Komposit Matriks Keramik- Kajian Literatur

Ceramic matrix-composite (CMC) merupakan material keramik, gelas-keramik dan

gelas-matriks yang mengandung fasa inklusi sekunder. Fasa inklusi sekunder ini dapat
berupa fiber, whisker, platelet atau partikulat. Dalam sebuah komposit sempurna fasa-fasa
inklusi ini akan berinteraksi secara sinergi dengan matriksnya sehingga membentuk material
yang memiliki sifat-sifat yang lebih baik dibandingkan dari material matriks atau material
inklusinya sendiri. Gelas, gelas-keramik dan keramik merupakan material yang memiliki nilai
modulus Young (stiffness) yang tinggi. Material tersebut memiliki kekuatan kompresi yang
baik dan sedikit lebih padat dibandingkan dari kebanyakan logam struktural. Penggunaan
material gelas, gelas-keramik dan keramik sangat terbatas pada aplikasi struktural, yang
disebabkan oleh kerapuhan, ketahanan patahan yang rendah, sensitivitas terhadap cacat, dan
kekuatan tarik yang sangat rendah pada kondisi bulk. Inklusi fasa kedua mampu
meningkatkan toleransi terhadap kerusakan (toleransi toughness), meningkatkan reliabilitas
(modulus Weibull yang tinggi) dan kekuatan kelenturan dan tegangan yang tinggi.
Keramik struktual yang tidak diperkuat namun memiliki kekuatan kelenturan yang
tinggi terus dikembangkan. Penggunaan material tersebut sangat menjanjikan, dimana
pengembangan material ini menawarkan peningkatan performa yang luar biasa. Namun untuk
memperoleh kekuatan kelenturan yang tinggi, tidak banyak material yang mampu memenuhi
hal tersebut. Pemikiran untuk menggunakan keramik yang diperkuat, dalam hal ini
penggunaan CMC lebih memungkinkan dengan melakukan variasi antara material keramik
yang kekuatannya rendah dengan material yang ketangguhan perpatahannya tinggi.
Hal utama yang mempengaruhi sifat komposit adalah bentuk dari fasa inklusi
sekunder. Komposit dengan fiber yang kontinu memiliki kemungkinan lebih kuat dan
tangguh dibandingkan yang mengandung partikulat. Sedangkan komposit yang
mengandung whiskerdan platelet sebagai fasa inklusi sekundernya berada pada daerah
transisi dari fasa inklusi sekunder fiber yang kontinu dengan partikulat[1]. Secara umum
inklusi dari material yang isotropik akan membentuk komposit dengan sifat-sifat isotropik.
Dengan demikian, partikulat yang bulat sebagai inklusi kedalam material gelas, gelas-
keramik dan keramik akan menghasilkan komposit dengan sifat mekanik yang isotropik.
Inklusi material kecil yang anisotropik seperti whisker dan platelet akan menghasilkan
komposit yang memiliki sifat mikroskopik yang anisotropik, namun sifat secara
makroskopiknya akan isotropik, yang akan terjadi dengan asumsi orientasi inklusi terjadi
secara acak. Penyusunan fiber kontinu yang anisotropik ke dalam material gelas, gelas-
keramik dan keramik umumnya akan membentuk komposit yang memiliki sifat mekanik
dengan anisotropik yang tinggi juga. Fasa inklusi yang membentuk struktur internal CMC
lainnya adalah material komposit yang terdiri atas berlapis-lapis fasa inklusi, partikel yang
disusun gradasi (Functionally Gradient Material=FGM), material antarmuka polikristalin
atau inter-fase antara butir.

Mekanisme ketangguhan pada komposit matriks keramik

Komposit matriks keramik yang diperkuat dengan fiber kontinu menunjukkan adaya
perilaku kausi-perpatahan ulet seiring dengan panjangnya fiber. Ketangguhan perpatahan
material ini mampu lebih dari 20 M Pa m 1/2 apabila antara fiber dan matriks terbentuk
antarmuka yang lemah. Sedangkan komposit matriks keramik yang diperkuat partikulat
atau whisker, menunjukan perilaku kerapuhan diiringi dengan peningkatan kekuatan dan
ketangguhan perpatahan. Ketangguhan perpatahan material tersebut berkisar 10 M Pa m 1/2
atau lebih.
Material yang rapuh mengandung fasa kedua yang terdispersi memiliki kemampuan
kekuatan yang tinggi dibandingkan material yang homogen. Kekuatan meningkat seiring
dengan peningkatan fraksi volum partikel terdispersi dan akan menurun seiring menurunnya
faksi volum partikel terdispersi[4]. Kekuatan dipengaruhi oleh jarak partikel. Pengaruh ini
tidak ahanya ditemukan pada sistem dispersi partikel kuat saja tetapi ditemukan juga pada
sistem yang mengandung kekosongan disebabkan ujung retakan mengalami penumpulan
yang terlokalisir pada kekosongan.

Gambar 1. Lengkung retakan akibat tarikan antara partikel terdispersi[3].

 Pada Gambar 1, ditunjukkan ilustrasi retakan yang melengkung diantara dua partikel
terdispersi. Jarak antara partikel memegang peranan terhadap peningkatan fraksi muka
retakan per satuan penambahan panjangnya. Dengan asumsi energi perpatahan tidak hanya
bergantung pada luas permukaan yang baru terbentuk saja, tetapi bergantung juga pada
panjang dari muka retakan yang baru terbentuk.
Besar laju pelepasan energi regangan dari retakan yang terdefleksi mampu
meningkatkan ketangguhan perpatahan. Butir dengan bentuk batang sangat efektif untuk
mendefleksikan rambatan retakan. Mekanisme defleksi retakan yang meningkatkan
ketangguhan keramik disebabkan adanya tegangan sisa disekitar partikel sekunder yang
terdispersi[3].

Gambar 2. Defleksi retakan oleh partikel terdispersi akibat adanya tegangan pada matriks
akibat perbedaan pemuaian termal[3].

Pada Gambar 2, ditunjukan resultan tegangan tarik yang terjadi pada matriks
menyebabkan terjadinya defleksi retakan disekitar partikel yang membuat pengingkatan pada
kekuatan dan ketangguhan patahan.
Tegangan sisa pada partikel terdispersi akibat koefisien muai termal yang berbeda
terjadi saat pendinginan pada proses termal. Tegangan sisa secara spontan menyebabkan
retakan mikro. Bila tegangan sisa lebih rendah dari kekuatan lokal pada material, tegangan
internal akan tetap berada di dalam material. Dalam kondisi tersebut, pemberian tegangan
akan menyebabkan retakan mikro pada ujung retakan dimana terbentuk tegangan lokal yang
besar, hal ini terjadi karena tegangan yang diberikan akan mengurangi ukuran kritis retakan
miko dari retakan mikro spontan. Mekanisme dari retakan mikro diawali dari munculnya
retakan mikro pada ujung retakan. Terjadi perluasan area retakan mikro menuju retakan
sehingga membentuk lapisan retakan yang megakibatkan tegangan kompresi pada permukaan
retakan dan menyebabkan peningkatan ketangguhan perpatahan.
Mekanisme lainnya adalah ketangguhan akibat dari perubahan fasa material.
Mekanisme peningkatan ketangguhannya akibat transformasi fasa adalah serupa dengan
retakan mikro dimana tegangan kompresi terbentuk pada antarmuka retakan akibat perluasan
volume. Perubahan fasa mengakibatkan perubahan volume dan morfologi partikel diujung
retakan, dan mengubah distribusi tegangan. Peningkatan ketangguhan perpatahan dihasilkan
oleh tegangan sisa kompresi pada ujung retakan.
Komposit dengan susunan fiber sepanjang tegangan tarik, akan memperoleh kekuatan
perpatahan dan energi perpetahan yang tinggi. Energi perpatahan yang tinggi umumnya
diperoleh ketika fiber yang panjang menjulur sepanjang permukaan perpatahan, karena
tegangan geek antara fiber dengan matriks menghambat rambatan retakan selama proses
penarikan. Antramuka yang lemah akan mengakibatkan lepasnya fiber dari matriks yang
menjadi penting untuk menghasilkan komposit yang tangguh. Perpindahan tegangan yang
serupa antara permukaan retakan juga terjadi pada keramik polikristalin. Hal ini
mengakibatkan peningkatan dalam ketangguhan perpatahan karena jembatan butir
memindahkan tegangan yang menghambat pentumbuhan retakan. Tegangan yang
dijembatani dihasilkan oleh berbagai proses mikro, seperti interlocking gesekan, jembatan
fiber dan tarikan geser.

Komposit matriks keramik diperkuat dengan fiber kontinu

Dalam memperoleh keunggulan maksimum dari fiber sebagai penguat diperlukan
penyusunan secara paralel terhadap arah tegangan yang akan diberian. Bilamana sudut fiber
dan tegangan tidak paralel dalam penyusunannya, kekuatan dan ketangguhan patahan dari
komposit akan menurun dengan cepat. Penurunan kekuatan mencapai ilai minimu pada saat
arah tegangan yang bekerja pada komposit tegak lurus dengan arah fiber.
Meskipun CMC yang diperkuat fiber memberikan hasil yang baik, mekanisme
patahannya sangat berbeda dari material gelas, gelas-keramik dan keramik. Pada kurva
tegangan dan regangan CMC diperkuat fiber ada tiga (3) daerah yang berbeda seperti pada
Gambar 3, yaitu:
1. Daerah pertama, adalah daerah penambahan regangan linier seiring penambahan
tegangan. Aplikasi siklus pada komposit di daerah ini akan menghasilkan kelelahan
minimal.
2. Daerah kedua berawal pada saat tingkat tegangan mendekati nilai regangan ultimat
dari matriks yang tidak diperkuat. Siklus kelenturan pada daerah ini menyebabkan
kelelahan komposit. Derajat penuaan CMC sebanding dengan rasio siklus tegangan
terhadap kekuatan ultimat komposit. Kemampuan siklus dari CMC yang diperkuat fiber
pada daerah kedua ini merupakan ukuran intrinsik toleransi kerusakan material ini.
3. Daerah ketiga berawal dari titik kekuatan ultimat komposit. Titik awal daerah ini
merupakan patahan dari fiber penguatnya.

Gambar 3. Grafik hubungan stress-strain untuk CMC yang diperkuat dengan fiber kontinu.[1]

Tabel 1. Aplikasi performa tinggi CMC yang diperkuat dengan fiber kontinu. [1]
 Kondisi mekanisme patahan CMC seperti di atas, menunjukkan perlunya
memperhitungkan siklus pemakaian CMC bila menggunakan kekuatannya. Pada Tabel 1,
disajikan penggunaan CMC yang dierkuat fiber kontinu pada aplikasi tertentu yang
memerlukan performa yang tinggi dari satu sifat komposit atau lebih.

Komposit diperkuat dengan partikulat

CMC yang diinklusi oleh partikulat isotropik dapat memberikan sifat mateial yang
baik dan isotropik secara 3 dimensi. Material seperti ini memiliki kekuatan tarik dan
kelenturan dan ketangguhan patahan yang lebih rendah dibandingkan dengan CMC yang
diperkuat dengan fiber kontinu. Karakteristik mekanik dari CMC yang mengandung
patikulat, berasal dari interaksi antara material inklusi dengan material matriks. Pada
komposit yang mengandung partikulat, terjadi interaksi kimia dan perubahan pada koefisien
muai termal antara matriks dan inklusinya. Sedangkan mekanisme patahan CMC yang
diperkuat menggunakan partikulat umumnya serupa dengan matriksnya dibandingkan CMC
yang diperkuat fiber kontinu. Mekanisme patahan CMC ini ditampilkan pada Gambar 4.

Gambar 4. Grafik hubungan stress-strain untuk CMC yang diperkuat dengan partikulat. [1]

Tabel 2. Aplikasi potensial untuk CMC yang diperkuat dengan partikulat. [1]
Pada Tabel 2, disajikan aplikasi potensial CMC yang diperkuat partikulat pada bidang
tertentu. Pada CMC diperkuat partikulat sangat menjanjikan untuk pengembangan komposit
dengan biaya yang rendah. Produk yang dihasilkanpun menarik secara komersil karena biaya
yang efektif dan secara teknis mempunyai kehandalan yang tinggi. CMC inipun sangat luas
penggunaannya baik untuk industri ataupun domestik.

Komposit fasa nano keramik

Pada komposit fasa nano keramik dapat dibagi dua kelompok berdasarkan ukuran
butir dari matriks-nya. Kelompok pertama adalah matriks dengan ukuran mikrometer yang
mendispersi fasa kedua yang ukurannya nanometer. Fasa kedua sangat mempengaruhi
mikrostruktur komposit dan sifat-sifatnya. Klasifikasi dari distribusi fasa kedua didalam
matriks dapat bagi menjadi tiga bagian yaitu, intragranular, intergranular dan
intra/intergranular. Kelompok kedua dari kompost fasa nano keramik merupakan komposit
dengan matriks yang nanokristalin, dikenal juga sebagai keramik nano, dimana ukuran butir
dari matriks dibawah 100nm. Jenis mikrostruktur nano-nano akan terbentuk bila fasa kedua
juga dalam ukuran nano. Keramik nano menunjukkan sifat-sifat yang menjanjikan dalam
mekanisme deformasi bila ukuran butir diperkecil mendekati 100 nm. Keramik nano
menunjukkan juga ketangguhan yang tinggi, dimana mekanisme ketangguhan yang terbaru
disebut Ferroelectric Domain Switching, yang berbeda dari jenis komposit keramik mikro-
nano.
Komposit mikro-nano awalnya menggunakan material inklusi yang keras dan
terdispersi kuat, seperti SiC, Si3N4, TiC dan lainnya, dimana tujuan utamanya adalah
meningkatkan sifat mekanik. Namun kini, peningkatan kekuatan patahan juga dapat dicapai
dengan menambahkan material inklusi baik yang lunak dan terdispersi lemah seperti logam,
grafit dan h-BN[3]. Densitas, mikrostruktur dan sift mekanik dari material inklusi partikula
yang berukuran nano dalam komposit nano sangat dipengaruhi oleh fraksi volum dari
partikulat dan kondisi sintering. Pada keramik jenis nano-nano, material nano kristalin
sebagai matriks dan fasa inklusi memberikan peningkatan pada sifat mekanik komposit.

Pembuatan keramik matriks-komposit

Proses pembuatan CMC harus bertujuan untuk meningkatkan efektifitas biaya dalam
membuat produk sampai bentuk akhirnya. Prosedur pembuatan CMC memerlukan sinter
antara paduan matriks dengan inlkusinya. Selain itu permasalahan yang muncul dalam
pembuatan komposit dalah masalah densifikasi. Teknik densifikasi komposit akan berbeda
untuk tiap-tiap jenis inklusi pada komposit, Tabel 3 menunjukkan teknik densifikasi yang
mungkin dilakukan untuk tiap-tiap jenis inklusi[1].

Tabel 3. Teknik densifikasi untuk komposit matriks kemarik.

Ket :
HAP (hot atmospheric pressure processing) : proses panas dengan tekanan atmosfer
HUP (hot uniaxial pressure processing) : proses panas dengan tekanan uniaxial
HIP (hot isostatic pressure processing) : proses panas dengan tekanan isostatik
Pembuatan komposit yang mengandung partikulat sering menggunakan tekanan
atmosfer. Material inklusi yang terarah akan meningkatkan densifikasi pada komposit yang
diperlukan dalam optimasi sifat-sifat mekanik. Sedangkan untuk meminimalisasi porositas
komposit dengan inklusi whisker dan fiber kontinu dengan matriks yang dibuat dari serbuk,
sangat diperlukan prosedur penekanan panas. Sintering dengan tekanan atmosfer seringkali
digunakan dalam prembuatan komposit yang mengandung platelet yang jumlahnya rendah,
sedangkan untuk memperoleh komposit dengan porositas yang rendah pada platelet dengan
jumlah yang tinggi, pembuatannya dapat menggunakan prosedur dengan penekanan panas.
 Matriks dari serbuk dengan inklusi fiber kontinu dapat dibuat dengan berbagai teknik seperti
penekanan, slip-casting, ekstrusi dan tape-casting. Pembuatan berbagai bentuk mulai dari
bentuk pelat hingga bentuk yang kompleks dapat diperoleh melalui prosedur sintering dengan
tekanan atmosfer pada komposit dengan inklusi partikulat. Bentuk produk kompleks yang
dapat dipenuhi sangat terbatas pada komposit dengan inklusi whisker dan fiber dengan
matriks dari serbuk dengan penekanan panas unidirectional. Pembuatan produk dengan
bentuk yang kompleks dari serbuk sangat memerlukan penggunaan penekantan panas
isostatik. Tingginya biaya proses penekanan panas dalam pembuatan CMC, membuat proses
pada tekanan atmosfer lebih disukai

Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites CMC)

Bahan ini menggunakan keramik sebagai matrik dan diperkuat dengan serat pendek,
atau serabut-serabut (whiskers) dimana terbuat dari silikon karbida atau boron nitride.
Gambar 2.14. Komposit Matrik Keramik Ceramic Matrix Composites-CMC (Gibson 1994)
Sumber : www.google.co.id

1. Matrik yang sering digunakan pada CMC adalah :

1) Gelas anorganic.
2) Keramik gelas
3) Alumina
4) Silikon Nitrida

2. Keuntungan dari CMC :

1) Dimensinya stanil bahkan lebih stabil daripada logam
2) Sangat tanggung , bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast iron
3) Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan aus
4) Unsur kimianya stabil pada temperature tinggi
5) Tahan pada temperatur tinggi (creep)
6) Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi

3. Kerugian dari CMC

1) Sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar
2) Relative mahal dan non-cot effective
3) Hanya untuk aplikasi tertentu

4. Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :

1) Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, piping, hangers
2) Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators, heat exchange tubes, liner
3) Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.
4) Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin untuk perkakas potong.
5) Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.
6) Grafit/keramik gelas untuk bantalan,perapat dan lem.
7) SiC/litium aluminosilikat (LAS) untuk calon material mesin panas.
Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites MMC)
Bahan ini menggunakan suatu logam seperti aluminium sebagai matrik dan
penguatnya dengan serat seperti silikon karbida.
Gambar 2.13. Komposit Matrik Logam Metal Matrix Composites-MMC (Gibson 1994)
Sumber : www.google.co.id
1. Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC :
1) Transfer tegangan dan regangan yang baik.
2) Ketahanan terhadap temperature tinggi
3) Tidak menyerap kelembapan.
4) Tidak mudah terbakar.
5) Kekuatan tekan dan geser yang baik.
6) Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik
2. Kekurangan MMC :
1) Biayanya mahal
2) Standarisasi material dan proses yang sedikit

3. Matrik pada MMC :

1) Mempunyai keuletan yang tinggi
2) Mempunyai titik lebur yang rendah
3) Mempunyai densitas yang rendah
4) Contoh : Almunium beserta paduannya, Titanium beserta paduannya, Magnesium beserta
paduannya.

4. Proses pembuatan MMC :

1) Powder metallurgy
2) Casting/liquid ilfiltration
3) Compocasting
4) Squeeze casting
5. Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :
1) Komponen automotive (blok-silinder-mesin,pully,poros gardan,dll)
2) Peralatan militer (sudu turbin,cakram kompresor,dll)
3) Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang)
4) Peralatan Elektronik

Metal Matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki matrik logam. Material
MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada mulanya yang diteliti adalah Continous
Filamen MMC yang digunakan dalam aplikasi aerospace. Kelebihan MMC dibandingkan dengan
PMC :
1. Transfer tegangan dan regangan yang baik.
2. Ketahanan terhadap temperature tinggi
3. Tidak menyerap kelembapan.
4. Tidak mudah terbakar.
5. Kekuatan tekan dan geser yang baik.
6. Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik
Kekurangan MMC :
1. Biayanya mahal
2. Standarisasi material dan proses yang sedikit
Matrik pada MMC :
1. Mempunyai keuletan yang tinggi
2. Mempunyai titik lebur yang rendah
3. Mempunyai densitas yang rendah
Contoh : Almunium beserta paduannya, Titanium beserta paduannya, Magnesium beserta
paduannya. Proses pembuatan MMC :
1. Powder metallurgy
2. Casting/liquid ilfiltration
3. Compocasting
4. Squeeze casting
Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :
1. Komponen automotive (blok-silinder-mesin,pully,poros gardan,dll)
2. Peralatan militer (sudu turbin,cakram kompresor,dll)
3. Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang)
4. Peralatan Elektronik