KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur atas kehadirat Allah SWT dan junjungan kita nabi besar
Muhammad SAW atas berkat, rahmat dan hidayah-Nya kepada kita, sehingga kita diberikan
kesehatan dan dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Industri dengan lancar, yang
dilaksanakan di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Cimanggung, Sumedang.

Tujuan utama dari Praktek Kerja Industri adalah untuk meningkatkan keterampilan dan
pengalaman kerja, sehingga kita memiliki etos kerja dalam hal kreatifitas, rajin bekerja,
disiplin dalam segala bidang yang mencakup tentang dunia kerja, yang diharapkan dapat
menghasilkan tamatan dengan skill sesuai dengan kebutuhan tenaga kerja di dunia usaha/
industri.

Dalam pelaksanaan program Praktek Kerja Industri ini kami mencoba untuk membahas lebih
dalam lagi tentang Mesin CASE PACKER (Sigma MX). Mesin ini berfungsi sebagai
mengepak botol-botol yang siap diproduksi ke dalam kardus.

Dalam penyusunan laporan ini kami tidak lepas dari rintangan dan hambatan dan perjuangan
hidup, yang telah dialami selama melakukan Praktek Kerja Industri. Dalam kesempatan ini
kamipun tidak lupa untuk menyampaikan terimakasih sebesar-besarnya kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayahnya demi kelancaran Praktek
Kerja Industri,
2. Nabi besar kita Muhammad SAW,
3. Bpk. Chandra Pardede Manager Technical Operation PT Coca-Cola Bottling,
4. Ibu E.Sri Retno kuntjorowati, S.Pd selaku kepala SMK Muhammadiyah Cirebon,
5. Bpk. Deden Irawan selaku Manager Hot Fill Line 3,
6. Bpk. Maman Suherman Kordinator Praktik Kerja Industri,
7. Bpk. Yogi Prayitno selaku Kordinator Praktik Kerja Industri,
8. Bpk. Bonifatius Yogi A,
9. Bpk. Sutrisno selaku Pembimbing Prakerin,
10. Bpk. Mohammad Ridwan selaku pembimbing dan ketua kompetensi keahlian SMK
Muhammadiyah Cirebon,
11. Kedua orang tua kami dan keluarga yang telah memberikan izinnya untuk
melaksanakan Praktek Kerja Industri di PT.Coca-Cola Bottling Indonesia, dan
12. Teman-teman seperjuangan yang selalu berbagi memberikan motivasi serta dukungan
sehingga laporan Praktek Kerja Lapangan ini tersusun dengan baik.

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu, kritik serta saran yang sifatnya membangun sangat kami harapkan dan semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kami khususnya, dan bagi pembaca semua pada umunya.

Atas bantuan dari berbagai pihak yang telah membantu dalam pembuatan laporan ini,
kami sampaikan terimakasih dan semoga mendapatkan balasan yang lebih baik.

Cirebon, Agustus 2011

Penulis
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI i

LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH ii

KATA PENGANTAR iii

DAFTAR ISI v

DAFTAR GAMBAR viii

BAB I PENDAHULUAN 1

1. Latar Belakang- 1
2. Tujuan Prakerin- 2
3. Alasan Memilih judul 2
4. Sejarah Perkembangan Coca-Cola 2
5. Latar Belakang dan Perkembangan Coca-Cola di Indonesia 4
6. Sejarah CCAI-Bandung Plant 5
1. Lokasi dan tata letak pabrik- 6
2. Tata Tertib Dan Peraturan Perusahaan 8
3. Struktur Organisasi Perusahaan 9

BAB II LANDASAN TEORI- 10

1. Komponen mesin 11
2. Motor listrik- 13
3. Motor servo- 13
4. Kompresor 14
5. Selenoid 14
6. Sensor- 15
1. Proximity Switch 15
1. Inductive Switch- 15
2. Capacitive Switch 17
3. Ultrasonik Switch 18
4. Fotocell 18

a) Through Beam Sensor 19

b) Retro Reflective Sensor- 19

c) Diffuse Reflection- 19

d) Fibre Optic 20
e) Fotocell Garpu (Fork Fotocell) 20

f) Fotocell garpu-sensordisk 20

1. Diagram produksi Line 3 21

2. Fungsi-fungsi diagram produksi line 3- 22

BAB III PEMBAHASAN- 24

1. Flow Chart Mesin Sigma MX (Case Packer) 24

2. Safety First 25
3. Pengertian Case Packer- 26
4. Analisis Sistem Kerja Case packer 27
5. Pengaturan Pengubahan Fungsi Kerja Mesin 27
6. Persiapan pengoperasian mesin 30
7. Fungsi Dari Komponen Mesin 34
8. Start Up Mesin- 34
9. Peraturan mesin selesai digunakan 35
10. Permasalahan Pada Mesin 35

BAB IV PENUTUP 36

1. Kesimpulan 36
2. Saran 36
1. Saran Untuk pihak Sekolah 36
2. Saran Untuk perusahaan 37
3. Saran Untuk Pembaca 37

DAFTAR PUSTAKA 38

LAMPIRAN 39

1. Gambar mesin produksi line 3- 39

2. Gambar komponen- komponen case packer 41
3. Flow Process Line 3 42

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.0- 27

Gambar 1.1- 28

Gambar 1.2- 28

Gambar 1.3- 28

Gambar 1.4- 28
Gambar 1.5- 29

Gambar 1.6- 29

Gambar 1.7- 29

Gambar 1.8- 29

Gambar 1.9- 30

Gambar 2.0- 30

Gambar 2.1- 30

Gambar 2.2- 30

Gambar 2.3- 31

Gambar 2.4- 31

Gambar 2.5- 31

Gambar 2.6- 32

Gambar 2.7- 32

Gambar 2.8- 32

Gambar 2.9- 32

Gambar 3.0- 33

Gambar 3.1- 33

Gambar 3.2- 33
Gambar 3.3- 33

BAB I

PENDAHULUAN

1. A. Latar Belakang

Sejalan dengan perubahan era globalisasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi, di
satu sisi globalisiai juga membawa iklim yang semakin terbuka (bekerja sama, saling
mengisi, saling melengakapi demi kepentingan bersama). Di sisi lain,era globalisasi juga
sekaligus melahirkan suatu persaingan yang semakin ketat. Oleh karena itu sudah saatnya
Bangsa Indonesia memerlukan tenaga kerja yang memiliki keahlian (skill) dan professional
untuk menghadapi untuk menghadapi persaingan di pasar era bebas. Dengan kata lain bahwa
Bangsa Indonesia harus menyiapkan sumber daya manusia yang unggul baik dari sisi
kuantitas maupun kualitas.

Sekolah Menegah Kejuruan (SMK) Muhammadiyah Kedawung Cirebon merupakan lembaga

pendidikan tingkat menengah yang mempunyai tugas mempersiapkan serta membekali
lulusanya dengan ilmu pengetahuan serta keterampilan professional di bidang teknologi
sesuai dengan kebutuham dunia kerja.
Dengan adanya tuntutan tersebut maka di dalam penyelenggaraan pendidikanya, SMK
Muhammadiyah Kedawung Cirebon memiliki program yang salah satunya adalah
menyelengarakan Kegiatan Praktek Kerja Industri (Prakerin) bagi siswa-siswinya.

1. B. Tujuan Prakerin

Tujuan utama dari program (PRAKERIN) Praktek Kerja Industri adalah untuk
meningkatkan keterampilan dan pengalaman kerja sehingga saya memiliki etos kerja dalam
hal kreatifitas, rajin bekerja, disiplin dalam segala bidang yang mencangkup tentang dunia
kerja, sehingga menghasilkan tamatan dengan skill yang sesuai dengan kebutuhan tenaga
kerja di dunia usaha/ industri.

1. C. Alasan Memilih Judul

Alasan penuis memilih judul CASE PACKER ALAT PENGEPAK BOTOL KE

DALAM KARTON di PT. COCA-COLA BOTTLING INDONESIA, di karenakan mesin
otomasi ini yang sangat efesien dan praktis tanpa memerlukan Sumber Daya Manusia (SDM)
yang berlebihan. Selain itu judul tersebut merupakan salah satu materi di dunia
usaha/industriyang sangat menarik yang di bahas untuk penulis mengambil judul ini tentunya
sesuai dengan program/bidang keahlian elektronika industri.

1. D. Latar Belakang dan Sejarah Perkembangan Coca-Cola

Minuman ringan Coca-Cola diciptakan oleh Dr. John S. Pemberton, seorang ahli farmasi dan
minuman dari atlanta, Georgia, Amerika serikat pada bulan Mei 1889. Ia mencampurkan
sesuatu ramuan khusus dengan gula murni menjadi sirup yang beraroma segar dan berwarna
caramel, kemudian diaduk dengan air murni. Frank M. Robinson, sahbat sekaligus akuntan
john, menyarankan nama coca-cola karena berpendapat bahwa dua huruf C akan tampak
menonjol untuk periklanan. Kemudian ia menciptakan nama dengan huruf-huruf miring
mengalir dan spencer. Minuman ini kemudian dikenal dengan nama Coca-Cola. Pada
awalnya penjualan minuman ini dilakukan dengan menempatkan minuman ringan tersebut di
dalam guci besar yang diletakkan di tempat-tempat strategis. Namun dengan adanya
peningkatan jumlah pembelian menyebabkan penggunaan guci tersebut diganti dengan
kemasan botol yang lebih praktis.

Dr. Pemberton menjual ciptaannya dengan harga 5 sen per gelas dan mempromosikan
produknya dengan membagi ribuan kupon yang dapat ditukarkan untuk mencicipi satu
minuman gratis. Pada tahun tersebut ia menghabiskan US$ 46 untuk biaya periklanan.
Chandler piawai dalam menciptakan perhatian konsumen dengan cara membuat berbagai
macam cinderamata berlogo Coca-Cola. Cinderamata tersebut kemudian dibagi-bagi di
lokasi-lokasi penjualan penting yang berkesinambungan. Gaya periklanan yang inovatif,
seperti desain warna-warni untuk buk, lampu gantung hias dari kaca, serta serangkaian
cinderamata seperti kipas, kalender dan jam dipakai untuk memasyarakatkan nama Coca-
Cola mandorong penjualan.

Ide cemerlang untuk menyediakan minuman Coca-Cola dalam botol datang dari Joseph
Biedenharn, pemilik toko di Missisippi. Pada tahun 1889 bekerja sama dengan pengusaha
dari Tennessee, Biedenharn mendirikan pabrik.
Pada tahun 1892, Pemberton menjual hak cipta Coca-Cola ke Asa G. Chandler yang
kemudian mendirikan perusahaan Coca-Cola pada tahun 1892. The Coca-Cola Company
didirikan oleh Asa G. Chandler di Atlanta, yang juga mematenkan merek dagang Coca-Cola
di seluruh dunia dengan menyediakan bahan baku concentratenya. Mulai tahun 1893, The
Coca-Cola Company membangun pabrik sirupnya di luar Atlanta.

Presiden The Coca-Cola Company (1919-1955), Robert W. Woudruff, merupakan orang

yang pertama kali mencetuskan gagasan agar minuman Coca-Cola tersebut dapat dinikmati
tidak hanya oleh orang Amerika saja, tetapi juga untuk di konsumsi oleh seluruh bangsa di
dunia. Untuk merealisasikan gagasan tersebut, pada tahun 1929 didirikan The Coca-Cola
Export Cooperation, yaitu perusahaan yang menangani proses penjualan minuman keseluruh
pelosok negeri di dunia dengan ciri-ciri mutu, rasa, dan kesegaran yang sama.

1. E. Latar Belakang dan Perkembangan Coca-Cola di Indonesia

Coca-Cola mulai dikenal diindonesia pada tahun 1927 melalui De Nederland

Water Fabriek yang membotolkan untuk pertama kali di batavia. Selanjutnya perusahaan
tersebut diambil alih oleh pedagang Indonesia dan berubah nama menjadi The Indonesia
Bottle Ltd. N. M. (IBL) yang berstatus perusahaan nasional.

Pada tahun 1971, dengan pertambahan usaha dan modal, The Indonesia Bottle Ltd. N.
M. Berubah nama menjadi PT. Djaya Beverages Bottling Company (PT. DDBC) yang
merupakan pabrik pembotolan modern pertama di Indonesia. Adanya penambahan modal
tersebut meningkatkan kapasitas pabrik yang diikuti pula dengan penambahan macam produk
yang dihasilkan dalam berbagai ukuran dan kemasan.

Pada tahun 1993 seluruh saham PT. Djaya Beverages Bottling Company diambil oleh Coca-
Cola Amatil Ltd, suatu grup pembotolan Coca-Cola dikawasan Asia Pasifik dan Eropa Timur
yang bermarkas di Sydney, Australia. Adanya perpindahan saham tersebut mengakibatkan
nama PT. Djaya Beverages Bottling Company berubah menjadi PT. Coca-Cola Amatil
Indonesia (PT. CCAI). Pada tahun 2000, seluruh pabrik pembotolan minuman merek dagang
Coca-Cola yang ada di Indonesia resmi bergabung menjadi satu dibawah PT. Coca-Cola
Amatil Indonesia.

PT. Coca-Cola Amatil Indonesia dibagi menjadi dua, yaitu PT. Coca-Cola Amatil
Indonesia Bottling (PT. CCAIB) dan PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Distribution
(PT.CCAID). PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Bottling bertugas untuk memproduksi
minuman ringan, sedangkan PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Distribution bertugas untuk
memasarkan dan mempromosikan minuman ringan yang dihasilkan PT. Coca-Cola amatil
Indonesia Bottling. Untuk meningkatkan volume penjualan ke seluruh wilayah Indonesia,
maka Coca-Cola Amatil Indonesia mengoperasikan pabrik pembotolan di 10 kota besar di
Indonesia yaitu Medan, Padang, Bandar lampung, Jakarta, Bandung, semarang, Bali,
Makasar dan banjar baru.

1. F. Sejarah PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Bandung Plant

Hingga saat ini tercatat ada sebelas pabrik penghasil minuman merek dagang Coca-
Cola yang beroperasi di indonesia, salah satunya adalah PT. Coca-Cola Amatil Indonesia
Bandung Plant. Kehadiran pabrik pembotolan minuman Coca-Cola di Jawa Barat sejak 7
Agustus 1979, yaitu dengan resmi berdirinya PT. Tirta Mukti Indah Bottling Company
dengan status penanam modal dalam negeri (PMDN). Sejak itu, PT. Tirta Mukti Indah
Bottling Company mendapat kepercayaan dari PT. Coca Cola Indonesia untuk
memproduksi dan memasarkan minuman Coca-Cola, Sprite dan Fanta untuk wilayah Jawa
Barat.

Pada tanggal 8 november 1991, PT. Tirta Mukti Indah Bottling Company resmi berubah
menjadi PT. Coca Cola Tirtalina Bottling Company dengan status perusahaan modal asing
(PMA) yang kemudian pada tahun 1995 bergabung dengan Coca-Cola Amatil Ltd.
Berdasarkan SK. Menteri Tanggal 22 April 1999 dan AKTA No.76 Tanggal 26 Mei 1999,
PT. Coca Cola Tirtalina Bottling berubah menjadi PT. Coca Cola Amatil Indonesia
Bottling.

Pada tahun 2002, PT. Coca Cola Amatil Bottling berubah nama menjadi PT. Coca
Cola Bottling Indonesia (PT. CCBI) dan PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Distribution
berubah nama menjadi PT. Coca-Cola Distribution Indonesia (PT. CCDI). Seluruh pabrik
pembotolan di indonesia berada di bawah manajemen PT. Coca Cola Indonesia. PT. Coca-
Cola Indonesia ini merupakan perwakilan dari The Coca-Cola Company yang menyalurkan
bahan baku concentrate ke seluruh pabrik pembotolan Coca-Cola di indonesia dan
menetapkan seluruh standar bahan baku yang di gunakan oleh pabrik.

Pada tahun 2010, PT. Coca-Cola Bottling Indonesia West Java telah berganti nama menjadi
PT. Coca Cola Amatil Indonesia Bandung Plant karena selain memproduksi minuman
ringan, juga memasarkan dan mempromosikan minuman ringan tersebut baik dari PT. Coca
Cola Amatil Indonesia Bandung Plant ataupun dari PT. Coca Cola Amatil Indonesia
Bottling (PT. CCAIB) lainnya.

1. 1. Lokasi Dan Tata Letak Pabrik.

PT. Coca Cola Amatil Indonesia Bandung Plant terletak di Jln.

Bandung Garut KM 26, Kecematan Cimanggung, Kabupaten Sumedang. Perusahaan ini di
batasi oleh Jln. Bandung Garut pada bagian depan atau bagian selatan pabrik. Bagian timur
atau sebelah kiri pabrik di batasi oleh Gardu PLN. Sebelah barat atau kanan pabrik dibatasi
pemukinan Pangsor Timur dan Sungai Cimande membatas bagian utara pabrik.

PT. Coca Cola Amatil Indonesia Bandung Plant memiliki luas pabrik sebesar 50.629 m2
yang telah mengalami perluasan dari sebelumnya yaitu 31.272 m2 . pembangunan fisik
pabrik dan perluasan areal pabrik dimulai sejak bulan November dan selesai pada bulan
Agustus 1995. Areal seluas 50.629 m2 ini terdiri dari bangunan utama pabrik, bangunan
kantor, ruang pengolahan air, bengkel pemeliharaan peralatan, ruang utility ,ruang
compressor, ruang tangki CO2, Evaporator and condensor (evacon), pengolahan limbah,
taman, kolam ikan,kantin,koperasi,masjid,ruang untuk manyimpan botol dan krat,dan tempat
parkir.

Bangunan utama pabrik ter diri atas ruangan proses ( Line 1, Line 2, Line 3 ), gudang
penyimpanan produk, ruangan pembuatan sirup, gudang penyimpanan gula, ruangan
penyimpanan concentrate, ruangan penghancur pulp (crusher), ruangan penyimpanan teh,
ruangan retain sample, ruangan penyimpanan closure dan preform, ruangan penyimpanan
crown, laboratory Quality Assurance, ruangan Shipper, ruangan dan kantor pabrik yang
berhubungan dengan proses produksi.
Tata letak industri PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Bandung plant telah diatur sedemikian
rupa sehingga efektif dan efisien, serta dapat memperlancar proses produksi dan
meningkatkan produktivitas dan kar yawannya.

1. 2. Tata Tertib Dan Peraturan Perusahaan

2. Setiap mitra kerja, kontraktor dan tamu diwajibkan melapor ke satpam sebelum
memasuki area perusahan atau pabrik.
3. Wajib memamai pakaian sopan dan bersepatu selama berada di area perusahaan.
4. Waajib memakai kartu identitas yang telah ditentukan .
5. Wajib menjaga tingkah laku yang baik, selama berada di area lingkungan pabrik.
6. Dilarang merokok disembarang tempat kecuali di area rokok yang telah disediakan
(smoking area).
7. Dilarang tidur saaat kerja.
8. Dilarang kencing dan meludah di sembarang tempat.
9. Dilarang makan dan minum di area perusahaan.
10. Dilarang membawa, mengkonsumsi, dan meminum minuman keras di area pabrik.
11. Dilarang membawa senjata tajam, tanpa ijin yang telah ditentukan.
12. Wajib membuang sampah pada tempatnya yang sesuai dengan jenis sampahnya
masing-masing.
13. Wajib menjaga fasilitas dan perlengkapan perusahaan.

m. Wajib menjaga kerapihan dan kebersihan area pabrik.

1. Dilarang menggunakan peralatan perusahaan tanpa ijin.

2. Dilarang meninggalkan area kerja pada jam kerja tanpa ijin.

1. 3. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi head office

PT. coca cola Bottling Indonesia Unit Jabar

Struktur organisasi Plant office

PT. coca cola Bottling Indonesia Unit Jabar

 BAB II

LANDASAN TEORI

Diagram Alur Kerja SIGMA MX ( CASE PACKER )

CONVEYOR
MAIN DIVIDER
CONVEYOR DIVIDER
SENSOR FAULT BOTTLE STOPPER
SENSOR CARTON STOPPER 2
SENSOR CARTON STOPPER 1
GRIPPER CARRIAGE
SENSOR READY
CENTERING
CARTON

1. A. Komponen mesin:
1. 1. Conveyor

Conveyor adalah suatu alat tranportasi untuk membawa suatu produk/barang (botol) yang
biasa ada di industri baik produk setengah jadi maupun hasil dari produksi dari satu bagian ke
bagian lain yang ada pada suatu packaging area. Ada beberapa main conveyor diantaranya
adalah :

a) Infeed conveyor

b) Outfeed conveyor

1. 2. Main divider

Main divider adalah suatu tempat untuk pemisahan botol-botol supaya

rapih yang nantinya akan masuk pada conveyor divider.

1. 3. Conveyor divider

Conveyor divider adalah suatu alat untuk mempertahankan jarak botol yang
terjadi akibat botol diatur dengan Main divider .

1. 4. Sensor bottle stopper dan Sensor ready

Sensor bottle stopper dan sensor ready adalah suatu sensor prinsip kerjanya
ialah apabila kedua sensor ini aktif (on), maka conveyor akan berhenti dan gripper carriage
akan bergerak untuk mengambil botol.

1. 5. Gripper carriage
 Gripper carriage adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengambil botol
dengan system pneumatic yang ada pada conveyor divider yang nantinya akan dimasukkan
ke dalam carton.

Aktuator adalah suatu alat yang bertugas melakukan sesuatu setelah mendapat perintah dari
PLC atau melakukan suatu pergerakan . jadi sensor sebagai pengirim data, kemudian diproses
oleh PLC yang outputannya ialah aktuator.

Contoh-contoh peralatan yang dapat digolongkan sebagai aktuator:

1. Solenoid c. Motor servo

2. Air silinder d. buzzer alarm,dll
3. 6. Sensor carton stopper 1 dan 2

sensor carton 1 dan 2 adalah sensor pendeteksi datangnya carton. Yang

prinsip kerjanya ialah apabila sensor 1 on maka air silinder 1 on dan air silinder 2 off,
sedangkan jika sensor 2 on maka air silinder 2 on. Centering akan aktif jika kedua sensor
tersebut on.

1. 7. Centering

Centering adalah suatu alat untuk memposisikan carton agar penempatan botol
sesuai dengan carton.

1. 8. Proximity (Gripper Carriage arah horizontal pada posisi infeed

conveyor).

Berfungsi untuk: mendeteksi dari pergerakan gripper carriage arah horizontal

pada posisi infeed conveyor

1. 9. Proximity (Gripper Carriage arah horizontal pada posisi outfeed

conveyor).

Berfungsi untuk: mendeteksi dari pergerakan gripper carriage arah horizontal

pada posisi infeed conveyor.

1. 10. Proximity (Horizontal frame).

Berfungsi untuk: mendeteksi gerakan horizontal frame pada arah vertical.

1. B. Motor Listrik

Motor listrik adalah sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energy listrik
menjadi energy mekanik. Pada motor listrik tenaga listrik diubah menjadi energy mekanik.
Perubahan ini dilakukan dengan melakukan perubaham energy litrik menjadi magnet yang
disebut sebagai elektromagnetik. Sebagai mana kita ketahui kutu-kutub magnet yang
senama akan tolak menolak dan kutub tidak senama akan tarik menarik. Maka kita kita akan
memperoleh gerakan jika kita menempatakn sebuah magnet pada sebuah poros yang dapat
berputar dan magnet yang lain pada suatu kedudukan yang tepat. Pada mesin case packer ini
motor listrik ini digunakan untuk menjalankan conveyor divider.
 1. C. Motor servo

Motor servo adalah sebuah motor dengan sistem closed feedback di mana posisi dari
motor akan diinformasikan kembali ke rangkaian kontrol yang ada di dalam motor servo.
Motor ini terdiri dari sebuah motor, serangkaian gear, potensiometer dan rangkaian kontrol.

Potensiometer berfungsi untuk menentukan batas sudut dari putaran servo. Sedangkan sudut
dari sumbu motor servo diatur berdasarkan lebar pulsa yang dikirim melalui kaki sinyal dari
kabel motor. Tampak pada gambar dengan pulsa 1.5 mS pada periode selebar 2 mS maka
sudut dari sumbu motor akan berada pada posisi tengah. Semakin lebar pulsa OFF maka akan
semakin besar gerakan sumbu ke arah jarum jam dan semakin kecil pulsa OFF maka akan
semakin besar gerakan sumbu ke arah yang berlawanan dengan jarum jam.

Motor servo biasanya hanya bergerak mencapai sudut tertentu saja dan tidak kontinyu
seperti motor DC maupun motor stepper. Walau demikian, untuk beberapa keperluan
tertentu, motor servo dapat dimodifikasi agar bergerak kontinyu.

1. D. Kompresor

Kompresor adalah mesin yang digunakan untuk meningkatkan tekanan udara yang ditekan
(kompresi) dengan cara dimampatkan menggunakan piston atau torak yang digerakan dengan
poros engkol yang terhubung ke sumber tenaga. udara yang diserap oleh piston masuk ke
mani fold lalu masuk ke cylinder melalui suction valve lalu dikompresi menjadi udara
bertekanan oleh piston dan dikeluarkan melalui discharge valve yang kemudian disalurkan ke
system pneumatic.

1. E. Solenoid

Soleoid adalah alat yang digunakan untuk mengubah sinyal listrik atau arus listrik
menjadi gerakan mekanis. Solenoid disusun dengan kumparan dengan inti besi yang dapat
bergerak. Apabila kumparan di beri tenaga, inti kan ditarik ke dalam kumparan. Besarnya
Gaya tarikan atau dorongan yang dihasilkan dari solenoid ditentukan dengan jumlah lilitan
kawat tembaga dan besar arus yang mengalir melalui kumparan.

1. F. Sensor

Sensor adalah suatu alat yang bertugas untuk melakukan pendeteksian terhadap sesuatu yang
ada diluar pengendali system yang nantinya akan memberi data,sinyal atau informasi segala
sesuatu yang pernah dideteksinya , kepada pusat Pengendalinya.

AKTUATOR
Pusat kendali

PLC
SENSOR

Data/input Data/output
 Macam-macam sensor :

1. 1. Proximity Switch

Proximity Switchadalah Sensor yang mendeteksi keberadaan suatu objek/target

tanpa memerlukan kontak fisik dengan objeknya. Berdasarkan teknologi yang dipakai,
dikenal beberap jenis Proximity Switch, antara lain: inductive switch, capacitive switch,
photocell, dan ultrasonic switch.

1. a. Inductive Switch

Inductive Switch merupkan salah satu sensor yang luas pemakaianya. Inductive switch dapat
mendeteksi keberadaan metal apabila metal tersebut berada di dalam area sensornya tanpa
memerlukan terjadinya kontak antara sensor dengan metal tersebut. Contoh aplikasi: Deteksi
posisi camshaft gear, Deteksi arah rotasi motor, Deteksi perpindahan, deteksi posisi piston,
Penghitungan parts, dll.

Prinsip Kerja :

Di dalam sensor induksi terdapat bagian-bagian: Oscilator Frekuesi Tinggi, Level

Discriminator, dan Saklar Elektronik. Basis dari sensor induksi adalah Oscilator frekuensi
tinggi. Oscillator ini dibentuk oleh pasangan kumparan dengan kapasitor. Kumparan (yang
dililitkan pada inti besi/ferrite)dan kapasitor tersebut akan menghasilkan sinyal gelombang
listrik dengan frekuensi dan amplitudo tertentu (gelombang osilasi). Amplitude adalah
besaran simpangan gelombang. Kumparan tersebut diletakn salah satu permukaan sensor.
Gelombang osilasi akan membentuk medan elektromagnetik menembus permukaan ini. Jika
ada bahan metal yang memasuki/ memotong area medan magnet tersebut, akan timbul arus
listrik yang disebut arus Eddy pada metal tersebut. Arus Eddy ini kan menarik energy dari
medan elektromagnetik yang di hasilkan kumparan kapasitor. Semakin lama metal berada di
are ini. Semakin besar arus Eddy dan semakin banyak energy yang datarik dari kumparan
kapasitor. Karena supply energi yang dapat dibreikan kumparan kapasitor terbatas, amplitudo
gelombang osilasi akan berubah/mengecil. Perubahan ini akan teredeteksi oleh level
discriminator.

Beberapa istilah dan parameter penting sensor induksi:

1) Active face

Permukaan sensor yang yang terletak dengan kumparan dan sanagat peka
terhadapkehasiran metal di sekitarnya. Pada sensor induksi, permukaan ini dapat di tandai
dengan garis-garis lingkaran.

2) Switching distance

Jarak antara active face dengan metal yang disensor.

3) Switching fequency

Frekuensi maksimum perubahan keadaan switch dari off ke onatau sebaliknya yang dapat
dilakukan dalam satu detik.
 1. b. Capacitive Switch

Capacitice switch seperti halnya inductive swith dapat mendeteksi

keberadaan suatu benda yang masuk ke area sensornya tanpa memerlukan terjadinya kontak
dengan benda tersebut. Benda tersebut dapat terbuat dari metal ataupun non metal, tapi
umumnya switch ini digunakan untuk deteksi benda non metal. Aplikasi pemakaian sensor
capacive cukup luas misalnya: deteksi level cairan dalam wadah non metal, counter benda
bergerak non logam seperti karton, botol plasticergerak non logam seperti karton, botol
plastic, dll., deteksi dini terjadinya sobekan pada belt, dll.

Prinsip Kerja

Capacitive switch memiliki sepasang electrode pada permukaan active

facenya. Kedua keeping electrode tersebut memiliki benda potensial/beda tegangan tersebut
sehingga membentuk kkapasitor. Secaara teoritis, kapasitansi antara dua keeping electrode
juga ditentukan oleh medium yang memisahkanya. Setiap medium memiliki
angka/konstantadielektrikum. Semakin tinggi konstanta dielektrikum medium tersebut
semakin tinggi kapasitansi antara dua keeping electrode yang dipisahkan medium tersebut.

Beberapa istilah dan parameter penting sensor kapasitansi:

a) Active face

Permukaan sensor yang yang terletak dekat kedua keeping electrode sangat peka terhadap
kehadiran benda asing didekitarnya. Pada sensor capacitve, permukaan ini dapat di tandai
dengan garis-garis lingkaran.

b) Switching distance

Jarak antara active face dengan bahan yang disensor.

c) Switching fequency

Frekuensi maksimum perubahan keadaan switch dari off ke on atau sebaliknya yang dapat
dilakukan dalam satu detik.

d) Konstanta Dielektrikum

Nilai tetapan yang dimiliki suatu bahan yang juga memperlihatkan kemepuan bahan tersebut
menghantar listrik.

1. c. Ultrasonik Switch

Switch inductive dan capacitive hanya dapat di terapkan untuk pendeteksian benda pada jarak
dekat (beberapa millimeter sampai centimeter). Untuk jarak yang lebih jauh digunakan
ultrasonic switch. Prinsip kerjanya memanfaatkan sinyal suara ultrasonic. Switch ultrasonic
memiliki seapasang sensor yang bertugas sebagai pemancar dan penerima dalam satu unit.
Seperti halnya inductive switch, dsini juga terdapat saklar elektronik.

1. d. PhotoCell
 Jika proximity switch (inductive, capacitive)memanfaatkan sinyal
elektromagnetik, ultrasonic switch memanfaatkan sinyal suara ultrasonic. Maka photocell
memanfaatkan sinyal cahaya seperti halnya ultrasonic switch terdapat sensor photocell yang
bertugas sebagai pemancar dan bertugas sebagai penerima.

Prinsip Kerja:

Sensor pemancar akan memancarkan cahaya ke pemantulatau langsung ke sensor penerima.

Apabila sensor penerima menerima cahaya yang pancaran tersebut atau pantulan dari cahaya
yang dipantulkan tersebut, amplifier yang terdapat dalam unit penerima akan memperkuat
sinyal tersebut dan mengubah saklar elektronik dari keadaan off menjadi on atau
sebaliknya (tergantung type seitch apakah normaly on atau normaly off). Dalam prakteknya,
tergantung kepada jarak sensor yang akan dilingkupi/discover.

Terdapat beberapa jenis sensor photocell:

a) Retro Reflective Sensor

Pada jenis ini, pemancar dan penerima terdapat pada satu unit. Agar sinyal cahaya dapat
kembali ke sensor penerima, digunakan pemantul. Pemantul dapat berupa kaca dengan
permukaan rata atau kaca prisma (permukaan tidak rata). Retro reflrctive sensor biasanya
digunakan pada jarak yang lebih pendek dari pada through beam.

Terkadang obyek target sensor atau benda yang memotong berkas cahaya retro reflective
sensor terbuat dari bahan yang memantulkan cahaya. Hal ini dapat mengacaukan data karena
sensor akan menganggap seolah-olah tak ada benda antara sensor dengan reflector/pemantul.
Untuk mencegah hal ini basanya digunakan ditambahkan filter polarisasi pada bagian
penerima.

b) Diffuse Reflection

photocell jenis ini memiliki sensor pemancar dan penerima pada satu unit. Berbeda dengan
jenis retro reflective, jenis diffuse reflection tidak memerlukan kaca pemantul khusus. Obyek
yang menjadi target deteksi dimanfaatkan sebagai pemantul cahaya. Jarak jangkauan
penyensoran diffuse reflection lebih pendek dibandingkan retro reflective.

c) Fiber Optic

Pada beberapa aplikasi penyensoran, ketiga type sensor di atas sulit dipakai, misalnya pada
area yang terlalu sempit (jarak antara obyek terlalu dekat, misalnya pendeteksian kaki IC),
atau lingkungan bersuhu tinggi. Untuk digunakan photocell dengan fiber optic sebagai media
pemancar dan penerima sinyal cahaya. Secara elektris type ini sama dengan yang lainya,
hanya kontruksi mekaniknya dilengkapi dengan alat pemutusan cahaya yang dihubungkan
dengan fiber optic. System dengan fiber optic ini tidak memerlukan pemantul. Susuna sensor
dapat dibuat seperti through beam atau diffuse reflector.

d) Photocell Garpu (Fork Photocell)

Photocell Garpu adalah through beam sensor yang di pasang secara berdekatan (beberapa
millimeter). Celah yang terdapat antara pemancar dan penerima digunakan untuk menyensor
pelat-pelat tipis yang dilewatkan ke celah tersebut. Cara kerja photocell ini sama persis
dengan through beam sensor.

e) Photocell garpu-sensordisk

dalam banyak aplikasi, pasangan Photocell garpu dengan sensordisk digunakan sebagai
penghitung (counter). Sensordisk dibuat sedemikian sehingga jika dilewatkan ke celah yang
terdapat antara pemancar dan penerima Photocell garpu akan menghasilkan sinyal on dan
off secara bergantian pada keluaran Photocell.

1. G. Diagram Produksi Line 3

 1. H. Fungsi-fungsi diagram

1. Exstrak

Untuk membuat extract teh, kemudian daun teh yang sudah dihancurkan dimasukkan
kedalam tangki ekstrak yang sudah berisi air panas. Daun teh di ekstrak dengan perendaman
selama 10 menit suhu yang diperlukan untuk ekstraksi adalah 85 0C untuk teh jasmine dan 78
0
C untuk teh hijau.

1. Finish Beverage

Untuk pencampur beverage, simple syrup dan concentrate.

1. Filler

Untuk pengisian beverage/produk ke botol.

1. Capper

Untuk penutupan botol yang telah diisi beverage/produk.

1. Blow Moulding

Untuk pencetakan botol yang di transfer dari preeform dengan system peniupan atau dengan
udara bertekanan 40 bar..

1. Filling Head Detection (FHD)

Untuk mendeteksi pelevelan volume air pada botol yang telah diisi, dan apabila botol tidak
sesuai dengan pelevelan volume air maka botol akan di reject secara otomatis.

1. Date Coding Bottle

Untuk memberikan penanggalan best before pada botol.

1. Tiping

Untuk membunuh microba pada closure dan leher botol.

1. Cooling Tunnel

Untuk menurunkan temperature suhu pada botol 80C menjadi 40C secara bertahap
dengan melewati 5 tahap pendinginan, serta membunuh microba yang menempel di body
bottle.
 1. Air Dryer

Untuk mengeringkan botol yang sebelumnya basah dari cooling tunnel.

1. Sleeve matic

Untuk memberi label pada botol.

1. Srhink Tunnel

Untuk melekatkan label pada bottl dengan system uap panas (steam).

1. Carton Erector

Untuk membentuk karton yang tadinya dalam bentuk lembaran menjadi kotak dengan
keadaan posisi bagian bawah karton tertutup.

1. Carton Sealer

Untuk menutup bagian atas karton yang tadinya terbuka manjadi tertutup dengan
menggunakan lem.

1. ABB Paletizzer

Untuk menata karton ke dalam palet yang sudah di isi botol, sesuai dengan tumpukan yang di
inginkan (posisi).

BAB III

PEMBAHASAN

1. A. Flow Chart Mesin Sigma MX (Case Packer)

1. B. Safety First

Petunjuk Keselamatan Kerja :

1. Pengangkatan dan pemindahan mesin ke tempat instalasi harus di lakukan oleh orang
yang berpengalaman.
2. Pengoperasian mesin harus dilakukan oleh operator yang telah terlatih yang
mempunyai kemampuan fisik dan pengetahuan yang memadai.
3. Pengoperasian mesin hanya di lakukan oleh operator. Orang yang tidak
berkepentingan sebaiknya tidak berada di dekat mesin.
4. Sebelum mengoperasikan mesin seorang operator harus memeriksa semua peralatan
keselamatan kerja dan fungsinya serta memeriksa mesin dari kerusakan.
5. Operator mesin harus tahu fungsi dari tombol EMERGENCY STOP dan memeriksa
saecara teratur.
 6. Jika terdapat kerusakan pada mesin seorang operator harus segera melaporkan untuk
di lakukan perbaikan.
7. Setelah melakukan perbaikan atau pekerjaan lain pada mesin, semua orang di sekitar
mesin harus di beri peringatan se belum mesin di operasikan.
8. Jangan menyentuh tombola tau peralatan lain pada mesin jika tidak mengetahui
fungsinya.
9. Jangan mengabaikan petunjuk keselamatan kerja selama mesin beroperasi.
10. Gunakan pakaian pelindung selama pengoperasian, perbaikan, pembersihan dan
pemeliharaan mesin.
11. Mesin harus di operasikan sesuai dengan buku petunjuk.
12. Untuk menghindari kecelakaan kerja selama pergantian part, pembersihan, perbaikan
dan pemliharaan.
13. Jangan memakai perhiasaan (cincin,kalung,dll) yang dapat tersangkut di komponen
mesin.
14. C. Pengertian Case Packer (SIGMA MX)

Mesin sigma Ziegler model sigma mx adalah mesin dua akses robotic pick dan place system
yang berfungsi untuk menempatkan botol yang telah siap dipasarkan ke dalam karton yang
telah terbentuk kotak dengan bagian atas masih terbuka.

Mesin SIGMA MX memiliki operation cycle time 6-8 second/cycle. Mesin SIGMA MX
dapat ditunjang dengan mesin Ziegler model ZIGMA CE yang berfungsi sebagai menyegel
karton, adapun data mesinnya ialah sebagai berikut :

Sigma MX
Spesifikasi Mesin
2 Axes Robotic And Place
A Max pyload (kg) 80
23

34
Possible continer formation for
B
gripper block unit
46

66
C Container size D.50-150 x T.100-330
D Carton box size (mm) P.250-500 x L.200-400 x T.100-350
E Operation cycle time 6-10 sec/cycle
Successes rate on machine
F 99,8 %
performance
G Supply udara(bar) 6-8 (udara bersih)
H Supply listrik 5Kw/380V/50Hz/3Phase
I Dimensi mesin(mm) P.5785 x L.1400 x T.2475
J Berat mesin(kg) 1800

1. D. Analisis Sistem Kerja Case packer (Sigma Mx)

Botol yang telah siap dipasarkan dibawa infeed conveyor menuju gripper carriage,
botol menumpuk pada ujung infeed conveyor secara teratur, setelah teratur sesuai dengan
ketentuan, maka gripper carriage akan turun untuk mengambil botol, setelah botol diambil
dengan gripper carriage, botol akan dibawa ke atas.

Gripper carriage akan berada di atas sampai karton telah berada dalam keadaan siap pada
tempatnya. Dengan karton yang telah berada dalam keadaan siap, maka botol dibawa untuk
dimasukkan ke dalam karton tersebut. Setelah botol berada dalam karton, kemudian gripper
carriage kembali untuk mengambil botol dan karton yang telah terisi botol dibawa keluar
dengan outfeed conveyor untuk proses penyegelan.

1. E. Pengaturan Pengubahan Fungsi Kerja Mesin

1. Kerataan dan Ketinggian Mesin

Lakukan pengukuran dengan water pass body mesin untuk mendapatkan posisi mesin yang
datar. Caranya dengan mengatur articulated feel :

Longgarkan mur.

Gambar 1.0

Putar bolt yang ada pada articulated feet

1. Gipper Carriage

Atur posisi gripper carriage agar dapat mengambil botol dengan baik.

Gambar 1.1

1. Carton Stopper

Gambar 1.2
Gambar 2.2

Atur posisi carton stopper sesuai dengan posisi gripper carriage dan dimensi karton yang di
gunakan agar dapat berada pada posisi yang benar pada saat di isi botol menggunakan gripper
carriage.

1. Main divider

Atur jarak penyekat pada main divider sesuai dengan botol yang di gunakan agar botol dapat
berada pada posisi yang benar.

Gambar 1.3

1. Conveyor divider

Gambar 1.4

Atur jarak penyekat pada conveyor divider sesuai dengan botol yang di gunakan agar botol
dapat berada pada posisi yang benar hingga sampai pada posisi gripper carriage.
 1. Carton Stopper Sensor

Gambar 1.5

Atur karton stopper sensor sesuai dengan posisi karton stopper, agar karton stopper sensor
dapat mendeteksi karton dengan baik dan karton stopper juga dapat berfungsi dengan baik.

1. Proximity (Gripper arah horizontal pada posisi infeed conveyor)

posisi proximity tetap dan yang diatur adalah pergerakan motornya saja.

Gambar 1.6

1. Proximity (Gripper carriage arah horizontal pada posisi outfeed conveyor)

Atur posisi proximity safety sensor sesuai dengan posisi carton pada outfeed conveyor.

Gambar 1.7

1. Proximity (Vertikal Frame)

Gambar 1.8

proximity pada main frame agar dapat mendeteksi pada posisi 0 sehingga gripper bergerak
vertical. Kemudian atur pergerakan motor arah vertikal dengan baik.

1. F. Persiapan pengoperasian mesin sigma MX

1. Panel

Saklar MCB dan NFB yang berada di panel elektrik pada posisi on.
Memastikan panel elektrik terhubung dengan supply listrik 5Kw / 380V / 50Hz / 3
phase.
Memastikan kabel ground (arde) mesin yang di tanahkan telah terpasang dengan baik.
( Gambar 1.9 panel sigma mx )

1. Main switch

Main switch pada posisi on, dengan cara memutar main switch ke arah clock wise(cw). (
Gambar 2.0 main switch )

1. selenoid

Memastikan semua selang terpasang dengan baik dan benar pada system pneumatic.
Memastikan valve supply udara bersih dengan tekanan 8 bar pada posisi on (terbuka)
dan terhubung dengan pneumatic.( Gambar 2.1 selenoid)

1. Botting
Seperti layaknya monitor computer yang selalu mengalami proses booting setiap kali CPU
dinyalakan,demikian juga halnya dengan IPC, IPC akan melelui proses booting setiap kali
power panel dinyalakan. ( Gambar 2.2 botting )

1. menu

Tekan tombol masing masing menu untuk memasuki menu yang bersangkutan. Menu
Automatic hanya bisa di gunakan setelah system tombol restart ditekan demikian juga
halnya dengan submenu Teach pada menu maintenance. Tombol restart merupakan proses
kembali pada posisi awal. Dimana posisi awal adalah posisi dimana lengan (arm) sumbu Z
mencapai sensor homing sumbu Z dan lengan (arm) sumbu X mencapai sensor sumbu X nya.
( Gambar 2.3 menu )

1. Restart

Pada saat pertama kali power on atau setelah robot stop atau setelah ganti menu (missal dari
automode ke teach) atau setelah ganti sub menu (misal dari dryrun ke run) robot tidak
mengetahui dimana keberadaan arm-nya. Untuk bisa melakukan proses selanjutnya, maka
arm robot harus kembali ke posisi awal.

Restart merupakan proses untuk ke posisi awal. Posisi awal adalah posisi dimana lengan
(arm) sumbu Z mencapai sensor homing sumbu Z dengan lengan (arm) sumbu X mencapai
sensor homingnya. ( Gambar 2.45 Restart )

1. Setting

Untuk melakukan perubahan data parameter setting maka :

Keylock harus dalam posisi on.

Password yang dimasukan benar.

( Gambar 2.5 setting )

1. View recipe

Adalah data menu untuk melihat data setting tiap model yang telah tersimpan. Menu ini
hanya tampilan, untuk mengubah data yang telah disimpan harus harus melalui submenu
setting atau sub menu teach robot sesuai parameter yang akan di ganti. ( Gambar 2.6 view
recipe )

1. Set time

Menu ini digunakan untuk mengganti tampilan tanggal, waktu, tahun pada layar.

( Gambar 2.7 set time )

 1. Automode

Automode ada 2 jenis yaitu : Dry run dan Run.

Dry run adalah pergerakan robot dengan mengbaikan semua kondisi sensor yang ada.
Kegunaan dry run adalah untuk melihat pergerakan robot hasil teach robot. Run adalah
pergerakan robot untuk mengambil dan memindahkan botol ke karton (Autorun yang
sesungguhnya untuk produksi). ( Gambar 2.8 automode )

1. Manual mode

Tekan tombol switch ON/OFF masing-masing parameter untuk mengaktifkan atau

menonaktifkan bagian mesin yang di maksud.

( Gambar 2.9 manual mode )

1. Monitor

Menu ini menampilkan kondisi mesin. Pada menu ini terdapat 3 buah submenu yaitu :
product, diagnose, dan drives. ( Gambar 3.0 monitor)

1. ProductOutput (Carton) :

menunjukan jumlah karton yang telah diisi botol.

Input (Bottle) : menunjukan jumlah bottle yang masuk ke mesin.

Cycle time : menunjukan lama waktu yang di perlukan untuk melakukan 1 cycle /
pergerakan. ( Gambar 3.1 product)

1. Diagnose

Menampilkan kondisi input dan output on / off.

: indicator Green (hijau) menunjukan input dalam kondisi on.

: Indicator Red (merah) menunjukan output dalam kondisi on. ( Gambar 3.2 diagnose )

1. Drives

Submenu ini menunjukan kondisi servo driver (ACOPOS). ( Gambar 3.3 drives )

1. G. Fungsi Dari Komponen Mesin

1. Main Divider.

Berfungsi untuk: pemisah botol.

1. Conveyor Divider.

Berfungsi untuk: mempertahankann jarak botol yang terjadi akibat botol di atur dengan main
divider.

1. Gripper Carriage.

Berfungsi untuk: mengambil botolyang telah siap untuk di masukan ke dalam karton.

1. Centering Bottle.

Berfungsi untuk: memposisikan botol sesuai dengan ketentuan.

1. Carton Stopper 1.

Berfungsi untuk: untuk menahan karton agar botol dapat di tempatkan pada karton secara
benar.

1. Carton Stopper 2.

Berfungsi untuk: menahan karton berikutnya agar tidak bersentuhan dengan karton yang telah
siap di tempati botol.

1. Bottle Stopper.

Berfungsi untuk : menahan botol yang di bawa infeed conveyor menuju gripper carriage.

1. H. Start Up Mesin
1. Pastikan saklar NFB dan MCBON dan Putar switch ke ON
2. Buka valve dari supply udara atur tekananya 8 bar dan pastikan udaranya
bersih atur tekananya pada air regulator pneumatic.
3. Bebaskan tmbol emergency stop.
2. I. Peraturan mesin selesai digunakan
1. Mengosongkan Mesin :

Kosongkan mesin dari karton.

1. Mematikan Mesin :
 Pastikan gripper sudah berada pada posisi homing.

Tekan PB stop.

Putar semua switch pada posisi OFF.

Stop dan kuncilah mesin untuk mencegah mesin menyala lagi.

Tekan tombol emergency stop .

Tutup valve regulator/service unit udara.

1. J. Permasalahan Pada Mesin

Kemungkinan penyebab Penyelesaian

a. Main switch pada posisi marked Atur main switch pada posisi
ON. markedd (l).
b. Circuit breaker dari control voltage Periksa circuit breaker dan atur
tertarik. pada posisi ON.
c. Panel elektrik belum terhubung Hubungkan panel elektrik dengan
dengan supply listrik. supply listrik.
d. Main switch pada posisi off. Atur main switch pada pada posisi
ON.
e. Main valve dari supply udara belum Buka main valve.
di buka.
f. Perlengkapan keamanan mesin Lihat pada mesin berhenti atau
bekerja. tidak dapat di hidupkan.
g. Tidak ada tekanan udara pada Atur tekanan udara antara 6-8 bar.
system pneumatic.

BAB IV
 PENUTUP

1. A. Kesimpulan
1. Bahwa sistem otomasi industri pasti selalu mengikuti perubahan jaman.
2. Setelah kami melakukan praktek kerja industri ternyata banyak komponen
yang masih asing di lingkungan perusahaan, yang tidak ada di lingkungan
sekolah.
3. Sensor-sensor yang terdapat di tiap-tiap mesin memiliki tugas dan fungsi
masing tergantung dari kebutuhanya.
4. Semua pekerja harus mengetahui diagram alur kerja agar disaat trable mesin
bisa mengetahui letak kesalahanya.
5. Di dalam bekerja harus memperhatikan keselamatan kerja dan APD

1. B. Saran
1. Saran Untuk pihak Sekolah
2. Selalu menjaga hubungan baik dengan pihak industry.
3. Kami mohon Panitia memberikan pengarahan prakerin yang jelas.
4. Kepada Panitia penyelenggara prakerin agar memperhatikan siswa prakerin
yang di luar kota.
5. Kami mengharapkan adanya peningkatan sarana dan prasarana yang sesuai
dengan dunia kerja dan menjaganya dengan seksama.
6. Kami mohon diadakan kembali pelajaran tentang safety untuk semua jurusan.
7. Kami harap diadakaannya praktek diluar pelajaran yang khususnya praktek
dalam system otomasi.
1. Saran untuk perusahaan
1. tetap menjaga hubungan baik dengan sekolah serta
meningkatkan hubungan yang telah terjalin.
2. Para pembimbing agar selalu memberikan motivasi kepada
anak-anak PRAKERIN.
3. Agar selalu menjaga kebersihan di area produksi
4. Meningkatkan efisiensi mesin, sehingga dapat mengurangi
kegagalan dalam proses produksi.
5. Saran untuk pembaca
1. Jangan terlalu menitik beratkan pada jurusannya
2. Pada saat melaksanakan prakerin sebaiknya menaati tata
tertib yang erlaku di industry
3. Persiapkan topic masalah yang nantinya akan dibahas.

DAFTAR PUSTAKA

1. Buku panduan manual SIGMA MX (case packer)

2. Buku pelatihan sensor Dan Aktuator PT. Coca-cola Bottling Indonesia-Bandung plant
yang disusun oleh: Hamdani Daniel, Erlis Muhammad, Jean Richardeson S.
3. Andi Nalwan, http://www.robotindonesia.com

LAMPIRAN
1. A. Gambar mesin packaging area

Tipping
Date Coding Bottle

Air Dryer
Cooling Tunnel

Srink tunnel
Sleeve matic

Date coding carton

Robo ABB Paletizzer

case packer

Carton erector
Carton sealer

Jalur Preform
Blowing & Moulding

Filling Head Detector

Filling
1. B. Gambar komponen sigma MX ( case packer )

PLC B & R
Panel Pneumatic

Sensor Bottle Stopper

Sensor Bottle Ready

Hot Melt Glue Nordson

Pneumatic

Hot Melt Glue Gun

PLC SIEMENS