HALAMAN PERSETUJUAN

SISTEM MONITORING PADA ALAT PEMILAHAN BOTOL

MINUMAN OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE
LOGIC CONTROL (PLC)

Oleh:

Rizki AI Muzaki

20010242049

Disetujui/disahkan oleh:

Ketua Sekretaris

Nadia Alfii, ST.,MT Ir, AdiChandranata,. MT

NIP. 19760929 2003 12 2 002 NIP. 19640224 199601 1001

Anggota Anggota

Laxsmy evy, SST., MT Efrizon SST., MT

NIP. 19681129 199303 2 001 NIP. 19670425 199303 1003
 HALAMAN PERSETUJUAN

PEMILAHAN BOTOL
SISTEM MONITORING PADA ALAT
PROGRAMMABLE
MINUMAN OTOMATIS BERBASIS
LOGIC CONTROLLER (PLC)

hadapan
Tugas Akhir ini telah dipertanggungjawabkan di
Tim Penguji Tugas Akhir pada tanggal
25 Agustus 2023

Tim Penguji:

No Nama Jabatan TAnda Tangan

Nadia Alfitri,ST., MT
1 Ketua
NIP. 19760929 200312 2 002

Ir, Adi Chandranata.,MT

2 Sekretaris
NIP. 19640224 199601 1001
Laxsmy Devy,SST.,MT
3 Anggota
NIP. 19681129 199303 2 001
Efrizon,SST., MT
4 Anggota
NIP. 19670425 199303 2 003

Mengetahui:
Ketua Jurusan Koordinator Program Studi
Aeknik Elektro D3 Teknik Elektronika
poLITERLEGERI

URiikkiira.,S.T., M.Sc.Eng Yultrisna,ST.MT

NIP. 19761019 200212 1002 NIP. 19700715 199512 2 001
 NIP SISTEM
NIP. Vitria,
$.Rikki
ST. MINUMAN
19678425
19761019 SST,Erizn,
MT Pembimbing 1
Tokn Jurusan
Ketua
MONITORING
199303
200212 TERPA PROGRAMMABLE
OTOMATIS
BERBASIS
OANG PERSETUJUAN
HALAMAN
M,e.Bng TEKNOL
OG 1 CONTROL
LOGIC
(PLC)
003
002 1 Disetujui/disahkan
Muzaki
RizkiAI
Mengetahui: 2001042049 PADA
Oleh:

ALAT
NIP. oleh:
Koordinator
Program
D3 NIP
Hidayat,
Anton
ST., PEMILAHAN
197007
Yultrisna,ST.
MT Elektronika
Teknik 19761025
Pembimbing 2
15
199512
200501
2 Studi B0TOL
001 MT
002 1
SISTEM MONITORING PADA ALAT PEMILAHAN BOTOL
MINUMAN OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE
LOGIC CONTROL (PLC)

TUGAS AKHIR

Oleh :

RIZKI AL MUZAKI
2001042049

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK ELEKTRONIKA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI PADANG
2023
 HALAMAN PERSETUJUAN

SISTEM MONITORING PADA ALAT PEMILAHAN BOTOL

MINUMAN OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE
LOGIC CONTROL (PLC)

Oleh :

Rizki Al Muzaki
2001042049

Disetujui/disahkan oleh:

Pembimbing 1 Pembimbing 2

Efrizon,SST.,MT Anton Hidayat, ST., MT

NIP 19670425 199303 1 003 NIP 19761025 200501 1 002

Mengetahui:

Ketua Jurusan Koordinator Program Studi

Teknik Elektro D3 Teknik Elektronika

Rikki Vitria, S.S.T., M.Sc.Eng Yultrisna,ST.MT

NIP. 19761019 200212 1 002 NIP. 19700715 199512 2 001
 HALAMAN PERSETUJUAN

SISTEM MONITORING PADA ALAT PEMILAHAN BOTOL

MINUMAN OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE
LOGIC CONTROL (PLC)

Oleh :

Rizki Al Muzaki

20010242049

Disetujui/disahkan oleh:

Ketua Sekretaris

Nadia Alfitri, ST.,MT Ir, Adi Chandranata,. MT

NIP. 19760929 200312 2 002 NIP. 19640224 199601 1 001

Anggota Anggota

Laxsmy Devy, SST., MT Efrizon, SST., MT

NIP. 19681129 199303 2 001 NIP. 19670425 199303 1 003
 ABSTRAK

SISTEM MONITORING PADA ALAT PEMILAHAN BOTOL

MINUMAN OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE
LOGIC CONTROL (PLC)

Oleh:

Rizki Al Muzaki (2001042049)

Pembimbing 1 . Efrizon,SST.,MT Pembimbing 2. Anton Hidayat, ST.,MT

Dalam bidang industri terdapat tiga bagian proses yang berperan sangat
penting yaitu proses manufaktur, proses produksi dan proses pemantauan
produksi. Ketiga hal ini dalam pelaksanaannya saling berkaitan dan mendukung
satu dengan yang lainnya. Demikian dalam proses produksi tidak lepas
dari adanya suatu proses pemilahan (seleksi), antara lain seleksi bahan atau
material, dan seleksi kualitas. Hal ini memiliki tujuan yaitu ketelitian,
kecepatan waktu, ketepatan pemilihan.Air adalah zat yang paling penting dalam
kehidupan. Tubuh manusiaterdiri dari kurang lebih 75% air. Agar dapat berfungsi
dengan baik, tubuhmanusia membutuhkan antara satu sampai tujuh liter air setiap
hari untuk menghindari dehidrasi. Kebutuhan manusia terhadap air tersebut
sekarang banyak perusahaan besar maupun usaha skala kecil rumahan membuat
minuman dalam kemasan botol yang sangat praktis sehingga kita dapat membawa
air minum kemanapun kita beraktvitas, dalam proses produksinya perusahaan
besar sudah menggunakan mesin industrial yang sangat canggih, namun pelaku
usaha kecil masih banyak yang melakukan aktivitas produksi secara manual.
Perkembangan teknologi yang sangat pesat dengan harga yang relatif lebih murah
maka sangat dimungkinkan untuk pembuatan alat pengisian botol otomatisuntuk
menunjang produksi agar lebih efesien untuk pelaku usaha sekala kecil atau
UMKM. Perancangan dan pembuatan alat otomasi pengisinan botol diperlukan
sebuah controller. Pada umumnya untuk otomasi skala industri menggunakan
Programmable Logic Controller (PLC) untuk controller perangkat mesin pada
otomasi industri tersebut. Pembuatan suatu alat otomasi diperlukan juga Human
Machine Interface (HMI) yaitu suatu sistem yang menghubungkan antara manusia
dan teknologi mesin, dengan menggunakan HMI ini kita bisa mengoperasikan
mesin dengan lebih praktis. Dengan teknologi PLC yang dapat berkomunikasi
dengan HMI maka sangat dimungkinkan untuk membuat alat pemilahan botol
otomatis dengan PLC sebagai controller dan HMI sebagai interface untuk
pengoperasian.

Kata kunci: pemilahan, Programmable Logic Controller (PLC), HumanMachine

Interface (HMI).

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadiran Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat

menyelesaikan Laporan Tugas Akhir yang berjudul ‘Sistem Monitoring Pada Alat

Pemilahan Botol Minuman Otomatis Berbasis Programmable Logic Controller

(PLC)’ . Salawat beserta salam kepada junjungan kita nabi Muhammad SAW,

yang mana beliau telah membawa umat manusia dari zaman jahiliyah menuju

zaman yang berilmu pengetahuan seperti saat sekarang ini.

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat untuk memperoleh

gelar ahli madya teknik dari Politeknik Negeri Padang khususnya Jurusan Teknik

Elektro Program Studi DIII Teknik Elektronika tahun 2023.

Dalam menyelesaikan laporan ini, penulis banyak mendapatkan bantuan

dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh sebab itu penulis mengucapkan terima

kasih kepada:

1. Ibu, Bapak, Kakak, dan seluruh keluarga yang telah mendukung penulis dalam

segala hal sehingga penulis dapat melangkah sejauh ini.

2. Bapak Dr. Surfa Yondri, ST.,S.ST.,M.Kom selaku Direktur Politeknik Negeri

Padang.

3. Bapak Rikki Vitria, SST.,M.Sc.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro

Politeknik Negeri Padang.

ii
 iii

4. Ibu Yultrisna, ST.,MT selaku Ketua Program Studi Teknik Elektronika

Politeknik Negeri Padang.

5. Bapak Efrizon, SST.,MT selaku Pembimbing I pada pelaksanaan tugas akhir

ini.

6. Bapak Anton Hidayat, ST.,MT selaku Pembimbing II pada pelaksanaan tugas

akhir ini.

7. Kepada Bapak-bapak dan Ibu-ibu Dosen Elektronika yang telah memberikan

ilmu dan nasehat-nasehat selama penulis menempuh pendidikan di Politeknik

Negeri Padang.

8. Keluarga besar kelas A, D3 Teknik Elektronika 20 yang telah membantu untuk

menjadi pengarah terbaik dalam pembuatan Tugas Akhir.

9. Teman-teman seperjuangan yang turut mensupport penulis sehingga penulis

mampu melewati masa-masa stressnya Tugas Akhir.

10. Selanjutnya, Semua pihak yang telah memberikan bantuanya dari awal hingga

selesainya laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis berharap semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi

penulis khususnya dan bagi pembaca umunya. Penulis telah melakukan sebaik

mungkin dalam pembuatan laporan tugas akhir, tetapi penulis menyadari bahwa

masih banyak kekurangan dalam pembuatan laporan ini.

 iv

Oleh karena itu penulis mengharapkan kritikan dan saran membangun dari

pembaca untuk menyempurnakan laporan tugas akhir ini. Sehingga laporan tugas

akhir ini dapat berguna sebagai penambahan ilmu dan informasi bagi pembaca.

Padang, 28 Agustus 2023

Penulis

Rizki Al Muzaki
2001042049
 DAFTAR ISI

ABSTRAK................................................................................................................i

KATA PENGANTAR............................................................................................. ii

DAFTAR ISI............................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii

DAFTAR TABEL....................................................................................................x

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1

1.1 Latar Belakang.........................................................................................1

1.2 Tujuan......................................................................................................3

1.3 Rumusan Masalah....................................................................................3

1.4 Batasan Masalah...................................................................................... 3

1.5 Metode Penyelesaian Tugas Akhir.......................................................... 4

1.6 Sistematika Penulisan.............................................................................. 5

BAB II LANDASAN TEORI................................................................................. 6

2.1 Botol........................................................................................................ 6

2.2 Conveyor................................................................................................. 6

2.3 Push Button..............................................................................................8

2.4 Emergency Stop.......................................................................................9

2.5 Programmable Logic Control................................................................. 9

2.5.1 Instruksi Dasar Pada PLC......................................................................11

2.5.2 PLC Omron CP1E................................................................................ 15

2.5.3 CX-Programmer................................................................................... 16

2.6 Human Machine Interface.................................................................... 17

2.6.1 NB Designer.......................................................................................... 19

2.7 Solenoid Valve...................................................................................... 20

v
 vi

2.8 Silinder Pneumatik................................................................................ 21

2.9 Air Service Unit (ASU)......................................................................... 22

2.10 Relay......................................................................................................24

2.11 Motor DC...............................................................................................26

2.11.1 Simbol Motor DC.................................................................................. 26

2.11.2 Prinsip Kerja Motor DC........................................................................ 27

2.11.3 Bagian atau Komponen Utama Motor DC............................................ 28

2.12 Canveyor................................................................................................30

2.13 Power Supply.........................................................................................31

BAB III PERANCANGAN & PEMBUATAN ALAT.........................................33

3.1 Perancangan...........................................................................................33

3.1.1 Blok Diagram........................................................................................ 32

3.2 Perancangan dan Pembuatan Perangkat Keras (Hardware)..................35

3.2.1 Perancangan Elektronik.........................................................................35

3.2.2 Perancangan Mekanik........................................................................... 40

3.3 Tampilan Pada HMI.............................................................................. 42

3.3.1 Desain HMI........................................................................................... 42

3.4 Perancangan Perangkat Lunak (Software).............................................45

3.4.1 Prinsip Dasar Pemograman................................................................... 46

3.4.2 Flow Chart.............................................................................................46

3.4.3 Perancangan Program............................................................................ 47

3.5 Cara Merawat dan Memperbaiki Alat................................................... 48

3.5.1 Merawat Alat......................................................................................... 48

3.5.2 Memperbaiki Alat..................................................................................49

 vii

BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA............................................................... 50

4.1 Pengujian dan Analisa Pada Perangkat Keras (Hardware)................... 50

4.1.1 Pengujian dan Analisa MCB................................................................. 51

4.1.2 Pengujian dan Analisa Power Supply....................................................52

4.1.3 Pengujian dan Analisa PLC...................................................................54

4.1.4 Pengujian dan Analisa Push Button dan Emergency Stop.....................55

4.1.5 Pengujian dan Analisa HMI.................................................................. 56

4.1.6 Pengujian dan Analisa Relay dan Sensor Proximity............................. 57

4.1.7 Pengujian dan Analisa Relay dan Motor DC.........................................59

4.1.8 Pengujian dan Analisa Solenoid............................................................ 60

4.2 Pengujian dan Analisa Pada Pada Progrm PLC.................................... 61

4.2.1 Program Awal Settingan HMI...............................................................62

4.3 Pengujian dan Analisa Pada Sistem Kerja Alat.....................................62

BAB V PENUTUP.................................................................................................64

5.1 Kesimpulan............................................................................................64

5.2 Saran...................................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA............................................................................................ 65

LAMPIRAN...........................................................................................................66
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Simbol Proximity Induktif...................................................................7

Gambar 2. 2 Rangkaian Sensor Proximity...............................................................8
Gambar 2. 3 Kontak NO.......................................................................................... 8
Gambar 2. 4 Emergency Stop...................................................................................9
Gambar 2. 5 Diagram Block PLC.......................................................................... 11
Gambar 2. 6 Bagian-Bagian PLC Omron CP1E....................................................16
Gambar 2. 7 Cange PLC........................................................................................ 16
Gambar 2. 8 Jendela Project Baru..........................................................................17
Gambar 2. 9 HMI Omron NB7W.......................................................................... 18
Gambar 2. 10 Tampilan NB Designer................................................................... 19
Gambar 2. 11 Simbol Solenoid Valve....................................................................20
Gambar 2. 12 Sistem Kerja Sokenoid Valve.......................................................... 20
Gambar 2. 13 Silinder Pneumatic Double Acting.................................................. 21
Gambar 2. 14 Air Service Unit (ASU)................................................................... 22
Gambar 2. 15 Bagian Air Filter....................................................................................... 23
Gambar 2. 16 Bagian Regulator...................................................................................... 23
Gambar 2. 17 Bagian Lubricator........................................................................... 24
Gambar 2. 18 Simbol Relay................................................................................... 29
Gambar 2. 19 Simbol Motor DC............................................................................27
Gambar 2. 20 Aliran Arus pada Konduktor........................................................... 27
Gambar 2. 21 Prinsip Kerja Motor DC.................................................................. 28
Gambar 2. 22 Komponen Utama Motor DC..........................................................30
Gambar 3. 1 Blok Diagram.................................................................................... 33
Gambar 3. 2 Blok Diagram Kendali.......................................................................34
Gambar 3. 3 Rangkaian HMI ke PLC.................................................................... 36
Gambar 3. 4 Rangkaian Sensor Proximity ke PLC melalui Relay.........................37
Gambar 3. 5 Rangkaian PlC Dari Output ke Motor...............................................38
Gambar 3. 6 Rangkaian PlC Dari Output ke Motor...............................................38
Gambar 3. 7 Rangkaian Rangkaian Sistem............................................................39
Gambar 3. 8 Alat Tampak Atas..............................................................................41
Gambar 3. 9 Alat Tampak Samping.......................................................................42

viii
 ix

Gambar 3. 10 Screen Pertama HMI....................................................................... 43

Gambar 3. 11 Screen kedua pada HMI.................................................................. 43
Gambar 3. 12 Screen ketiga pada HMI..................................................................44
Gambar 3. 13 Screen keempat pada HMI.............................................................. 44
Gambar 3. 14 Screen kelima pada HMI.................................................................45
Gambar 3. 15 Screen keenam pada HMI............................................................... 45
Gambar 3. 16 Flowchart........................................................................................ 47
Gambar 4. 1 Titik Pengukuran MCB..................................................................... 51
Gambar 4. 2 Titik Pengukuran Power Supply 12 VDC......................................... 52
Gambar 4. 3 Titik Pengukuran Power Supply 5 VDC........................................... 52
Gambar 4. 4 Titik Pengukuran PLC.......................................................................54
Gambar 4. 5 Titik Pengukuran Pada Input PLC.................................................... 55
Gambar 4. 6 Titik Pengukura Pada HMI............................................................... 56
Gambar 4. 7 Titik Pengukuran Sensor Proximity.................................................. 58
Gambar 4. 8 Titik Pengukuran Pada Relay dan Motor.......................................... 59
Gambar 4. 9 Titik Pengukuran Pada Solenoid....................................................... 60
Gambar 4. 10 Program Awal................................................................................. 62
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Konfirgurasi Sensor Proximity ke PLC melalui Relay......................... 37

Tabel 3. 2 Data Relay 220VAC............................................................................. 38
Tabel 3. 3 Konfirgurasi Power PLC.......................................................................39
Tabel 3. 4 Konfirgurasi Pin Input PLC.................................................................. 39
Tabel 3. 5 Konfirgurasi Pin Output PLC................................................................40
Tabel 3. 6 Konvigurasi Komonikasi PLC.............................................................. 40
Tabel 3. 7 Spesivikasi Alat.....................................................................................41
Tabel 3. 8 Konfigurasi Pin Output PLC.................................................................48
Tabel 4. 1 Hasil Pengujia Keluaran MCB..............................................................51
Tabel 4. 2 Hasil Pengukuran Keluaran Power Suplay 12 v.................................. 53
Tabel 4. 3 Titik Pengukuran Keluaran Power Suplay 5......................................... 53
Tabel 4. 4 Hasil Pengujian Pengykyran PLC.........................................................54
Tabel 4. 5 Hasil Pengujian Pengukaran Input PLC...............................................56
Tabel 4. 6 Hasil Pengujian Pengukran Pada HMI..................................................57
Tabel 4. 7 Hasil Pengujian Pada Sensor Proximity................................................58
Tabel 4. 8 Hasil Pengukuran Motor Convayer.......................................................60
Tabel 4. 9 Hasil Pengujian Solenoid Valve............................................................ 61
Tabel 4. 10 Pengujian Keseluruhan Sistem Kerja Alat.......................................... 62
Tabel 4. 11 Pengujian 6 Kali Percobaan Alat........................................................ 63

x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Monitoring didefenisikan sebagai siklus kegiatan yang mencakup

pengumpulan, peninjauan ulang, pelaporan, dan tindakan atas informasi suatu

proses yang sedang di implementasikan (Mercy, 2005).

Dalam bidang industri terdapat tiga bagian proses yang berperan sangat

penting yaitu proses manufaktur, proses produksi dan proses pemantauan

produksi. Ketiga hal ini dalam pelaksanaannya saling berkaitan dan mendukung

satu dengan yang lainnya. Demikian dalam proses produksi tidak lepas

dari adanya suatu proses pemilahan (seleksi), antara lain seleksi bahan atau

material, dan seleksi kualitas. Hal ini memiliki tujuan yaitu ketelitian,

kecepatan waktu, ketepatan pemilihan (Imron dan Andi, 2017:22).

Pemakaian teknologi robotika ini dengan tujuan mempermudah kegiatan

sehari-hari. Salah satu kegiatan yang dapat dilakukan oleh robot lengan yaitu

adalah proses pemindahan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. Pada

pemindahan barang yang dilakukan manusia mempertimbangkan beratnya barang,

jumlah barang, jarak perpindahan dan tenaga manusia yang dibutuhkan . Semakin

berat dan semakin banyak barang, atau semakin jauh jarak perpindahan yang akan

dilakukan maka tenaga manusia yang dibutuhkan untuk melakukan perpindahan

barang akan semakin besar. Selain itu ketidakmungkinan tenaga manusia bekerja

selama 24 jam juga merupakan faktor yang memengaruhi tingkat efektifitas serta

kualitas kegiatan tersebut (Fajar, 2013).

1
 2

Maka dari itu dalam tugas akhir ini akan dibuat sebuah miniatur peralatan

input output yang dihubungkan dengan PLC sebagai bentuk miniatur peralatan

produksi sebenarnya yang ada pada dunia industri. Perangkat miniatur ini terdiri

atas beberapa bagian penting seperti conveyor sebagai alat penggerak penyortiran.

Kemudian terdapat sensor proximity sebagai pendeteksi botol dan sensor warna

untuk pemilah botol , serta terdapat motor dc yang berfungsi untuk menggerakkan

conveyer, lengan arm pneumatic untuk memindahkan botol.

Berdasarka hal diatas, perlu adanya sistem monitoring pada alat pemilahan

botol otomatis berbasis PLC menggunakan HMI (Human Machine Interface).

Dengan menggunakan sistem monitoring, pengguna dapat memantau kinerja dari

alat pemilahan botol otomatis secara realtime. Dengan adanya sistem monitoring

pada alat pemilahan botol ini, diharapkan dapat membantu para pemilik usaha

produksi botol kemasan, sehingga dapat meningkatkan dan menghemat efisiensi

waktu produksi botol kemasan secara optimal.

Sebelumnya alat ini sudah pernah dibuat di Institut Sains dan Teknologi

Surabaya oleh Setya Ardhi, Program Studi Teknik Elektro dengan judul “Pemilah

Botol Minuman Berbasis Mikrocontroler Arduino Uno” Oleh karena itu penulis

menjadikan jurnal tersebut sebagai referensi tugas akhir dan mengembangkan

sistem dengan controler PLC dan HMI untuk memonitoring sistem pada alat

dengan judul tugas akhir “Sistem Monitoring Pada Alat Pemilahan Botol

Minuman Otomatis Berbasis Programmable Logic Control (PLC)”.

 3

1.2 Tujuan

Dalam Perencanaan dan pembuatan alat monitoring sistem pemilahan botol

minuman otomatis berbasis Programmable Logic Controller (PLC) bertujuan

untuk:

1. Memudahkan pengguna dalam memantau kinerja alat pemilahan botol

dengan bantuan HMI.

2. Dapat memilah cairan merah dan hijau sesuai dengan setingan warna yang

telah dibuat di HMI.

1.3 Rumusan Masalah

Berbagai rumusan masalah yang mungkin dihadapi dalam pembuatan

laporan praktik proyek ini, yaitu :

1. bagaimana Programmable Logic Controller (PLC) dapat mengontrol

semua perangkat masukan dan keluaran yang terhubung dengan PLC.

2. Apakah sistem monitoring pada HMI sudah sesuai dengan alat.

3. Bagaimana cara kerja alat tersebut dapat memilah botol sesuai dengan

warna kemasan.

1.4 Batasan Masalah

Berdasarkan dari perumusan masalah di atas maka perlu adanya batasan

masalah sebagai tolak ukur untuk ketercapaian target dari Sistem Monitoring Pada

Alat Pemilahan Botol minuman Otomatis Berbasis Programmable Logic

Controller (PLC), dengan setingan cairan warna hijau dan merah di HMI yaitu :
 4

1. Dalam control alat ini menggunakan PLC Omron CP1E dan HMI milik

alumni politeknik negeri padang, Dimana software untuk

memprogramnya ialah aplikasi CX-Programmer dan desain HMI

menggunakan aplikasi NB-Designer.

2. Benda yang akan dilakukan pemilahan berupa botol kemasan sesuai

warna kemasan.

1.5 Metode Penyelesaian Tugas Akhir

Untuk menyelesaikan tugas akhir ini dilakukan tahap-tahap berikut guna

untuk memperlancar pembuatan tugas akhir ini, yaitu:

1. Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk memperoleh teori dasar dari jurnal jurnal

dan bahan-bahan yang berhubungan dengan tugas akhir.

2. Konsultasi dengan Pembimbing

Konsultasi dengan dosen pembimbing tugas akhir dilakukan agar penulis

mendapat bimbingan/masukan dalam penyelesaian tugas akhir.

3. Perancangan dan pembuatan

Merancang dan membuat dalam bentuk software dan hardware.

4. Pengukuran, pengujian dan analisis

Setelah perancangan dan pembuatan alat selesai maka dilakukan

pengukuran, pengujian terhadap alat dan selanjutnya dilakukan analisis.

5. Membuat kesimpulan

Setelah melakukan analisa terhadap pengujian alat, selanjutnya membuat

kesimpulan yang diambil pada analisa alat tersebut.

6. Membuat Laporan
 5

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah penulis dalam membuat laporan, maka penulis

membuat sistematik penulisan yang membahas tentang urutan dari pembahasan

laporan ini. Sistematik penulisan laporan ini sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisikan tentang latar belakang, tujuan pembuatan tugas akhir,

rumusan masalah, batasan masalah, metode penyelesaian tugas akhir, serta

sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisikan tentang teori dasar yang digunakan sebagai bahan acuan

dalam perancangan tugas akhir, serta komponen-komponen.

BAB III PERANCANGAN & PEMBUATAN ALAT

Membahas tentang perancangan system dan perancangan keras

(hardware), perancangan lunak (software) dan perancangan mekanik.

BAB IV PENUTUP

Bab ini berisikan tentang biaya yang dibutuhkan dalam pembuatan

tugas akhir ini.

DAFTAR PUSTAKA

Bagian ini berisi sumber-sumber yang digunakan dalam penyelesaian

tugas akhir.

LAMPIRAN

Lampiran berisi uraian data untuk melengkapi data yang telah

disajikan dalam bagian utama tuas akhir.

 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Botol

Botol adalah tempat penyimpanan dengan bagian leher yang lebih sempit

daripada badan dan "mulut"-nya. Botol umumnya terbuat dari gelas, plastik, atau

aluminium, dan digunakan untuk menyimpan cairan seperti air, susu, minuman

ringan, bir, anggur, obat, sabun cair, tinta, dll. Botol dari plastik biasanya dibuat

secara ekstrusi.Alat yang digunakan untuk menutup mulut botol disebut tutup

botol (eksternal) atau sumbat (internal). Botol dapat juga ditutup dengan

cara segel induksi.

Botol minum (bahasa Inggris: tumbler) adalah wadah minuman yang

memiliki permukaan datar dan biasanya terbuat dari plastik, kaca atau baja

nirkarat.Banyak teori mengenai etimologi kata tumbler. Salah satu teori tersebut

adalah bahwa tumbler awalnya memiliki dasar yang runcing atau cembung

sehingga tidak dapat ditaruh tanpa menumpahkan. Ada lagi teori bahwa mereka

memiliki bagian dasar yang seimbang sehingga tumbler dapat membenarkan

posisi dirinya sendiri jika terjatuh.

2.2 Sensor Proximity

Sensor proximity induktif adalah sensor yang digunakan untuk mendeteksi

ada atau tidaknya suatu objek tanpa adanya kontak fisik. Objek yang dapat

terdeteksi oleh sensor proximity induktif adalah jenis-jenis logam seperti tembaga,

baja, alumunium dan lain-lain.

6
 7

Sensor proximity induktif biasanya digunakan pada robot line follower

dan untuk pendeteksi suatu benda. Prinsip kerja sensor ini adalah memanfaatkan

photodioda atau phototransistor yang berfungsi sebagai alat sensor yang berguna

merasakan adanya perubahan intensitas cahaya infra merah /led. Pada saat cahaya

infra merah belum mengenai photodioda, resistansi pada photodioda sangat besar

atau bisa diasumsikan tak hingga atau bagaikan saklar terbuka sehingga tidak ada

arus yang mengalir, sehingga transistor berada pada posisi cut off (terbuka). Dan

ketika cahaya infra merah mengenai photodioda maka arus mengalir pada basis

transistor sehingga transistor saturasi yang menyebabkan arus dari collector dapat

mengalir ke emitor dan menjadikan Relay energize. Dan Relay ini nantinya akan

dihubungkan pada modul input pada PLC dan simbol proximity terlihat pada

gambar 2.1 dibawah.

Gambar 2. 1 Simbol Proximity Induktif

Untuk bentuk rangkaian dari sensor proximity induktif dapat dilihat pada

gambar 2.2 berikut ini.

 8

Gambar 2. 2 Rangkaian Sensor Proximity Induktif

2.3 Push Button

Saklar merupakan komponen elektronika yang berfungsi untuk

menghubungkan dan memutuskan dua titik atau lebih dalam suatu rangkaian

elektronika. Salah satu jenis saklar adalah saklar Push button yaitu saklar yang

hanya akan menghubungkan dua titik atau lebih pada saat tombolnya ditekan dan

pada saat tombolnya tidak ditekan maka akan memutuskan dua titik atau lebih

dalam suatu rangkaian elektronika. Berikut ini pada gambar 2.3 merupakan

skematik dari push button.

Gambar 2. 3 Kontak NO
 9

2.4 Emergency Stop

Emergency Switch atau juga dikenal dengan emergency Stop adalah suatu

alat kelistrikan yang berfungsi sebagai alat safety untuk mematikan mesin atau

sistem kontrol dalam kondisi darurat atau perbaikan dan simbol emergency

terlihat pada gambar 2.4 dibawah.

Gambar 2. 4 Emergency Stop

2.5 Programmable Logic Control

PLC adalah komputer elektronik yang mudah digunakan yang memiliki

fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam.

Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah

sistem elektronik yang beroperasi secara digital dan didesain untuk

pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan

memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal

instruksi yang mengimplementasikan fungsi spesifik seperti, logika, urutan,

perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau

proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog. Berdasarkan

namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable Menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk

 10

menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah

fungsi atau kegunaannya.

2. Logic Menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara Aritmatik

dan Logic Unit, yakni melakukan operasi membandingkan,menjumlahkan,

mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR dan lain sebagainya.

3. Controller Menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur

proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas, dalam prakteknya PLC dapat

dibagi secara umum dan secara khusus. Secara umum fungsi PLC ialah:

1. Sekuensial Control, PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang

digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial),

disini PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial

berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring plant, PLC secara terus menerus memonitor status suatu

sistem(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil

tindakan yang diperlukan sehubungan dengn proses yang dikontrol atau

menampilkan pesan tersebut pada operator.

Pada prinsipnya sebuah PLC melalui modul sebuah input bekerja

menerima data-data berupa sinyal dari peralatan input luar (external input device)

dari sistem yang dikontrol. Peralatan input luar tersebut antara lain berupa saklar,

tombol, sensor, dan lain-lain. Data-data masukan yang masih berupa sinyal analog

akan diubah oleh modul input A/D (analog to digital input module) menjadi

sinyal digital. Selanjutnya oleh unit prosesor sentral atau CPU yang ada di dalam
 11

PLC sinyal digital dan disimpan di dalam ingatan (memory). Keputusan diambil

CPU dan perintah yang diperoleh diberikan melalui modul output D/A(digital

to analog output module) sinyal digital itu bila perlu diubah kembali

menjadi menggerakkan peralatan output luar (external output device) dari

sistem yang dikontrol seperti antara lain berupa kontaktor, relay, solenoid, value,

heater, alarm dimana nantinya dapat untuk mengoperasikan secara otomatis

sistem proses kerja yang dikontrol tersebut. Dapat dilihat pada gambar 2.5

bentuk blok diagram dari

Gambar 2. 5 Diagram Block PLC

2.5.1 Instruksi Dasar Pada PLC

Semua instruksi / perintah yang ada di bawah ini merupakan instruksi

paling dasar pada PLC. Menurut aturan pemprograman, setiap akhir program

PLC harus ada instruksi dasar END yang oleh PLC dianggap sebagai batas akhir

dari program. Semua instruksi pemprograman PLC berupa ladder diagram dan

bahasa pemprograman berupa kode mnemonic.

 12

 Load ( LD )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol hanya membutuhkan satu kondisi logika saja dan sudah

untuk mengeluarkan satu output. Logikanya seperti kontak NO Relay.

Ladder Diagram simbol :

 Load Not ( LD NOT )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol hanya membutuhkan satu kondisi logika saja dan

dituntut untuk mengeluarkan satu output. Logikanya seperti kontak NC

Relay.

Ladder Diagram simbol :

 And ( AND )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol membutuhkan lebih dari satu kondisi logika yang

harus dipenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu output. Logikanya

seperti kontak NO Relay.

Ladder Diagram simbol :

 13

 And Not ( AND NOT )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol membutuhkan lebihnya satu kondisi logika yang

harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu output. Logikanya

seperti kontak NC Relay.

Ladder Diagram simbol :

 Or ( OR )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol hanya membutuhkan salah satu saja beberapa kondisi

logika untuk mengeluarkan satu output. Logikanya seperti kontak NO

Relay.

Ladder Diagram simbol :

 14

 OR Not ( OR NOT )

Instruksi ini dibutuhkan jika urutan kerja (sequence) pada suatu

sistem kontrol hanya membutuhkan salah satu saja beberapa kondisi

logika untuk mengeluarkan satu output. Logikanya seperti kontak NC

Relay.

Ladder Diagram simbol :

 Out ( OUT )

Instruksi ini berfungsi untuk mengeluarkan output jika semua

kondisi ladder diagram sudah terpenuhi. Logikanya seperti kontak NO

Relay.

Ladder Diagram simbol :

 End (END (01))

Instruksi ini berfungsi sebagai perintah akhir pada berbagai

program. Setelah instruksi END(01), tidak ada instruksi lain yang

dituliskan pada program. Apabila pada akhir program tidak dituliskan

instruksi END(01), semua perintah yang terdapat pada program tidak

 15

dapat dijalankan, pada layar (display) akan muncul pesan kesalahan “NO

END LIST”.

2.5.2 PLC Omron CP1E

PLC Omron CP1E-N30SDR-A merupakan salah satu dari beberapa

tipe PLC Omron dengan I/O yang terbagi dari 2 tipe address dalam penulisan

program pada ladder diagram yaitu menggunakan address input mengunakan

00.xx dan 10.xx sedangkan pada address output menggunakan 100.xx dan

101.xx. PLC Omron dengan tipe CP1E-E30SDR-A terdapat salah satu

fitur yaitu mampu menghasilkan tegangan output sendiri yaitu tegangan 24

VDC yang dalam hal ini tegangan tersebut digunakan sebagai supplay inputan

sinyal pada PLC sendiri maupun digunakan sebagai catu daya regulator DC serta

pada output PLC tipe ini menggunakan relay sebagai switching.

Pada gambar 2.6 merupakan bentuk fisik dari PLC yang akan

digunakan dengan tipe CP1E dapat dilihat pada bagian chanel atas untuk

menghubungkan kontak input dan pada bagian chanel bawah untuk

menghubungkan kontak output.

 16

Gambar 2. 6 Bagian-bagian PLC Omron CP1E

2.5.3 CX - Programmer

Cx-programmer merupakan sebuah software pemograman PLC untuk

membuat, memonitor, dan merubah dari berbagai program PLC Omron. Pada

gambar 2.7 merupakan pengisian kolom nama project, pemilihan jenis PLC, dan

CPU .

Gambar 2. 7 Change PLC

Ketika PLC, CPU, nama project dan lainya telah dipilih, maka klik OK,

sehingga akan muncul jendela kerja/worksheet seperti yang ditunjukkan pada

gambar 2.8 dibawah, di jendela tersebut kita bisa melakukan pemrograman

sesuai dengan program yang dirancang seperti plant yang diinginkan.

 17

Gambar 2. 8 Jendela Project Baru

2.6 Human Machine Interface

HMI (Human Machine Interface) adalah sistem yang menghubungkan

antara manusia dan teknologi mesin yang terlihat pada gambar 2.9 dibawah. HMI

dapat berupa pengendali dan visualisasi status baik dengan manual maupun

melalui visualisasi komputer yang bersifat real time. HMI Sistem HMI biasanya

bekerja secara online dan real time dengan membaca data yang dikirimkan

melalui I/O port yang digunakan oleh sistem kontroler-nya. Port yang biasanya

digunakan untuk kontroler dan akan dibaca oleh HMI antara lain adalah port com,

port USB, port RS232 dan ada pula yang menggunakan port serial .
 18

Gambar 2. 9 HMI Omron Nb7w

Terdapat tiga aplikasi utama dalam pemanfaatan HMI, yaitu :

1. Sebagai panel layar kontrol

Penerapan sebagai panel layer control, HMI biasanya digunakan sebagai

pengganti sakelar, lampu, dan alat ukur panel dengan sambungan kabel . HMI

mengubah fungsi panel kontrol semacam ini menjadi system digital yang

dilengkapi fungsi untuk menampilkan informasi teks, menapilkan grafis,

memasukkan data tombol sentuh, dan sebagainya.

2. Sebagai terminal kontrol informasi produksi

Penerapan HMI sebagai terminal control informasi produksi, HMI dapat

digunakan untuk mengumpulkan data produksi secara real-time dan memberikan

sambungan langsung ke sistem kontrol produksi. Pola penggunaan terkini

menunjukkan bahwa semakin banyak pengguna yang mengintegrasikan barcode

reader dan pemindai magnetic ke dalam desainnya untuk mempercepat input

informasi produksi. Informasi yang dimasukkan dapat ditampilkan secara

 19

fleksibeldi layer HMI sehingga operator dapat dengan mudah memverifikasi

informasi tersbeut.

3. Sebagai terminal data informasi

Penerapan sebagai terminal data informasi, HMI dapat digunakan dengan

beberapa cara sebagai berikut :

a. Untuk menampilkan data informasi/proses kepada operator

b. Untuk bertukar atau mengumpulkan informasi dengan PC atau media

eksternal

c. Untuk bertukar informasi dengan PLC dan PC lain melalui jaringan.

2.6.1 NB Designer

Pemograman HMI menggunakan software NB Designer. Software ini

digunakan untu membuat tampilan pada HMI Omron yang memungkinkan

pengoperasian sakelar, tampilan lampu, tampilan data, tampilan pesan dan

menentukan alamat dalam PLC yang akan digunakan yang terlihat pada gambar

2.10 dibawah.

Gambar 2.10 Tampilan NB Designer

 20

2.6 Solenoid Valve

Solenoid valve merupakan katup yang dikendalikan dengan arus listrik baik

AC maupun DC melalui kumparan / solenoida. Valve solenoid digunakan untuk

mengontrol aliran udara bertekanan pada setiap pneumatic simbol dan yang

digunakan yaitu 5/2 Way Ketika katup dalam posisi awal atau netral, kedua

solenoid tidak aktif, dan aliran udara atau cairan diblokir dari dua jalur keluaran.

Ini adalah posisi di mana katup tidak mengizinkan aliran melalui saluran apa

pun.Komponen ini banyak digunakan sebagai elemen pengendali untuk double

acting cylinder. Aktuasi 5/2 Way solenoid valve dikendali kan oleh arus listrik

dan sistem kerja terlihat pada gambar 2.11 dan 2.12 di bawah.

Gambar 2. 11 Simbol Solenoid Valve

Gambar 2. 12 Sistem Kerja Sokenoid Valve

 21

2.7 Silinder Pneumatik

Double acting cylinder atau biasa disebut dengan silinder kerja ganda

merupakan komponen pneumatik yang umum digunakan dalam dunia

perindustrian. Komponen ini sama halnya seperti pada silinder kerja tunggal yang

umumnya banyak beredar dipasaran. Penggunaan silinder ini cukup mudah untuk

diterapkan. Terdapat 2 buah saluran, yaitu saluran masuk untuk mendorong

batang silinder dan saluran keluar untuk membuat batang silinder bergerak

mundur yang terlihat pada gambar 2.13 dibawah. Cara kerja dari silinder ini yaitu,

memberi udara bertekanan pada salah satu dari kedua lubang tersebut yang mana

pada saat diberi udara bertekanan pada salah satu input, maka udara tersebut akan

mengisi ruang tangki yang ada pada silinder. Setelah muatan pada tangki sudah

mencukupi, maka batang silinder akan bergerak maju maupun mundur.

Namun, penting untuk diingat bahwa pemilihan antara pneumatik, hidraulik,

atau listrik tergantung pada kebutuhan aplikasi spesifik. Setiap sistem memiliki

kelebihan dan kelemahan masing-masing, dan pemilihan harus

mempertimbangkan faktor seperti beban kerja, kecepatan, akurasi, dan lingkungan

operasi

Gambar 2. 13 Silinder Pneumatic Double Acting

 22

2.8 Air Service Unit (ASU)

Gambar 2. 14 Air Service Unit (ASU)

Air Service Unit adalah alat pengatur tekanan udara yanga akan disalurkan

pada sistem pneumatic. Sumber energi pada pneumatic adalah udara yang sudah

dimampatkan (udara bertekanan), yaitu berasal dari compressor. Fungsi dari Air

Service Unit adalah mencegah debu, air yang dapat merusak keausan pada

komponen-komponen sistem pneumatik, mencegah timbulnya kemacetan dan

korosi pada peralatan pneumatik. Bentuk fisik dari komponen ASU dapat dilihat

pada gambar 2.14 diatas. Terdapat 3 komponen pada Air Service Unit, yaitu :

1. Compressed Air Filter

Air Filter merupakan penyaring udara (angin) agar udara yang

masuk pada komponen lanjutan tidak tercemar partikel asing yang bisa

merusak komponen yang lain seperti cylinder angin dan Solenoid. Filter ini

terletak pada bagian terdepan dari sebuah sistem pneumatik, setelah udara di

filter maka bagian selanjutnya adalah regulator. Bentuk dari air filter dapat

dilihat pada gambar 2.15.

 23

Gambar 2. 15 Bagian Air Filter

2. Compressed Air Regulator

Regulator adalah pengatur tekanan udara, seperti namanya maka

fungsinya adalah untuk mengatur berapa tekanan udara dikehendaki dari

pengguna pneumatik sistem, secara rata-rata atau "biasanya" tekanan

yang digunakan sekitar 0,4 Mpa-0,6 Mpa atau dalam hitung lain yaitu 4

Bar - 6 Bar. Bentuk dari bagian regulator dapat dilihat pada gambar 2.16.

Gambar 2. 16 Bagian Regulator

 24

3. Lubricating Oil

komponen ini sama juga dengan bagian pelumasan, fungsi dari

lubricator di (FRL) unit untuk memberikan pelumasan pada bagian-

bagian pneumatik yang begerak seperti piston pada solenoid dan piston

pada cylinder angin. Oli yang mengalir di pneumatik sistem bisa diatur

sesuai kebutuhan dengan cara memutar bagian pengatur yang berada di

ataslubricator , dan perhatikan berapa tetes yang keluar setiap menitnya

di kaca (glass) tersebut. Bentuk fisik dari lubricator dapat dilihat pada

gambar 2.17.

Gambar 2.17 Bagian Lubricator

2.9 Relay

Relay adalah Saklar (Switch) yang dioperasikan secara listrik dan

merupakan komponen elektromekanikal yang terdiri dari 2 bagian utama yakni

Elektromagnet (Coil) dan Mekanikal (seperangkat kontak saklar/Switch). Relay

menggunakan prinsip elektromagnetik untuk menggerakkan Kontak Saklar

sehingga dengan arus listrik yang kecil dapat menghantarkan listrik yang

bertegangan lebih tinggi. Sebagai contoh, dengan relay yang menggunakan

 25

electromagnet 5V dan 50 mA mampu menggerakan Armature Relay yang

berfungsi sebagai saklarnya untuk menghantarkan listrik 220V 2A.

Pada dasarnya, Relay terdiri dari 4 komponen dasar yaitu :

1. Electromagnet (Coil)

2. Armature

3. Switch Contact Point (Saklar)

4. Spring

Gambar 2. 18 Simbol Relay

Dapat dilihat dari gambar 2 . 18 kontak poin (Contact Point) Relay

terdiri dari 2 jenis yaitu :

 Normally Close (NC) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan akan

selalu berada di posisi tertutup.

 Normally Open (NO) yaitu kondisi awal sebelum diaktifkan

akan selalu berada di posisi terbuka.

 26

2.10 Motor DC

Motor DC adalah piranti elektronik yang mengubah energi listrik menjadi

energi mekanik berupa gerak rotasi. Pada motor DC terdapat jangkar dengan satu

atau lebih kumparan terpisah. Tiap kumparan berujung pada cincin belah

(komutator). Dengan adanya insulator antara komutator, cincin belah dapat

berperan sebagai saklar kutub ganda (double pole, double throw switch). Motor

DC bekerja berdasarkan prinsip gaya Lorentz, yang menyatakan ketika sebuah

konduktor beraliran arus diletakkan dalam medan magnet, maka sebuah gaya

(yang dikenal dengan gaya Lorentz) akan tercipta secara ortogonal diantara arah

medan magnet dan arah aliran arus.

Motor DC tersusun dari dua bagian yaitu bagian diam (stator) dan bagian

bergerak (rotor). Stator motor arus searah adalah badan motor atau kutub magnet

(sikat-sikat), sedangkan yang termasuk rotor adalah jangkar lilitanya. Pada motor,

kawat penghantar listrik yang bergerak tersebut pada dasarnya merupakan lilitan

yang berbentuk persegi panjang yang disebut kumparan.

2.11.1 Simbol Motor DC

Motor DC tersusun dari dari 2 bagian yaitu bagian diam (stator) dan

bagian bergerak (rotor). Stator motor arus searah adalah badan motor atau kutub

magnet (sikat-sikat), sedangkan yang termasuk dengan rotor adalah jangkar

lilitannya. Pada motor, kawat penghantar listrik yang bergerak tersebut pada

dasarnya merupakan lilitan yang berbentuk persegi panjang yang disebut

kumparan. Untuk symbol motor DC dapat dilihat pada gambar 2.19 dibawah.
 27

Gambar 2. 19 Simbol Motor DC

2.11.2 Pirnsip Kerja Motor DC

Sedangkan untuk prinsip kerja pada Motor DC adalah jika arus lewat

pada suatu konduktor, timbul medan magnet di sekitar konduktor. Medan magnet

hanya terjadi di sekitar sebuah konduktor jika ada arus mengalir pada

konduktor tersebut. Arah medan magnet ditentukan oleh arah aliran arus pada

konduktor.

Dapat dilihat pada gambar 2.20 dibawah ini :

Gambar 2.20 Aliran Arus pada Konduktor

Pada motor dc, daerah kumparan medan yang dialiri arus listrik akan

menghasilkan medan magnet yang melingkupi kumparan jangkar dengan

arah tertentu. Konversi dari energi listrik menjadi energi mekanik (motor)

maupun sebaliknya berlangsung melalui medan magnet, dengan demikian

medan magnet disini selain berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan energi,
 28

sekaligus sebagai tempat berlangsungnya proses perubahan energi, daerah

tersebut dapat dilihat pada gambar 2.21 di bawah ini :

Gambar 2. 21 Prinsip Kerja Motor DC

Agar proses perubahan energi mekanik dapat berlangsung secara

sempurna, maka tegangan sumber harus lebih besar daripada tegangan gerak

yang disebabkan reaksi lawan. Dengan memberi arus pada kumparan jangkar

yang dilindungi oleh medan maka menimbulkan perputaran pada motor.

Untuk menentukan arah putaran motor digunakan kaedah Flamming

tangan kiri. Kutub-kutub magnet akan menghasilkan medan magnet dengan arah

dari kutub utara ke kutub selatan. Jika medan magnet memotong sebuah kawat

penghantar yang dialiri arus searah dengan empat jari, maka akan timbul

gerak searah ibu jari. Gaya ini disebut gaya Lorentz, yang besarnya sama

dengan F. Prinsip motor adalah aliran arus di dalam penghantar yang

berada di dalam pengaruh medan magnet akan menghasilkan gerakan.

Besarnya gaya pada penghantar akan bertambah besar jika arus yang melalui

penghantar bertambah besar.

 29

2.11.3 Bagian atau Komponen Utama Motor DC

1. Kutub Medan

Secara sederhana digambarkan bahwa interaksi dua kutub

magnet akan menyebabkan perputaran pada motor DC. Motor

DC memiliki kutub medan yang stasioner dan dinamo yang

menggerakan bearing pada ruang diantara kutub medan. Motor

DC sederhana memiliki dua kutub medan: kutub utara dan kutub

selatan. Garis magnetik energi membesar melintasi bukan

diantara kutub-kutub dari utara ke selatan. Untuk motor yang

lebih besar atau lebih komplek terdapat satu atau lebih

elektromagnet. Elektromagnet menerima listrik dari sumber

daya dari luar sebagai penyedia struktur medan.

2. Dinamo

Bila arus masuk menuju dinamo, maka arus ini

akan menjadi elektromagnet. Dinamo yang berbentuk

silinder, dihubungkan ke penggerak untuk menggerakan beban.

Untuk kasus motor DC yang kecil, dinamo berputar dalam

medan magnet yang dibentuk oleh kutub-kutub, sampai kutub

utara dan selatan magnet berganti lokasi. Jika hal ini terjadi,

arusnya berbalik untuk merubah kutub-kutub utara dan selatan

dinamo.

3. Commutator

Komponen ini terutama ditemukan dalam motor DC.

Kegunaannya adalah untuk membalikan arah arus listrik dalam

 30

dinamo. Commutator juga membantu dalam transmisi arus antara

dinamo dan sumber daya.Gambar komponen utama motor dc dapat

di lihat pada gamabar 2.13.

Gambar 2. 22 Komponen Utama Motor DC

2.11 Conveyor

Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi

memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. Conveyor banyak

dipakai di industry untuk transportasi barang yang jumlahnya sangat bnayak dan

berkelanjutan. Dalam sebuah industri kadang kala terdapat bahan-bahan yang

berat dan juga berbahaya bahkan tidak bisa jika dibawa atau diangkut oleh

manusia. Sehingga diperlukan alat bantu angkut untuk mengatasi keterbatasan

manusia tersebut dalam hal tenaga untuk menjaga keselamatan dan keamanan

para pekerja industri. Untuk itu conveyor banyak dipilih sebagai alat angkut

bahan-bahan industri yang padat. Namun perlulah kita ketahui Bersama dalam

lingkungan kita banyak sekali terdapat jenis conveyor.

Conveyor terdapat beberapa bagian diantaranya poros, belt, pulley, chain,

gear, bearing, motor, dan gearbox. Prinsip kerja conveyor model belt
 31

menggunakan motor sebagai penggerak driver pulley, antara motor dengan driver

roller biasanya disambungkan dengan rantai atau V-belt, namun dalam beberapa

kasus ada juga yang langsung tanpa artinya tanpa menggunakan pulley.

2.12 Power Supply

Power supply adalah sebuah sumber tenaga dari sebuah rangkaian

elektronika, atau sebuah rangkaian yang men-supply tegangan yang dibutuhkan

sebuah rangkaian elektronika. Power supply juga merupakan suatu rangkaian

atau susunan dari beberapa komponen yang dapat menghasilkan sebuah nilai

tegangan tertentu jika rangkaian tersebut diberi masukan tegangan listrik AC.

Rangkaian ini juga mempunyai prinsip kerja yaitu mengubah arus listrik bolak-

balik yang diterima menjadi arus DC atau arus listrik searah.

Komponen yang terdapat di Power Supply :

a. Transformator, merupakan komponen yang berfungsi mengubah tegangan

listrik, yaitu menurunkan tegangan listrik dari sumber listrik, dalam hal ini

tegangan 220 AC diturunkan menjadi arus AC yang lebih kecil.

b. Dioda, berfungsi untuk menyearahkan arus AC menjadi arus DC, dengan

memblokir setengah setengah gelombang arus AC.

c. Kapasitor, berfungsi untuk menyaring tegangan DC yang tidak stabil dan

menjadikannya rata dan stabil.

d. IC Voltage Regulator, berfungsi untuk mengubah tegangan DC menjadi

tegangan yang stabil dan siap digunakan oleh perangkat elektronik.

Power supply yang digunakan pada alat ini, yaitu mempunyai tegangan

kerja input sebesar 220 VAC dan tegangan output sebesar 5 VDC dengan arus
 32

sebesar 3 A. Dengan adanya power supply ini, memudahkan sistem pada alat ini

bekerja secara stabil.

 BAB III

PERANCANGAN & PEMBUATAN ALAT

3.1 Perancangan

Tahap perancangan merupakan proses perencanaan sebelum melakukan

pembuatan alat. Pembuatan alat merupakan serangkaian kegiatan yang dilakukan

berdasarkan rancangan yang dibuat sehingga alat yang dibuat berfungsi menurut

semestinya. Perancangan dan pembuatan alat merupakan keseluruhan proses

kegiatan hingga alat ini selesai.

Perancangan prototype alat pemilahan botol minuman otomatis dengan HMI

untuk setingan warna yang dikendalikan oleh Programmable Logic Controller ini

secara umum dibagi atas beberapa bagian utama yaitu Blok Diagram, design

perangkat keras (hardware), design sistem perangkat lunak (software).

3.1.1 Blok Diagram

Gambar 3. 1 Blok Diagram Sistem

33
 34

Gambar 3. 2 Blok Diagram Kendali

Dari blok diagram pada gambar 3. 1 diatas penjelasannya adalah sebagai

berikut :

1. HMI berfungsi membuat visualisasi dari sebuah teknologi atau

sistem secara real time.Tujuan dari HMI adalah untuk menambah

tingkat interaksi antara mesin dan operator melalui tampilan yang

ada di layar komputer dan memenuhi kebutuhan para pengguna

terhadap informasi pada sistem..

2. Sensor proximity berfungsi sebagai pendeteksi ada tidaknya suatu

benda.

3. Push Button berfungsi sebagai star auto alat.

4. Tombol Emergency stop yang di pasang pada box panel operation

adalah salah satu tombol yang sengaja di pasang untuk safety dan

mematikan sistem alat.

5. Push Button riset berfungsi sebagai keadaan awal home posision

alat.

6. Led berfungsi sebgai indikator bahwa panel dalam keadan hidup.

 35

7. Relay berfungsi sebagai penghubung dan pemutus tegangan ke

output atau ke beban.

8. Motor dc berfungsi sebagai penggerak conveyor.

9. Solenoid valve berfungsi sebagai pemutus angin yang dialiri dari air

service unit ke silinder pneumatic.

Prinsip kerja pada alat pemilahan botol minuman berbasis Programmable

Logic Control (PLC) dengan menekan tombol stard pada panel dan proses

berjalan ke step bagian pemilahan dengan ditandai proximity mendeteksi dan

memberhentikan coveyor lalu arm pneumatic bergerak sesuai dengan setingan

yang telah di buat di HMI berdasarkan warna dan akan di pindahkan dengan robot

arm pneumatic sesuai warna yang telah di seting.

Apabila setingan warna merah maka akan di pindahkan ke bagian atas dan

apabila botol berwarna biru di pindahkan pada bagian bawah tempat sortir botol

minuman.

3.2 Perancangan dan pembuatan hardwere

Perancangan hardware yaitu terdiri dari perancangan mekanik dan

perancangan elektronik. Perancangan mekanik yaitu membuat perancangan untuk

mekanik alat dan perancangan elektronik yaitu membuat rangkaian elektronika

yang akan direalisasikan.

3.2.1 Perancangan elektronik

1. Rangkaian HMI ke PLC

Rangkaian HMI ke PLC yaitu menghubungkan HMI ke PLC

dengan menggunakan kabel komunikasi RS-232 dan HMI

membutuhkan tegangan 24 VDC yang dihubungkan ke power

supply 24 VDC. Seperti

 36

yang ditunjukkan padagambar 3. 3.

Gambar 3. 3 Rangkaian HMI ke PLC

2. Rangkaian sensor proximity ke PLC

Sensor proximity yang digunakan pada rangkaian ini

memiliki tiga kabel dengan warna berbeda. Kabel coklat

dihubungkan ke +5 VDC, kabel biru ke GND, dan kabel hitam

sebagai output dari sensor yang akan dihubungkan ke Relay 5v dan

kontak relay dihubungkan ke input plc. Seperti yang ditunjukkan

pada gambar 3. 4 dan tabel 3. 1

 37

Gambar 3. 4 Rangkaian sensor proximity ke PLC

Tabel 3. 1 Konfigurasi Sensor Proximity

Sensor Proximity
No Warna Kabel Pin PLC
1 Coklat +5V
2 Hitam IN PLC
3 Biru -5V

3. Rangakain Motor Dc ke PLC

Untuk menghidupkan solenoid dan motor, relay diberikan

netral pada pin 7, lalu untuk pin input di relay dihubungkan ke pin

output pada 100.00-101.003 dengan tegangan 220 AC dan kontak

relay dihubungkan pada power suplay untuk mnghidupkan motor

terlihat pada gambar 3.5 dan 3.6 berikut ini.

 38

Gambar 3. 5 Rangkaian output dari PLC ke motor

Gambar 3. 6 Rangkaian output dari PLC ke Solenoid valve

Tabel 3.2 Data relay 220 AC

Relay
Komponen Pin Keterangan
7 N
8 P
Relay 3 5 dengan 3 NO
5dengan 1 NC
Pin NO DC
 39

4. Rangkain sistem

Pada rangkaian ini menggambarkan dari pin-pin PLC yang

digunakansebagai menyambungkan input dan output. Dapat dilihat pada

gambar 3. 7.

Gambar 3.7 Rangkaian sistem

Untuk sambungan pin-pin input dan output dari plc dapat di

lihat pada tabel 3.3 sampai 3.6 dibawah ini.

Tabel 3.3 Konfigurasi Power PLC

Input PLC
Pin PLC Komponen
L1
L2/N Plug 220 V
Ground

Tabel 3.4 Konfigurasi Pin Input PLC

Input
PLC
Pin PLC Komponen
com + 24 VDC
00.00 Push butoon star
 40

00.01 Push butoon riset

00.10 Emergency stop
00.07 Proximity

Tabel 3.5 Konfigurasi Pin Output PLC

Output
PLC
Pin PLC Komponen
24 V + 24 V
0V 0V
100.00 NO Relay 1
100.01 NO Relay 2
100.02 NO Relay 3
100.03 NO Relay 4
100.05 NO Relay 5
com 0V

Tabel 3.6 Konfigurasi Komunikasi PLC

PLC
Pin Komponen Komponen
Rs-232 Plug Rs-232

3.2.2 Perancangan Mekanik

Perancangan mekanik bertujuan untuk mengatur tata letak komponen,

selain itu merencanakan bagaimana bentuk alat setelah selesai dirakit.

1. Spesifikasi Alat

Perancangan Sistem Monitoring Alat Pemilah Botol minuman

otomatis Berbasis Programmable Logic Controller memiliki

spesifikasi sebagaiberikut:
 41

Tabel 3.7 Spesifikasi Alat

Spesifikas Alat
PLC CP1E NN30
HMI NBW7W-TW00
Catu Daya 5vdan 24v
Proximity 5v
Emergency stop Nc
Relay 220AC dan 5vAC
Solenoid 220VAC
MCB 5A
Terminal 20 pcs
Motor Dc 12v
Silinder Pneumatic 2 Katup
Push Butoon No dan Nc
Selang Pneumatic 20 M
Viting Pneumatic Speed Control
Kabel serabut NYA 50 M
Compresor ESCO

2. Desain Prototype

Pembuatan Prototype terdiri dari dari conveyor dan lengan arm

pneumatic yang terbuatdari bahan almunium dengan ukuran conveyor

P 65cm x L 10 cm x T 10 cm dan lengan arm pneumatic P 75cm x

L25cmx T 55 yang terlihat pada gambar 3.8 di Bawah

Gambar 3.8 Alat tampak kanan atas

 42

Untuk alat tampak sampimg telihat pada gambar 3.9 dibawah

Gambar 3.9 Alat tampak samping

3.3 Tampilan pada HMI

HMI sebagai panel layar kontrol, biasanya digunakan sebagai pengganti

sakelar, lampu, dan alat ukur panel dengan sambungan kabel dan sebagai

terminal data informasi untuk menampilkan data informasi/proses. Untuk

membuat desain tampilannya menggunakan software Nb designer.

3.3.1 Desain HMI

Pada tampilan HMI ini memiliki 6 screen yang mana masing-masing dari

slide fungsinya berbeda-beda. Screen pertama sebagai halaman utama yang

menampilkan logo politeknik, nama, dan untuk menuju kescreen menu kita harus

menekan nama ditunjukkan pada gambar 3. 10.

 43

Gambar 3.10 Tampilan screen utama.

Screen kedua sebagai Tampilan nama dan judul alat setelah itu

untuk ke tampilan menu tekan nama terlebih dahulu terlihat pada

gambar 3. 11 di bawah.

Gambar 3.11 Tampilan dan nama

Screen ketiga sebagai halaman menu yang berisikan

manual,auto,push butoon home posision. Dapat terlihat pada gambar 3.

12 di bawah.
 44

Gambar 3.12 Tampilan sistem HMI.

Screen keempat sebagai halaman input check yang menampilkan

lampuindikator dari masing-masing input seperti sensor proximity, push

butoon dan emergency stop ditunjukkan pada gambar 3. 13.

Gambar 3.13 Tampilan check input

Screen kelima dapat dlihat pada gambar 3. 14 yang merupakan

pengecekan alamat output dengan menekan tombol di layar HMI

 45

Gambar 3.14 Tampilan check output

Screen keenam dapat dlihat pada gambar 3. 15 yang merupakan

proses auto alat yang awalnya menekan tombol auto dan stard

Gambar 3.15 Proses auto pada alat

3.4 Perancangan Perangkat Lunak

Perancangan pada sistem control menggunakan PLC tidak dapat berjalan

sendir kecuali di program terlebih dahulu. Bahasa yang digunakan dalam

pemogramannya yaitu ladder diagram. Sistem kerjanya yaitu mesin harus

mengetahui penggunaan input dan output dalam proses control PLC.

 46

3.4.1 Prinsip Dasar Pemograman

Pembuatan sebuah program tidak terlepas dari struktur dasar yaitu

sekuensial, percabangan, dan pengulangan. Sekuensial adalah struktur yang paling

dasar dalam pemograman. Ia dijalankan perbaris. Dengan sistem ini program yang

berada pada barisan atas akan terlebih dahulu dieksekusi. Percabangan adalah

salah satu pemograman yang digunakan untuk pengambilan keputusan dari

keadaan yang terbaca oleh sensor. Sedangkan pengulangan digunakan sebagai

program yang mengintruksikan secara berulang-ulang sampai kondisi tertentu.

3.4.2 Flow Chart

Flow Chart atau diagram alir adalah urutan instruksi-instruksi pada

pembuatan suatu program yang berfungsi untuk menggambarkan,

menyederhanakan suatu rangkaian proses atau prosedur sehingga mudah

dipahami dan nudah dilihat berdasarkan urutan langkah dari suatu prosesdapat

dilihat dari gambar3.15.

 47

Gambar 3.16 Flowchard sistem

3.4.3 Perancangan Program

Dalam pembuatan program alat ini menggunakan Bahasa ladder ( tangga),

dimana dalam pembuatannya program memiliki input output yang alamat

programnya dapat dilihat pada tabel 3. 12 berikut ini.

 48

Tabel 3. 8 Konfigurasi Pin Output PLC

Input Output Program

Nama Alamat Program Komponen Keterangan
00.00 Contact NO/NC Push butoon
00.01 Contact NO/NC Tombol riset
Input 00.05 Contact NO/NC Proximity
00.10 Contact NO/NC Emergency

100.00 Coil NO Conveyor (M0)

Output 100.01 Coil NO M1 Tutup
100.02 Coil NO M1 Buka
100.03 Coil NO Buzzer
100.06 Coil NO Lampu Hijau

Pada pemograman terdapat NO dan NC. Perbedaan dari normally open

dengan normally close ialah NO akan terbuka atau terputus pada kondisi

belum aktif dan akan tertutup (terhubung) pada kondisi sudah aktif,

sebaliknya NC akan terbuka (terputus) pada kondisi aktif.

3.5 Cara Merawat dan Memperbaiki Alat

3.5.1 Merawat Alat

1. Jangan menghidupkan alat dalam keadaan basah.

2. Cek secara berskala koneksi kabel dan komponen agar alat bekerja dengan

baik.

3. Pelihara kabel – kabel dari kerusakan fisik maupun mekanik seperti

terpelintir ataupun terhimpit.

 49

3.5.2 Memperbaiki Alat

1. Apabila alat tidak menyala pada saat saklar MCB ON/OFF ditekan makan

cek kabel power supply apakah terhubung atau tidak dan cek secara

berskala semua kabel yang terhubung dengan power supply.

2. Apabila sensor tidak mendeteksi maka cek kabel sensor yang terhubung

dengan mikrokontroller atau relay dan ganti sensor jika tidak dalam

kondisi baik.

3. Lihat kembali kabel – kabel jumper pada komponen ketika ada yang

terputus.
 BAB IV
PERANCANGAN & PEMBUATAN ALAT

4.1 Pengujian dan Analisa Pada Perangkat Keras (Hardware)

Pengujian sistem dan analisa data merupakan suatu langkah untuk

mengetahui apakah sistem yang dibuat sesuai dengan yang direncanakan dan

sesuai dengan teori atau tidak, jika tidak sesuai dengan teori, maka perbedaan

tersebut dapat diketahui penyebabnya dari analisa data. Pengujian dilakukan pada

tiap - tiap blok perancangan pada sistem. Selain itu, pengujian alat ini dilakukan

untuk dapat melihat kelebihan dan kekurangan dari sistem yang akan dibuat. Lalu

dari data tersebut nantinya dapat diambil analisa terhadap proses kinerja sistem.

Sebelum melakukan pengukuran, maka persiapkan terlebih dahulu alat

yang diperlukan dalam melakukan proses pengukuran. Adapun hal hal yang harus

dilakukan adalah

1. Mempersiapkan alat alat yang diperlukan

2. Mengkalibrasi alat ukur

3. Menentukan titik pengujian pada rangkaian

Berikut ini adalah beberapa pokok pembahasan yang dilakukan dalam

pengujian sistem :

1. Pengujian Catu Daya

2. Pengujian PLC

3. Pengujian Push Button

4. Pengujian Pilot Lamp

5. Pengujian Sensor Proximity

6. Pengujian Motor DC

50
 51

4.1.1 Pengujian dan dan Analisa MCB

Gambar 4.1 Titik Pengukuran MCB

Pada pengukuran dari rangkaian MCB ke PLC dilakukan pengukuran

terhadap MCB ketika OFF dan ON dengan multimeter yang ditunjukkan pada

gambar 4.1. Setelah dilakukan pengukuran, maka dapat dilihat hasil pengukuran

pada tabel 4.1 sebagai berikut :

Tabel 4.1 Hasil Pengujian keluaran MCB

Kondisi Titik Pengukuran (TP) Tegangan Multimeter

TP 1 0V
MCB OFF
TP 2 0V
TP 1 220 VAC
MCB ON
TP 2 220 VAC
 52

4.1.2 Pengujian dan dan Analisa Power Supply

Gambar 4.2 Titik Pengukuran Power Suplay 12v

Gambar 4.3 Titik Pengukuran Power Suplay 5v

Pada pengukuran rangkaian power supply dilakukan pengukuran terhadap

power supply yang ada yaitu power supply 5VDC dan 12VDC dengan multimeter

yang ditunjukkan pada gambar 4.2 dan 4.3. Setelah dilakukan pengukuran, maka

dapat dilihat hasil pengukuran pada tabel 4.2 dan 4.3 sebagai berikut :
 53

Tabel 4.2 Hasil Pengujian keluaran Power Suplay

Titik Pengukuran (TP) Tegangan Multimeter

TP 1 220 VAC
TP 2 12 VDC

Tabel 4.3 Hasil Pengujian keluaran Power Suplay

Titik Pengukuran (TP) Tegangan Multimeter

TP 1 220 VAC
TP 2 5 VDC

Dari hasil pengukuran diatas, tegangan 220 VAC yang menjadi sumber

tegangan rangkaian power supply 5VDC dan 12VDC. Output yang dihasilkan

power supply 5 VDC menunjukkan tegangan sebesar 5 VDC yang akan menjadi

input dari sensor proximity, dan relay. Sedangkan Output yang dihasilkan power

supply 12 VDC menunjukkan tegangan sebesar 12 VDC yang akan menjadi

output dari relay, motor DC 1, motor DC 2, motor DC 3, motor power window,

pompa DC 1, dan pompa DC 2.

 54

4.1.3 Pengujian dan dan Analisa PLC

Gambar 4.4 Titik Pengukuran Pada PLC

Untuk titik pengujian pada PLC dapat dilihat pada gambar 4.4 . Sumber

tegangan PLC bersumber dari tegangan AC yang dihubungkan MCB lalu ke

kontak L1, L2 di PLC tersebut. Dari hasil pengujian sumber tegangan yang

dibutuhkan PLC sebesar 220 VAC. Pada PLC tersebut memiliki sumber tegangan

keluaran 24 VDC yang bisa dijadikan sumber tegangan input dan output yang

akan digunakan di PLC. Dapat dilihat hasil pengukuran pada tabel 4.4 sebagai

berikut.

Tabel 4.4 Hasil Pengujian Pengukuran PLC

Titik Pengukuran Tegangan

(TP) Multimeter
TP 1 220 VAC

TP 2 24 VDC
 55

4.1.4 Pengujian dan dan Analisa Push Button dan Emergency Stop

Pengujian dilakukan untuk mengetahui tegangan tombol saat keadaan

ditekan dan dilepas. Dimana TP1 (Tombol start) dengan alamat 0.00, TP2

(Tombol Reset) dengan alamat 0.01, dan TP3 (Emergency Stop)dengan alamat

0.10.. Push button akan memberikan input digital dan berpengaruh pada saat akan

mengoperasikan alat. Jenis push button yang digunakan sebagai tombol ON

adalah NO (Normaly Open), OFF adalah NC (Normaly Close), dan Emergency

adalah NC (Normaly Close). Pengujian ini dilakukan pada TP terhadap sumber

atau pin (+). Titik pengukuran dapat dilakukan seperti pada gambar 4.5.

Gambar 4.5 Titik Pengukuran Pada Input PLC

 56

Tabel 4.5 Hasil Pengukuran Pada Input PLC

Titik Tegangan
Keadaan Respon
Pengukuran Multimeter

Ditekan NC 0 VDC
TP1
Dilepas NO 24 V
Ditekan NO 24 VDC
TP2
Dilepas NC 0V
Ditekan NO 24 VDC
TP 3
Dilepas NC 0V

Dari tabel 4.5 didapat hasil percobaan saat keadaan normal atau tidak

ditekan maka tombol tidak aktif dan saat ditekan maka tombol aktif. Didapatkan

hasil pengujian bahwa push button dan emergency stop bekerja dengan baik

sesuai spesifikasinya.

4.1.5 Pengujian dan dan Analisa HMI

Gambar 4.6 Titik Pengukuran Pada HMI

 57

Untuk titik pengujian pada HMI dapat dilihat pada gambar 4. 6. Sumber

tegangan HMI bersumber dari tegangan DC yang dihubungkan ke kontak +

24VDC dan – 24 VDC di HMI tersebut. Untuk kabel komunikasi antara PLC dan

HMI menggunakan kabel RS 232. Dari hasil pengujian sumber tegangan yang

dibutuhkan PLC sebesar 24 VDC. Dapat dilihat hasil pengukuran pada tabel 4. 6

sebagai berikut.

Tabel 4.6 Hasil Pengukuran Pada HMI

Titik Pengukuran Tegangan

(TP) Multimeter
`TP 1 +24 VDC
TP 2 -24 VDC

4.1.6 Pengujian dan dan Analisa Relay dan Sensor Proximity

Sensor proximity membutuhkan tegangan input 5 VDC. Agar sensor dapat

dihubungkan ke PLC maka sensor disambungkan ke modul relay untuk diberi

tegangan +24 VDC pada pin COM. Untuk input PLC alamat 06 untuk sensor 1,

dihubungkan ke pin NO pada relay. Pengujian sensor proximity dilakukan untuk

mengetahui respon sensor di keadaan ada objek maupun tidak ada objek.

Pengujian ini dilakukan pada TP terhadap sumber atau pin (+) pada PLC. Titik

pengukuran respon sensor proximity dapat dilakukan seperti gambar 4. 7.

 58

Gambar 4.7 Titik Pengukuran Pada Sensor Proximity

Berikut pada tabel 4. 7 merupakan hasil pengujian dari sensor proximity

berdasarkan keadaannya dapat diambil kesimpulan sensor infrared bekerja dengan

baik, dimana sensor akan aktif saat ada objek di depannya dan tidak aktif saat

tidak ada objek.

Tabel 4.7 Hasil Pengukuran Keluaran Proximity

Titik Tegangan
Keadaan Respon
Pengukuran Multimeter

Ada Botol Aktif 24 VDC

TP1
Tidak Ada Tidak
Botol Aktif 0V

Ada Botol Aktif 5VDC

TP2 Tidak Ada Tidak
Botol Aktif 0V
 59

4.1.7 Pengujian dan dan Analisa Relay dan Motor DC

Gambar 4.8 Titik Pengukuran Pada Relay dan Motor

Relay-Relay yang digunakan diberikan input tegangan 220 VAC, yang

dimana COM output PLC dihubungkan netral dari tegangan sumber 220 VAC.

Untuk phasa dihubungkan ke kaki 8 pada masing-masing relay dan untuk kaki 7

pada relay dihubungkan ke masing-masing alamat output yang akan digunakan

dengan alamat 100.06. Untuk motor diberikan tegangan 12 VDC yang dimana +

pada motor langsung dihubungkan ke power supply 12 VDC, untuk – pada motor

dihubungkan ke masing-masing relay pada kaki 5 ke 3 sebagai NO dan ketika coil

pada relay aktif maka kontak relay akan aktif dimana kaki 5 ke 3 yang awalnya

NO akan menjadi NC.

Pada gambar 4. 8 diatas terdapat motor DC (conveyor ) yang berfungsi

sebagai motor untuk menjalankan conveyor. Pengujian respon motor dc dilakukan

untuk mengetahui tegangan motor ketika dalam posisi ON dan OFF. Titik

pengukuran respon relay dan motor seperti Tabel 4. 8 di bawah.

 60

Tabel 4.8 Hasil Pengukuran Motor Convayor

Titik Tegangan
Keadaan Respon
Pengukuran Multimeter
TP1 ON High 220 VDC
OFF Low 0V
ON High 12VDC
TP2
OFF Low 0V

4.1.8 Pengujian dan Analisa Solenoid

Gambar 4.9 Titik Pengukuran Pada Solenoid

Angin yang mengalir ke Solenoid berasal dari kompresor yang disalurkan

ke Air Service Unit, setelah itu disalurkan ke solenoid,dan solenoid akan

mengalirkan ke pneumatic. Solenoid memerlukan tegangan 24 VDC untuk aktif

agar dapat mengalirkan angin kebagian katup inlet port (terminal masukan) dan

ketika solenoid off maka katup inlet port akan tertutup dan angina akan mengalir

kebagian outlet port (terminal keluaran). Kaki + pada solenoid disambung ke

bagian terminal output 100.00 pada PLC dan untuk kaki – pada solenoid
 61

disambung ke bagian -24 VDC pada terminal PLC. Pengujian respon solenoid

dilakukan untuk mengetahui tegangan solenoid ketika dalam posisi katup inlet

port terbuka maupun katup outlet port terbuka. Titik pengukuran respon solenoid

dapat dilakukan seperti gambar 4. 9 di atas.

Tabel 4.9 Hasil Pengukuran solenoid

Titik Tegangan
Pengukuran Keadaan Respon Terukur
Inlet
ON Terbuka 24 VDC
TP1
Outlet
OFF Terbuka 0V

Dari hasil pengujian pada tabel 4. 9 dapat disimpulkan bahwa solenoid

bekerja dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan sistem kerja solenoid itu sendiri.

4.2 Pengujian dan Analisa Program PLC

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan program yaitu

menentukan alamat channel yang digunakan input dan output pada PLC. Dapat

dilihat dipenjelas berikut ini :

4.2.1 Program Awal Pada setingan HMI

Program awal ini yaitu terdapat pilohan `pada setingan HMI yaitu pilihan

auto,manual,warna botol merah,dan warna botol hijau. Proses berjalan apabila

terlebih dahulu emregency stop dalam keadaan NC terliahat gambar 4.10 di bawah

dan program keseluruhan dapat dilihat pada lampiran program di belakang.

 62

Gambar 4. 10 Program awal

4.3 Pengujian dan Analisa Sistem Kerja Alat

Pada pengujian keseluruhan alat yaitu dimulai dengan peletakan botol pada

line 1 yaitu proses pengisian botol setelah itu botol akan di proses pada line 2 lalu

proximity mendeteksi apabila warna merah di seting di HMI maka botol akan di

pindahkan oleh robot arm pneumatic ke tempat warna merah sebaliknya dengan

warna hijau. Dilakukan 6 kali pengjian saat proximity aktif dan akan memilah

botol sesuai setingan warna yang di pilih di HMI dapat dilihat pada tabel 4.10

dibawah ini.

Tabel 4.10 Hasil Pemgujian Sistem

Kondisi Input Kondisi Output

Proximity HMI HMI Emergency Arm Conveyor Merah Hijau
(BOTOL) (BOTOL) pneumatic (Counter) (Counter)
Merah Hijau
High Low High Low High Low 0 1
Low High Low Low low High 0 0
High High Low Low High Low 1 0

Dari data tabel diatas di dapatkan analisa ada pengujian ketika proximity
 63

aktif maka HMI merah low dan HMI hijau high,emergency keadan low maka

robot lengan arm pnewmatic aktif,conveyor low maka hijau akan bernilai 1 dan

pengujian seterusnya dapat di lihat di tabel 4.11.

Pada pengujian terakhir kerja alat ini bertujuan untuk mendapatkan hasil

keberhasilan alat dalam memilah botol masuk ke bagian warna merah dan hijau.

Pengujian dilakukan dengan meletakkan benda diatas conveyor untuk dipilah.

Untuk hasil pengujian ditunjukkan pada tabel 4. 11 berikut ini.

Tabel 4.11 Hasil Pengujian Sistem Pemilahan Botol

Percobaan Benda Pemilah

Botol Merah Botol Hijau Tempat Tempat Keterangan
Set di HMI Set di HMI Merah Hijau
1 Botol Merah Botol Hijau Gagal Gagal Gagal
2 Botol Merah Botol Hijau Berhasil Berhasil Berhasil
3 Botol Merah Botol Hijau Berhasil Berhasil Berhasil
4 Botol Merah Botol Hijau Berhasil Berhasil Berhasil
5 Botol Merah Botol Hijau Berhasil Berhasil Berhasil
6 Botol Merah Botol Hijau Berhasil Berhasil Berhasil
Jumla 5 5 5
Persentase 83% 83% 83 %
 BAB V

PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan terhadap alat

pengisian botol otomatis dapat disimpulkan sebagai berikut.

1. Alat ini di kendalikan oleh PLC untuk mengontrol input dan output. Ketika

sensor proximity mendeteksi botol akan menampilkan pilihan warna pada

HMI, yang mana untuk pemilah botol 12 percobaan didapatkan hasil 10

kali berhasil terdeteksi oleh sensor sehingga pada HMI menampilkan

jumlah Botol yang berhasil terdeteksi oleh sensor sebanyak 10 botol.

2. Alat ini meggunakan silinder pneumatic untuk memindahkan botol yang

digerkan oleh angin, terlebih dahulu angin diputus oleh solenoid valve

yang dapat di kontrol oleh PLC.

3. Dengan adanya alat ini daapat meningkatkan produksi botol kemasan yang

dilakukan secara otomatis.

4. Benda kerja sudah hampir sempurna bisa masuk ke tempat pemilah dengan

persetase keberhasilan masing-masing benda yaitu m e r a h 83% dan

hijau 83%.

5.2 Saran

Berdasarkan perancangan dan pembuatan alat ini terdapat beberapa

kekurangan pada alat. Saran agar alat ini kedepannya dapat lebih baik lagi

sarannya untuk pengembangan sebagai berikut :

Sistem alat lebih sempurna harus menambah kan conveyor untuk step

pengemasan barang selanjutnya.

64
 DAFTAR PUSTAKA

Li, G., Lan, J., & Li, Q. (2020, May). Online monitoring of self-elevating

levelingship based on edge computing. In 2020 IEEE 3rd International

Conference on Electronics Technology (ICET) (pp. 546-551). IEEE.

Riyata, B., Nadjib, M., Yudha, F., Susetyorino, & Jurit. (2022). Humantech.
Pembuatan Mesin Pengisian Botol Sirup Aloe Vera Low Budget di UKM.

Arifin, A. (2022, Januari 2). Emergency Stop : Pengertian, Fungsi, Simbol dan
Jenis. Retrieved from carailmu.com: carailmu.com/2021/10/pengertian-
fungsi-jenis-emergency-switch.html

ElectricChannel. (2018, Januari 21). push button dan titik kontak. Retrieved from
agengwlistrik.blogspot.agengwlistrik.blogspot.com/2018/01/macam-
macam-titik-kontak.html

Hydraulic, J. (2021, Mei 27). What are Single Acting and Double Acting Cylinder.
Retrieved Mei 15, 2023, from jwhydraulics.com:/jwhydraulics.com/what-
are-single-acting-and-double-acting-cylinder/

Naufal. (2022, Maret 7). Prinsip Kerja Float Level Switch. Retrieved from
wma.co.id/articles/prinsip-kerja-float-level-switch/

Rafif, Y. (2021, Agustus 30). Inberter sebagai Driver Kecepatan Motor AC.
Retrieved Mei 15, 2023, from kompasiana.com:
kompasiana.com/yusufrafif0174/612c670906310e579f2146b2/inverter-
sebagai-driver-kecepatan-motor-ac

65
 LAMPIRAN

Skala Digambar
Rangkain Sistem Alat R1zki Al Muzaki

Efrizon,SST.,MT
POLITEKNIK NEGERI
PADANG Diperiksa
Anton Hidayat, ST.,MT

66
 67

Skala Digambar
Foto Rangkaian Alat R1zki Al Muzaki

Efrizon,SST.,MT
POLITEKNIK NEGERI
PADANG Diperiksa
Anton Hidayat, ST.,MT
 68

Skala Digambar
Foto Alat R1zki Al Muzaki

Efrizon,SST.,MT
POLITEKNIK NEGERI
PADANG Diperiksa
Anton Hidayat, ST.,MT
 69

Skala Digambar
Desain HMI R1zki Al Muzaki

Efrizon,SST.,MT
POLITEKNIK NEGERI
PADANG Diperiksa
Anton Hidayat, ST.,MT
 70

Datasheet Sensor Proximity

 71

Datasheet PLC OMRON CP1E

72