MERANCANG SEBUAH PROGRAM

PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN

Data kegagalan yang valid memberikan kecerdasan untuk program pemeliharaan

preventif yang efektif. Sebuah sistem pelaporan kegagalan harus dapat mengidentifikasi suatu
masalah, penyebab, dan tindakan korektif untuk setiap panggilan. Setelah semua dilakukan,
tujuannya adalah untuk mencegah terjadiya kegagalan yang berulang. Sebuah tindakan
kelompok, Profetis disebut Ulasan Kegagalan dan Tindakan Korektif bisa sangat efektif
untuk melibatkan organisasi yang bertanggung jawab pada identifikasi masalah secara rinci
dan tugas dari kedua tindakan korektif jangka pendek dan jangka panjang. Berikut ini adalah
bidang masalah dan kode yang mempersingkat entri data komputer untuk empat karakter atau
kurang :

NOOP = Tidak Beroperasi OTHR = lain

BELT = bawah tingkat PM = pekerjaan preventif

INTR = terputus QUAL = Kualitas

LEAK = Bocor SAFE = Keselamatan

MOD = Modifikasi WEAT = Cuaca

NOIS = Kebisingan NPF = Tidak ada masalah yang

ditemukan

Berikut ini adalah kode penyebab umum:

1. Tidak berlaku 30. Motors

10. Kontrol 40. Driver

20. Daya 50. Angkutan

21. daya input eksternal 60. Program

22. Main power supply 70.Bahan

 71. Normal keausan 90. Lingkungan

72. Kerusakan 99. Tidak penyebab ditemukan

80. Operator PM. Pemeliharaan preventif

Kode aksi khusus adalah sebagai berikut:

A /A = Menyesuaikan / Mensejajarkan REF = Refurbish

CAL = Kalibrasi REB = Membangun kembali

CONS= Bahan habis pakai LUBE = Pelumas

DIAG = Diagnosa hapus MOD = Memodifikasi

REMV= Hapus PM =Preventif pekerjaan

R / R = Hapus dan ganti RPR = Perbaikan

R / RE = Hapus dan instal ulang TRN = Kereta Api

INST = Menginstal NC = Tidak lengkap

INSP= Meriksa NK = Tidak diketahui

Parameter dan kode ini harus dibentuk agar sesuai dengan kebutuhan organisasi yang
spesifik. Sebagai contoh, sebuah organisasi dengan banyak instrumen pneumatik dan optik
akan cepat lengket dan optik akan kotor kemudian tidak akan menyangkut suatu orientasi
elektronik.. Perhatikan juga bahwa kode huruf yang sama, bila memungkinkan, sebagai huruf
pertama kata-kata yang umum digunakan '. kegiatan pemeliharaan preventif dicatat hanya
sebagai PM. Penyebab kode, yang mungkin lebih rinci, dapat menggunakan nomor dan
himpunan bagian dari kelompok besar, seperti semua kekuasaan akan 20-an, dengan daya
input eksternal 21, catu daya utama 22, dan seterusnya.

Hal ini memungkinkan, untuk menulis kata-kata lengkap. Namun, analisis, baik yang
dilakukan oleh komputer atau secara manual, membutuhkan persyaratan standar. Singkat
surat dan nomor kode keseimbangan yang membantu laporan singkat dan entri data yang
cepat.

Penggunaan peralatan di setiap kegagalan juga harus dicatat. Kunci untuk kondisi
memantau efektivitas pemeliharaan preventif adalah mengetahui berapa jam, mil, galon,
aktivasi, atau jenis lain dari penggunaan telah terjadi sebelum item gagal. Ini membutuhkan
jam meter dan instrumentasi serupa di peralatan utama. Digunakan pada peralatan terkait
mungkin sering ditentukan oleh hubungannya dengan orang tua. Sebagai contoh, dapat
ditentukan bahwa jika jalur produksi tertentu operasi selama 7 jam, maka pengumpan
masukan beroperasi 5 jam (5/7), mixer 2 jam (2/7), dan mesin kemasan 4 jam (4 / 7).

Hal ini juga penting untuk menentukan hubungan valid antara penyebab masalah dan
pengukuran rekaman. Misalnya, kegagalan starter otomotif secara langsung berhubungan
dengan jumlah waktu mesin mobil di starter dan secara tidak langsung untuk mil spidometer .
Jika startup atau aktivitas tertentu menekankan peralatan berbeda dari penggunaan normal,
kegiatan-kegiatan khusus harus dicatat.

Gambar 3.1 adalah kombinasi perintah kerja dan bentuk penyelesaian. Formulir ini
dicetak oleh komputer pada kertas biasa dengan rincian perintah kerja di atas, ruang di pusat
untuk tenaga kerja dan bahan untuk perintah kerja yang mengambil hari atau kurang, dan
penyelesaian kosong di bagian bawah untuk menunjukkan ketika pekerjaan dimulai, ketika
selesai, kode masalah / penyebab / tindakan, dan pembacaan meter. Buruh pada perintah kerja
yang mengambil lebih dari satu hari ditambahkan setiap hari dari laporan waktu dan
akumulasi terhadap perintah kerja. Gambar 3.2 menunjukkan layar komputer input untuk
bentuk laporan layanan panggilan sederhana yang mengumpulkan informasi minimum yang
diperlukan untuk bentuk bidang reporting.Itu dapat digunakan sebagai masukan untuk sistem
komputer, ketika sistem direct-entry tidak tersedia.

MENINGKATKAN KEANDALAN PERALATAN

Penempatan Manajemen Kinerja dan kualitas program yang sama mempromosikan

pendekatan menyeluruh yang meliputi kinerja peralatan sebagai perangkat tambahan besar
untuk produktivitas. Untuk memperkuat '' pendekatan lima jari untuk perawatan yang efektif
'' diuraikan dalam Bab 1, ibu jari mendasar adalah penghapusan kegagalan. Waktu peralatan
adalah yang terpenting.
Pemeliharaan dan perawatan yang paling sukses jika kita tidak memiliki kegagalan
untuk memperbaiki. organisasi pemeliharaan sukses menghabiskan lebih banyak waktu pada
identifikasi tren dan masalah menghilangkan daripada mereka habiskan memperbaiki
kerusakan yang berulang. sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi menyediakan
alat untuk mengumpulkan data dan memberikan analisis yang dapat menyebabkan
peningkatan.

Proses perbaikan

Gambar 3.3 diagram proses peningkatan bisnis. Sebuah organisasi pemeliharaan harus
mulai dengan mengukur kinerja sendiri. Misalnya, hanya breakout dari hari-hari biasa dalam
kehidupan seseorang pemeliharaan akan mengungkapkan. Banyak kelompok yang kecewa
ketika menemukan bahwa staf pemeliharaan benar-benar bekerja kurang dari 30% dari
waktu. perbandingan benchmark dengan organisasi serupa memberikan dasar untuk
menganalisis kinerja baik pada metrik dan proses.
 Langkah ketiga dalam penetapan tujuan adalah untuk mengidentifikasi tingkat yang ideal
realistis kinerja. Tujuan ini harus memiliki karakteristik sebagai berikut:

1. Ditulis
2. Terukur
3. Dimengerti
4. Menantang
5. Dapat dicapai

Work Order
ORDER PAD#: 45524 TYPE: A PRI: 9
#:1926
REQUESTED DEPARTMENT TELEPHONE# TGT TGT COMPLETE
BY: Maint. EXT. 456 START 12 /23/ 03
Joe Jones Planning 5/30/00
DESCRIPTION EQUIPMENT
PM-A Recharge F reon in A/C 44 ID: 44
NAME: Air Conditioner
LOC: CNTR RM 16
SPECIAL EQUIP MENT ASSIGNED EMPLOYEE PRECAUTIONS
Charger Kit 657890 ID: PRD-PROD PERMT
Jones, Joe NAME:
DOC: A/C ACCOUNTING: 453 100 %
544 789
LABOR USED (O NLY FOR SINGLE-DAY JOBS)
DATE: PERSON OR EQUIPMENT TOTAL HOURS-
MINUTES
WORK TVL DELAY OT $

DATE: MATERIAL POSTING

PART# DESCRIPTION QTY. $ UNIT $ TOTAL
9/23/03 603552 Freon, A/C Charge 1 $12.75 $12.75
Kit
TOTAL MATERI AL COST: $12.75

COMPLETION
DATE TIME CODES: CURR
STARTED: PBM: METER
COMPLETED: CAU: READ:
ACT:
SIGNATURE: DATE:
Gambar 3.1 Kombinasi perintah kerja dan bentuk penyelesaian.
 SERVICE CALL
Call Number: 2521 Cust. Acct Facility Name: XYZ
Nbr. 5492 Compant
Employee Number: 2297 Name:
Complete: 06/03/2004
Joe Smith
Status: (ABC=1) (SYZ=2) (CNT=3)
Received: 05/03/2004
Extended Cost Codes:
Equipment: C90-0001
Description: Ingersoll-Rant 1,190.00 PBM CAU
Compressor ACT
180.00 MOD 40 MOD
Description: Replaced worn 1st stage
pinion geart

Part Numbers Description Unit Costs

751133 Gear, pinion, 1st stage
1,190.00
100012 Gasket, case, 1st stage
180.00 Quantity
Hours - Minutes 1
Work Travel Delay Overtime 1
9-51 1-38 0-58 0-00

Other Equipment Worked On? N

Total Call: Hours Labor Materials

11-47 252.34 1,370.00 Total 1,622.34

Gambar 3.2 Komputer untuk bentuk layanan panggilan, yang mengumpulkan informasi
minimum yang diperlukan untuk pelaporan lapangan.
 PERBANDINGAN

( Benchmarking )
JANGKA PENDEK

TAKTIK

ARUS TUJUAN MEASURE

Perbedaan PROSES &
( Evaluasi ( Where you want ( Bagaimana
( Analisis IMPLEMENTASI
Celah) to be and when) )
Kita
pemeliharaan) ( Bagaimana Kita )
Mendapatkannya

JANGKA PANJANG
IDEAL STRATEGI

( Analisis Tugas)

KRITIK

(
Koreksi
)

Gambar 3.3. Proses perbaikan bisnis.

Tujuan akan memiliki perusahaan, dolar, persen, dan tanggal. Setiap orang yang akan
ditantang untuk memenuhi tujuan harus terlibat dalam Pedirian. Ini mungkin tampak seperti
birokrasi, pendekatan hangat-kabur, tapi waktu yang dibutuhkan untuk mencapai buy-in
diperoleh kembali berkali-kali selama prestasi. Setelah gol diatur, kesenjangan antara mana
kinerja sekarang dibandingkan di mana perlu dapat diidentifikasi. Kemudian kedua rencana
jangka pendek dan strategi jangka panjang dapat diterapkan untuk mencapai tujuan.
pengukuran sering dan umpan balik akan merevisi kinerja untuk mencapai tingkat yang
diinginkan prestasi.

Kegagalan Yang Dapat Dicegah

Mode sederhana kegagalan dan analisis efek menyediakan sebuah metode untuk
mencegah sebuah kegagalan. Input yang diperlukan frekuensi kejadian untuk setiap masalah
yang menyebabkan kombinasi dan apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan. Kritis
kegagalan dianggap untuk menetapkan prioritas dari upaya. SFMEA adalah pendekatan top-
down yang terlihat pada komponen-komponen utama dalam peralatan dan bertanya, ''
akankah itu gagal?'' Dan jika demikian, bagaimana dan mengapa?
Pemeliharaan preventif penyelidik, tentu saja, tertarik bagaimana komponen akan
gagal sehingga mekanisme untuk kegagalan dapat berkurang atau dihapuskan. Sebagai
contoh, panas yang paling umum yang menyebabkan kegagalan untuk komponen listrik dan
mekanik. Gesekan menyebabkan panas dalam Majelis bergerak relatif terhadap satu sama
lain, sering disertai dengan memakai bahan, dan menyebabkan banyak kegagalan.
 Setiap komponen yang bergerak cenderung gagal pada tingkat yang relatif tinggi dan
calon yang baik untuk pemeliharaan preventif. Berikut ini adalah penyebab terjadinya
kegagalan:

Abrasi
Penyalah gunaan
Umur kerusakan
pemisahan obligasi
deplesi Consumable
Kontaminasi
Korosi
Kotoran
Kelelahan
Gesekan
kelalaian Operator
Tusukan
Syok
Menekankan
suhu ekstrim
Getaran
Memakai

Pemeliharaan Untuk Mencegah Terjadinya Kegagalan

Kebersihan adalah kata lain dari pemeliharaan preventif. serbuk logam, cairan di
tempat yang salah, Udara dan gas-gas lain yang menurunkan nilai komponen mampu
merusak peralatan dan menyebabkan kegagalan.Misalnya, Sebuah toko mesin, yang berisi
banyak mesin bubut elektro-mekanik, pabrik, penggiling, dan mesin bor harus menetapkan
prosedur untuk memastikan bahwa peralatan sering dibersihkan dan dilumasi dengan baik.
Pada kebanyakan penempatan, taktik terbaik adalah untuk menetapkan tanggung jawab untuk
membersihkan dan pelumasan untuk operator mesin. Harus ada pelumas yang tepat dalam
senjata minyak dan kaleng minyak dan bahan pembersih di setiap stasiun kerja. Setiap
operator harus dilatih dalam tugas-tugas pencegahan yang tepat. Sebuah checklist harus
disimpan pada peralatan untuk operator untuk awal setiap kali pelumasan dilakukan.

Hal ini terutama penting bahwa pelumasan yang dilakukan bersih. Perlengkapan
Grease, misalnya, harus dibersihkan dengan bahan limbah sebelum dan setelah pistol grease
digunakan. Grease menarik dan memegang partikel kotoran. Jika benda tidak bersih, pistol
Grease bisa memaksa kontaminan antara bagian yang bergerak, yang justru apa yang harus
dihindari. Ini adalah salah satu contoh bagaimana pemeliharaan preventif dilakukan buruk
bisa lebih buruk daripada tidak ada pemeliharaan sama sekali.
Personil

Taktik lain untuk memastikan pelumasan menyeluruh adalah untuk memiliki ''
Pedagang Miyak '' yang bisa melakukan semua pelumasan pada awal setiap shift. Ini
mungkin lebih baik daripada memiliki operator melakukan pelumasan jika tugas yang sama
sekali rumit atau jika operator tidak cukup terampil. Apakah operator akan melakukan
pelumasannya sendiri, daripada memiliki itu dilakukan oleh operator lain, ditentukan oleh:
1. kompleksitas tugas
2. Motivasi dan kemampuan operator
3. Tingkat kegagalan tertunda yang mungkin terdeteksi oleh kapal tangki tapi diabaikan
oleh operator.

Jika operator benar dapat melakukan pelumasan, maka harus dibuat bagian dari
keseluruhan tanggung jawab mereka, seperti setiap pengemudi mobil akan memastikan
bahwa ia memiliki bensin yang memadai di kendaraannya. Cara terbaik adalah jika operator
mampu melakukan pemeliharaan preventif mereka sendiri. Seperti banyak tugas,
pemeliharaan preventif harus didelegasikan ke tingkat terendah konsisten dengan
pengetahuan dan kemampuan yang memadai. Namun, jika ada risiko besar bahwa operator
dapat menyebabkan kerusakan karena kelalaian, kelalaian yang disengaja, atau kurangnya
kemampuan, maka seorang spesialis perawatan harus melakukan pelumasan. Tugas harus
didefinisikan secara jelas. Operator mungkin dapat melakukan beberapa item, sementara
personil pemeliharaan akan diperlukan untuk orang lain. Contoh bagaimana pekerjaan dapat
dikemas akan dijelaskan kemudian.
Tugas pencegahan sering ditugaskan untuk pemeliharaan trainee terbaru. Dalam
kebanyakan kasus, manajemen hanya meminta masalah jika itu dianggap sebagai status
rendah, pekerjaan yang tidak diinginkan. Jika manajemen percaya pada perawatan
pencegahan, mereka harus menetapkan personel berkualitas baik. Pendidikan dan
pengalaman membuat perbedaan besar dalam pemeliharaan. Sebagian besar organisasi
memiliki setidaknya satu orang pemeliharaan terampil yang hanya bisa melangkah ke lantai
pabrik dan rasa-melalui penglihatan, suara, bau, getaran, dan suhu-kondisi di pabrik. orang
ini dapat memberitahu dalam sekejap '' Pengumpan pada nomor 2 adalah menggantung
sedikit pagi ini, jadi kami akan melihat lebih itu. '' Orang ini harus didorong untuk berjalan-
jalan di sekitar pabrik pada awal setiap bergeser untuk merasakan apa yang sedang terjadi dan
memeriksa setiap peristiwa dipertanyakan. Indera manusia dari orang yang berpengalaman
adalah sistem deteksi terbaik yang tersedia saat ini.

Cara Mulai

Item yang diperlukan untuk membangun program pemeliharaan preventif yang efektif
adalah:

1. Setiap peralatan unik diidentifikasi oleh nomor ID yang menonjol atau nomor seri dan
jenis produk
2. catatan sejarah peralatan Akurat
 3. Informasi Kegagalan masalah / penyebab / tindakan
4. Pengalaman data dari peralatan yang sama
5. Produsen interval dan prosedur rekomendasi
6. Layanan manual
7. Bahan habis pakai dan bagian-bagian yang diganti
8. personil Terampil
9. instrumen dan alat-alat yang tepat
10. Petunjuk dengan daftar yang ditanda tangani
11. Pengguna
12. Dukungan manajemen

Sebuah tantangan awal yang khusus adalah untuk mendapatkan dokumentasi yang tepat
untuk semua peralatan. Ketika pembangunan gedung baru, para arsitek dan insinyur
konstruksi harus diminta untuk menyediakan dokumentasi lengkap pada semua fasilitas dan
peralatan yang terpasang di dalamnya. Peralatan utama yang diinstal setelah itu harus
memiliki dokumentasi lengkap. Gambar 3.4 adalah daftar yang harus diberikan kepada siapa
saja yang membeli fasilitas dan peralatan yang harus dipertahankan. Seperti yang bisa dilihat,
salah satu item dalam daftar ini adalah memastikan tersedianya dokumentasi lengkap dan
rekomendasi pemeliharaan preventif.
Agen pembelian dan fasilitas insinyur biasanya senang untuk memiliki sebuah checklist
dan akan kooperatif jika diingatkan sesekali tentang utamanya pengaruh pada biaya siklus
hidup. Hal ini membawa kita kembali lagi ke prinsip menghindari atau meminimalkan
kebutuhan untuk pemeliharaan. Membeli peralatan yang tepat

Ya Tidak komentar
1. Standarisasi

a. Apakah peralatan yang digunakan menyediakan fungsi yang

diinginkan?
b. Apakah ini sama dengan peralatan yang ada?
c. Apakah ada masalah dengan peralatan yang ada?
d. Bisakah kita memelihara peralatan ini dengan personil yang
ada?
e. Persyaratan pemeliharaan kompatibel dengan saat ini kami
Prosedur?
2. Keandalan dan rawatan

a Dapat vendor membuktikan peralatan akan beroperasi

setidaknya untuk kami spesifikasi?
b Garansi dari semua bagian dan tenaga kerja untuk 90 hari?
c Apakah kesalahan-toleran desain?
d Tes pergi / tidak pergi?
 3. Bagian layanan
1. Apakah daftar penggantiyang direkomendasikan
tersedia?
2. Apakah total dolar dari suku cadang kurang dari 10% dari
biaya peralatan?
3. Apakah kita sudah memiliki bagian yang dapat
digunakan?
4. Dapatkah bagian dibeli dari vendor lain?
5. Apakah ada terutama kualitas tinggi atau bagian mahal
diperlukan?

4. Pelatihan Ya Tidak Komentar

a Apakah pelatihan teknisi khusus yang dibutuhkan?

b Akankah produsen memberikan pelatihan?
Tanpa biaya tambahan untuk tahun pertama?
Di lokasi kami sebagai diperlukan?

5. Dokumentasi
a. Semua manual teknis yang diberikan?
Instalasi
Operasi
Pemeliharaan korektif dan preventif
Bagian
6. Alat khusus dan Uji

a. Apakah kita sudah memiliki semua peralatan yang

dibutuhkan dan alat uji?
b. Setidaknya bisa 95% dari semua kesalahan terdeteksi dengan
menggunakan diusulkan peralatan?
c. Apakah prosedur kalibrasi minimum dan jelas?
7. Keamanan

a Apakah semua UL / SCA, OSHA, EPA dan persyaratan

lainnya yang berlaku bertemu?
b Apakah tindakan pencegahan khusus yang diperlukan?
c Bisa satu orang melakukan semua perawatan?

Gambar 3.4 Pemeliharaan pertimbangan checklist untuk pembelian agen dan fasilitas
insinyur.
 Pada awalnya adalah cara untuk memulai. Perawatan terbaik adalah menghilangkan
kebutuhan untuk pemeliharaan..
Jika Anda berada dalam bisnis layanan tertahan atau khawatir dengan peralatan yang
dapat terpelihara dengan baik merancang, Anda harus mengakui bahwa sebelumnya telah
lebih ditujukan pada pemeliharaan pabrik; tapi setelah semua, itu adalah sebuah lingkungan
di mana peralatan Anda akan sering digunakan. Ini membantu untuk melihat program dari
operator.