LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2017

MODUL : Konfigurasi Pengendalian Tekanan

PEMBIMBING : Umar Chayam, Ir., M.T.

PRAKTIKUM : 2 MARET 2017

PENYERAHAN : 6 MARET 2017

Oleh
KELOMPOK : 10
NAMA : Septian Hardi P 151411027
Syifa Nur Ulla 151411029

KELAS : 2A

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2017
 KONFIGURASI PENGENDALIAN TEKANAN

I. TUJUAN
1. Melakukan identifikasi unit-unit/elemen-elemen pengendalian tekanan.
2. Menjelaskan jenis alat beserta fungsinya pada setiap unit/elemen pengendalian
tekanan.
3. Melakukan identifikasi variabel-variabel/ sinyal-sinyal pengendalian tekanan dan
media transmisinya.

II. DATA PERCOBAAN

DATA I :Data Skema Peralatan

Alat Pengendalian Tekanan

 Pressure Controller

Skema dari Alat Pengendalian Tekanan (Pressure Control Accesory)

I/P converter sebagai converter yang berfungsi mengubah sinyal listrik dari sinyal kendali menjadi
sinyal pneumatik yang diterima unit kendali akhir (control valve).
 DATA II : Tabulasi

Unit Nama Alat Spesifikasi Sinyal Masuk Sinyal Keluar

/Kapasitas Variabel Jenis sinyal Variabel Jenis sinyal
Unit Proses Tangki dan PCT-14-a MV Laju alir PV tekanan
perpipaan Bahan: udara
stainless
steel
Unit Manometer 0-30 psia PV Sinyal PV Sinyal
Pengukuran (Pressure atau 0-2 Pneumatik Pneumatik
Gauge) bar (0-30 psi) (0-30 psi)
transmitter PV tekanan PV Sinyal
pengukuran

Unit Kendali Process PCT-10-A PV Sinyal PV Sinyal kendali

Controller Merk pengukuran berupa
Armfield berupa elektrik (4-20
elektrik (4-20 mA)
mA)
Unit Differential PV Sinyal kendali PV Sinyal
Pengubah Pressure berupa Pneumatik
Sinyal Transducer elektrik (4-20 (0-30 psi)
(Transducer) mA)
Unit Kendali Aktuator Platon tipe PV Sinyal MV Bukaan valve
Akhir SCR Pneumatik
(0-30 psi)
 DATA III : Diagram Pengendalian Proses

Diagram Pengendalian ProsesSecaraUmum

error Sinyal Kendali Lajualir Tekanan

Set Unit Kendali Unit Kendali Unit Proses
Point + Process Pneumatik Akhir Tangki
(MV) (PV)
Pref Controller Control Valve
-

TekananTerukur Unit Pengukuran

Sensor tekanan
(Sinyalelektrik) (Manometer)

Diagram Pengendalian Proses di Laboratorium (Secara Detail)

Unit Kendali Unit kendaliakhir

SP (+) e (+)
Pressure Control
I/P conv. Transduser Unit
control valve
proses
PV (-) MV
Feed Tangki
Unit pengukuran
PV
Manometer
 DATA IV: Diagram Pengendalian Proses Pada Pelaratan di Laboratorium (gambar)

Unit Kendali Unit KendaliAkhir Unit Proses

(Process Controller ) (Control Valve) (Tanki)

Sinyal
Kendali Tekanan
error
Set (PV)
Point (Pneumatik)
Lajualir

(MV)

Umpan

Unit Pengukuran
(Pressure Gauge)

TekananTerukur
(Sinyal Elektrik)
III. CONTOH PENGENDALIAN PROSES PADA INDUSTRI UREA

4.1 Proses Pembuatan Urea Secara Keseluruhan

Amoniak (NH3) dan karbondioksida (CO2) masuk kedalam Urea Syntesis Autoclave, pada tekanan
180 atm dan suhu 185oC. Untuk menjaga kestabilan suhu pada Autoclave dilengkapi dengan pendingin.
Kemudian gas tersebut dipanaskan dengan steam, setelah itu dimasukkan kedalam Flash Evaporator
pada tekanan 27 atm dan suhu 140oC, dan akan menghasilkan 3 keluaran yaitu air yang akan direcycle,
gas dan reaktan yang berlebih akan direcycle, dan gas yang dipanaskan dengan steam akan dialirkan
kedalam Flash drum dengan tekanan 1 atm. Kemudian akan dipanaskan lagi dengan steam, dan
dimasukkan pada Vacum Evaporator 60 cmHg dengan suhu 135oC. Keluaran dari Flash Drum berupa
NH3 dan CO2 dan direcycle. Pada Flash Drum dibagian bawah akan keluar 80% aquoeous urea dari
N2cair. Pada Vacum Evaporator setelah terjadi pemanasan dengan steam menghasilkan 99% molton
urea, lalu mengalir masuk kedalam Prilling Tower yang dilengkapi dengan pendingin.
Uraian Proses Lain:

Pada dasarnya, proses pembuatan pupuk urea melalui 6 unit tahapan yaitu unit sintesa, unit purifikasi,
unit kritaliser, unit prilling, unit recovery, dan unit kondensat treatment. Ke enam tahapan tersebut
secara rinci adalah sebagai berikut:
1. Unit Sintesa
Unit sintesa adalah unit terpenting dalam proses pembuatan pupuk urea. Unit ini bekerja untuk
mereaksikan gas karbondioksida dengan cairan amoniak. Pereaksian kedua bahan baku pupuk urea
tersebut dilakukan di dalam urea reaktor yang kedap udara bertekanan 175 kg/cm2 G. Selama proses
reaksi, recycle katalisator berupa karbamat yang berasal dari unit recovery dimasukan ke dalam urea
reaktor. Setelah selesai, hasil sintesa urea kemudian di kirim ke unit purifikasi untuk memisahkan
Ammonium Karbamat dan amonia berlebih setelah stripping CO2 dilakukan.

2. Unit Purifikasi
Unit purifikasi adalah unit yang bekerja memisahkan Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan
kelebihan Ammonia dari hasil unit sintesa. Pemisahan dilakukan dengan 2 langkah penurunan tekanan
secara berkala, yaitu 17 kg/cm2 G dan 22,2 kg/cm2 G. Hasil purifikasi yang berupa gas karbondioksida
dan cairan amoniak lalu dikirim ke unit recovery, sedangkan larutan urea dikirim ke unit kristaliser.

3. Unit Kristaliser
Unit kristaliser adalah unit yang bekerja mengkristalkan larutan urea yang dikirim dari unit purifikasi.
Pengkristalan dilakukan secara kedap udara, lalu kristal urea yang dihasilkan dipisahkan dengan cara
sentrifugasi. Kristal urea kemudian dikirim ke unit prilling.

4. Unit Prilling
Unit prilling adalah unit yang bekerja membentuk kristal urea menjadi urea butiran (urea prill). Kristal
urea yang datang dari unit kristaliser di keringkan hingga minimal 99,8% dari berat awalnya dengan
udara panas. Pengeringak kemudian dilakukan menggunakan udara dingin hingga terbentuklah butiran-
butiran urea yang selama ini kita lihat. Urea butiran tersebut kemudian dikirim ke bagian bulk
storage melalui belt conveyor.

5. Unit Recovery
Unit recovery adalah unit yang berguna mendaur ulang gas amoniak (NH3) dan gas karbondioksida (CO2)
yang dihasilkan dari unit purifikasi. Daur ulang dilakukan dengan 2 tahap absorbsi
melalui Mother Liquor. Gas hasil daur ulang kemudian dikirim kembali ke unit sintesa.

6. Unit Kondensat Treatment

Unit kondensat treatment adalah unit yang bekerja mendaur ulang sejumlah kecil kondensat urea, uap
air, karbondioksida, dan amoniak yang terbuat saat proses kritalisasi dilakukan. Gas NH 3 dan CO2 yang
dihasilkan dari kondensat kemudian dikirim ke unit purifikasi untuk diolah kembali, sedangkan air
kondensat dikirim ke unit utilitas.

4.2 Pengendalian Proses

Gambar 1. Proses Evaporator pada Industri Urea

Proses evaporasi pada suatu pabrik urea terdiri dari dua tahap yang bertujuan untuk
mendapatkan larutan urea yang lebih pekat dengan cara memisahkan H2O dan amoniak dari larutan
urea. Awalnya larutan urea yang berasal dari tangki larutan urea dipompa menuju bagian bawah
evaporator (lihat Gambar 1). Suhu evaporator bagian bawah dinaikkan hingga 101,3 C dengan
memanfaatkan pemanas sirkulasi air pendingin HP scrubber. Untuk menaikkan suhu larutan urea
evaporator bagian atas, maka tekanan dan suhu uap panas harus dikendalikan. Di dalam evaporator,
konsentrasi urea dinaikkan hingga 90 % pada suhu 118 C dan tekanan 0,42 kg/cm. Dalam proses
evaporasi terdapat beberapa kendali untuk menjaga agar parameter-parameter proses sesuai dengan
yang seharusnya. Pada proses evaporasi loop cascade terdapat dua buah transmitter yaitu transmitter
suhu dan transmitter tekanan, dan dua kendali, yaitu kendali suhu dan kendali tekanan.

Gambar 2. Diagram blok loop tertutup kendali cascade

Pada pengaturan suhu di evaporator, set point suhu pada pipa output evaporator sebesar 119
C. Untuk menjaga suhu tersebut maka aliran uap panas yang masuk di evaporator harus dijaga
tekanannya sebesar 2 kg/cm. Karena terdapat dua buah parameter atau variable yang harus
dikendalikan, maka digunakan jenis kendali cascade pada sistem loop tertutup.

Gambar 3. Diagram blok loop cascade proses evaporasi

Pada proses evaporasi suhu pada pipa output evaporator akan dibaca oleh transmitter suhu dan
akan ditransmisikan serta diolah oleh kendali utama. Masukan kendali ini merupakan nilai error dari
selisih pembacaan sensor suhu dengan nilai set point. Hasil keluaran kendali utama menjadi nilai set
point dari kendali kedua. Selisih nilai set point dengan nilai tekanan yang dibaca transmitter tekanan dari
pipa input uap panas merupakan nilai error yang akan diolah kendali kedua. Sinyal keluaran kendali
kedua akan menjadi sinyal input ke control valve. Dengan mengatur bukaan valve maka dapat
menhgatur aliran uap panas dari pipa yang akan masuk ke evaporator. Pada sistem yang ada kendali
yang digunakan adalah PID. Kendali PI digunakan untuk mengendalikan tekanan aliran uap panas yang
masuk ke evaporator. Sedangkan untuk mengendalikan suhu pada pipa output evaporator agar sesuai
dengan set point yang diberikan digunakan kendali PID, mengingat proses suhu memiliki time constant
yang besar. Pada penelitian ini dilakukan perancangan dengan kendali hybrid yang menggabungkan
kendali Jaringan Saraf Tiruan dengan pengendali Proposional Integral sehingga diperoleh unjuk kerja
yang lebih baik daripada kendali PID yang nantinya dijadikan sebagai pembanding. Kendali PI dapat
mengendalikan proses tekanan dengan baik, tetapi untuk proses suhu kendali PID lambat untuk
mencapai kestimbangan. Sehingga dilakukan perancangan kendali utama menggunakan kendali
jaringan saraf tiruan untuk menstabilkan sistem.

IV. KESIMPULAN
1. Variabel proses dalam percobaan ini adalah tekanan dan manipulated process adalah laju
alir.
2. Unit proses dalam percobaan ini adalah pipa.
3. Unit kendali dalam percobaan ini adalah process controller dan unit kendali akhir adalah
control valve.
4. Sinyal yang terlibat dalam pengendalian tekanan adalah sinyal pengukuran dan sinyal
kendali.
 DAFTAR PUSTAKA

Tim Dosen. Jobsheet Pengendalian Proses. Konfigurasi Pengendalian. Teknik Kimia : Polban.
Tim Dosen. Buku Ajar Pengendalian Proses. Pengendalian Suhu. Teknik Kimia : Polban.
Kuswadi, Son, 2006, Teori dan Aplikasi Praktisnya: Kendali Cerdas. Surabaya. ANDI offset

Kusumadewi, Sri; dan Hartati, Sri, 2006, NEURO FUZZY: Integrasi Sistem Fuzzy & Jaringan Saraf, Graha
Ilmu, yogyakarta

Muhhfizaturrahmah, 2008, Analisis DCS Dan Kestabilan Pada Loop Tertutup cascade Di Seksi Evaporation
Pabrik Optimasi Kaltim (Popka) PT. PKT, Laporan KP, Yogyakarta, Jurusan Teknik Fisika, UGM

Nise, Norman S, 2004, Control System Engineering, John Wiley &Son,Inc, New York