BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan tentang teori dasar mengenai definisi pengecoran,

jenis-jenis tungku peleburan, pasir cetak, besi tuang nodular (BTN), dan jenis-
jenis cacat pada coran.

3.1 Pengecoran
Pengecoran logam merupakan proses pembuatan benda dengan mencairkan
logam dan menuangkannya ke dalam rongga cetakan, sehingga akan terbentuk
suatu model yang sesuai dengan bentuk dan pola cetakan. Kelebihan utama dalam
penggunaan teknik pengecoran untuk pembentukan logam tentunya karena
mampu mencetak produk dari berbagai macam jenis logam dengan bentuk yang
kompleks, selain itu beberapa metode pengecoran sangat sesuai digunakan untuk
keperluan produksi produk logam secara masal.[4]
Proses pengecoran yang dilakukan melalui beberapa proses seperti
pembuatan pola cetakan, peleburan logam, penuangan logam cair kedalam
cetakan, pembongkaran cetakan dan pembersihan produk, Fettling, dan Quality
Control dimensi dan cacat cor.[7]
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam seperti,
besi, baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu aluminium dan lain
sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium, paduan magnesium, dan
sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng, monel (paduan nikel dengan
sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, krom, dan
silikon), dan sebagainya. Beberapa produk cor yaitu perhiasan, penggorengan,
patung, pipa, blok mesin, roda kereta,rangka mesin,dan pompa.[1]
Di dalam proses pengecoran logam dalam usaha untuk menghasilkan suatu
produk benda coran yang berkualitas baik dengan komposisi yang dikehendaki
maka ada beberapa faktor yang mempengaruhi yaitu: bahan baku coran,
komposisi bahan baku, kualitas pasir cetak (bila menggunakan cetakan pasir),
sistem peleburan, sistem penuangan dan pengerjaan akhir dari produk coran. [3]

8
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :

a. Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk
bagian dalam.
b. Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan.
c. Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton.
d. Dapat digunakan untuk berbagai macam logam.
e. Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi massal.
Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan, tetapi secara umum
kerugian proses pembentukan dengan pengecoran dapat disebutkan sebagai
berikut :
a. Keterbatasan sifat mekanik.
b. Sering terjadi porositas.
c. Dimensi benda cetak kurang akurat.
d. Permukaan benda cetak kurang halus.
e. Bahaya pada saat penuangan logam panas.
f. Masalah lingkungan.[2]
Pada saat cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot,
scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan
homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu
hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan
membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir
cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang
diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai
apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting
dan non-traditional/contemporary casting. Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 9

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary
casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan
lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila
menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak
memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.[5]

3.2 Jenis - Jenis Tungku Peleburan

Tungku peleburan berdasarkan jenis energi terdiri dari 4 macam, yaitu
tungku dengan energi listrik, minyak, gas, dan batu bara. Dalam industri
peleburan dan pengecoran logam terdapat beberapa jenis tungku, yaitu :[10][11]
1. Tungku Kupola
Tungku kupola merupakan tungku yang digunakan untuk melebur besi
tuang. Tungku ini berbentuk silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian
dalamnya dilapisi dengan batu tahan api, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.3.
Bahan bakar digunakan kokas dan batu kapur digunakan sebagai fluks, sedangkan
bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar [11].
Pengisisan dilakukan melalui charging door bergantian antara kokas dan
besi. Pembakaran terjadi disekitar pipa hembus sehingga di daerah ini akan terjadi
percairan besi dan fluks akan bereaksi dengan abu kokas dan impuritas lainnya

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 10

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

membentuk terak. Terak akan mengapung di atas besi cair dan berfungsi sebagai
pelindung hingga tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola [11].
Cairan akan dikeluarkan secara berkala apabila jumlah cairan sudah cukup
banyak. Penambahan bahan baku juga dilakukan secara berkala dan tungku dapat
bekerja secara kontinu [11].

Gambar 3.1 Tungku kupola

Sumber : Tim BSE, 2013.

2. Tungku Pembakaran Langsung

Tungku pembakaran langsung terdiri dari tungku kecil yang terbuka. Logam
yang akan dilebur ditempatkan pada dalam tungku tersebut, dan dipanaskan
dengan pembakar (burner) yang ditempatkan di sebelah tungku. Atap dapur
membantu pemanasan dengan memantulkan bunga api ke dalam tungku
peleburan. Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam. Pada bagian bawah
tungku terdapat lubang saluran untuk mengalirkan logam cair hasil peleburan.
Dapur jenis ini biasanya digunakan untuk melebur logam non-besi seperti paduan
tembaga dan aluminium[11].

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 11

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

3. Tungku Krusibel
Tungku krusibel merupakan tungku yang melebur logam tanpa berhubungan
langsung dengan bahan pembakaran tidak langsung (indirect fuel-fired furnance).
Tungku krusibel digunakan untuk peleburan logam non-besi seperti perunggu,
kuningan, paduan seng dan aluminium. Kapasitas dapur umumnya terbatas hanya
beberapa ratus pound saja [11].

Gambar 3.2 Jenis tungku krusibel.

Sumber : Tim BSE, 2013.

a. Krusibel angkat (lift - out crucible)

Krusibel ditempatkan didalam dapur dan dipanaskan hingga logam mencair.
Sebagai bahan bakar digunakan minyak, gas, dan serbuk batubaru. Bila
logam telah melebur, krusibel diangkat dari dapur dan digunakan sebagai
label penuangan.
b. Pot tetap (stationary pot)
Tungku tidak dapat dipindah, logam cair diambil dari kontainer dengan
ladel.
c. Dapur tukik (tilting - pot furnance)
Tungku ditukik untuk menuangkan logam cair [11].

4. Tungku Busur Listrik

Dalam jenis tungku ini, bahan baku dilebur dengan panas yang dihasilkan
dari suatu busur listrik. Biasanya menggunakan dua atau tiga elektroda. Konsumsi

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 12

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

daya dari tungku ini tinggi, tetapi dapat dirancang utnuk kapasitas lebur tinggi (25
- 50 ton/jam), dan biasanya digunakan untuk pengecoran baja [11].

Gambar 3.3 Tungku busur listrik.

Sumber : https://images.app.goo.gl/
5. Tungku Induksi
Tungku induksi dalam gambar 3.6 menggunakan arus bolak - balik yang
dialirkan ke suatu kumparan untuk menghasilkan medan magnet dalam logam dan
dihasilkan arus induksi sehingga terjadi pemanasan dan peleburan logam yang
sangat cepat [11].

Gambar 3.4 Tungku induksi.

Sumber : Tim BSE, 2013.

3.3 Pasir Cetak

Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa
digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat
pengambilan benda coran.[1]
Cetakan pasir ini memberikan keuntungan seperti :

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 13

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

a. Bisa di gunakan berulang-ulang sehingga memperkecil biaya produksi

b. Mudah dalam pembuatan cetakan sehingga menghemat waktu produksi
c. Dalam permeabilitas yang baik akan menghasilkan produk coran yang baik
pula.
d. Kekuatan cetakan yang tepat akan memberikan hasil dan kualitas yang baik.
Adapun kekurangan dari penggunaan cetakan pasir ini yaitu untuk membuat
produk yang sangat rumit seperti misalnya patung secara utuh atau sekali cor
memang tidak bisa dilaksanakan, namum apabila dibuat (dicor) perbagian akan
lebih mudah dibuat, sehingga kekurangan ini bisa teratasi. Untuk membuat
cetakan pasir biasanya dipilih pasir alami yang telah di bersihkan atau pasir
buatan yang telah dicampur dengan zat-zat pengikat seperti: bentonit, resin furan,
air kaca, resin fenol, yang mana tujuannya untuk memperkuat atau mempermudah
pada proses pembuatan cetakan.
Cetakan pasir adalah cetakan yang terbuat dari pasir yang diberi bahan
pengikat. Pasir yang paling banyak digunakan adalah pasir silika baik pasir silika
dari alam maupun pasir silika buatan dari kwarsit. Bahan pengikat yang paling
banyak digunakan adalah bentonit. Bahan baku pembuatan cetakan pasir dapat
dibagi menjadi dua golongan yaitu
a. Bahan utama pembentuk cetakan pasir, yaitu bahan yang mesti ada dalam
pembuatan cetakan, yang terdiri dari pasir, zat pengikat dan air.
b. Bahan tambahan, yaitu bahan yang bisa ditambahkan pada pembuatan cetakan,
misalnya grafit, bubuk arang, tepung ataupun minyak nabati. Bahan-bahan
tersebut dimaksudkan untuk memperbaiki sifat-sifat mekanis maupun sifat fisis
cetakan.[3]
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Pasir cetak yang paling
lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari gunung berwarna cenderung
hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna coklat agak kehitaman, pasir
sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir silika berasal dari
persediaan alam berwarna kekuningan.

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 14

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Cetakan pasir dapat dibuat dengan menggunakan pasir baru atau pasir daur
ulang. Sebelum pembuatan cetakan maka pasir disiapkan terlebih dahulu.
Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan perlakuan-
perlakuan seperti : penggilingan pasir, penyampuran pasir, pengayaan pasir,
pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan.[4]

3.4 Besi Tuang

3.4.1 Besi Tuang Nodular (BTN)
Besi cor merupakan paduan antara unsur besi yang mengandung carbon (C),
silica (Si), mangan (Mg), phosphor (P), dan sulfur (S). Pada besi cor karbon
biasanya antara 2% sampai 6,67%, sedang pada baja kandungan karbon hanya
mencapai 2%. Semakin tinggi kadar karbon yang ada pada besi cor akan
mengakibatkan besi cor rapuh atau getas. Selain dari itu karbon besi cor juga
mengandung silicon (Si) (1-3%), mangan (0,25-15%), dan phosphor (P) (0,05-
15%), selain itu juga terdapat unsur-unsur lain yang ditambahkan untuk
mendapatkan sifat-sifat tertentu. Terdapat faktor-faktor penting lainnya yang
dapat mempengaruhi sifat-sifat besi cor tersebut antara lain proses pembekuan,
laju pendinginan dan perlakuan panas yang dilakukan. Besi cor mempunyai
keuntungan yaitu mampu tuang (castability) yang baik, kemudahan proses
produksi dan rendahnya temperatur ruang, selain itu besi cor juga mempunyai
sifat yang sulit dilakukan drawing atau diubah bentuknya pada temperatur kamar,
akan tetapi besi cor memiliki titik lebur yang relatif rendah yakni 1150 oC –
1200oC dan dapat dituang kedalam bentuk-bentuk yang sulit. Besi cor mempunyai
kekerasan, ketahanan aus dan ketahanan terhadap korosi yang cukup baik. Pada
umumnya besi cor atau besi tuang (cast iron) terbagi menjadi 5 jenis yaitu besi
tuang putih (White Cast Iron), besi tuang kelabu (Gray Cast Iron), besi tuang
bercorak (Mottled Cast Iron), besi tuang nodular (BTN) atau Ferro Casting
Ductile Iron (FCDI) dan besi tuang malebel (Malleable Cast Iron).[8]
Besi tuang nodular atau ferro casting ductile (FCD) memiliki sifat mekanik
yang lebih baik dari pada material besi tuang yang lain, antara lain memiliki

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 15

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

keuletan yang tinggi (elongasi sebesar 18% pada grade tertentu) dan memiliki
kisaran kekerasan 143 – 217 HBN. Sifat mekanik yang didapatkan ini terjadi
karena besi tuang nodular memiliki jumlah yang tinggi dan bentuk grafit yang
bulat pada struktur mikronya.
Menurut Keough, proses pengecoran BTN menawarkan banyak metoda
untuk menghasilkan atau mengembangkan sutau produk menadi lebih baik dalam
waktu yang lebih pendek dan biaya yang lebih rendah. Berdasarkan ASTM A395,
kebanyakan spesifikasi standar dari BTN mensyaratkan nilai kekuatan dan
keuletan minimun. [13]

3.4.2 Jenis Besi Tuang Nodular

Besi tuang nodular bukan suatu material tunggal, akan tetapi merupakan
bagian kelompok material dimana sifat yang dihasilkan merupakan hasil
pengontrolan dari struktur mikronya. Berdasarkan struktur mikronya, besi tuang
nodular dikelompokkan menjadi :
1. Besi Ulet Feritik (Ferritic Ductile Iron).
2. Besi Ulet Feritik – Perlitik (Ferritic – Pearlitic Ductile Iron).
3. Besi Ulet Perlitik (Pearlitic Ductile Iron).
4. Besi Ulet Martensitik (Martensitic Ductile Iron).
5. Besi Ulet Bainitik (Bainitic Ductile Iron).
6. Besi Ulet Austenitik (Austenitic Ductle Iron).
7. Besi Ulet Hasil Austemper (Austempered Ductile Iron).

3.4.3 Pengecoran Besi Tuang Nodular

Besi tuang nodular dibentuk dari pengecoran besi tuang yang dilakukan
proses perlakuan cairan (liquid treatment). Liquid treatment adalah suatu usaha
penambahan bahan suntikan ke dalam logam cair yang bertujuan untuk
memperbaiki struktur ataupun sifat – sifat dari logam yang akan dihasilkan. Pada
pembentukan besi tuang nodular, terdapat 2 liquid treatment yang dialami, yaitu
inokulasi dan nodularisasi.

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 16

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

a. Inokulasi
Inokulasi adalah peristiwa penambahan bahan silikon (Si) ke dalam logam
cair. Inokulasi bertujuan untuk memicu pertumbuhan grafit sekaligus meratakan
persebaran grafit di dalam logam cair. Fungsi lain penambahan inokulasi yaitu :
1) Memacu pertumbuhan grafit.
2) Meratakan distribusi grafit di dalam logam.
3) Memberikan struktur yang homogen pada setiap ketebalan.
4) Mencegah timbulnya chil.
5) Memperbaiki sifat mekanis logam.
6) Mampu menghilangkan karbida eutektik di dalam ledeburit.
Terdapat 2 metoda yang dikenal dalam penambahan inokulen ke dalam logam
cair, yaitu :
1) Metoda Ladle Inokulasi
Inokulen ditambahkan ke dalam ladle. Kelemahan metode ini adalah
penurunan suhu yang terjadi besar dan pemudaran inokulen lebih mudah
terjadi.
2) Metoda Late Inokulasi
Inokulen dilakukan sesaat sebelum logam cair memasuki cetakan.
Kelemahan metoda ini adalah tidak terkontrolnya dan tidak meratanya
inokulasi.

b. Nodularisasi
Nodularisasi adalah peristiwa penambahan senyawa magnesium (Mg) atau
Cerium (Ce) ke dalam logam cair pada temperatur 1450⁰C - 1510⁰C yang
bertujuan untuk mengubah bentuk grafit dari bentuk serpih menjadi bentuk
nodular atau bola – bola kecil. Karena Mg lebih murah dan mudah diperoleh,
maka biasanya unsur yang ditambahkan adalah Mg, sehingga dapat disebut juga
peristiwa Mg – Treatment. Banyaknya Mg yang ditambahkan dan larut dalam
logam cair tergantung pada kadar sulfur dan kadar oksigen. Banyaknya kadar Mg
yang efektif dapat dihitung dengan rumus :

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 17

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

0 75 Cda am e i air gia

geff 5
gyang ditam ah an

Suhu per a uan er i ar antara 15 8⁰C - 1565⁰C yaitu uhu di ata titi
didih Mg. biasanya Mg ditambahkan dalam bentuk senyawa karena sifatnya
sangat eksplosif. Ada 5 cara penambahan Mg ke dalam logam cair, yaitu :
1) Cara ladle terbuka.
2) Cara sandwich.
3) Cara penambahan permukaan.
4) Cara plunging.
5) Cara vortex.
Adapun faktor – faktor yang mempengaruhi pada sifat mekanis dari besi
tuang nodular, yaitu :
1) Struktur grafit.
2) Jumlah grafit.
3) Struktur matriks.
4) Ukuran ketebalan.
5) Komposisi kimia.

3.5 Jenis – Jenis Cacat Pada Coran

Casting Defect adalah sebuah penyimpangan dalam proses pengecoran
logam yang tidak diinginkan. Ada dua istilah yang mengacu pada sebutan cacat
sebuah logam, yang pertaman cacat yang di definisikan dapat ditolerir atau masih
dalam batas toleransi ukurannya merupakan cacat lain yang masih dalam tahap
dapat diperbaiki (repair) disebut discontinuity dan yang kedua adalah cacat yang
tidak dapat diperbaiki (reject) disebut defect.[14]
Berikut adalah cacat yang terjadi pada coran, yaitu :[6]

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 18

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

1. Cacat Lubang-Lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam.
Tabel 3.1 Bentuk Cacat Lubang,Penyebab dan Pencegahan
Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
a. Rongga Udara a. Logam cair teroksidasi a. Temperature tuang
b. Saluran cerat dan ladel logam sebelum
tidak cukup kering penuangan, dipastikan
c. Temperatur penuangan sudah sesuai dan
terlalu rendah penuangan dengan
d. Penuangan terlalu cepat
lambat b. Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas
dijaga agar logam
tidak berada di daerah
oksidasi
b. Lubang Jarum a. Permeabilitas pasir a. Pembuatan cetakan
cetak kurang sempurna yang teliti baik
b. Terlalu banyak yang permeabilitas,
keluar dari cetakan pemadatan yang
c. Lubang angin kurang cukup, lubang angin
memadai yang cukup
d. Tekanan di atas terlalu b. Diusahakan tekanan
rendah di atas dibuat tinggi

c. Penyusutan Dalam a. Logam cair teroksidasi a. Temperature tuang

b. Temperatur penuangan logam sebelum
terlalu rendah penuangan, dipastikan
c. Bahan muatan logam sudah sesuai dan
banyak kotoran dan penuangan dengan
berkarat cepat

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 19

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan

d. Perencanaan dan b. Diusahakan pada saat
peletakan penambah pencairan alas kokas
tidak sempurna dijaga agar logam
tidak berada di daerah
oksidasi
d. Penyusutan Luar a. Tinggi penambah terlalu a. Perencanaan dan
rendah peletakan penambah
b. Cetakan membengkak yang teliti.
c. Cetakan pasir b. Menghilangkan
membentuk sudut-sudut sudutsudut tajam pada
tajam cetaan
e. Rongga Penyusutan a. Radius coran yang a. Mendsain coran
terlalu kecil. dengan radius yang
b. Pengisian yang sulit dari cukup .
penambah karena b. Merencanakan sisitim
perubahan yang saluran yang teliti.
mendadak

f. Rongga Gas Cil a. Penguapan bahan cil a. Menggunakan bahan

b. Bahan cil berkarat. cil yang tidak
c. Permukaan cil menguap.
mengembun. b. Menghilangkan karat
pada bahan cil.

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 20

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

2. Cacat Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama
pembekuan. Penyebab cacat retakan adalah :
a. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti
perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam
b. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
c. Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
a. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila
perlu.
b. Pengisian logam cair dari beberapa tempat
c. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
d. Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
e. Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.

Gambar 3.6 Cacat Retakan

Sumber : Daftar Pustaka 13

3. Cacat Permukaan Kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar.
Cacat ini dikarenakan oleh beberapa faktor seperti : cetakan rontok, kup terdorong
ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 21

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Tabel 3.2 Bentuk Cacat Permukaan Kasar,Penyebab dan Pencegahan

Bentuk Cacat
Penyebab Pencegahan
Permukaan kasar
a. Cetakan Rontok a. Bagian cetakan yang a. Cermat dan teliti saat
lemah dan runtuh pada pembuatan cetakan
saat penarikan pola
karena kekuatan dan
kepadatan cetakan
kurang
b. Kemiringan pola tidak
cukup

b. Kup terdorong ke a. Bagian yang cembung a. Kedua Permukaan

atas dari cetakan rontok dan pisah harus rata dan
pecahan pasir jatuh betul-betul rapat
dalam cetakan b. Pemeriksaan bagian
dalam cetakan
sebelum penuangan

c. Pelekat a. Pasir melekat pada pola a. Pasir harus cukup

b. Pasir panas, kadar air dingin
dan lempung yang b. Pola logam harus
kurang dipanaskan mula
c. Pemdatan cetakan yang c. Menggunakan pasir
tidak memadahi yang kekuatannya
d. Bubuk pemisah yang cukup
tdak baik d. Menggunakan
bubuk pemisah
yang baik

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 22

PT.EXIRON BAJA PRATAMA
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Bentuk Cacat
Penyebab Pencegahan
Permukaan kasar
d. Penyinteran a. Logam cair memiliki a. Menggunakan pasir
tegangan permukaan yang tahanan
yang kecil panasnya tinggi.
b. Logam cair memiliki b. Pemadatan pasir
tekanan static dan harus cukup
dinamik yang c. Menggunakan
berlebihan distribusi kekasaran
c. Temperatur tuang yang pasir yang sesuai
terlalu tinggi
d. Pasir terlalu kasar
e. Penetrasi Logam a. Logam cair memiliki a. Menggunakan pasir
tekanan static dan yang tahanan
dinamik yang panasnya tinggi
berlebihan b. Pemadatan pasir
b. Pemadatan pasir kurang harus cukup
c. Tahanan panas pasir c. Memperhitungkan
kurang tumbukan aliran
logam

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN 23

PT.EXIRON BAJA PRATAMA