikan inspirasi untuk
pengembangan penelitian selanjutnya.

DAFTAR PUSTAKA
Berisi sumber-sumber yang menjadi referensi penulisan dalam menyusun penelitaian ini.

LAMPIRAN
Memuat data-data yang mendukung penulisan laporan ini.

3
 BAB II
STUDI LITERATUR

2.1 Paduan Alumunium

Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy dalam tahun 1809 sebagai suatu unsur, dan
pertama kali direduksi sebagai logam oleh H. C. Oersted. Tahun 1825. Secara industri tahun
1886, Paul Heroult di Perancis dan C. M. Hall di Amerika Serikat secara terpisah telah
memperoleh logam aluminium dari alumina dengan cara elektrolisa dari garamnya yang
terfusi. Sampai sekarang proses Heroult Hall masih dipakai untuk memproduksi aluminum.
Penggunaan aluminium sebagai logam setiap tahunnya adaah pada urutan yang kedua setelah
besi dan baja, yang tertinggi diantara logam non ferro. Produksi aluminium tahunan mencapai
15 juta ton pertahun pada tahun 1981. (Surdia & Saito, Pengetahuan Bahan Teknik, 1999)

Aluminium merupakan logam ringan mempunyai ketahanan korosi yang baik dan hantaran
listrik yang baik dan sifat-sifat yang baik lainnya sebagai sifat logam. Sebagai tambahan
terhadap, kekuatan mekaniknya yang sangat meningkat dengan penambahan Cu, Mg, Si, Mn,
Zn, Ni, dsb, secara satu persatu atau bersama-sama, memberikan juga sifat-sifat baik lainnya
seperti ketahanan korosi, ketahanan aus, koefisien pemuaian rendah dsb. Material ini
dipergunakan didalam bidang yang luas bukan saja untuk perlatan rumah tangga tapi juga
dipakai untuk keperluan material pesawat terbang, mobil, kapal laut, kontruksi dsb. (Surdia &
Saito, Pengetahuan Bahan Teknik, 1999)

Gambar 2.1 Boogie Tracklink Tank

4
2.1.1 Sifat-sifat Aluminium
2.1.1.1 Sifat Fisik Alumunium
A. Warna putih keperak-perakan
B. Berat jenis = 2,7 Gr/Cm3
C. Titik cair = 660 °C
D. Konduktifitas listrik = 37,7 J/m.mm
E. Konduktifitas panas = 2,3 J/m.mm
F. Ketahanan korosi Al sangat baik pada kondisi atmosfer maupun kimia.
2.1.1.2 Sifat Mekanik Alumunium
A. Pemaduan Al yang sangat lunak dapat mencapai kekuatan dua kali baja karbon
menengah.
B. Heat Treatment dapat memperbaiki sifat mekanik alumunium.
C. Kekuatan tarik = Cor : 90 – 120 N/mm2
Annealing : 70 N/mm2
Roll : 130 – 200 N/mm2

2.1.1.3 Sifat Teknologi Alumunium

A. Formability, Al dapat dibentuk dengan semua teknik pembentukan dibandingkan
logam yang lainnya.
B. Temperatur cair yang relatif rendah sehingga mudah dicor.
C. Machibability yang baik.
D. Weldability yang baik, Al – Mg & Al – Zn – Mg.

2.1.2 Kelebihan Alumunium

A. Penghantar listrik dan panas yang baik walaupun tidak sebaik tembaga. Karena
memliki daya hantar listrik yang baik ini alumunium digunakan pada kabel listrik
menggantikan tembaga yang harganya lebih mahal.
B. Mempunyai warna yang stabil seolah-olah tidak berkarat. Hal ini disebabkan
alumunium sangat cepat bereaksi dengan oksigen yang terdapat di udara menghasilkan
oksida. Oksida yang terbentuk tidak mudah terkelupas sehingga dapat melindungi
permukaan alumunium yang adal dibagian bawah agar tidak terjadi oksida
berkelanjutan. Selain berupa lapisan tipis, oksida yang terbentuk merupakan lapisan
tembus cahaya seingga alumunium seolah-olah tidak berubah (tetap mengkilat).
C. Permukaanya tidak perlu dicat karena sudah cukup bagus dan menarik.

5
 D. Serbuk alumunium yang sangat halus tampak mengkilat seperti logam aslinya
sehingga sering dicampur pada minyak cat (vernis) menghasilkan cat matalik yang
harganya relatif lebih mahal dibandingkan cat biasa. Cat-cat metalik kebanyakan
digunakan pada barang-barang mewah, karena dengan penambahan alumunium, cat
dapat memantulkan cahaya yang lebih banyak.
E. Tidak bereaksi dengan asam atau bahan kimia lain yang terdapat dalam bahan
makanan. Oleh karena itu alumunium banyak digunakan sebagai bahan dasar
pembuatan alat-alat rumh tangga misalnya panci. Dan alumunium dijadikan kertas
alumunium yang sangat tipis yang digunakan sebagai pembungkus rokok, bumbu
masak dan beberapa keperluan lain.
F. Paduan 95% alumunium dengan 5% unsur lain seperti Cu, Mg, dan Mn dapat
digunakan menggantikan fungsi besi walaupun tidak sekuat besi. Misalnya dalam
pembuatan bingkai pintu dan jendela.

2.1.3 Keterbatasan Alumunium

A. Kekerasan yang rendah.
B. Ketahanan aus yang tidak baik.
C. Sifat mekanik yang buruk pada temperatur tinggi.
D. Beberapa paduan dalam lingkungan tertentu memiliki ketahanan korosi yang buruk.

2.1.4 Alumunium Murni (1xxx)

 Alumunium dengan tingkat kemurnian 99,0 % - 99,9 % mempunyai sifat korosi.
 Konduktifitas panas dan listrik.
 Weldability dan Machinability yang paling baik.
 Hal yang kurang menguntungkan adalah kekuatannya yang rendah.

2.1.5 Paduan Al – Cu (2xxx)

 Konduktivitas listrik yang tinggi.
 Ketahanan tinggi terhadap korosi (Oksida, Air segar, Garam).
 Machinability.
 Mechanical Properties baik.
 Ketahanan korosi paling rendah dibandingkan paduan Al yang lainnya.
 Kecenderungan terjadinya Hot Shorthess dan Shrinkage, akan berkurang dengan
meningkatnya kadar Cu.

6
2.1.6 Paduan Al – Mn (3xxx)
 Tidak dapat dilakukan Heat Treatment, sehingga untuk memperbaiki sifat mekaniknya
hanya dapat diusahakan melalui pengerjaan dingin dalam proses pembuatannya.

2.1.7 Paduan Al – Si (4xxx)

 Paling banyak digunakan di industri karena Castability (Mampu Alir/Flowability yang
baik).
 Biasanya digunakan untuk membuat produk cor yang tipis.
 Kekuatan tekan yang baik.
 Ketahanan korosi yang baik karena didukung sifat mekanik dan fisik yang baik.

2.1.8 Paduan Al – Mg (5xxx)

 Machinability.
 Ketahanan terhadap korosi di lingkungan atmosfer.
 Weldability.
 Dapat di Plating (Anodized).
 Tidak dapat dilakukan Heat Treatment.
 Castability kurang baik (Drossing Tendency yang tinggi dan memungkinkan
terjadinya mikroshrinkage menyebabkan penurunan kekuatan material.

2.1.9 Paduan Al – Mg - Si (6xxx)

 Machinability.
 Weldability.
 Daya tahan korosi yang cukup baik.

2.1.10 Paduan Al – Zn - Mg (7xxx)

Seperti telah ditunjukkan pada gambar 2.2 alumunium menyebabkan keseimbangan biner
semu dengan senyawa antara logam MgZn2, dan kelarutannya menurun apabila temperatur
menurun. Telah diketahui sejak lama bahwa paduan sistim ini dapat dibuat keras sekali
dengan penuaan setelah perlakuan pelarutan. Tetapi sejak lama tidak dipakai sebab
mempunyai sifat patah getas oleh retakan korosi tegangan. Dijepang pada permulaan tahun
1940 Igarashi dkk mengadakan studi dan berhasil dalam pengembangan suatu padaun dengan
penambahan kira-kira 0,3% Mn atau Cr, di mana butir kristal padat diperhalus, dan mengubah
bentuk presipitat serta retakan korosi tegangan tidak terjadi. Pada saat itu paduan tersebut
dinamakan ESD, duralium super ekstra. Selama perang dunia ke II di Amerika Serikat dengan
7
maksud yang hampir sama telah dikembangkan pula suatu paduan. Yaitu paduan yang terdiri
dari : Al-5,5% Zn-2,5% Mn-1,5% Cu-0,3% Cr-0,2% Mn, sekarang dinamakan padaun 7075.
Paduan ini mempunyai kekuatan tertinggi diantara paduan-paduan lain. Penggunaan paduan
ini yang paling besar adalah untuk bahan kontruksi pesawat udara. Disamping itu
penggunaannya menjadi lebih penting sebagai bahan kontruksi. (Surdia & Saito, Pengetahuan
Bahan Teknik, 1999)

Gambar 2.2 Diagram fasa biner semu dari paduan Al-MgZn2.

2.2 Heat Treatment

Proses perlakuan panas merupakan pengerjaan logam untuk memperoleh

Gambar 2.3 Oven

Perlakuan panas atau heat treatment adalah salah satu proses untuk mengubah struktur logam
dengan jalan memanaskan specimen pada tungku (elektrikterance) pada temperatur

8
rekristalisasi selama periode waktu tertentu kemudian di dinginkan pada media pendingin
seperti udara, air, air garam, oli dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan
pendinginan yang berbeda-beda. Perlakuan panas merupakan proses kombinasi antara proses
pemanasan atau pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk
mendapatkan sifat-sifat tertentu. Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan pendinginan dan
batas temperatur sangat menentukan sehingga penentuan bahan logam yang tepat pada
hakekatnya merupakan kesepakatan antara berbagai sifat, lingkungan dan cara penggunaan
hingga sampai dimana sifat bahan logam tersebut dapat memenuhi persyaratan yang telah
ditentukan.

Sifat-sifat bahan logam perlu dikenal secara baik karena bahan logam tersebut dipakai pada
berbagai kepentingan dan dalam keadaan sesuai dengan fungsinya. Tetapi terkadang sifat-sifat
bahan logam ternyata kurang memenuhi persyaratan sesuai dengan fungsi dan kegunaannya.
Sehingga diperlukan suatu usaha untuk dapat meningkatkan atau memperbaiki sifat-sifat
logam. Sifat-sifat logam tersebut dapat ditingkatkan dengan salah satunya adalah perlakuan
panas. Perlakuan panas adalah proses untuk memperbaiki sifat dari logam dengan jalan
memanaskan coran sampai temperatur yang cocok, kemudian dibiarkan beberapa waktu pada
temperatur itu, kemudian didinginkan ke temperatur yang lebih rendah dengan kecepatan
yang sesuai.

2.2.1 Kondisi Proses Pada Alumunium

Dalam proses pemanfaatan paduan aluminium tentunya beragam proses harus dilalui terlebih
apabila aplikasi yang dimaksud memerlukan tuntutan keamanan 100% seperti pada aplikasi
pesawat terbang. Hal ini tentunya akan memberikan beberapa kesepakatan baik secara kondisi
proses, spesifikasi penanganan, serta penamaan yang khusus untuk paduan tertentu. Hal ini
tentu dimaksudkan untuk menyeragamkan seluruh proses dalam satu standar terutama untuk
penggunaan yang melibatkan beberapa industri manufaktur. Berikut adalah beberapa
keterangan standar dalam kondisi proses pada paduan aluminium terutama dalam proses
perlakuan panas.

Menurut jenis perlakuan temper, aluminium paduan dapat dibedakan menjadi berberapa
macam, diantaranya F, O, W dan T
F : As fabricated. Diterapkan pada paduan yang mengalami proses pembentukan tanpa
adanya perlakuan panas maupun pembatasan sifat mekanik secara khusus.
O : Annealed. Paduan tempa yang dianil untuk meningkatkan keuletan dan
9
 mempertahankan bentuk paduan.
W : Solution heat treated. Merupakan kondisi temper yang tidak stabil dan hanya dapat
digunakan untuk paduan yang mengalami penuaan alamiah secara spontan pada suhu
ruangan. Kondisi temper ini akan menjadi spesifik hanya pada saat lamanya penuaan
alamiah setelah paduan diberi perlakuan panas pelarutan terindikasi
T : Thermally treated. Merupakan kondisi temper untuk paduan yang diberikan
perlakuan panas tertentu untuk menghasilkan struktur yang lebih stabil. Kondisi T ini
dibagi ke dalam beberapa bagian yang lebih spesifik, antara lain:
T4 Pada kondisi ini, paduan telah diberi perlakuan panas pelarutan kemudian
dibiarkan mengalami penuaan alamiah hingga mencapai kondisi yang stabil.
T42 Paduan mengalami perlakuan panas yang sama dengan kondisi T4, tetapi
dilakukan dari kondisi O atau F.
T6 Paduan telah diberi perlakuan panas pelarutan kemudian dipanaskan pada
rentang suhu tertentu untuk penuaan buatan (artificially aged).
T62 Paduan mengalami perlakuan panas yang sama dengan kondisi T6, tetapi
dilakukan dari kondisi O atau F.

2.2.2 Mekanisme Penguatan Presipitat

Penguatan presipitasi bertujuan untuk memunculkan fasa-fasa presipitat penguat (fasa kedua)
yang tersebar merata di dalam matriks paduan. Fasa kedua tersebut dapat dimunculkan
dengan transformasi fasa melalui serangkaian proses perlakuan panas yang telah dijelaskan
pada sub-bab sebelumnya. Dalam proses penguatan presipitasi paduan Al maupun yang
sekelasnya, dapat di identifikasi lima jenis struktur yang dapat terbentuk, yaitu: GP1, GP2,
dan θ”, θ‟, θ. Secara keseluruhan, proses pembentukan fasa-fasa di atas dapat dijelaskan dan
dapat dijelaskan melalui Gambar.

Gambar 2.4 Kurva Kekerasan Paduan Terhadap Waktu Aging Pada Temperatur
1
Presipitat-presipitat yang tidak berada dalam kesetimbangan (GP1, GP2,dan θ”) merupakan
presipitat-presipitat yang koheren. Kehadiran presipitasi tersebut akan meningkatkan
kekuatan paduan. Namun apabila telah terbentuk suatu endapan fasa θ yang stabil maka
kekuatannya akan turun dan menandakan paduan berada dalam kondisi over-aged.

Penguatan tertinggi disebabkan karena kehadiran fasa koheren GP2 (θ””).Pada fasa yang
koheren dengan matriksnya, pergerakan dislokasi harus dilakukan dengan memotong
presipitat (dislocation cutting). Energi yang dibutuhkan untuk melakukan cutting cukup besar
sehingga dislokasi sulit bergerak dan memberikan penguatan terhadap paduan.

Kehadiran fasa θ akan menurunkan koherensi antar muka ‟ presipitat dengan matriks. Pada
tahap terakhir adalah ketika fasa θ‟ bertransformasi menjadi kesetimbangan fasa inkoheren,
CuAl2 (θ). Pada antarmuka yang inkoheren dengan matriksnya, dislokasi tidak akan
memotong presipitat, melainkan membusur dan mengitarinya dengan meninggalkan loop
dislokasi di sekeliling presipitasi tersebut.

2.2.3 Proses Solution Heat Treatment Alumunium

Paduan aluminium seperti yang telah dipaparkan sebelumnya salah satunya dapat
digolongkan kedalam paduan yang dapat dilakukan perlakuan panas danyang tidak. Untuk
paduan yang dapat dilakukan perlakuan panas, mekanisme penguatannya dapat melalui
memberikan suatu proses dalam temperatur tertentu sehingga memunculkan presipitat dalam
paduannya sehingga akan merubah sifat mekanis dari paduan tersebut sesuai dengan aplikasi
dan spesifikasi yang diinginkan.

Secara definisi umum perlakuan panas diartikan sebagai suatu operasi atau kombinasi operasi
yang melibatkan pemanasan dan pendinginan terkontrol terhadap suatu logam atau paduan
logam dalam keadaan padatan untuk tujuan memodifikasi struktur mikro sehingga diperoleh
perubahan sifat sesuai dengan yang diinginkan. Perlakuan panas pada paduan logam
memegang peranan penting dalam rekayasa mengingat fakta bahwa hampir semua komponen
teknik yang terbuat dari logam memerlukan paling tidak satu tahap perlakuan panas yang
biasanya diterapkan pada atau dekat dengan tahap akhir dari siklus produksi dengan tujuan
memenuhi prasyarat sifat-sifat yang diinginkan. Tujuan utama dari suatu proses perlakuan
panas antara lain adalah sebagai berikut:

1
 a. Memperlunak
b. Menghilangkan tegangan sisa
c. Melakukan homogenisasi
d. Meningkatkan ketangguhan
e. Memperkeras
f. Menambah unsur kimia melalui permukaan
g. meningktkan sifat fisik

Solution heat treatment adalah proses perlakuan panas dimana paduan akan dipanaskan pada
temperatur dibawah temperatur eutektik. Proses solution heat treatment memiliki tujuan
untuk meningkatkan maksimum kelarutan dari senyawa terlarut menjadi larutan padat pada
temperatur dibawah temperatur eutektik kemudian ditahan pada durasi yang cukup untuk
terbentuknya larutan padat.

Setelah proses solution heat treatment, paduan kemudian akan didingikan secara cepat untuk
membentuk larutan padat jenuh. Proses homogenisasi menjadi sangat penting dalam proses
solution heat treatment dikarenakan apabila ada ketidak seragaman pada paduan akan
menyebabkan titik tersebut mengalami penurunan temperatur leleh. Mengingat proses ini
dilakukan dekat dengan temperatur eutektik maka apabila ada bagian paduan yang temperatur
lelehnya dibawah temperatur proses akan menyebabkan terjadinya pelelehan lokal dan
menyebabkan cacat yang tentunya tidak diinginkan. Berikut adalah alur proses solution
treatment dari paduan aluminiun

a. Preheating
Pada proses ini tanur dipanaskan terlebih dahulu untuk menaikkan temperatur tanur hingga
mencapai temperatur operasi. Hal ini dilakukan untuk menyeragamkan temperatur tanur
sehingga siap untuk digunakan. Untuk temperatur yang relatif tinggi, pemanasan biasanya
dilakukan secara bertahap untuk menghindari thermal shock serta memastikan keseragaman
temperatur dalam tanur.

b. Loading
Proses loading ini dilakukan oleh seorang operator di ruang kontrol. Selain durasi proses
loading yang memerlukan waktu, pembukaan tanur juga akan menyebabkan ruangan dalam
tanur berinteraksi dengan lingkungan. Interaksi ini menyebabkan temperatur tanur akan turun

1
dengan rentang untuk seluruh sensor thermal antara 300 ⁰C – 450 ⁰C sampai seluruh proses
loading ini benar-benar selesai atau dengan kata lain hingga tanur telah tertutup kembali.

c. Conditioning
Proses conditioning adalah proses pengondisian ulang temperatur operasitanur ke temperatur
standar yang telah ditentukan pasca penurunan temperatur akibat proses loading material.
Proses ini secara umum dinyatakan berakhir apabila sensor thermal terakhir telah
menunjukkan temperatur minimum prosesyaitu 488 ⁰C sehingga dapat dikatakan lingkungan
tanur telah mencapai standar.

d. Holding
Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatubahan pada
proses hardening dengan menahan pada temperatur pengerasan untuk memperoleh pemanasan
yang homogen sehingga struktur austenitnyahomogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam
austenite, difusi karbon danunsur paduannya.

e. Quenching
Proses quenching atau pengerasan baja adalah suatu proses pemanasan logam sehingga
mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan kehomogenan ini maka austenit
perlu waktu pemanasan yang cukup. Selanjutnya secara cepat baja tersebut di celupkan ke
dalammedia pendingin, tergantung pada kecepatan pendingin yang kitainginkan untuk
mencapai kekerasan baja.

Quenching merupakan tahap yang paling kritis dalm proses perlakuan panas. Quenching
dilakukan dengan cara mendinginkan logam yang telah dipanaskan dalam dapur pemanas
kedalam media pendingin. Dalamproses ini logam yang di quenching adalah logam paduan
aluminium yang telah dipanaskan dalam dapur pemanas kedalam media pendingin. Pendingin
dilakukan secara cepat, dari temperatur pemanas ketemperatur yang lebih rendah, pada
umumnya mendekati temperaturruang. Tujuan dilakukan quenching adalah agar larutan padat
homogen yang terbentuk pada solution heat treatment dan kekosongan atom dalam
keseimbangan termal pada temperatur tinggi tetap pada tempatnya.

Pada tahap quenching akan menghasilkan larutan padat lewat jenuh (Super Saturated Solid
Solution) yang merupakan fasa tidak stabil pada temperatur biasa atau temperatur ruang. Pada
proses quenching tidakhanya menyebabkan atom terlarut tetap ada dalam larutan, namun
1
jugamenyebabkan jumlah kekosongan atom tetap besar. Adanya kekosongan atom dalam
jumlah besar dapat membantu proses difusi atom padatemperatur ruang untuk membentuk
zona Guinier - Preston (Zona GP). Zona Guinier - Preston ( Zona GP) adalah kondisi
didalam paduan dimana terdapat agregasi atom padat atau pengelompokan atom padat.

f. Precipitation
Penguatan dan pengerasan logam paduan bisa di tingkatkan dengan pembentukan penyebaran
partikel-partikel dari fasa kedua kedalam matrik fasa yang asli/pertama. Hal ini dilakukan
dengan perlakuan panas yang tepat. Prosesnya disebut precipitation hardening karena
partikel-partikel kecil darifasa yang baru membentuk precipitasi/ endapan/ menggumpal.
Kadang-kadang disebut “age hardening” (pengerasan penuaan) karena proses penguatan
terjadi karena proses waktu.

g. Aging
Setelah selesai melakukan proses solution heat treatment, aluminiumakan dilakukan proses
artificial aging. Proses aging ini adalah proses difusi senyawa pemadu dalam matriks logam
dasar sehingga membentuk presipitat. Halini terjadi dikarenakan ketika quenching atau
pendinginan cepat paduan membentuk larutan padat lewat jenuh sehingga relati tidak stabil.
Ketidakstabilan terjadi karena menurut diagram fasa, unsur terlarut ternyata melewati batas
maksimumnya sehingga cenderung mencari kesetimbangan baru.

Proses aging ini dapat dibagi menjadi tiga yaitu natural aging, artificial aging dan over
aging. Natural aging adalah aging yang dilakukan pada temperatur kamar, sedangkan
artificial aging dilakukan pada tempertatur tertentu. Artificial aging dilakukan pada
temperatur tertentu untuk memicu dekomposisi senyawa larutan padat membentuk presipitasi
sehingga akan meningkatkan kekuatan dari paduan tersebut. Over aging adalah dimana proses
penuaan dilakukan dalam waktu yang terlalu lama atau temperatur terlalu tinggi, padatahap
ini presipitat dan matriks dalam keadaan seimbang. Over aging ini dapat menurunkan
kekuatan yang telah dicapai sebelumnya. Kondisi over aging merupakan kondisi yang tidak
diinginkan. Mekanisme proses aging ditunjukkan pada gambar

1
 Gambar 2.5 Proses Presipitat Hardening (Aging)

Sebagai pembanding dengan baja, proses aging relatif meningkatkan kekuatan dari paduan
pada nilai tertentu. Hal ini dikarenakan terbentuknya presipitat yang menghalangi pergerakan
dislokasi atau sering dikenal dengan presipitation hardening. Pada proses artificial aging
menggunakan tanur, tahapan proses yang dilalui material secara umum sama dengan ketika
solution treatment. Hal yang berbeda hanya pada tahapan pendinginannya saja. Proses
artificial aging dimaksudkan untuk memastikan dekomposisi senyawa dari paduan
berlangsung optimal dan membentuk presipitat sehingga dapat meningkatkan kekuatan
paduan. Proses ini merubah aluminium paduan dari T0 menjadi T62. Setelah proses aging
berlangsung, paduan akan didinginkan. Hal yang berbeda dengan solution treatment adalah
pendingian dilakukan relatif lama atau dengan kata lain tanpa proses quenching atau
pendinginan cepat.

Semakin tinggi temperatur aging, semakin singkat waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
kekuatan tertentu. Pemilihan penggunaan metode pengerasan paduan bergantung pada jenis
paduan yang ingin kita tingkatkan kekerasannya. Untuk paduan yang mempunyai reaksi
presipitasi lambat, selalu dilakukan pengendapan pada temperatur di atas suhu kamar
(artificial aging), sedangkan untuk yang memiliki reaksi pengendapan cepat cukup dengan
melakukan natural aging untuk memperoleh sifat mekanik yang diinginkan.

2.2.4 Pengaruh Media Pendinginan Terhadap Pembentukan Struktur Material

Media pendingin merupakan suatu substansi yang berfungsi dalam menentukan kecepatan
pendinginan yang dilakukan terhadap material yang telah diuji dalam perlakuan panas.
Pemakaian media pendingin juga berguna dalam penentuan sifat dan fasa dari sturktur yang
terbentuk setelah material di dinginkan. Secara garis besar ada dua jenis media pendingin

1
yang digunakan , yaitu media pendingin dengan tingkat kerapatan yang rendah dan media
pendingin dengan tingkat kerapatan yang tinggi. Apabila disusun dengan urutan yang
terperinci dari media pendingin yang memiliki densitas yang tinggi sampai yang paling
rendah, maka diperoleh, sbb : air garam, air, solar, oli dan udara. Untuk lebih jelasnya maka
dalam pembahasan ini hanyaakan dijelaskan pengaruh media pendingin secara garis besarnya
saja, yaitu antara dua tingkat kerapatan.

Untuk media pendingin dengan kerapatan yang tinggi, laju pendinginan akan berlangsung
secara cepat, karena proses transfer kalor lebih mudah terjadi apabila jarak molekul lebih
kecil. Dengan percepatan proses pendinginan ini,maka akan terbentuk struktur martensit yang
kasar, dimana memiliki sifatyang keras dan getas. Sifat ini terjadi karena proses rekristalisasi
yang cepat,sehingga aotm karbon tidak sempat terdistribusi dalam mengikat atom penyusun
logam, dan atom-tom lain membesar, sehingga memenuhi ruang.

Untuk media pendingin yang memiliki tingkat kerapatan rendah, laju pendinginan akan
berlangsung secara lambat, karena proses transfer kalortidak dapat berlangsung dengan
mudah pada molekul-molekul yang memiliki jarak yang besar. Dengan proses lambat ini,
akan membentuk struktur yang keras dan ulet. Hal ini disebabkan karena ada dua fasa yang
terbentuk yaitufasa ferit + sementit. Ferit memiliki sifat lunak dan ulet dengan kadar karbon
0,008 %. Sedangkan sementit memiliki kadar karbon 1 % untuk 3 atom Fe, sehingga sifatnya
keras. Pada media pendingin ini proses rekristalisasi berlangsung lambat, sehingga ada
sebagian atom karbon yang mampu untuk terredistribusi kedalam ikatnnya kembali.

Gambar 2.6 Diagram Media Pendinginan Terhadap Pembentukan Struktur Material

1
2.3 Uji Komposisi Kimia Emision Spektrometer
Pengujian komposisi kimia adalah suatu pengujian yang bertujuan untuk mengetahui suatu
jenis dan kandungan unsur kimia yang terdapat pada benda uji. Alat yang digunakan dalam
pengujian komposisi kimia adalah Spectrometer. Standar uji yang digunakan dalam pengujian
komposisi kimia, tergantung jenis bahan dan alat yang digunakan. Untuk logam alumunium
digunakan standar ASTM E1251 (Test Method for Analysis of Aluminum and Alumunium
Alloys by Atomic Emission Spectrometry). (Kusuma, 2012)

Gambar 2.7 Alat Polyspek-M

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui komposisi kimia yang terkandung dalam suatu
material dengan menggunakan alat Polyspek-M. Komposisi kimia Aluminium diperiksa
dengan cara analisis Spektrometri. Yaitu penentuan kandungan unsur kimia yang ada pada
suatu material dengan prinsip penyerapan sinar. (Muttaqin, 2018)

Prinsip kerja alat ini berdasarkan hukum Lambert Beer, bila cahaya monokromatik melalui
suatu media, maka sebagian cahaya tersebut diserap, sebagian dipantulkan, dan sebagian lagi
dipancarkan. Transmitan adalah perbandingan intensitas cahaya yang ditransmisikan ketika
melewati sampel dengan intensitas cahaya mula-mula sebelum melewati sampel. (Muttaqin,
2018)

1
2.4 Uji Metalografi
Metalografi merupakan ilmu yang mempelajari karakteristik struktur dari logam atau paduan.
Mikroskop merupakan peralatan yang paling penting untuk mempelajari struktur mikro suatu
logam.

Gambar 2.8 Mikroskop

Mikroskop memungkinkan untuk menghitung ukuran butir, distribusi dari fasa-fasanya dan
inklusi yang memiliki efek yang besar terhadap sifat logam. Fasa adalah suatu kondisi dimana
komponen kimianya sama. Struktur mikro hanya bisa dilihat dengan bantuan alat, dalam hal
ini mikroskop optik yang dijadikan sebagai alat yang penting dalam pengujian ini, sedangkan
struktur makro dapat dilihat dengan cara visual/kasat mata. Dalam analisa Metalografi ada 2
cara yaitu :
Analisa Mikroskopi dilakukan dengan menggunakan Mikroskop Metallurgi dengan
pembesaran lebih dari 20 ×, bertujuan untuk :
A. Mengutarakan sifat-sifat logam dan paduannya berdasarkan bentuk gambar struktur
mikronya.
B. Menyatakan benar tidaknya bentuk struktur material logam yang sebelumnya telah
mengalami proses pengerjaan/perlakuan panas, pengerjaan dingin, pengelasan dan
lain-lain.
C. Mengutarakan sebab-sebab terjadinya penyimpangan struktur bahan logam atau jenis
cacat yang lain (retakan, korosi).

1
 Gambar 2.9 Analisa Mikroskopi dengan Mikroskop

Analisa Makroskopi dapat dilakukan secara visual (mata normal) atau dengan menggunakan
Mikroskop Stereo pada pembesaran maksimum 20 : 1 (20×), bertujuan untuk mengetahui
adanya segregasi dari unsur-unsur Phosphor (P), Sulfur (S), dan lain-lain, adanya inklusi,
rongga udara, rongga penyusutan dan lain sebagainya.

Gambar 2.10 Pengambilan struktur Makro dengan kamera digital

2.4.1 Tahapan-tahapan dalam Metalografi :

A. Cutting, yaitu mengetahui prosedur proses pemotongan sample dan menentukan
teknik pemotongan yang tepat dalam pengambilan sample Metalografi sehingga
didapat benda uji yang representatif.

1
 B. Mounting, yaitu menempatkan sample pada suatu media, untuk memudahkan
penanganan sample yang berukuran kecil dan tidak beraturan tanpa merusak sample.
C. Grinding, yaitu meratakan dan menghaluskan permukaan sample dengan cara
menggosokkan sample pada kain abrasif atau amplas.
D. Pemolesan, yaitu (Polishing), yaitu mendapatkan permukaan sample yang halus dan
mengkilat seperti kaca tanpa menggores, sehingga diperoleh permukaan sample yang
halus bebas goresan dan mengkilap seperti cermin, menghilangkan ketidakteraturan
sample hingga orde 0,01 Aμm.
E. Etsa, yaitu mengamati dan mengidentifikasi detil struktur logam dengan bantuan
mikroskop optik setelah terlebih dahulu dilakukan proses etsa pada sample,
mengetahui perbedaan antara etsa kimia dengan elekto etsa serta aplikasinya.

2.5 Uji Keras

Kekerasan (Hardness) adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu
material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam
penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi
plastis sendiri suatu keadaan dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka
struktur mikro dari material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material
tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan
sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).

Uji kekerasan adalah pengujian yang paling efektif untuk menguji kekerasan dari suatu
material, karena dengan pengujian ini kita dapat dengan mudah mengetahui gambaaran sifat
mekanis suatu material. Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah
tertentu saja, nilai kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan
melakukan uji keras, material dapat dengan mudah di golongkan sebagai material ulet atau
getas.

2.5.1 Metode Pengujian Kekerasan Brinell

Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukan kekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja (identor) yang ditekankan pada
permukaan material uji tersebut (spesimen). Idealnya, pengujian Brinnel diperuntukan untuk
material yang memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan berkisar 500-3000 kgf.
Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun terbuat dari bahan
Karbida Tungsten.

2
 Gambar 2.11 Pengujian Kekerasan Brinell

2.5.2 Metode Pengujian Kekerasan Vickers

Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan kekerasan suatu material
dalam yaitu daya tahan material terhadap indentor intan yang cukup kecil dan mempunyai
bentuk geometri berbentuk piramid seperti ditunjukkan pada gambar 3. Beban yang
dikenakan juga jauh lebih kecil dibanding dengan pengujian rockwell dan brinel yaitu antara
1 sampai 1000 gram.

Angka kekerasan Vickers (HV) didefinisikan sebagai hasil bagi (koefisien) dari beban uji (F)
dengan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) dari indentor (diagonalnya) (A) yang
dikalikan dengan sin (136°/2)

Gambar 2.12 Pengujian Kekerasan Vickers

2
2.5.3 Metode Pengujian Kekerasan Rockwell
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan kekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja ataupun
kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut.

Untuk mencari besarnya nilai kekerasan dengan menggunakan metode Rockwell dijelaskan
pada gambar, yaitu pada langkah 1 benda uji ditekan oleh indentor dengan beban minor
(Minor Load F0) setelah itu ditekan dengan beban mayor (major Load F1) pada langkah 2,
dan pada langkah 3 beban mayor diambil sehingga yang tersisa adalah minor load dimana
pada kondisi 3 ini indentor ditahan seperti kondisi pada saat total load F.

Gambar 2.13 Pengujian kekerasan rockwell

2
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Metodologi Penelitian

Adapun langkah yang dilakukan dalam penyelesaian penelitian ini yaitu, seperti yang terlihat
pada gambar 3.1 diagram alir dibawah ini.

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Sample
Boogie Tracklink Tank

Heat Treatment
Proses :
TSST= 465, 500 °C
TAging = 240 °C t = 3-6 Jam

Uji Komposisi Kimia

Uji Metalografi
Data Hasil Uji Keras

Analisa
Selesai

Kesimpulan

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

23
Tabel 3.1 Tabel kode penomoran sampel
No Nama Sampel Kode Proses Keterangan
1 S Fabricated Hasil pengecoran tanpa perlakuan
Sampel proses quenching
2 AQ SST 465 °C
melalui dengan
media air
3 A1 Sampel melalui proses quenching
Aging 240 °C dengan media air dan artificial aging
4 A2 pada temperatur 240 °C
Sampel proses quenching
5 BQ SST 500 °C
melalui dengan
media air
6 B1 Sampel melalui proses quenching
Aging 240 °C dengan media air dan artificial aging
7 B2 pada temperatur 240 °C

Siklus heat treatment yang akan digunakan pada penelitian ini adalah seperti terlihat pada
gambar dibawah ini.

Gambar 3.2 Siklus heat treatment alumunium

Tabel 3.2 Kode sampel heat treatment

Temperatur Waktu Waktu
Temperatur
No Kode Solution Holding Holding
Aging Keterangan
Sampel Treatment SST Aging
(°C)
(°C) (Jam) (Jam)
1 S - - - - Standar
2 AQ - - -
3 A1 465 3 3 - 2
240
4 A2 6 -
 Temperatur Waktu Waktu
Temperatur
No Kode Solution Holding Holding
Aging Keterangan
Sampel Treatment SST Aging
(°C)
(°C) (Jam) (Jam)
5 BQ - - -
6 B1 500 3 3 -
240
7 B2 6 -

3.1.1 Heat Treatment

Heat treatment merupakan suatu proses pemanasan dan pendinginan yang terkontrol, dengan
tujuan mengubah sifat fisik dan sifat mekanik dari suatu bahan atau logam sesuai dengan yang
diinginkan. Pada gambar dibawah ini adalah beberapa langkah dalam proses heat treatment
adalah sebagai berikut :
1. Muffle
Muffle adalah jenis tungku yang digunakan dalam proses heat treatment ini, dimana tungku
ini dilakukan 2 proses yaitu solid solution treatment dan artificial aging.

Gambar 3.3 Muffle

2. Pada gambar dibawah ini terdapat sampel yang sudah dimasukan kedalam furnace yang
selanjutnya dilakukan proses pemanasan dengan variasi temperatur solid solution treatment
465 °C dan 500 °C dengan holding time 3 jam dan artificial aging 240 °C dengan variasi
waktu 3-6 jam.

2
 Gambar 3.4 Sampel Heat Treatment

3. Setelah proses heat treatment selesai maka dilakukanlah proses pengeluaran sampel, yang
pertama pengeluaran sampel untuk proses solid solution treatment dan artificial aging.

Gambar 3.5 Proses pengeluaran sampel

4. Setelah sampel dikeluaran dari furnace maka selanjutnya dilakukan proses quenching
dengan air.

2
 Gambar 3.6 Quenching

5. Setelah proses quenching maka selanjutnya dilakukan proses artificial aging.

Gambar 3.7 Artificial Aging

3.1.2 Preparasi Uji Komposisi Kimia

Pada pengujian komposisi kimi alat yang digunakan untuk pengujian adalah alat uji
komposisi kimia merek ARUN Teknology Tipe Polyspek - M dengan No. Seri 7203

2
 Gambar 3.8 Alat uji komposisi kimia

Proses preparasi uji komposisi kimia yaitu salah satunya pada standar blok yang akan
digunakan sebagai acuan pembacaan komposisi materialnya yaitu dengan proses yang
pertama yaitu proses meratakan permukaan.

Gambar 3.9 Block Standar Al 700

2
3.1.3 Preparasi Pengamatan Metalografi
Uji metalografi bertujuan untuk mengetahui struktur mikro dan fasa-fasa yang terbentuk
sebelum dan sesudah dilakukannya proses heat treatment material uji. Pada penelitian ini
persiapan spesimen mengacu pada standar . adapun tahapan-tahapannya adalah sebagai
berikut :
1. Pemotongan (Cutting)
Pengambilan sampel dari spesimen dengan menggunakan alat potong berupa gergaji mesin
seperti yang terlihat dalam gambar dibawah ini, spesimen dipotong menjadi beberapa bagian.

Gambar 3.10 Proses pemotongan spesimen menggunakan gergaji mesin

Setelah dilakukan proses pemotongan spesimen uji, maka didapat beberapa sampel hasil
pemotongan seperti terlihat dibawah ini.

Gambar 3.11 Sampel hasil pemotongan

2
2. Pengampelasan (Grinding)
Masing-masing spesimen dilakukan proses pengampelasan dengen menggunakan kertas
ampelas (100, 120, 180, 240, 600, 1000, 2000 mesh) untuk penghalusan, perataan permukaan
dari spesimen, digunakan kertas ampelas dengan ukuran mesh terendah terlebih dahulu
dilanjutkan kertas ampelas dengan ukuran mesh yang lebih tinggi. Pengampelasan dilakukan
secara manual dengan cara digenggam tangan, arah pengampelasan dilakukan satu arah.

Gambar 3.12 Proses pengampelasan.

3. Pemolesan (Polishing)
Setelah proses pengampelasan dilakukan proses pemolesan, proses pemolesan dilakukan
dengan menggunakan kain beludru dengan menambahkan caian pasta dengan tujuan agar
tidak terdapat goresan pada permukaan spesimen, bila garis bekas pengampelsan sudah tidak
terlihat maka sampel uji dibersihkan dan dilanjutkan dengan proses pengetsaan.

Gambar 3.13 Proses Pemolesan (Polishing)

3
4. Pengetsaan (Etching)
Pada penelitian ini digunakan larutan Nital sebagai larutan etsa yang terdiri dari HNO3 +
HCL. Proses pengetsaan dilakukan dengan cara mengoleskan larutan Nital ke spesimen
sebayak beberapa kai dengan kapas sampai spesimen terlihat buram lalu dibersihkan dengan
tissue. Lalu spesimen disemprot alkohol sebayak tiga kali untuk menghentikan laju reaksi
sementara dari zat etsa, kemudian dikeringkan dengan menggunakan hair dryer. Pengetsaan
bertujuan untuk pengikisan batas butir sehingga struktur mikro dapat diamati dengan jeas
melalui bantuan mikroskop optik.

5. Pengamatan Struktur Mikro

Pengamatan struktur mikro dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik Olympus
BX60M

Gambar 3.14 Pengamatan mikroskop optik

3.1.4 Preparasi Uji Keras

Pengujian kekerasan adalah kemampuan suatu bahan terhadap beban dalam perubahan yang
tetap. Pengujian kekerasan dengan metode rockwell B bertujuan menentukan kekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja yang ditekan
pada permukaan material uji tersebut. Dan alat yang digunakan dalam pengujian kekerasan
adalah seperti terlihat dibawah ini.

3
 Gambar 3.15 Alat uji keras

Spesifikasi alat :
Merek : AFFRI
Model : 206MX
Serial : 4860
Volt : 230-50 Hz
Tahun : 2007

3
 BAB IV
DATA DAN ANALISI
4.1 Data Hasil Percobaan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, didapatkan data-data hasil pengujian komposisi
kimia, kekerasan, dan struktur mikro yang kemudian diolah dalam bentuk gambar, tabel dan
grafik.

4.1.1 Pengujian Komposisi Kimia

Pengujian komposisi kimia dengan menggunakan Emision Spektrometer menghasilkan
presentasi komposisi unsur paduan masing-masing spesimen uji. Hasil tersebut ditampilkan
dalam bentuk tabel 4.1 sebagai berikut
Tabel 4.1 Hasil Pengujian Komposisi Kimia

Komposisi Unsur Paduan Spesimen (%)

Spark 1 Spark 2 Spark 3 Avg
Al 86,29 86,96 87,25 86,83
Si 0,781 0,735 0,700 0,739
Fe 0,411 0,373 0,364 0,383
Cu 2,26 2,08 1.94 2,10
Mn 0,049 0,042 0,046 0,045
Mg 1,96 1,93 1,79 1,89
Cr 0,009 0,007 0,006 0,007
Ni 0,021 0,022 0,017 0,020
Zn 7,92 7,54 7,57 7,68
Sn 0,017 0,038 0,046 0,034
Ti 0,026 0,028 0,028 0,027
Pb 0,056 0,051 0,044 0,050
Be <0,0003 <0,0003 <0,0003 <0,0003

Ca <0,0002 <0,0002 <0,0002 <0,0002

Sr <0,0005 <0,0005 <0,0005 <0,0005

V 0,030 0,025 0,026 0,027

Zr 0,007 0,011 0,007 0,008
Bi 0,016 0,016 0,019 0,017
In >0,042 >0,033 >0,039 >0,038

33
 Cd <0,002 <0,002 <0,002 <0,002
Sb <0,001 <0,001 <0,001 <0,001
Na <0,0005 <0,0005 <0,0005 <0,0005
Li 0,0035 0,0023 0,0025 0,0028

4.1.2 Data Hasil Pengamatan Mikrostruktur

Pada gambar 4.1 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample Standar

Batas
Butir

(α)

Gambar 4.1 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel standar

3
Pada gambar 4.2 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample AQ

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Gambar 4.2 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel AQ

Pada gambar 4.3 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample A1

Batas
Butir

Presipitat

(α)

Gambar 4.3 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A1

3
Pada gambar 4.4 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample A2

Batas
Butir

Presipitat

(α)

Gambar 4.4 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A2

Pada gambar 4.5 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample BQ

Batas
Butir

Presipitat

(α)

BQ

Gambar 4.5 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel BQ

3
Pada gambar 4.6 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample B1

Batas
Butir

Presipitat

B1
(α)

Gambar 4.6 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B1

Pada gambar 4.7 dibawah ini adalah hasil pembesaran sample B2

Batas
Butir

Presipitat

(α)

B2

Gambar 4.7 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B2

3
4.1.3 Data Hasil Uji Keras
Pada data hasil uji keras pada alumunium seri 7xxx, didapatkan hasil seperti terlihat pada
tabel 4.2 dibawah ini.
Tabel 4.2 Data hasil uji keras
Temperatur HRB Rata-
Perlakuan HRB 1 HRB 2 HRB 3 HRB 4 HRB 5
SST rata
Standar - 43,4 44,8 44,8 43,4 47,9 44,9
Quenching 53,6 53,6 60,7 51,6 47,8 53,5
Aging 3
39,7 39,8 42,1 43,4 47,9 42,6
Jam 465
Aging 6
44,8 36,9 42,1 42,1 43,4 41,9
Jam
Quenching 84,6 78,4 81,5 75,4 81,1 80,2
Aging 3
84,1 83 86,1 63,2 77,5 78,8
Jam 500
Aging 6
71,5 59,7 60,6 46,5 68 61,3
Jam
Gambar 4.8 Grafik hasil uji keras

4.2 Analisis
4.2.1 Analisis Pengujian Komposisi Kimia Pada Paduan Alumunium Seri 7255
Pada analisis pengujian komposisi kimia pada paduan alumunium seri 7255, didapatkan
komposisi padauan seperti terlihat pada gambar 4.9 dibawah ini.

Komposisi Paduan
9
8
7
Persentase Paduan

6
5
4
3
2 Komposisi Paduan
1
0

SiFe Cu Mg Zn
Unsur Pemadu

Gambar 4.9 Grafik komposisi paduan alumunium

Dari hasil uji komposisi kimia dengan menggunakan metoda emision spektroscopy. Pada
Tabel 4.1 dapat diketahui unsur utama pada boogie traclink tank dengan material Alumunium
dengan seri Al 7255 ini adalah Al, Cu, Mg, Zn dengan paduan lain untuk meningkatkan nilai
karakteristik material Al.
3
Pada boogie tracklink tank berbasis paduan alumunium, memiliki komposisi kimia utama
yaitu Al sebesar 86.83 % serta unsur paduan utama seperti Magnesium (Mg) sebesar 1,96 %
yang berfungsi meningkatkan ketahanan korosi, menaikkan kemampuan proses lanjut dan
fabrikasi (machinability), dan menghaluskan butir kristal secara efektif.

Zink (Zn) sebesar 7,92 % dalam paduan alumunium meningkatkan potensi terbentuknya
presipitat karena adanya proses solid solution treatment. Penambahan Magnesium (Mg)
kedalam paduan (Al-Zn) meningkatkan potensi kekuatan paduan ini. Magnesium dan seng
membuat presipitat Mg Zn2, yang menghasilkan respon yang lebih besar terhadap perlakuan
panas dari pada respon yang terjadi pada perlakuan panas sistem biner (Al-Zn).

Tembaga (Cu) sebesar 2,10 %, pada paduan alumunium yang mengandung tembaga antara 2-
10 % dipadukan dengan tambahan lainnya, membentuk bagian penting pada proses aging
yang di ikuti dengan meningkatnya kekuatan dan kekerasan dan menurunkan nilai elongasi

Tembaga (Cu) – Magnesium (Mg) memberi manfaat utama pada komposisi boogie traclink
tank untuk menigkatkan kekuatan dari proses solid solution treatment dan quenching. Pada
proses artificial aging, peningkatan kekuatan terjadi secara berkelanjutan, terutama dalam hal
peningkatan kekuatan luluh, hal ini terus terjadi seiring menurunnya kemampuan elongasi
karena adanya tarikan.

4.2.2 Hubungan antara Mikrostruktur dengan Uji Keras

Dari gambar 4.10 yaitu sampel standar terlihat bahwa kondisi awal (tanpa proses heat
treatment), fasa yang terbentuk adalah fasa α (Al) yaitu bagian yang berwarna putih. Pada
kondisi awal, presipitat belum terlihat. Oleh karena itu harga kekerasannya adalah 44,9 HRB.

3
 Batas
Butir

(α)

Gambar 4.10 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel standar (S)

Pada proses solid solution treatment pada temperatur 465 °C dengan holding time 3 jam yang
diikuti dengan perlakuan quenching air pada temperatur kamar sudah memperlihatkan zona-
zona yang memiliki presipitat. Dari gambar 4.11 terlihat bahwa pengintian presipitat
menyebar pada batas butir maupun didalam butir, sehingga terjadi kenaikan harga kekerasan
yang signifikan dan sejauh ini dapat dilihat bahwa presipitat telah terbentuk melalui proses
quenhing yang telah dilakukan.

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Gambar 4.11 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel AQ

4
Pada variasi temperatur aging 240 °C dengan variasi holding time seama 3 jam, pada gambar
4.12 terlihat presipitat telah mengalami nukleasi (Pengintian) dan struktur mikro dengan
presipitat yang menyebar lebih merata sehingga harga kekerasannya naik meskipun tidak
begitu besar. Disamping itu terdapat kemungkinan presipitat yang terbentuk belum sempurna,
masih banyak yang terikat dengan unsur dalam senyawa lain, selain itu pada variasi
temperatur aging 240 °C belum bisa menyebarkan presipitat secara merata.

Variasi temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 3 jam, tidak menunjukkan
perbedaan harga kekerasan yang begitu signifikan jika dibandingkan dengan proses solid
solution treatment pada perlakuan quenching air pada temperatur kamar. A1 yang memiliki
variasi temperatur aging 240 °C menghasilkan harga kekerasan 42,6 HRB sedangkan AQ
yang diberi perlakuan quenching memiliki harga kekerasan 53,5 HRB.

Presipitat

Batas
Butir

(α)

Gambar 4.12 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A1

Pada gambar dibawah ini menunjukkan mikrostruktur Al pada variasi temperatur 240 °C
dengan holding time 6 jam, terbentuk presipitat dan nukleasi (pengintian) yang semakin besar,
hal ini diakibatkan oleh terjadinya proses grain growth yaitu perkembangan presipitat yang
lebih halus dan tersebar lbih merata jika dibandingkan dengan variasi A1, sehingga presipitat
tersebut mampu menghalagi gerakan dislokasi.

4
 Presipitat

(α)

Batas
Butir

Gambar 4.13 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel A2

Pada proses solid solution treatment pada temperatur 500 °C pada BQ dengan holding time
selama 3 jam yang diikuti dengan quenching air pada temperatur kamar sudah terlihat bahwa
proses penyebaran presipitat telah terjadi secara lebih merata divariasi BQ dibanding variasi
AQ karena di variasi AQ penyebaran presipitatnya terlihat lebih samar tidak sejelas di BQ,
dan BQ mengalami peningkatan harga kekerasan yang cukup signifikan dibandingkan dengan
variasi proses solid solution treatment atau variasi temperatur sampel yang lainnya. Dari
Tabel 4.2 terlihat bahwa untuk temperatur 500 °C dengan holding time selama 3 jam dicapai
harga kekerasan tertinggi sebesar 80,2 HRB.

4
 Presipitat

Batas
Butir

(α)
BQ

Gambar 4.14 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel BQ

Dari struktur mikro pada gambar dibawah ini tampak belum terlihat penyebaran presipitat.
Terlihat kecenderungan mulai terbentuk kelompok-kelompok kecil, berbeda dengan gambar
4.14 pada proses solid solution treatment di variasi BQ pada temperatur 500 °C, terlihat
presipitat tampak lebih halus dan tersebar sebagai akibat difusi yang optimal dari atom untuk
membentuk presipitat pada butir. Ini berarti presipitat sudah mulai membesar pada variasi
temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 3 jam, sehingga akibat akan
menurunkan harga kekerasan.

4
 Batas
Butir

(α)

Presipitat
B1

Gambar 4.15 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B1

Variasi temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 3 jam di B1 akan menurunkan
harga kekerasan jika dibandingkan dengan variasi solid solution treatment 500 °C, dari harga
kekerasan 80,2 HRB turun menjadi harga kekerasannya 78,8 HRB. Namun penurunan harga
kekerasan ini tidak terlalu signifikan, dan kondisi ini hampir sama jika di bandingkan dengan
kondisi pada variasi temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 3 jam di Al dimana
harga kekerasan 42,5 HRB .

(α)

Presipitat

Batas
B2 Butir

Gambar 4.16 Hasil pengamatan mikrostruktur sampel B2

4
Variasi temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 6 jam di B2 akan menurunkan
harga kekerasan yang lebih drastis yaitu dari harga kekerasan 78,8 HRB menjadi 61,3 HRB
divariasi temperatur aging 240 °C dengan holding time selama 6 jam di B2 (lihat Tabel 4.2).
hal ini disebabkan karena semakin tinggi variasi temperatur aging maka presipitat akan
tumbuh semakin besar dan merata yang mengakibatkan turunnya harga kekerasan.

4.2.3 Pengaruh Solution Treatmet pada Paduan Al

Pengaruh Solution Treatment pada Paduan Al dapat kita lihat pada grafik dibawah ini.

90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
Kekerasan (

30.0
20.0
500
10.0
465
0.0

StandarQuenchingAging 3 JamAging 6 Jam

Variasi SST

Gambar 4.17 SST VS Uji keras

Penyebaran presipitat sangat dipengaruhi oleh tinggi rendahnya variasi temperatur solid
solution treatment. Seperti terlihat pada Gambar 4.15, proses penyebaran presipitat telah
terjadi secara lebih merata dibanding di sampel AQ, karena pada sampel AQ bentuk
presipitatnya lebih samar dan pada sampel BQ dicapai harga kekerasan paling tinggi apabila
presipitat yang terbentuk halus dan tersebar merata.

Proses meningkatnya kekerasan yang terjadi saat aging pada SST sebesar 500 °C berjalan
secara signifikan. Hal ini terjadi karena telah terjadi pertumbuhan presipitat yang mulai
menyebar, dengan tumbuhnya presipitat, dislokasi yang merambat akan dihambat oleh
presipitat tersebut sehingga energi yang dihasilkan oleh presipitat berimplikasi pada
peningkatan kekerasan sampel. proses meningkatnya kekerasan yang terjadi saat aging pada
SST sebesar 465 °C berjalan relatif stagnan, hal ini terjadi karena grain growth terjadi secara
lambat sehingga proses pertumbuhan butir cenderung tidak memberikan efek yang
singnifikan terhadap perubahan nilai kekerasan paduan.

4
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pengujian adalah sebagai berikut :
1. Dari perbandingan antara alumunium 7255 sebelumnya nilai kekerasannya 44,9 HRB
dan sesudah heat treatment nilai kekerasannya menjadi 80,2 HRB pada temperatur
solid solution treatment 500 °C dan pada aging 240 °C nilai kekerasannya tertinggi
yaitu 78,8 HRB dan didapatkan hasil mikro struktur dan kekerasan yang berbeda serta
signifikan. Kekerasan meningkat seiring waktu.
2. Seiring meningkatnya temperatur solid solution treatment terjadi fenomena
penyebaran daerah presipitat α yang sangat luas dan meningkatnya kekerasan terjadi
secara singnifikan, sehingga menghasilkan matrik dasar dari material adalah presipitat
Al-Zn2.
3. Semakin kecil diameter butir presipitat, maka nilai kekerasan akan semakin naik,
sesuai dengan teori Hall and Patch.

5.2 Saran
Dari hasil pengujian dan analisis pengujian yang telah dibahas pada bab sebelumnya, dapat
diberikan suatu saran untuk penelitian selanjutnya. Saran-saran tersebut diantaranya adalah :
1. Pada saat akan di quench, spesimen tidak boleh terlalu lama berada pada temperatur
kamar, karena akan terjadi pertumbuhan presipitat yang tidak diinginkan.
2. Perlu dilakukan pengujian tambahan seperti pengujian impak untuk melihat seberapa
tangguh material tersebut, dan
3. Perlu dilakukan pengujian tambahan seperti pengujian XRD untuk melihat susunan
kristalnya.

46
 DAFTAR PUSTAKA

Candra, W. H., & Sutarsis. (2014). Pengaruh Temperatur Dan Waktu Tahan Aging Presipitasi
Hardening Terhadap Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik Paduan Mg-6Zn-1Y. Metalurgi , 1-5.
Denny. (2000). Pengaruh Proses Artificial Aging Terhadap Kekuatan Kawat Alumunium
6201. Jakarta.
Furqon, M. (2004). Perlakuan Panas Pada Logam Non Ferro. Bandung.
Kusuma, T. A. (2012). Studi Metalografi Hasil Pengelasan Titik (Spot Welding) Pada
Pengelasan Di Lingkungan Udara Dan Di Lingkungan Gas Argon. Surakarta.
Muttahar, M. I. (2018). Proses Pengecoran Paduan Al-Mg-Zn-Cu di Seksi Pengecoran Balai
Besar Logam dan Mesin. Metallurgy , 1-2.
Muttaqin, F. S. (2018). Pengaruh Penambahan Unsur Nikel Terhadap Struktur Mikro dan
Sifat Mekanik Baja Chromoly Hasil Fan Normalizing untuk Aplikasi Induced Draft Fan pada
Boiler. Bandung.
Pranata, M. D., Alfirno, & Mujiat, J. (2016). Analisis Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik
Paduan Al 2014 Hasil Proses Aging Dengan Variasi Temperatur Dan Waktu Tahan.
Metalurgi , 1-9.
R, R., P, H., & C, P. (2010). Karakterisasi Sifat Mekanik Dan Pembentukan Fasa Presipitat
Pada Aluminium Alloy 2024-T81 Akibat Perlakuan Penuaan. Metalurgi , 1-7.
Skoko, Z., Popovic, S., & Stefanic, G. (2008). Microstructure of Al-Zn and Zn-Al Alloys.
Metalurgi , 1-16.
Sofyan, B. T., Susanti, S., & Yusfranto, R. R. (2008). Peran 1 Dan 9 Wt. % Zn Dalam Proses
Pengerasan Presipitasi Paduan Aluminium AA319. Metalurgi , 1-7.
Subagyo, N. I. (2017). Analisis Pengaruh Artificial Aging Terhadap Sifat Mekanis Pada
Aluminum Seri 6061. Bandar Lampung.
Subyanto, A. (2015). Pengaruh Suhu Artificial Aging Terhadap Sifat Mekanik Dan Struktur
Mikro Komposit Al-Mg-Si. Surabaya.
Surdia, T., & Chijiwa, K. (1982). Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
Surdia, T., & Saito, S. (1999). Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta: PT. Pradnya Paramita.
Syakuura, A., Sofyan, B. T., & Ringer, S. P. (2012). Sifat Mekanis Dan Pengerasan
Presipitasi Paduan Al-Zn-Mg Dengan Variasi Kandungan Cu Selama Ageing Pada
Temperatur 120 C. Metalurgi , 1-10.

4
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Struktur mikro sampel Standar, Pembesaran 100×, 200×, 400×

(α)

Batas
Butir

Struktur mikro sampel Standar

(α)

Batas
Butir

Struktur mikro sampel Standar

4
 Batas
Butir

(α)

Struktur mikro sampel Standar

4
Lampiran 2 Struktur mikro sampel AQ, T = 465 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel AQ, T = 465 °C, t = 3 jam

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel AQ, T = 465 °C, t = 3 jam

5
 (α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel AQ, T = 465 °C, t = 3 jam

5
Lampiran 3 Struktur mikro sampel BQ, T = 500 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel BQ, T 500 °C, t = 3 jam

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel BQ, T 500 °C, t = 3 jam

5
 (α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel BQ, T 500 °C, t = 3 jam

5
Lampiran 4 Struktur mikro sampel A1, T = 240 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel A1, T = 240 °C, t = 3 jam

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel A1, T = 240 °C, t = 3 jam

5
 (α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel A1, T = 240 °C, t = 3 jam

5
Lampiran 5 Struktur mikro sampel B1, T = 240 °C, t = 3 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel B1, T = 240 °C, t = 3 jam

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel B1, T = 240 °C, t = 3 jam

5
 Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel B1, T = 240 °C, t = 3 jam

5
Lampiran 6 Struktur mikro sampel A2, T = 240 °C, t = 6 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel A2, T = 240 °C, t = 6 jam

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel A2, T = 240 °C, t = 6 jam

5
 (α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel A2, T = 240 °C, t = 6 jam

5
Lampiran 7 Struktur mikro sampel B2, T = 240 °C, t = 6 jam Pembesaran 100×, 200×, 400×

Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel B2, T = 240 °C, t = 6 jam

(α)

Batas
Butir

Presipitat

Struktur mikro sampel B2, T 240 °C, t = 6 jam

6
 Batas
Butir

(α)

Presipitat

Struktur mikro sampel B2, T 240 °C, t = 6 jam