INDUSTRI SEMEN DAN KAPUR

Disusun Oleh:
Kelompok 6
Anggota

: 1. Restika Alawiyah ( 061430400330 )

2. Rahma Suryani ( 061430400329 )

Dosen Pembimbing : Ir. Nyayu Zubaidah, M.T

Industri Semen
Semen dalam perkembangan peradaban manusia
khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar
cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan
batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih
telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan
di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut
legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun
menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di
Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan
kuno yang dijumpai di Pulau Buton
Benar atau tidak, cerita, legenda menunjukkan
dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum
mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat
bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu
kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman
Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli,

Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar

tahun 1700-an M), John Smeaton - insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini.
Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu
kapur dan tanah liat saat membangun menara suar
Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan
proses pembuatan cikal bakal semen ini, melainkan adalah
Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada
1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut
semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir
olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil
rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di
toko-toko bangunan.

Pengertian Semen
Semen adalah suatu campuran
senyawa kimia yang bersifat hidrolis,
artinya jika dicampur dalam air
dalam
jumlah
tertentu
akan
mengikat bahan-bahan lain menjadi
satu kesatuan massa yang dapat
memadat dan mengeras. Secara
umum semen dapat didefinisikan
sebagai bahan perekat yang dapat


Jenis-jenis Semen Portland

Komposisi Kimia Semen

Portland

Bahan Baku dan bahan tambahan

dalam Pembuatan Semen
1.
Batu Kapur ( CaCO3)
Sifat Fisik dan Kimia :
Bentuk : Padat
Warna : putih
Bau : tidak berbau
pH : 8-9
Pembekuan / Melting Point : 825 C
Dekomposisi Suhu : 825 C
Kelarutan : Sedikit larut dalam air.
Spesifik Gravity / Kepadatan :2.7-2 .9
Rumus Kimia : CaCO3
Berat Molekul: 100,09

2. Pasir Silika
Sifat Fisik dan Kimia :
Rumusmolekul : SiO2
Massamolar : 60,08gmol1
Penampilan :
KristalTransparan
Kepadatan : 2,648g/cm3
Titik lebur : 16001725 C
Titik didih : 2230C
Kelarutandalamair : 0,079g/L

3. Pasir Besi
Sifat Fisik :
Rumus molekul : Fe2O3
Massa molekul : 159,69 gr/mol
Titik Beku: 1566C
Densitas : 2,2 g/cm3
Sifat kimia:
- Tidak larut dalam air
- Sukar larut dalam asam - asam encer
- Larut dalam asam-asam kuat

Homogenisasi Batu Kapur

Uraian Proses
Batu Kapur digiling di pulverizer, setelah digiling
kemudian diayak. Hasil ayakan yang kasar digiling dan
diayak kembali. Hasil ayakan yang halus dihomogenkan
kemudian ditambahkan unsur busa dan gas ke dalam
wadah. Batu kapur yang diberi busa dan apungan
diayak ke dalam wadah dan kemudian hasil ayakan
menjadi
campuran
yang
sempurna
sedangkan
campuran sisa ayakan digunakan lagi dan terjadi
proses daur ulang. Setelah itu ditambahkan air dan
mengulangi langkah tersebut sampai terjadi campuran
batu kapur yang homogen sesuai dengan yang
dikehendaki.

Industri Semen Portland

Uraian Proses
Batu Kapur ditambah tanah liat digiling di pulverizer,
kemudian masuk ke tube mill untuk dilakukan proses
penghalusan, setelah dihaluskan kemudian diayak, hasil
ayakan langsung masuk ke bagian rotary filter dan yang
masih kasar dikembalikan lagi ke bagian tube mill. Hasil
dari rotary filter ditambah dengan bahan berupa
beneficiated shurry dari proses campuran batu kapur,
kemudian dikeringkan dengan sisa uap panas masuk ke
kiln untuk dibakar. Hasil pembakaran di kiln tersebut
disebut klinker. Kemudian klinker didinginkan dan
disimpan ke tangki penyimpanan klinker. Klinker
dihaluskan dan dicampur gypsum, setelah pencampuran
terbentuklah semen.

Proses Pembuatan Semen

(Cement Manufacturing Process)
PT Semen Baturaja Persero Tbk.

1. Limestone (batu kapur) yang

banyak mengandung CaCO3
2. Clay (tanah liat) yang banyak
mengandung SiO2 dan Al2O3
3. Pasir silika yang banyak
mengandung SiO2
4. Pasir besi yang banyak mengandung
Fe2O3

1.

Raw Material Extraction & Preparation

Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku

baik penambangan (quarry) limestone maupun
clay. Tahapan penambangan seperti pada
umumnya, ada drilling, blasting, haulage dan
loading. Ukuran limestone hasil tambang
umumnya masih besar, sehingga hasil
tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher
berfungsi untuk mengecilkan ukuran limestone
hasil tambang. Maksimum ukuran limestone
yang masuk ke crusher adalah 1500 mm dan
setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm.

Setelah
limestone
melewati
crusher,
limestone tersebut ditampung di sebuah
tempat (storage). Ditempat ini terjadi proses
pre-homogenization. Limestone hasil dari
crushing tadi tentunya belum sepenuhnya
memiliki ukuran yang sama, sebagian ada
yang terlalu kecil, artinya ukurannya belum
sama. Pada storage ini, limestone yang
ukurannya berbeda tersebut disebar merata
(komposisinya) sehingga homogen. Ada
beberapa alat yang dipakai pada proses prehomogenization ini, seperti stack dan
reclamer.

2. Raw Meal Preparation

Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor
menuju bin silo, demikian pula dengan clay, pasir silika dan
pasir besi masuk ke bin silo.

Bin Silo
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai
dicampurkan. Umumnya untuk membuat semen portland
(Tipe I) adalah sebagai berikut:
1. Limestone (+/- 82%)
2. Clay (+/- 13,5%)
3. Pasir Silika (+/- 3%)
4. Pasir besi (+/- 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur, maka itu lah yang
disebut Raw Material. Bahan baku tersebut kemudian
masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM),

Tujuan utama Raw Mill adalah:

1. Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700
mm, setelah keluar dari RM menjadi 9 Mikro.
2. Drying
Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media
pengeringan adalah hot gas yang berasal dari Kiln.
3. Transport
Hot gas yang dipakai untuk mengeringkan material juga berfungsi
untuk mentransportasikan material campuran tersebut.
4. Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju
tahapan proses berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus
mengalami penggilingan (grinding) sampai halus.

Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut

dengan istilah Raw Mix atau Raw Meal. Raw meal
ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau
biasa disebut Blending Silo. Selain bertujuan
untuk penyimpanan sementara, Blending Silo
berfungsi untuk tempat homogenization. Proses
Homogenization intinya sama seperti Prehomogenization, hanya ukurannya saja yang beda
dan bahan penyusunnya juga sudah tercampur.
Pre-homogenization materialnya hanya limestone
saja, sedangkan Homogenization terdiri dari
empat bahan baku semen. Sehingga proses
homogenisasi yang dilakukan bertujuan untuk
memaksimalkan pencampuran dari keempat
bahan tersebut.

3.

Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit
operasi yang disebut dengan Pre-heater.
Fungsinya sebagai pemanasan awal sebelum
masuk ke proses selanjutnya. Media pemanasan
sama seperti di RM, yaitu berasal dari hot gas
dari Kiln. Namun, Inti utamanya dari proses
pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses
Pre-calcination. Dari proses kalsinasi ini mulai lah
terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil
proses di Kiln). Proses kalsinasi adalah sebagai
berikut:

CaCO3 -> CaO + CO2

Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C
Setelah keluar dari Pre-heater, material

ini

Rotary Kiln
Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar
1400C. Suhu sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar,
biasanya digunakan batu bara, IDO (Industrial Diesel Fuel Oil), Natural
Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada suhu sebesar ini, di Kiln
terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-mineral baru,
yaitu:
1. C3S (3CaO.SiO2)
2. C2S (2CaO.SiO2)
3. C3A (3CaO.Al2O3)
4. C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker
(klinker/terak). Setelah melewati Kiln, klinker ini masuk ke dalam Cooler.
Tujuan pendinginan ini diantaranya adalah :
1. Heat recuperation
2. Keamanan (safety) dalam melakukan transportasi dan storage
3. Kualitas Klinker itu sendiri

Clinker (klinker)
Kualitas dari Klinker ini bisa dikendalikan, yaitu
semenjak proses pencampuran oleh Bin Silo yang
dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikatorindikator kualitasnya adalah dengan menghitung nilai
LSF (Lime Stone Factor), SM (Silica Modulus) dan AM
(Aluminate Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita
untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian
dilewatkan ke Finish Mill. Klinker berubah lagi menjadi
powder. Jadi di dalam Cement Mill ini klinker di tumbuk,
digerus menggunakan bola-bola besi. Cemen Mill
berputar sehingga bola-bola tersebut menggerus
klinker menjadi powder lagi.

Finish Mill atau Cement Mill

Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker
ditambah oleh bahan-bahan tambahan seperti
Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk
membuat semen Tipe I cukup ditambah gipsum saja.
Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi
hasil akhir yaitu semen. Semen ini kemudian
ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya dikirim
ke Bin Cement untuk proses Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch
Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen.
Setelah dari Cement Silo, semen ditransport ke Bin
Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada
yang dimasukan ke bulk (curah).

Kegunaan Semen
Semen dapat digunakan :
- Untuk membangun rumah
- Untuk bangunan umum
- Untuk jalan dan pabrik
- Untuk membuat bendungan
- Untuk membuat jembatan
- Untuk membuat terowongan