PERCOBAAN 1

PENGUJIAN BERAT JENIS SEMEN

a. Maksud

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan berat isi semen portland yang
digunakan untuk pengendalian mutu semen.

b. Acuan

SNI 15-2531-1991 ; Metode pengujian berat jenis semen Portland.

c. Teori

Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat jenis kering semen pada suhu
o
kamar dengan berat jenis air suling pada suhu ± 4 C yang isinya sama dengan isi
semen.

berat semen
Berat jenis= γ
(V ₂−V ₁) d
dimana :
V1 = pembacaan pertama pada skala botol pada saat suhu kerosin
sama dengan suhu air.
V2 = pembacaan kedua pada skala botol setelah botol diisi semen.
(V2-V1) = isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu
d = berat isi air pada suhu ± 4C

d. Peralatan

1. Botol Le-Chatelier
2. Timbangan kapasitas 200 gram dengan ketelitian ± 2 gram
3. Kerosin bebas air atau naphta dengan berat jenis 62 API (American Petrolium
Institute)

e. Benda Uji

Semen portland

f. Prosedur Percobaan

1. Mengisi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0
sampai 1, kemudian mengeringkan bagian dalam botol diatas permukaan cairan.
2. Memasukkan botol kedalam bak air dengan suhu konstan ; biarkan selama
minimal ± 60 menit, agar suhu cairan didalam botol sama dengan suhu air
rendaman.
3. Setelah itu baca skala pada botol, setelah suhu air sama dengan suhu cairan
didalam botol (misal = V1).
4. Masukkan semua benda uji sedikit demi sedikit kedalam botol (sebanyak 64
gram), jangan sampai terjadi semen menempel pada dinding dalam botol di atas
cairan.
5. Setelah semua benda uji dimasukkan, botol diputar dengan posisi miring secara
berlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan
cairan.
 6. Mengulangi pekerjaan pada langkah ke-2 dan membaca skala pada botol setelah
suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol (misal = V2).
7. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji ke-2

g. Hasil Percobaan

Berat benda uji = 64 gram

Parameter Yang Diukur Percobaan 1 Percobaan 2
V₁ (cm) 0,8 0,5
V₂ (cm) 22,4 21,4
V₂ - V₁ (cm) 21,6 20,9
(gr/
Berat Jenis cm³) 2,962 3,062
(gr/
Berat Jenis Rata-Rata cm³) 3,012

Perhitungan
Percobaan 1
V1 = 0,8 cm3
V2 = 22,4 cm3
V2 – V1 = 21,6 cm3
Berat Semen
Berat Jenis = γ
V ₂−V ₁ d
64
= 1
22,4−0,8
= 2,962 gr/cm3

Percobaan 2
V1 = 0,5 cm3
V2 = 21,4 cm3
V2 – V1 = 20,9 cm3
Berat Semen
Berat Jenis = γ
V ₂−V ₁ d
64
= 1
21,4−0,5
= 3,062 gr/cm3

h. Kesimpulan

Berat jenis semen rata-rata yang diperoleh dari percobaan ini adalah sebesar
3,17 gr/cm3. Dengan mengacu pada ASTM C-188144 berat jenis semen portland
adalah berkisar antara 3,16 - 3,17 gr/cm3. Sehingga dapat disimpulkan bahwa dalam
praktikum ini berat jenis bahan semen yang digunakan memenuhi persyaratan
untuk digunakan dalam perencanaan beton.
 PERCOBAAN 2

PEMERIKSAAN KEHALUSAN SEMEN

a. Maksud

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan kehalusan semen Portland dengan

menggunakan saringan No. 100 dan saringan No. 200.
Kehalusan merupakan suatu faktor penting yang dapat mempengaruhi kecepatan
reaksi antara partikel semen dengan air.

b. Acuan

SNI 15-2530-1991 ; Metode pengujian kehalusan semen Portland

c. Teori

Persyaratan kehalusan semen adalah berat tertahan diatas saringan No.100 sebesar
0% dan berat tertahan di atas saringan No. 200 maksimum 10%. Kehalusan semen
(F) dihitung dengan rumus ;

A
F= ×100 %
B

dimana B = Berat benda uji semula (misal B = 50 gram)

A = Berat benda uji tertahan pada masing-masing saringan

d. Peralatan

1. Saringan No. 100 dan No.200 sesuai dengan standart ASTM

2. Neraca analitik kapasitas maksimum 200 gram dengan ketelitian 0,1% dari berat
contoh, berikut satu set batu timbangan terdiri dari 50 gram sampai 10 mg
3. Kuas dengan ukuran tangkai bulu kuas yang sesuai dengan keperluan ini.

e. Benda Uji

Semen Portland

f. Prosedur Percobaan

1. Susun urutan saringan ; mulai saringan No.100, No.200 dan Pan (diletakkan
paling bawah).
2. Timbang benda uji sebanyak 50 gram dan masukkan kedalam susunan saringan
3. Goyang saringan secara perlahan-lahan sehingga bagian benda uji yang tertahan
kelihatan bebas dari partikel-partikel halus (pekerjaan ini dilakukan 3 sampai 4
menit).
4. Menutup saringan dan melepas pan, mengetok saringan perlahan-lahan dengan
tangkai tuas supaya abu yang menempel terlepas dari saringan.
5. Membersihkan sisi bagian bawah saringan dengan kuas, mengosongkan pan dan
membersihkan dengan kain, kemudian memasang kembali.
6. Mengambil tutup saringan dengan hati-hati, mengembalikan kedalam saringan
bila ada partikel kasar yang menempel pada tutup.
7. Melanjutkan penyaringan dengan menggoyang-goyangkan saringan perlahan
lahan selama 9 menit.
8. Menutup saringan, melanjutkan penyaringan lagi selama 1 menit dengan cara
menggerakkan saringan kedepan dan bekerja dengan posisi sedikit dimiringkan.
 Kecepatan gerakan kira-kira 150 kali per menit, setiap 25 gerakan, memutar
saringan kira-kira 60⁰. pekerjaan ini dilakukan diatas kertas putih, bila ada
partikel yang keluar dari saringan dan atau pan serta tertampung diatas kertas,
maka harus dikembalikan kedalam saringan. Pekerjaan penyaringan dihentikan
setelah benda uji tidak lebih dari 0,05 gram lewat saringan dalam waktu
penyaringan selama 1 menit.
9. Menimbang benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan No.100 dan
No.200, kemudian menghitung prosentase berat tertahan terhadap berat benda uji
mula-mula.
10. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji ke-2.

g. Hasil Percobaan

Berat benda uji, B = 50 gram

Berat Tertahan Presentase
Pemeriksaan (gram) Tertahan Kehalusan
Perc. 1 Perc. 2 F1 F2 Rata-Rata Persyaratan
Tertahan Saringan
0 0 0 0 0 0
No.100
Tertahan Saringan
4 5 8 10 9 < 10
No.200

Perhitungan
Percobaan 1
F1 → Saringan No.100 F2 → Saringan No.200
A A
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
B B
0 4
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
50 50
F1 = 0 % F2 = 8 %
Percobaan 2
F1 → Saringan No.100 F2 → Saringan No.200
A A
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
B B
0 5
F1 = ×100 % F2 = ×100 %
50 50
F1 = 0 % F2 = 10 %

h. Kesimpulan :
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.100 = 0 %
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.200 = 9 %
Dengan merujuk pada ketentuan ASTM C-134-66, benda uji memenuhi
persyaratan apabila:
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.100 adalah 0 %
- Benda Uji Semen Tertahan rata-rata ayakan no.200 adalah 9 % yang artinya < 10 %
Sehingga dapat disimpulkan bahwa benda uji yang digunkan dalam praktikum ini
memenuhi persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran beton.
 PERCOBAAN 3

KONSISTENSI SEMEN

a. Maksud

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan konsistensi normal semen Portland

dengan vicat. Konsistensi normal semen Portland adalah suatu kondisi standard yang
menunjukkan tingkat kebasahan pasta.

b. Acuan

SNI 03-6826-2002 : Metode pengujian konsistensi normal semen Portland dengan

alat Vicat untuk pekerjaan sipil

c. Teori

Untuk mendapatkan konsistensi normal dilakukan pencampuran semen dan air secara
berulang dengan kadar air yang berbeda, sampai diperoleh penetrasi pada jarum
Vicat sebesar (10 ± 1) mm. Setiap percobaan harus dibuat dari semen yang baru dan
selama percobaan alat Vicat harus bebas getaran. Untuk percobaan pertama
disarankan dengan kadar air 25%. Pengaruh suhu, air pencampuran, dan kelembaban
ruang diabaikan. Besarnya konsistensi semen dapat dihitung dengan rumus berikut :

Konsistensi semen Berat Air

 x 100%
Berat Semen

d. Peralatan

1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang.

2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum akhir (final needle) dan cincin
konik (conical ring).
4. Stop watch.
5. Sendok perata.
6. Alat pengaduk

e. Benda Uji

Semen Portland

f. Prosedur Percobaan

1. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak 23% (jumlah air mula-
mula) dari berat benda uji ke dalam mangkok alat pengaduk.
2. Memasukkan benda uji sebanyak 300 gram ke dalam mangkok dan mendiamkan
selama 30 detik.
3. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140±5) rpm, selama 30 detik.
4. Mesin pengaduk dihentikan selama 15 detik, sementara itu pasta yang menempel
di pinggir mangkok dibersihkan.
5. Menjalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (28510) rpm, selama 1 menit.
6. Membuat pasta berbentuk bola dengan tangan, kemudian dilemparkan enam kali
dari tangan satu ke tangan yang lain dengan jarak kira-kira 15cm.
 7. Memegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekanlah ke dalam cincin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin
konik penuh dengan pasta.
8. Kelebihan pasta dalam lubang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
9. Meletakkan pelat kaca pada lubang besar cincin konik, membalikkan, meratakan
dan melicinkan kelebihan pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Meletakkan cincin konik di bawah alat Vicat Apparatus dan mengontakkan jarum
dengan bagian tengah permukaan pasta.
11. Jatuhkan jarum dan mencatat penetrasi jarum (dengan mengukur penurunan pada
alat Vicat) yang telah berlangsung selama 30 detik.
12. Ulangi percobaan diatas dengan kadar air masing-masing 23% dan 25%.
13. Lalu dilakukan

g. Hasil Percobaan

Konsistensi (%) Berat semen (gr) Berat Air (ml) Penetrasi (mm)
23 300 69 0,6
25 300 75 1,5
23,7 300 71 1

Grafik Hubungan Penetrasi Vicat dengan Kadar Air

1.6

1.4

1.2

1
Penetrasi

0.8

0.6

0.4

0.2

0
22.5 23 23.5 24 24.5 25 25.5
Konsistensi %

h. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari grafik maka diperoleh konsistensi semen sebesar 23,7 % dan nilai penetrasi
sebesar 1 mm
 PERCOBAAN 4

PEMERIKSAAN WAKTU IKAT SEMEN

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh pasta
semen untuk mendapatkan waktu ikat awal dan waktu ikat akhir. Waktu ikat awal
adalah waktu pengikatan pasta semen dimana terjadi penetrasi sebesar 25 mm pada
jarum Vicat, sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu pengikatan pasta semen
dimana sudah tidak terjadi penetrasi pada jarum Vicat.

b. Acuan

SNI 03-6827-2002 : Metode pengujian waktu ikat awal semen Portland dengan
menggunakan alat Vicat untuk pekerjaan sipil

c. Teori

Waktu pengikatan awal semen minimum 60 menit dan waktu pengikatan akhir
semen maksimum 8 jam. Bila diperoleh waktu pengikatan awal kurang dari 60 menit
berarti semen tersebut tidak baik karena semen cepat mengeras. Pengaruh suhu
udara, air pencampuran dan kelembaban ruang diabaikan. Selama pemeriksaan
tersebut, alat Vicat harus bebas getaran dan jarum disegel supaya tetap lurus dan
bersih dari semen yang menempel.

d. Peralatan

1. Neraca, dengan ketelitian 0,1% dari berat contoh.

2. Gelas ukur 200 ml, dengan ketelitian 1 ml.
3. Satu set alat Vicat Apparatus ; terdiri dari jarum awal (initial needle) dan jarum
akhir (final needle) dan cincin konik (conical ring).
4. Stop-watch
5. Thermometer beton.
6. Sendok perata.
7. Alat pengaduk (ASTM C 305 – 65).

e. Benda Uji

Semen Portland sebanyak 300 gram.

f. Prosedur Percobaan

1. Masukkan air pencampur berupa air suling yang banyaknya sesuai dengan
jumlah air untuk mencapai konsistensi normal (sebanyak 24,8% ; lihat
hasilpemeriksaan konsistensi semen), kedalam mangkok alat pengaduk.
2. Masukkan benda uji kedalam mangkok dan mendiamkan selama 30 detik.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140±5) rpm selama 30 detik.
4. Hentikan mesin pengaduk dan diamkan selam 15 detik, sementara itu bersihkan
pasta yang menempel dipinggir mangkok.
5. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (285  10) rpm selama 1 menit.
6. Buatlah pasta berbentuk pola dengan tangan, kemudian melampar enam kali dari
tangan satu ketangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
 7. Pegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekanlah ke dalam cincin konik
yang dipegang dengan tangan lain melalui lubang besar, sehingga cincin konik
penuh dangan pasta (upayakan tidak ada udara yang terperangkap).
8. Meratakan kelebihan pasta pada lubang besar dengan sendok perata yang
digerakkan dalam posisi tegak terhadap permukaan cincin.
9. Meletakkan plat kaca pada lubang besar, membalikkan, meratakan dan
melicinkan kelebihan pasta pada lubang kecil cincin konik dengan sendok perata.
10. Menaruh thermometer beton di atas cincin dan menyimpan pada moist cabinet
selama 30 menit. Kemudian membaca thermometer udara dan thermometer
beton.
11. Mengeluarkan cincin konik dari moist cabinet dan melepaskan thermometer
beton kemudian meletakkan cincin konik di bawah jarum cincin vicat, dan
sentuhkan jarum dengan bagian tengah permukaan pasta.
12. Diamkan selama 30 menit, lalu jatuhkan jarum Vicat selama 30 detik dan dicatat
penetrasi yang terjadi.
13. Penetrasi diulangi sesuai langkah diatas, dengan selang waktu yang bervariasi
yakni; 15 menit, 10 menit, 5 menit, dan seterusnya dilakukan dengan interval 5
menit sampai diperoleh waktu ikat akhir (dimana jarum Vicat tidak dapat masuk
lagi atau skala penetrasi menunjukkan angka nol)
14. Ulangi percobaan diatas untuk benda uji yang sama atau dilakukan secara
bersamaan untuk setiap benda uji.

g. Hasil Percobaan

Selang Waktu Penetrasi (mm) Penetrasi

No. Pengamatan
(menit) Percobaan I Percobaan II Rerata (mm)
1 30 40 40 40
2 15 40 40 40
3 15 40 40 40
4 15 38 35 36,5
5 15 35 37 36
6 15 32 34 33
7 15 28 29 28,5
8 15 21 24 22,5
9 15 15 18 16,5
10 10 0,9 1,1 1
11 5 0,5 0,6 0,55
12 5 0,1 0,8 0,2
13 5 0 0 0
14 5 0 0 0
Ʃt 180 menit

Konsistensi Normal Semen : 24,8%

Suhu Pasta Semen : 29°C
Suhu Udara : 27°C
Waktu Ikat Awal : 130 menit (diperoleh dari grafik)
Waktu Ikat Akhir : 180 menit
 45

40

35

30

25
waktu 20

15

10

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
penetrasi

h. Kesimpulan

Grafik di atas merupakan grafik hubungan penetrasi dengan waktu. Dengan menarik
garis pada penetrasi 25 mm, maka diperoleh waktu ikat awal sebesar 130 menit dan
waktu pengikatan akhir 180 menit.
Ketentuan PUBI-1982 Pasal 1 (Semen Portland) Hal. 3
- Waktu pengikatan awal minimal 60 menit
- Waktu pengikatan akhir maksimal 8 jam
Sehingga dapat disimpulkan, bahwa benda uji semen memenuhi persyaratan untuk
digunakan dalam pencampuran beton.
 PERCOBAAN 5

PEMERIKSAAN CLAY LUMP PASIR

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui prosentase kadar lumpur yang

melekat pada pasir. Kadar lumpur pada pasir perlu diketahui karena dapat
mempengaruhi daya lekat antara agregat dengan pasta semen dan akhirnya
mempengaruhi kekuatan beton.

b. Acuan

ASSHTO T112 : Clay Lumps and Friable Particles in Aggregate

c. Teori

Kadar lumpur pada pasir yang baik untuk digunakan pada bahan bangunan adalah
kurang dari 5%. Besarnya kandungan lumpur pada pasir dihitung sebagai berikut :

500−W
Kadar lumpur = × 100 %
500

dimana : W = berat pasir, kering oven setelah dicuci

d. Peralatan

1. Timbangan
2. Saringan No. 16, No. 200 dan pan
3. Oven, dengan pengatur suhu sampai (110±5)°C

e. Benda Uji

Pasir yang tertahan diatas saringan No. 16, sebanyak 1000 gram.

f. Prosedur Percobaan

1. Pasir yang tertahan diatas saringan No.16 dikering ovenkan pada suhu (110±5)°C
2. Timbang pasir sebanyak 500 gram (dibuat 2 sampel pasir) dan tebarkan pada pan.
Lalu direndam dengan air suling selama 24 jam.
3. Pasir ditekan-tekan dengan jari untuk menghancurkan butiran lumpur dan bubuk
yang masih melekat pada pasir dan kemudian dicuci mempergunakan saringan
No.200 hingga air cuciannya bersih.
4. Tebarkan sampel diatas pan, lalu keringkan dioven selama 24 jam.
5. Timbang dan catat beratnya (W).
g. Hasil Percobaan

Benda Uji
Pemeriksaan
Percobaan 1 Percobaan 2
Berat Kering Sebelum Dicuci (gram) 500 500
Berat Kering Sesudah Dicuci (gram) 494 484
500−W
Persen Lumpur = ×100 % (%) 1,2 0,4
500
Persen Lumpur Rata-Rata (%) 0,8

Contoh Perhitungan:

Pada percobaan-1 :

Kadar lumpur = (500 - 494) x100% = 6 x100% = 1,2%

(500) 500
Pada percobaan-2 :

Kadar lumpur = (500 - 484) x100% = 2 x100% = 0,4%

(500) 500
Kadar Lumpur, rata-rata = 1,2 + 0,4 = 0,8 %
2
Kadar Lumpur, rata-rata sebesar 0,8 % < 5%

h. Kesimpulan

Dari percobaan diperoleh kadar lumpur rata-rata sebesar 0,8%. Dengan mengacu pada
ketentuan PUBI-1982-Pasal 11 (Semen Portland) Hal. 17, bahwa batas izin kadar lumpur
agrerat adalah 5%. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kadar lumpur agrerat memenuhi
persyaratan.
 PERCOBAAN 6

PENCUCIAN PASIR LEWAT SARINGAN NO. 200

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk memeriksa kadar lumpur yang dikandung

agregat halus (pasir) sehingga diketahui apakah agregat tersebut baik untuk dipakai
untuk campuran beton.

b. Acuan

PUBI – 1982 – Pasal II (pasir beton) : Persyaratan kandungan kadar lumpur.

c. Teori

Banyaknya bahan yang lolos pada saringan No. 200 dihitung sebagai berikut

500−W
Persen lolos saringan No .200= × 100 %
500

dimana ; W = berat pasir kering oven setelah pencucian

d. Peralatan

a. Timbangan.
b. Saringan No. 200 dan No. 100 serta pan.
c. Oven, dengan pengatur suhu sampai (110  5)C.
d. Penghisap air/splitter.
e. Sekop kecil.
f. Container bejana.

e. Benda Uji

Pasir yang tertahan diatas saringan No. 100, sebanyak 1000 gram.

f. Prosedur Percobaan

1. Timbang pasir yang telah dioven sebanyak 500 gram sebanyak dua sampel.
2. Menyusun saringan No. 100 yang diletakan diatas saringan No. 200 dan pada
bagian bawah diletakan container.
3. Masukkan benda uji pada susunan saringan paling atas. Mengalirkan air dari kran
keatas pasir dan menghentikan jika air ditampung pada kontainer relatif sama
bersihnya dengan air yang dialirkan keatas saringan No. 100. Hal ini dilakukan
sambil menggoyang-goyangkan saringan.
4. Tuangkan pasir kedalam bejana dengan bantuan Splitter setelah bejana
ditimbang.
5. Mengeringkan benda uji dalam oven selama kurang lebih 24 jam.
6. Menimbang kembali bejana dan pasir yang telah kering (W).
7. Ulangi percobaan diatas dengan sampel / benda uji yang sama.
g. Hasil Percobaan

Benda Uji
Pemeriksaan Percobaan Percobaan
1 2
(gram
500 500
Berat Kering Mula-Mula )
Berat Kering Oven Setelah Pencucian (gram
494 491
Dengan Saringan No. 200, W )
Persen Lolos Saringan No. 200 =
500−W (%) 1,2 1,8
×100 %
500
Persen Lumpur Rata-Rata (%) 1,5 %

Contoh Perhitungan:

Pada percobaan-1 :

Persen lolos = (500 - 494) x100% = 6 x100% = 1,2%

(500) 500
Pada percobaan-2 :

Persen lolos = (500 - 491) x100% = 9 x100% =1,8%

(500) 500
Persen lumpur rata-rata = 1,2 - 1,8 = 1,5 %
2
Persen lumpur rata-rata sebesar 1,5% < 5%

h. Kesimpulan

Dari percobaan diatas diperoleh presentase lolos agrerat halus pada ayakan no. 200
adalah sebesar 1,5%. Dengan mengacu pada ketentuan PUBI-1982 Pasal 11 (Pasir
Beton) Hal. 17 syarat agrerat halus dapat digunakan adalah kurang dari 5%.
Sehingga dapat diambil kesimpulan, bahan agrerat halus memenuhi persyaratan
untuk digunakan dalam pencampuran beton.
 PERCOBAAN 7

ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN

AGREGAT HALUS

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus
dan agregat kasar dengan menggunakan saringan.Dimana penting sekali untuk mengetahui
gradasi suatu agregat yang mana berfungsi untuk mengetahui mana agregat yang
mempunyai kemampatan tinggi / rendah (agregat yang baik adalah agregat yang
mempunyai kemampatan tinggi).

b. Acuan

SNI 03-1968-1990 : Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus dan kasar

c. Teori

Untuk memperoleh kekautan beton yang optimal perlu susunan pembentuk beton yang
baik, diantaranya adalah gradasi agregat. Gradasi agregat kasar dan halus dibedakan
berdasarkan zone distribusi agregat menurut berat dan ukurannya, biasanya dinyatakan
dalam bentuk grafik acuan (terlampir).
Gradasi agregat dapat juga dinyatakan dengan tingkat kekasaran agregat atau modulus
kehalusan atau fines modulus (FM) yang dihitung dengan rumus sebagai berikut :

FM jumlah persen berat tertahan diatas saringan No.200

100

Angka modulus kehalusan agregat halus berkisar antara 2 sampai 3,5 sedangkan untuk
agregrat kasar antara 5 sampai 7, makin besar angka modulus kehalusannya maka makin
kasar juga agregat tersebut.

d. Peralatan

a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 20% dari berat benda uji.
b. Satu set saringan ; 38,1 mm, 19,1 mm, 9,6 mm, 2,4 mm, 1,2 mm, 0,6 mm, 0,3mm,
0,15 mm, No. 3/8, No.8, No.12, No.30, No.50, No.100.
o
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Sieve shaker machine.
f. Talam-talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan lainnya.

e. Benda Uji
 1. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
Agregat halus.
- Ukuran maksimum No. 3/8, berat minimum500 gram.
- Ukuran maksimum No. 8,berat minimum 1.000 gram.
Agregat kasar.
- Ukuran maksimum 3,5”, berat minimum 35 kg
- Ukuran maksimum 3,0”, berat minimum 30 kg.
- Ukuran maksimum 2.5”, berat minimum 25 kg.
- Ukuran maksimum 1,5”, berat minimum 15 kg.
- Ukuran maksimum 1,0”, berat minimum 10 kg.
- Ukuran maksimum ¾ “, berat minimum 5 kg.
- Ukuran maksimum ½”, berat minimum 2,5 kg.
- Ukuran maksimum 3/8”, berat minimum 1 kg.
2. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat tersebut
dipisahkan menjadi dua dengan saringan No.4. selanjutnya agregat halus dan
kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas.
Benda uji disiapkan sesuai dengan pencucian pasir lewat saringan No.200 kecuali
apabila butiran yang melalui saringan No.100 tidak diketahui jumlahnya dan
apabila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.

f. Prosedur Percobaan

a. Timbang contoh agregat yang akan digunakan, kemudian dioven pada suhu
(1105)C selama 24 jam atau sampai berat agregat tetap.
b. Timbang masing-masing saringan.
c. Susun saringan mulai dari paling bawah pan, saringan dengan lobang terkecil
sampai saringan dengan lobang terbesar yang paling atas. Pindahkan dan
tempatkan susunan saringan tersebut keatas sieve shaker machine.
d. Masukkan benda uji mulai pada saringan teratas, kemudian tutup dan jepit pada
kedua sisi atas dengan mengencangkan baut. Jalankan sieve shakermachine
selama 10 menit.
e. Biarkan selama 5 menit, untuk memberi kesempatan debu mengendap.
f. Buka saringan dan timbang berat masing-masing saringan berikut isinya.
g. Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan.

g. Hasil Percobaan

a. Menghitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing

saringan terhadap berat total benda uji.
b. Menghitung modulus kehalusan agregat atau fines modulus (FM) untuk masing-
masing agregat halus dan agregat kasar.
a. Fraksi kasar
Berat Kering = 2500 gram
Presentase Persen
Berat Jumlah
Seluruh
Saringan Tertahan Berat Tertahan
(gram) Tertahan Lolos (%) Contoh Yang
(%) Lolos (%)
76,2 mm (3*) 0 0 0 100% 100%
50,8 mm (2*) 0 0 0 100% 100%
38,1 mm (1 ½*) 0 0 0 100% 100%
25,4 mm (1*) 0 0 0 100% 100%
19,1 mm (¾*) 800 800 32 68 68
12,7 mm (½*) 1064 1864 42,16 25,44 25,44
9,52 mm (⅜*) 204 2068 8,16 17,28 17,28
Pan 432 2500 17,28 0 0

100+ 100+ 100+100+68+25,44+ 17,28+0 510,72

FM = = =5,1072
100 100

b. Fraksi halus
Berat Kering = 1000 gram
Presentase Persen
Berat Jumlah
Seluruh
Saringan Tertahan Berat Tertahan Lolos
Contoh Yang
(gram) Tertahan (%) (%)
Lolos (%)
No.4 (4,8 mm) 0 0 0 100 100
No.8 (2,4 mm) 0 0 0 100 100
No.16 (1,2 mm) 316 316 31,6 68,4 68,4
No.30 (0,6 mm) 252 568 23,2 43,2 43,2
No.50 (0,3 mm) 171 739 17,1 26,1 26,1
No.100 (0,15 mm) 146 885 14,6 11,5 11,5
No.200 53 938 5,3 6,2 6,2
Pan 62 1000 6,2 0 0

100+ 100+ 68,4+ 43,2+ 26,1+ 11,5+ 6,2+0 355,4

FM = = =3,554
100 100

h. Kesimpulan :

 Fraksi Kasar
Mengacu pada ketentuan ASTM C-136-46 bahwasanya nilai FM agrerat kasar
bernilai antara 5-7. Sehingga dalam hal ini agrerat kasar dengan nilai FM 5,1072
dinyatakan memenuhi persyaratan.

 Fraksi Halus
Mengacu pada ketentuan ASTM C-136-46 bahwasaya nilai FM agrerat halus
bernilai antara 1,5-3,8. Sehingga dalam hal ini agrerat halus dengan nilai FM 3,554
dinyatakan memenuhi persyaratan untuk dijadikan bahan campuran beton.
 PERCOBAAN 8

PEMERIKSAAN KEAUSAN AGREGAT

DENGAN MESIN LOS ANGELES

a. Maksud

Maksud pengujian ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan
dengan menggunakan mesin Los Angeles. Keausan dinyatakan dengan perbandingan
antara berat bahan aus terhadap berat semula dalam persen.

b. Acuan

SNI 2417:2008 : Cara uji keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles.

c. Teori

Ketahanan aus agregat kasar sangat bergantung kepada gradasi agregat kasar tersebut.
Beberapa jenis gradasi agregat kasar diikuti oleh persyaratan berat benda uji, susunan
saringan, (lihat Tabel-1) dalam pengujian keausan agregat.
Gradasi-A ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1 ½ inci)
sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)
Gradasi B ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 19,0 mm (3/4 inci)
sampai dengan ukuran butir 9,5 mm (3/8 inci)
Gradasi-C ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 9,5 mm (3/8 inci)
sampai dengan ukuran butir 4,75 mm (saringan No.4)
Gradasi-D ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 4,75 mm (saringan
No.4) sampai dengan ukuran butir 2,36 mm (saringan No.8)
Gradasi-E ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 75 mm (3 inci)
sampai dengan agregat ukuran butir 37,5 mm (1 ½ inci)
Gradasi-F ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 50 mm (2 inci)
sampai dengan agregat butir 25 mm (1 inci).
Gradasi-G ; material agregat kasar dari ukuran butir maksimum 37,5 mm (1 ½ inci)
sama dengan agregat halus
Untuk menghitung keausan agregat, digunakan rumusan berikut :

a−b
Keausan= ×100 %
b

dimana ;
a = berat benda uji semula, dalam gram
b = berat benda uji tertahan saringan No.12 (1,70 mm), dalam gram

d. Peralatan

1. Mesin Los Angeles

Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan diameter 711
mm ( 28 inchi ) panjang 508 mm ( 20 inchi ). Silinder bertumpu pada dua poros
pendek yang tidak menerus dan berputar pada poros yang mendatar; silinder
 berlobang untuk memasukkan benda uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga
permukaan dalam silinder tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah
baja melintang penuh setinggi 89 mm (3,5 inchi).
2. Saringan No. 12 dan saringan lainnya (lihat tabel-1).
3. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh atau 5 gram.
4. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm ( 1 27/32 inchi) dengan berat
masing-masing bola antara 390 sampai 445 gram.
5. Oven dengan pengatur temperature yang dapat memanasi sampai (100±5) ºC.

e. Benda Uji

1. Gradasi dan berat benda uji (digunakan gradasi-A, dengan ukuran butiran
antara 9,5 mm sampai 19 mm)
2. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu ( 100 ± 5 ) ºC
sampai berat tetap.

f. Prosedur Percobaan

Persiapan benda uji

1. Pisah-pisahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki dengan cara
penyaringan dan lakukan penimbangan
2. Gabungkan kembali fraksi-fraksi agregat sesuai grading yang dikehendaki.
Misal ; gradasi –B yang diinginkan, maka siapkan dan timbang (2500±10) gram
agregat lolos saringan 19 mm (No.3/4) dan tertahan diatas saringan 12,5 mm
(No.1/2) serta (2500±10) gram agregat lolos saringan 12,5 mm (No.1/2) dan
tertahan diatas saringan 9,5 mm (No.3/8).
3. Catat berat contoh dengan ketelitian mendekati 1 gram.

Cara pengujian
Pengujian dilaksanakan dengan cara sebagai berikut :
1. Pengujian ketahanan agregat kasar dapat dilakukan dengan salah satu dari 7
(tujuh) cara, tergantung dari jenis gradasi agregat kasarnya. (misalkan yang
diambil gradasi-B)
 2. Benda uji dan bola (sebanyak 11 buah) dimasukkan dalam mesin abrasi Los
Angeles.
3. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, 500 putaran untuk gradasi A.
4. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan saringan No.
12 (1,70 mm), butir yang tertahan diatasnya dicuci bersih dan keringkan dalam
oven pada suhu ( 100 ± 5 ) ºC sampai beratnya tetap.
5. Jika material contoh uji homogen, pengujian cukup dilakukan dengan 100
putaran, dan setelah selesai pengujian disaring dengan saringan No. 12 (1,70 mm),
tanpa pencucian. Perbandingan hasil pengujian antara 100 putaran dan 500
putaran agregat tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm) tanpa pencucian tidak
boleh lebih besar dari 0,20

g. Hasil Percobaan

Pengujian Agrerat Gradasi A

Ukuran Saringan
Percobaan 1 Percobaan 2
Berat Mula-Mula, Berat Mula-Mula,
Lewat (mm) Tertahan (mm)
a (gr) a (gr)
76,20 (3") 63,50 (2 ½")
63,50 (2 ½") 50,80 (2")
50,80 (2") 38,10 (1 ½")
38,10 (1 ½") 25,40 (1")
25,40 (1") 19,05 (⅜") 1250
19,05 (⅜") 12,70 (½") 1250
12,70 (½") 9,51 (⅜") 1250
9,51 (⅜") 6,35 (¼") 1250
6,35 (¼") 4,75 (No. 4)
4,75 (No. 4) 2,36 (No. 8)
Jumlah berat mula-mula, a ... (gr) 5000
Berat Tertahan # no.12, b ...(gr) 3850
Keausan = [(a-b)/a] x 100% ...(%) 23%
Keausan rata-rata ...(%) 23%

h. Kesimpulan

Keausan agregat kasar yang diperoleh dalam percobaan ini adalah 23%. Mengacu
pada ketentuan PUBI-1982-Pasal 12 (Kerikil dan Batu Pecah Untuk Beton) Hal.
18, batas keausan agrerat kasar adalah 50%. Sehingga, agrerat kasar memenuhi
persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran beton.
 PERCOBAAN 9

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT KASAR

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan penyerapan agregat
kasar. Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih besar dari 4,75
mm (tertahan pada saringan No.4).

b. Acuan

SNI 1969-2008 : Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat kasar

c. Teori

Berat jenis agregat kasar dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering
(bulkspecific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara
beratdari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan
impermeabledidalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface
dry)adalahperbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air
yang terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara beratdari
satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu temperatur
tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang
sama pada suhu temperatur tertentu
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yangmeresap
ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar
partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.

d. Peralatan

1. Keranjang kawat ukuran 3,34 mm (No.6) atau 2,36 mm (No.8) dengan kapasitas 5
kg.
2. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk sesuai pemeriksaan. Tempat ini harus
dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap.
3. Timbangan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang ditimbang
dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang.
4. Batang penumbuk
o
5. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C
 6. Alat pemisah contoh
7. Saringan No.4
8. Pan

e. Benda Uji

Agregat kasar yang tertahan saringan No.4 sebanyak 5.000 gr. ( atau ±5 kg)

f. Prosedur Percobaan

1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat
pada permukaan.
o
2. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110± 5) C sampai berat tetap.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1 sampai 3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gram ( selanjutnya disebut Bk).
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama (24  4) jam.
5. Keluarkan benda uji dari dalam air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan agregat hilang, untuk butiran besar pengeringan harus satu
persatu dengan memakai lap penyerap air.
3
6. Timbang benda uji didalam air yang memiliki kerapatan (997±2) kg/m pada
o
temperatur (23± 2) C, sambil menggoyang keranjang yang dalam keadaan
tenggelam, untuk mengeluarkan udara yang terserap dan tentukan beratnya dalam
air ( selanjutnya disebut Ba).
o
7. Keringkan kembali benda uji dalam oven pada suhu (110± 5) C sampai berat
tetap, kemudian timbang berat benda uji tersebut (selanjutnya disebut Bj)

g. Hasil Percobaan

Pemeriksaan Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-rata

Berat benda uji kering oven, (Bk) (gram) 5000 5000 5000
Berat benda uji kering permukaan,
5050 5100 5075
Bj (gram)
Berat benda uji dalam air, Ba (gram) 3139 3142 3140,5
tanpa
Bk
Berat jenis curah kering¿ dimens 2,616 2,553 2,584
Bj−Ba
i
tanpa
Bj
Berat jenis curah, SSD¿ dimens 2,642 2,604 2,623
Bj−Ba
i
tanpa
Bk
Berat jenis semu¿ dimens 2,686 2,691 2,688
Bk−Ba
i
Bj−Bk
Penyerapan air¿ x 100% (%) 1 2 1,5
Bk
h. Kesimpulan

Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat kasar, SSD sebesar 2,623 dan
penyerapan air sebesar 1,5%.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-68
dimana :
- Berat jenis agrerat kasar berkisar antara 2,584
- Batas ijin penyerapan agrerat kasar tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :
- Berat jenis agrerat kasar memenuhi syarat untuk dapat digunakan karena
melewati batas ijin.
- Penyerapan agrerat kasar memenuh persyaratan untuk digunakan dalam
pencampuran adukan beton.
 PERCOBAAN 10

PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN

AGREGAT HALUS

a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis dan penyerapan agregat
halus. Agregat halus adalah agregat yang ukuran butirannya lebih kecil dari 4,75 mm
(lolos saringan No.4)

b. Acuan

SNI 1970-2008 : Cara uji berat jenis dan penyerapan agregat halus.

c. Teori

Berat jenis agregat halus dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering
(bulkspecific gravity), berat jenis curah atau berat jenis kering permukaan (saturated
surface dry), berat jenis semu (apparent).
Berat jenis curah kering (bulk specify gravity) adalah perbandingan antara
beratdari satuan volume agregat (termasuk rongga yang permeable dan
impermeabledidalam butir partikel, tetapi tidak termasuk rongga antara butiran
partikel) pada suhu temperatur tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas
gelembung dalam volume yang sama pada suhu temperatur tertentu
Berat jenis curah /jenuh kering permukaan (saturated surface
dry)adalahperbandingan antara berat dari satuan volume agregat (termasuk berat air
yang terdapat didalam rongga akibat perendaman selama (24±4) jam, tetapi tidak
termasuk rongga antara butiran partikel) pada suhu tertentu terhadap berat di udara
dari air suling bebas gelembung dalam volume yang sama pada suatu temperatur
tertentu
Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan antara beratdari
satuan volume dari suatu bagian agregat yang impermeable pada suatu temperatur
tertentu terhadap berat diudara dari air suling bebas gelembung dalam volume yang
sama pada suhu temperatur tertentu
Penyerapan air adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yangmeresap
ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar
partikel, dinyatakan sebagi persentase dari berat keringnya.

d. Peralatan

1. Timbangan, sesuai persyaratan SNI 03-6414-2002

2. Piknometer
3. Labu atau wadah lain yang cocok untuk benda uji agar dapat dengan mudah
3
dimasukkan volume agregat halus sebanyak ± 100 mm secara berulang. Volume
wadah akan diisi sampai bagian yang ditandai, paling tidak harus 50% lebih besar
dari ruang yang diperlukan untuk benda uji. Suatu labu dengan kapasitas 500 ml
cukup untuk 500 gram rata-rata benda uji agregat halus.
4. Cetakan
 Suatu cetakan yang terbuat dari baja yang tebalnya 0,8 mm berbentuk frustum
kerucut (kerucut terpancung) dengan ukuran sebagai berikut :
diameter dalam bagian atas (40±3) mm, diameter dalam bagian bawah (90±3) mm dan
tinggi kerucut terpancung (75±3) mm.
5. Batang penumbuk
o
6. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110  5) C
7. Alat pengukur temperatur
8. Alat bantu lain, seperti pompa vakum, saringan No.4, talam, bejana air

e. Benda Uji

Agregat halus yang lolos saringan No.4 sebanyak 5.000 gr ( atau ±5 kg).

f. Prosedur Percobaan

Persiapan benda uji

1. Siapkan kira-kira 1 kg agregat halus dari contoh uji menggunakan prosedur yang
sesuai dengan SNI 13-6717-2002.
2. Keringkan dalam wadah yang sesuai sampai beratnya tetap, pada temperatur
0
(110±5) C. Biarkan mendingin sampai temperatur yang dapat dikerjakan, basahi
dengan air, baik dengan cara melembabkan sampai 6% atau merendamnya,
biarkan (24±4) jam.
3. Sebagai alternatif dari langkah diatas, dimana nilai berat jenis dan penyerapan
digunakan dalam menghitung campuran beton dengan agregat dalam kondisi
lapangan seadanya, persyaratan untuk pengeringan awal sampai berat tetap dapat
diabaikan dan apabila permukaan partikel telah terjaga dalam kondisi basah,
perendaman selama (24±4) jam dapat diabaikan. Nilai penyerapan dan berat jenis
dalam kondisi jenuh kering permukaan dapat menjadi lebih tinggi untuk agregat
yang tidak dikeringkan dengan oven sebelum direndam apabila dibandingkan
dengan yang melalui langkah ke-2.
4. Hilangkan kelebihan air dengan hati-hati untuk menghindari hilangnya butiran
yang halus, tebarkan benda uji diatas permukaan terbuka yang rata dan tidak
menyerap air, beri aliran udara yang hangat dan perlahan, aduk untuk mencapai
pengeringan yang merata. Bila diinginkan, bantuan mekanis seperti alat pengaduk
dapat digunakansebagai alat bantu dalam mencapai kondisi jenuh kering
permukaan. Seiring dengan material yang makin mongering kedalam kondisi
yang kita inginkan, akan perlu dilakukan gerakan menggosok dengan tangan
untuk memisahkan butiran yang saling menempel. Lanjutkan sampai material
pada kondisi lepas dan tidak lagi menempel. Lakukan dan ulangi pengambilan
contoh benda uji untuk memastikan bahwa tidak ada lagi kelebihan kadar air. Bila
dianggap bahwa pada percobaan pertama masih terdapat diantara agregat,
lanjutkan pengeringan dengan mengaduk dan menggosok dengan tangan, lakukan
kembali pengeringan dan pemeriksaan sampai diketahui bahwa kondisi jenuh
kering permukaan telah tercapai. Apabila saat pertama melakukan percobaan
kerucut, terlihat kondisi tidak ada lagikelembaban permukaan, dapat dipastikan
bahwa kondisi jenuh kering permukaan telah terlewati. Bila ini terjadi, campur
kemabli beberapa milliliter air kedalam benda uji, aduk dan ratakan, masukkan
 kedalam wadah yang tertutup dan biarkan ±30 menit. Ulangi kembali langkah
pengeringan dan periksa apakah telah tercapai kondisi jenuh kering permukaan.
5. Lakukan pengujian kerucut untuk memeriksa kelembaban permukaan. Pegang
cetakan diatas permukaan yang halus dan rata serta tidak menyerap air dengan
lobang kerucut yang besarberada dibawah. Masukkan sebagian agregat halus yang
sedang diperiksa kedalam kerucut sampai penuh dan meluber, ratakan bagian
yang meluber tadi dengan tetap menjaga posisi kerucut. Padatkan agregat yang
berada didalam kerucut secara perlahan dan merata sebanyak 25 kali dengan
batang penumbuk. Setiap tumbukan dilakukan dengan cara menjatuhkan dengan
bebas batang penumbuk dari ketinggian permukaan penumbuk 5 mm dari
permukaan agregat yang dipadatkan. Selalu perhatikan ketinggian jatuh setiap
setelah melakukan 1 kali pemadatan. Singkirkan sisa agregat yang tumpah
disekitar kerucut, kemudian angkat kerucut dengan arah vertical secara hati-hati.
Jika kondisi jenuh kering permukaan belum tercapai (agregat masih terlalu
lembah permukaannya) maka pasir tersebut masih akan berbentuk seperti cetakan.
Apabila pada saat cetakan diangkat dan pasir tersebut runtuh sedikit demi
sedikitmaka kondisi jenuh kering permukaan telah tercapai. Beberapa agregat
halus yang angular atau bahan yang mengandung bagian halus yang banyak dapat
saja tidak akan runtuh setelah cetakan diangkat, walaupun kondisi jenuh kering
permukaannya telah tercapai. Untuk bahanseperti ini, kondisi jenuh kering
permukaannya harus dianggap pada saat terdapat satu sisi dari agregat halus yang
runtuh sesaat setelah cetakannya diangkat.

Langkah kerja
1. Perhatikan bahwa seluruh penentuan berat harus sampai ketelitian 0,1 gram.
2. Isi piknometer dengan air sebagian saja. Segera setelah itu masukkan kedalam
piknometer (500±10) gram agregat halus dalam kondisi jenuh kering permukaan
yang telah dipersiapkan sebelumnya. Tambahkan kembali air sampai kira-kira
90% kapasitas piknometer. Putar dan guncangkan piknometer dengan tangan
untuk menghilangkan gelembung udara yang terdapat didalam air. Sesuaikan
0
temperatur piknometer, air dan agregat pada (23±2) C, apabila diperlukan rendam
dalam air yang bersirkulasi. Penuhkan piknometer samapi batas pembacaan
pengukuran. Timbang berat total piknometer, benda uji dan air. Pada umumnya
dibutuhkan waktu 15 sampai 20 menit untuk menghilangkan gelembung udara
dari dalam air bila menggunakan cara manual. Menyentuhkan ujung dari handuk
kertas kedalam piknometer cukup efektif untuk menghilangkan buih yang timbul
saat menggetarkan atau memutar untuk menghilangkan gelembung, atau dengan
cara menambahkan beberapa tetes isopropyl alcohol segera setelah gelembung
udara dihilangkan dan menambahkan air sampai batas pengukuran juga cukup
efektif untuk menghilangkan buih yang terbentuk.
3. Keluarkan agregat halus dari dalam piknometer, keringkan sampai berat tetap
0
pada temperature (110±5) C, dinginkan pada temperatur ruang selama (1,0±0,5)
jam dan timbang beratnya. Pada saat mengeringkan dan menimbang berat uji dari
dalam piknometer, sisa dari contoh uji dalam kondisi jenuh kering permukaan
boleh digunakan untuk menimbang berat kering ovennya. Benda uji ini harus
diambil pada saat yang bersamaan dan selisih beratnya hanya 0,2 gram.
4. Timbanglah berat piknometer pada saat terisi air saja sampai batas pembacaan
0
yang ditentukan pada (23±2) C.
g. Perhitungan

Beberapa rumus yang digunakan untuk menghitung berat jenis agregat halus
sebagai berikut :

1. Berat jenis curah kering (bulk specific gravity)

A
Berat jenis curah kering =
( B+ S−C )
Dengan :
A adalah berat benda uji kering oven (gram)
B adalah berat piknometer yang berisi air (gram)
C adalah berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan (gram)
S adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram).

2. Berat jenis curah / kondisi jenuh kering permukaan (surface specific gravity)

S
Berat jenis curah kering =
( B+ S−C )
Dengan :
A adalah berat benda uji kering oven (gram)
B adalah berat piknometer yang berisi air (gram)
C adalah berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan (gram)
S adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram).

3. Berat jenis semu (apparent specific gravity)

A
Berat jenis curah kering =
( B+ A−C)
Dengan :
A adalah berat benda uji kering oven (gram)
B adalah berat piknometer yang berisi air (gram)
C adalah berat piknometer dengan benda uji dan air sampai batas pembacaan (gram)
S adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram).

4. Penyerapan air (absorbsi)

Penyerapan air = [ S−A

A ]
x 100 %

Dengan :
A adalah berat benda uji kering oven (gram)
B adalah berat uji kondisi jenuh kering permukaan (gram)
 h. Hasil Percobaan

Pemeriksaan Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-Rata

Berat benda uji kering permukaan
500 500 500
jenuh (gram)
Berat benda uji kering oven, Bk (gram) 496 494 495
Berat piknometer diisi air (25°C), B (gram) 660 670 665
Berat piknometer + benda uji SSD + Tanpa
977 989 983
air (25°C), Bt Dimensi
Berat jenis curah (bulk specifik
Bk Tanpa 2,71 2,72 2,715
gravity)¿
B+500−Bt Dimensi
500 Tanpa
Berat jenis SSD¿ 2,73 2,76 2,745
B+500−Bt Dimensi
Bk Tanpa
Berat jenis semu¿ 2,77 2,82 2,795
B+ Bk−Bt Dimensi
500−Bk
Penyerapan¿ x 100% (%) 0,81 1,21 1,01
Bk

i. Kesimpulan:

Hasil percobaan diperoleh berat jenis agregat halus, kondisi SSD sebesar 2,745
dan penyerapan air sebesar 1,01%.
Dalam percobaan ini, pemeriksaan merujuk pada ketentuan ASTM C-128-68
dimana :
- Berat jenis agrerat halus spesifik 2,62
- Batas ijin penyerapan agrerat halus tidak lebih dari 3%
Sehingga dapat disimpulkan bahwa :
- Berat jenis agrerat halus memenuhi syarat untuk digunakan dalam
pencampuran adukan beton.
Penyerapan agrerat halus memenuh persyaratan untuk digunakan dalam pencampuran
adukan beton.
 PERCOBAAN 11
PEMERIKSAAN BERAT ISI AGREGAT
a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi agregat halus, kasar
atau campuran. Berat isi adalah perbandingan antara berat dengan volume.
Pemeriksaan berat isi berguna untuk mengetahui berat dari agregat, dan
berkaitan dengan kepadatan dan kekuatan dari beton.

b. Acuan

SNI 03-4804-1998 : Metode pengujian bobot isi dan rongga udara dalam agregat

c. Teori

Untuk menetukan berat isi agregat dapat dilakukan dengan metode lepas
(tanpa diberikan perlakuan pemadatan) dan metode pemadatan (baik dengan
cara ditusuk dan atau digoyang-goyang). Besarnya berat isi agregat dapat
dihitung dengan rumus berikut :

W
Berat isi agregat = (kg / m 3 )
V
dimana : W = berat agregat dalam wadah (kg)
2 3
V = isi wadah = ¼ p.d h (m )
d = diameter wadah (meter)
h = tinggi wadah (meter)

Berat isi lepas lebih kecil dari berat isi dengan cara dipadatkan (baik dengan
cara penusukan atau penggoyangan)

d. Peralatan

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh.

2. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
3. Tongkat pemadat berdiameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung bulat
sebaiknya dari baja yang tahan karat.
4. Mistar perata.
5. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang
berkapasitas sebagai berikut :
 Tebal wadah minim
Kapasitas Diameter Tinggi (mm) Ukuran butir
(liter) (mm) (mm) dasar sisi maksimum (mm)
2,832 152,4 ± 2,5 154,9 ± 2,5 5,08 2,54 12,7

9,435 203,2 ± 2,5 292,1 ± 2,5 5,08 2,54 25,4

14,316 254,0 ± 2,5 279,4 ± 2,5 5,08 3,00 38,1

28,316 355,6 ± 2,5 284,4 ± 2,5 5,08 3,00 101,6

e. Benda Uji
Agregat kasar dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm (1 ½ inci)
Contoh agregat ditempatkan diatas talam sekurang-kurangnya sebanyak
kapasitas wadah (misal ; wadah dengan kapasitas 14,316 liter disiapkan untuk
agregat dengan ukuran butir maksimum 38,1 mm), keringkan agregat dalam
o
oven dalam suhu (110 ± 5) C, sampai beratnya tetap.

f. Prosedur
Percobaan Berat
isi lepas
 Menimbang dan mencatat beratnya (W1).
 Memasukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-
butir, dan ketinggian maksimum 5 cm di atas wadah menggunakan sendok
sampai penuh.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).
Berat isi padat (cara penusukan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebalnya.
Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat 25 kali tusukan secara
merata. Pada pemadat, tongkat harus tepat masuk sampai lapisan bawah
tiap-tiap lapisan.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).
 Berat isi padat (cara penggoyangan)
 Menimbang dan mencatat berat wadah (W1).
 Mengisi wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
 Memadatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyang wadah
 Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, mengangkat salah
satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian dilepaskan.
 Mengulangi hal ini pada sisi berlawanan, memadatkan setiap lapisan
sebanyak 25 kali untuk setiap sisi.
 Meratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.
 Menimbang dan mencatat berat wadah beserta benda uji (W2).
 Menghitung berat benda uji (W3 = W2 - W1).

Catatan :
Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara berikut :
a. Mengisi wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga pada
saat ditutup dengan pelat kaca tidak terlihat gelembung udara.
b. Menimbang dan mencatat berat wadah beserta air.
c. Menghitung berat air, dimana berat air tersebut sama dengan isi wadah.

g. Hasil Percobaan

A. Berat Isi Lepas

Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Wadah, W1 (kg) 13,8 13,8
Berat Wadah + Agregat, W2 (kg) 26,85 26,90
Berat Agregat, W3 = W2 - W1 (kg) 13,05 13,10
Volume Wadah, V (m³) 0,00947 0,00947
W3
Berat Isi Agregat,¿ (kg/m³) 1378,035 1383,315
V
Berat Isi Agregat Rata-Rata (kg/m³) 1380,675
 B. Berat Isi Padat

B.1 Cara Penusukan ; diamter butir maksimum 38,1 mm (11/2”)

Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Wadah, W1 (kg) 13,8 13,8
Berat Wadah + Agregat, W2 (kg) 27,85 27,80
Berat Agrerat, W3 = W2 - W1 (kg) 14,05 14
Volume Wadah, V (m³) 0,00947 0,00947
Berat Isi Agregat,¿ (kg/m³) 1483,632 1478,352
Berat Isi Agregat Rata-Rata (kg/m³) 1480,992

B.2 Cara Penggoyangan: diamter butir 38,1 mm (11/2) sampai 101,6 mm (4”)

Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Wadah, W1 (kg) 13,8 13,8
Berat Wadah + Agregat, W2 (kg) 27,40 27,35
Berat Agregat, W3 = W2 - W1 (kg) 14,10 14,05
Volume Wadah, V (m³) 0,00947 0,00947
W3
Berat Isi Agregat,¿ (kg/m³) 1488,912 1483,632
V
Berat Isi Agregat Rata-Rata (kg/m³) 1486,270

h. Kesimpulan
Dari hasil percobaan diperoleh:
 Berat isi lepas sebesar 1380,6675 kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penusukan sebesar 1480,992 kg/m3
 Berat isi padat dengan cara penggoyangan sebesar 1486,270 kg/m3

Pemeriksaan berat isi agregat yang paling banyak menampung agregat adalah
dengan cara penggoyangan, karena dengan cara penggoyangan agregat mengisi
rongga-rongga yang kosong.
 PERCOBAAN 12
PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY
a. Maksud

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mencari density atau kerapatan dari

agregat kasar dalam keadaan kering udara. Kerapatan akan berhubungan
dengan kekuatan beton dimana makin besar kerapatan akan makin baik
kekuatannya.

b. Teori

Specific gravity ditentukan dengan rumus berikut :

Specific gravity =

Satuan Specific Gravity kerikil adalah non-dimensi (tanpa satuan)

a. Peralatan

1. Density bucket, susunan kawat/jala ukuran 5 mm, diameter bucket 20 cm.

2. Timbangan, dengan ketelitian 0,1 kg.
3. Bak perendam.
4. Kuas dan sikat baja.

d. Benda Uji

Agregat kasar dengan diameter maksimum 40 mm sebanyak 2.500 gram.

a. Prosedur Percobaan

a. Menimbang berat bucket (A).

 b. Memasukan kerikil yang kering udara kedalam density bucket sampai
penuh dan menimbang beratnya (B).
c. Merendam bucket dalam bak air selama kurang lebih 24 jam.
d. Mengeringkan dan membersihkan kerikil yang sudah direndam tersebut.
e. Memasukkan kembali kedalam density bucket, menimbang beratnya pada
accurate apparatus, dimana bucket ditimbang pada keadaan terendam air
didalam tabung silinder (C).
f. Ulangi percobaan diatas sebanyak 3 (tiga) kali dengan sampel lain.

f. Hasil Percobaan

Percobaan
Pemeriksaan
1 2
Berat Bucket, A (kg) 0,55 0,55
Berat Bucket + Kerikil di Udara , B (kg) 3,00 3,05
Berat Bucket + Kerikil di Air , C (kg) 2,075 2,128
B− A
Specific Gravity = 1,61 1,58
B−C
Specific Gravity Rata-Rata 1,2 < 1,59 < 2,8

a. Kesimpulan

Diperoleh hasil specific gravity sebesar 2,60. ASTM C-128 menentukan

besaran specific berkisar antara 2,4 – 2,6. Sehingga dalam percobaan ini
memenuhi persyaratan.