APLIKASI FLUID MIXING DALAM INDUSTRI

PETROKIMIA
Proses pencampuran merupakan hal yang hampir selalu ada dalam suatu
industri, baik dalam industri petrokimia, minyak dan bumi dan indutri kimia
lainnya. Keberhasilan proses operasi kimia tergantung pada efektifitas
pencampuran dan pengadukan dari fluida yang akan diproses. Pengadukan yang
dilakukan akan menyebabkan suatu material atau bahan akan bergerak secara
spesifik, sedangkan pencampuran adalah proses pendistribusian yang acak dan
melalui satu jenis fluida atau yang lainnya dari dua atau lebih fase zat.
Industri petrokimia secara umum dapat didefinisikan sebagai industri
yang berbahan baku utama produk migas (naphta, kondensat yang merupakan
produk samping eksploitasi gas bumi, gas alam), batubara, gas metana batubara,
serta biomassa yang mengandung senyawa-senyawa olefin, aromatik, n-parrafin,
gas sintesa, asetilena dan menghasilkan beragam senyawa organik yang dapat
diturunkan dari bahan-bahan baku utama tersebut, untuk menghasilkan produkproduk yang memiliki nilai tambah lebih tinggi daripada bahan bakunya. Kondisi
ketersediaan bahan baku dari produk migas yang makin terbatas dan mahal
mengakibatkan mulai munculnya pencarian-pencarian bahan baku pengganti,
diantaranya gas etana, batubara, gas dari coal bed methane, dan limbah refinery
(coke).
Produk petrokimia merupakan produk lanjut dari hasil pengolahan
minyak dan gas bumi guna memperoleh nilai tambah yang lebih besar. Produk
petrokimia yang dihasilkan dari hasil pengolahan minyak bumi berupa naptha,
dan kondensat adalah produk aromatik (benzene, toluene dan xylene) dan produk
olefin (ethylene, propylene dan butadiene) yang merupakan bahan baku untuk
industri sandang, karet, sintetis, plastik.
Produk petrokimia yang dihasilkan dari pengolahan gas bumi adalah
methanol, urea, ammonia yang merupakan bahan baku untuk industri perekat,
pupuk. Industri petrokimia Pertamina yang berbahan baku minyak dan gas bumi
antara lain Kilang Metanol di Pulau Bunyu Kalimantan Timur, Kilang Purified

Terephthalic Acid (PTA) dan Kilang Polypropylene (Polytam) di Plaju, Sumatra

Selatan, Kilang Paraxylene dan Benzene di Cilacap, Jawa Tengah.
Secara garis besar produk produk Industri Petrokimia dapat dibedakan
menjadi dua macam, yaitu :
1. Industri Petrokimia Hulu (Upstream Petrochemical), Industri petrokimia
hulu yaitu industri yang menghasilkan produk petrokimia yang masih
berupa produk dasar atau produk primer dan produk antara atau produk
setengah jadi (masih merupakan bahan baku untuk produk jadi).
2. Industri Petrokimia Hilir (Downstream Petrochemical), Industri
petrokimia hilir yaitu industri yang menghasilkan produk petrokimia
yang sudah berupa produk akhir dan/atau produk jadi.
Dalam industri petrokimia seperti pada PT.Petrokimia Gresik, proses
pencampurannya dilakukan dengan proses reacting yang merupakan proses reaksi
awal antara senyawa asam fosfat dengan senyawa amoniak, yang kemudian
bereaksi secara isotermal. Pada proses ini digunakan sebuah reaktor dengan jenis
reaktor alir pipa atau yang biasa dikenal dengan plug flow reactor.
1. Proses Fluid Mixing Dengan Menggunakan Plug Flow Reaktor
Plug flow reactor adalah salah satu reaktor yang mekanismenya cukup
sederhana dibandingkan dengan reaktor-reaktor lain yang digunakan pada industri
kimia. Model reaktor alir pipa (RAP) atau plug flow reaktor (PFR) merupakan
reaktor di mana reaksi kimia berlangsung secara kontinyu sepanjang sistem aliran.
Reaktor alir pipa sering juga disebut sebagai reaktor alir sumbat atau Continuous
Tubular Reaktor (CTR). Reaktor alir pipa ini digunakan untuk memperkirakan
sifat-sifat reaksi kimia sehingga variabel kunci reaktor seperti dimensi reaktor bisa
diperkirakan.
Reaktor ini memiliki karakteristik dalam mekanisme reaksinya, pada
umumnya karakteristik reaktor alir pipa pada kondisi ideal adalah berupa tabung
yang bereaksi dengan fluida, dimana kondisi diasumsikan tidak terjadi
pengadukan, aliran plug merupakan jenis aliran yang terjadi pada reaktor ini, dan
sebagian besar mixing dari jenis reaktor ini beroperasi pada level intermediet
dengan pencampuran sempurna dalam dimensi radial (konsentrasi seragam).

Reaktor alir pipa merupakan reaktor di mana cairan bereaksi dan

mengalir dengan cara melewati tube (tabung) dengan kecepatan tinggi, tanpa
terjadi pembentukan arus putar pada aliran cepat. Reaktor alir pipa pada umumnya
hampir sama dengan reaktor dan relatif cukup mudah dalam perancangannya.
Reaktor ini biasanya dilengkapi dengan selaput membran untuk menambah
yield produk pada reaktor. Selanjutnya produk hasil reaksi didalam reaktor secara
selektif ditarik dari reaktor sehingga keseimbangan dalam reaktor secara
kontinyu bergeser membentuk lebih banyak produk yang keluar dari reaktor.

Gambar 1. Reaktor Alir Pipa.

(Sumber: Reza Asmitara,2013)

Gambar 2. Peningkatan Konsentrasi Produk

(Sumber: Muhammad Arif, 2012)

Pada umumnya reaktor alir pipa dilengkapi dengan katalisator. Reaksinya

membutuhkan katalisator secara signifikan pada suhu layak (standar). Dalam
RAP, satu atau lebih reaktan dipompakan ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi
yang digunakan pada reaktor ini adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia akan

berlangsung di sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa yang digunakan

maka konversi yield akan semakin tinggi. Namun hal ini tidak mudah untuk
menaikkan konversi yield nya karena di dalam RAP konversi terjadi secara .
Pada awalnya kecepatan reaksi akan berlangsung secara cepat namun
setelah panjang pipa tertentu atau pipa bertambah panjang maka jumlah reaktan
nya akan berkurang dan kecepatan reaksi yang terjadi akan berlangsung lebih
lambat dan akan semakin lambat hal ini seiring bertambah panjangnya pipa.
Artinya, untuk mencapai konversi atau yield sebesar 100% maka panjang pipa
reaktor yang dibutuhkan adalah tak terhingga.
Beberapa hal penting di dalam reaktor alir pipa adalah sebagai berikut :
1) Perhitungan dalam model RAP mengasumsikan tidak terjadi pencampuran
(mixing) dan reaktan bergerak secara aksial bukan radial.
2) Katalisator dapat dimasukkan melalui titik yang berbeda dari titik masukan
dimana katalisator ini diharapkan dapat mengoptimalkan reaksi dan terjadi
penghematan.
3) Umumnya RAP memiliki konversi yang lebih besar dibandingkan dengan
reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) atau Continues Stirred Tank Reactor
(CSTR) dalam volum yang sama . Artinya, dengan waktu tinggal yang sama
reaktor alir pipa memberikan hasil yang lebih besar dibandingkan RATB.
Di dalam reaktor alir pipa, fluida mengalir dengan perlakuan yang sama
sehingga waktu tinggal () sama untuk semua elemen fluida. Fluida sejenis yang
mengalir melalui reaktor ideal ini disebut dengan plug. Saat plug mengalir
sepanjang reaktor alir pipa, fluida bercampur sempurna dalam arah radial bukan
dalam arah axial (dari arah depan atau belakang). Reaktor alir pipa juga dikenal
sebagi reaktor aliran piston atau reaktor aliran turbular. Reaktor-reaktor tersebut
memiliki persamaan diferensial biasa, dimana pemecahan persamaan tersebut
dapat diselesaikan jika boundary condition diketahui. Model reaktor alir pipa
digunakan untuk berbagi jenis fluida, seperti: cairan, gas, dan slurry.
Walaupun aliran turbulen dan difusi aksial menyebabkan pencampuran
arah axial pada berbagai reaktor namun pada reaktor alir pipa kondisi ini memiliki
efek yang kecil dan diabaikan. Pada kasus model reaktor alir pipa yang paling

sederhana, beberapa asumsi pokok harus dibuat untuk menyederhanakan masalah

ini. Perlu diperhatikan bahwa tidak semua asumsi ini perlu, namun pemindahan
asumsi ini menambah kerumitan masalah. Model reaktor alir pipa dapat
digunakan pada reaksi lipat ganda serta reaksi yang 1melibatkan perubahan suhu,
tekanan dan densitas fluida.
Proses reaksi awal bahan baku pada PT.Petrokimia Gresik adalah liquid
(cair) antara Asam Fosfat (H3PO4) dengan Amoniak. Pada proses ini Asam Sulfat
dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah MR (Mol Ratio) N/P antara
1 s/d 1,8. Nilai tersebut bergantung dari grade yang diinginkan. Proses netralisasi
ini berlangsung di dalam reaktor pipa (pipe reactor) yang dipasang sedemikian
rupa sehingga slurry (campuran amoniak dan asam fosfat) yang dihasilkan
langsung tertuang ke dalam granulator.
Temperatur slurry berkisar antara 120-150 0C sedangkan kadar air yang
terkandung mencapai 8-17 %. Pengamatan selama proses berlangsung terhadap
flow NH3 harus diperhatikan. Dengan frekuensi 1 x 1 jam dan batasan minimal 2,1
m3 / jam. Sedangkan untuk flow scrubber liquor dengan frekuensi 1 x 1 jam dan
batasan 7,5 m3 / jam. Sistem pengoperasian pada reaktor jenis ini adalah dengan
cara reaktan diinjeksikan ke dalam reaktor.
2. Proses Fluid Mixing Dengan Menggunakan Double Cone Mixer
Selain menggunakan reaktor pipa, dalam industri pembuatan pupuk di
PT.Petrokimia Gresik ini juga menggunakan alat pencampuran double cone mixer.

Double cone mixer merupakan alat pencampur yang cocok untuk bahan halus dan
rapuh. Penggunaan energi dalam pencampurannya kecil. Prinsip pencampuran
didasarkan pada peningkatan pengacakan dan penyebaran dua atau lebih
komponen yang mempunyai sifat berbeda.
Untuk spesifikasi alat ini adalah kapasitas alat ini dari 2 sampai 100.000
liter dan muatannya bekerja secara otomatis. Jika kerucut berputar, maka bahan
yang ada di dalamnya akan teraduk atau tercampur. Pencampuran tipe ini
memerlukan energi dan tenaga yang lebih besar. Oleh karena itu harus
diperhatikan jangan sampai energi yang digunakan diubah menjadi panas yang
dapat menyebabkan terjadinya kenaikan temperatur.

Mesin pencampuran ini cepat dapat mencampur bahan seperti gumpalan

mudah dan dengan kadar air tertentu, yang memiliki kecepatan tinggi dan
pencampuran efek pencampuran yang baik. Tingkat keseragaman pencampuran
dapat mencapai lebih dari 95%, kelebihan mesin ini adalah terletak pda dari tipe
struktur penyegelan yang baru, kemudian selama proses pencampuran
berlangsung alat yang terbebas dari polusi, terakhir alat ini memiliki struktur
sederhana dan operasi yang mudah serta tidak memerlukan biaya tinggi pada
pemeliharaannya.

Gambar 5. Cone Mixer

(Sumber: Femidia, 2011)

Pada Unit SP-36 di PT.Petrokimia Gresik, asam fosfat dan asam sulfat
dicampur dalam mixing tank menjadi mix acid. Sedangkan phosphat rocks dari
gudang dialirkan dari gudang ke ball mill melalui belt conveyor untuk
dihancurkan, setelah halus dimasukkan ke silo. Phosphat rocks yang telah halus
dimasukkan ke dalam cone mixer (R201) untuk dicampur dengan mix acid.
Setelah terjadi pencampuran, kemudian dialirkan melalui conveyor sehingga akan
mengalami penguapan secara alami dan terjadi perubahan dari slurry menjadi
plastis lalu menjadi solid. Produk tersebut untuk selanjutnya akan dikirim ke unit
granulasi untuk diubah menjadi butiran dan menuju dryer untuk menurunkan
kadar H2O dan kemudian menuju ke mesin screen untuk mengalami pemisahan
antara ukuran yang over size, under size dan ukuran standar yang diharapkan.
Ukuran yang memenuhi standar, akhirnya menuju gudang untuk
melakukan pengantongan. Sementara itu, ukuran yang belum memenuhi syarat
(over size dan under size) akan dimasukkan kembali ke granulator untuk

mengalami proses dan begitu seterusnya, sehingga siap untuk di pack di dalam
gudang. Yang umum ditemui yaitu kneader yang berbentuk sigmoid yang berputar
didalam suatu can atau vessel dengan berbagai kecepatan. Prinsip dari alat ini
(double cone mixer) adalah disamping mencampur juga mengadon fluida alat ini
juga membagi, mematahkan dan selalu membuat luas permukaan yang baru
sesering mungkin terhadap adonan.
3. Proses Fluid Mixing Dengan Premix Tank Pada Pengolahan Air
Pada industri PT.PUSRI unit pengolahan air (Water Treatment Plant)
merupakan salah satu unit utilitas yang berfungsi untuk mengolah air Sungai Musi
menjadi air bersih. Air digunakan sebagai air umpan boiler dan air pendingin.
Unit pengolahan air (water treatment plant) terdiri dari beberapa sistem yaitu,
penjernihan (Clarification), penyaringan (Filtration), pembilasan (Wash water
recovery system), penghilangan lumpur (Sludge treatment), dan penghilangan
mikroorganisme (Potable water). Dalam proses pengolahan ini terdapat berbagai
jenis alat seperti Premix Tank dan Rake Agitator yang merupakan peralatan yang
secara operasi menggunakan prinsip Fluid mixing dalam pengoperasiannya
Tahap pertama, air dari Sungai Musi sebelum dikirim ke sistem utilitas,
dipisahkan dari kotoran yang berupa zat padat terapung dengan cara memasang
penyaring di sekitar Suction Pump. Kualitas dari air sungai yang akan diolah
dapat diketahui dengan analisa harian berdasarkan parameter pH, turbidity, dan
SiO2. Selanjutnya sebelum air sungai memasuki Premix Tank, terlebih dahulu
diinjeksikan beberapa bahan kimia, antara lain, Larutan Alum (Al2(SO4)3.xH2O)
yang berfungsi untuk membentuk floc melalui proses koagulasi dan flokulasi.
Kemudian diinjeksikan larutan Caustic Soda (NaOH) yang berfungsi
untuk mengatur pH air sungai karena diperlukan kondisi pH 5,86,2 pada sistem
pembentukan floc. Lalu dimasukkan Coagulant yang berfungsi untuk membantu
proses koagulasi. Dan terakhir ditambahkan larutan Chlorine (Cl2) yangberfungsi
untuk membunuh bakteri dan mikroorganisme yang terdapat dalam air.
Untuk mempermudah penginjeksian, masing-masing bahan dilarutkan
terlebih dahulu di tangki pelarut dengan konsentrasi tertentu. Sedangkan Chlorine
dipanaskan dengan Heater menjadi fase gas. Premix Tank adalah tangki baja

dengan diameter 6,7 m, tinggi 4,57 m, dan kapasitas 98 m 3. Premix Tank dapat
menampung air sungai yang telah diinjeksikan dengan bahan-bahan kimia di atas
dengan debit 600 m3/jam.
Premix Tank dilengkapi dengan pengaduk berkecepatan lambat agar
tidak terjadi pengendapan dan pencampuran antara air sungai dengan bahan-bahan
kimia tersebut dapat berlangsung sempurna. Jika pengaduk rusak maka sebagai
penggantinya digunakan udara yang dialirkan melalui 4 buah pipa yang dipasang
pada sisi yang berbeda dari Premix Tank.

Gambar 5. Premix tank

(Sumber: Femidia, 2011)

Kemudian setelah air melewati proses di Premix Tank, proses selanjutnya

akan berlangsung di dalam Clarifier/Floctreator. Air yang telah diinjeksi dengan
bahan kimia siap diendapkan dengan cara flokulasi pada Floctreator. Floctreator
ini berdiameter 27,44 m, tinggi 6,4 m, dan terbuat dari beton serta dilengkapi
pengaduk. Floctreator berfungsi untuk menjaga pembentukan floc dan
mengendapkan partikel floc serta memperhatikan pembentukan lapisan lumpur
(sludge blanket) dengan pengadukan perlahan.
Di dalam Clarifier terdapat pembuangan untuk sludge (sludge
blowdown), selain itu terdapat backflash yang berfungsi untuk mengalirkan air ke
sludge blowdown sehingga tidak ada penyumbatan. Kemudian air yang bersih
dipisahkan melalui overflow di bibir Floctreator. Pemisahan padatan tersuspensi

di dalam clarifier dilakukan berdasarkan prinsip gravitasi dengan cara mengaduk

campuran dengan speed agitator menggunakan motor pada kecepatan putar
tinggi.
Agar larutan alum dapat terdistribusi merata sehingga padatan
tersuspensi akan turun ke bagian dasar clarifier karena perbedaan massa jenis.
Pada bagian bawah clarifier, terdapat rake agitator dengan motor yang berfungsi
untuk meratakan endapan lumpur. Pada bagian atas clarifier terjadi overflow aliran
air bersih yang selanjutnya akan dikirim tangki penampung melalui distribusi
Clear well. clear well sendiri berfungsi sebagai tempat penampungan air

sementara. Di dalam clear well, air bersih tersebut ditambahkan caustic postdose
untuk mengatur pH pada rentang 6,5 7,5.
Gambar 5. Agitator pada clarifier
(Sumber: Femidia, 2011)

4. Proses Fluid Mixing Dengan Continues Stitted Tank Reactor

SPM-2100 Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR) adalah alat yang
digunakan dalam proses produksi Elitbenzene dengan bahan baku etilen dan
benzene. Didalam prosesnya agar kedua reaktan tersebut tercampur dengan
sempurna digunakan pemutar bermotor (motorized agitator). Reaktor CSTR
beroperasi pada kondisi steady state dan mudah dalam kontrol temperatur, tetapi
waktu tinggal reaktan dalam reaktor ditentukan oleh laju alir dari umpan yang
masuk atau keluar, maka waktu tinggal sangat terbatas sehingga sulit mencapai

konversi reaktan pervolume reaktor yang tinggi karena akan dibutuhkan reaktor
dengan volume yang sangat besar.
Continuous Stirred Tank Reactor adalah reaktor yang dirancang untuk
mempelajari proses-proses penting dalam ilmu kimia. Reaktor jenis ini merupakan
salah satu dari 3 tipe reaktor yangbisa bersifat interchangeable pada unit service
reaktor. Reaksi dimonitor oleh probe konduktivitas dari larutan yang berubah
dengan konversi dari reaktan menjadi produk. Reaksi yang terjadi adalah reaksi
safonifikasi etil asetat dengan menggunakan senyawa NaOH sebagai pelarut yang
kemudian dioperasikan pada kondisi tekanan dan temperatur tertentu

Gambar 5. Agitator pada clarifier

(Sumber: Femidia, 2011)

Keberhasilan operasi suatu proses pengolahan sering kali bergantung

pada efektifnya pengadukan dan pencampuran zat cair dalam proses itu. Istilah
pengadukan dan pencampuran sebenarnya tidak sinonim satu sama lain.
Pengadukan (agitation) menunjukkan gerakan yang tereduksi menurut cara
tertentu pada suatu bahan di dalam bejana, dimana gerakan itu biasanya
mempunyai semacam pola sirkulasi.
Pencampuran (mixing) ialah peristiwa menyebarnya bahan-bahan secara
acak, dimana bahan yang satu menyebar ke dalam bahan yang lain dan
sebaliknya, sedang bahan-bahan itu sebelumnya terpisah dalam dua fase atau
lebih. Istilah pencampuran digunakan untuk berbagai ragam operasi, dimana

derajat homogenitas bahan yang bercampur itu sangat berbeda-beda. Tujuan dari
pengadukan antara lain adalah untuk membuat suspensi partikel zat padat, untuk
mencampur untuk menyebar secara homogen.
Kadang-kadang pengaduk (agitator) digunakan untuk beberapa tujuan
sekaligus, misalnya dalam hidrogenasi, gas hidrogen didispersikan melalui zat cair
dimana disitu terdapat partikel-partikel katalis padat dalam keadaan suspensi,
sementara kalor reaksi akan diangkat keluar melalui kumparan atau mantel.
Agitator (pengaduk) biasanya juga digunakan untuk beberapa tujuan sekaligus,
Misalnya dalam hidrogenasi katalitik pada zat cair. Dalam bejana hidrogenasi,
gas-gas hidrogen didispersikan melalui zat cair dimana terdapat pertikel-partikel
katalis padat dalam keadaan suspensi, sementara itu kalor reaksi akan diangkut
keluar melalui kumparan atau mantel.
Pada prosesnya Continuous Stirred Tank Reactor berlangsung secara
kontinyu, pengadukan adalah yang terpenting dalam reaktor ini karena dengan
pengadukan menjadikan reaksinya menjadi homogen. Pada sebuah Continuous
Stirred Tank Reactor, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana
berpengaduk dan bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan
dari reaktor. Pengaduk dirancang sedemikian mungkin sehingga campuran
teraduk dengan sempurna dan diharapkan reaksi akan berlangsung secara optimal.
Waktu tinggal dapat diketahui dengan cara membagi volume reaktor
dengan kecepatan volumetrik cairan yang akan dimasukkan ke dalam reaktor.
Dengan menggunakan perhitungan kinetika reaksi, konversi suatu reaktor dapat
diketahui.

DAFTAR PUSTAKA

Harsono, dkk. 2010. Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi I PT.

Petrokimia Gresik Periode 4 Januari 2010 - 26 Februari 2010. (Online)
http://repository.wima.ac.id/1973/. (Diakses 18 September 2015)
Husni,

Mubarak.

2009.

Proses

Industri

pada

Petrokimia.

(Online)

https://www.scribd.com/doc/207666416/Industri - Petrokimia. (Diaskes

pada Tanggal 16 September 2016).
Sonisora, E. 2014. Laporan Kerja Praktek Unit Operasi PUSRI-1B. (Online).
https://id.scribd.com/doc/231996287/BAB-1. ((Diakses

18 September

2015)
Yulistia, E., dkk. 2015. Menghitung Kebutuhan Filter Water Minimum untuk
Memproduksi Urea/hari PUSRI IB. Palembang: Teknik Kimia
Universitas Sriwijaya (Laporan Kerja Praktek).