BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Model Gigitiruan

Model gigitiruan merupakan replika dari permukaan rongga mulut, yaitu

mencakup beberapa gigi, jaringan lunak dan lengkung edentulus.1,17 Proses perawatan

dengan gigitiruan dapat ditunjukkan kepada pasien melalui model gigitiruan.11

Sifat-sifat ideal model gigitiruan, yaitu:13

a. Model gigitiruan harus keras dan kuat.

b. Stabilitas dimensi harus dipertahankan selama dan setelah proses pengerasan.

c. Tidak melengkung atau mengalami distorsi.

d. Mempunyai setting time yang tepat.

e. Tidak pecah atau rusak selama proses laboratoris.

f. Cocok dengan semua jenis bahan cetak.

g. Mempunyai warna yang kontras sehingga tidak rusak selama proses

pengukiran malam.

h. Resisten terhadap abrasi dan fraktur.

2.1.1 Jenis-jenis Model Gigitiruan

Model gigitiruan dibagi menjadi dua, yaitu model studi (model diagnostik) dan

model kerja. Model studi merupakan model yang digunakan dalam membantu rencana

perawatan.1 Kegunaan model studi adalah sebagai berikut:1

a. Memperlihatkan gambaran tiga dimensi dari keadaan jaringan keras dan lunak

rongga mulut.
 b. Sebagai media pembelajaran tentang relasi oklusal dari lengkung rahang.

c. Sebagai media pembelajaran tentang ukuran gigi, letak dan bentuk serta

hubungan rahang.

d. Sebagai media pembelajaran tentang jaringan keras dan lunak dalam

pandangan lingual ketika gigi dioklusikan.

e. Sebagai media perbandingan antara keadaan sebelum dan sesudah dilakukan

perawatan.

f. Sebagai media pembelajaran keadaan pasien.

g. Sebagai media rekaman legal mengenai lengkung rahang pasien untuk

keperluan asuransi, gugatan hukum dan forensik.

Model kerja merupakan replika dari struktur rongga mulut yang digunakan

sebagai media pembuatan gigitiruan.4

2.2 Gips

Gips merupakan mineral alami yang telah digunakan sebagai model gigitiruan

sejak 1756.20 Gips yang digunakan pada kedokteran gigi merupakan gips yang berbasis

kalsium sulfat dihidrat (CaSO4.2H2O) yang dipanaskan pada suhu 110-130oC sehingga

terbentuk kalsium sulfat hemihidrat (CaSO4.1/2H2O) yang digunakan untuk pembuatan

model, pengisian kuvet, dai, dan sebagai bahan tanam.8,13 Proses pengerasan gips terdiri

dari dua tahap, yaitu tahap pertama berupa larutnya hemihidrat dan tahap kedua berupa

presipitasi dihidrat yaitu kristal dihidrat mulai terbentuk hingga seluruh adonan dipenuhi

oleh kristal dihidrat.1,11 Kristal dihidrat kurang larut dibandingkan hemihidrat sehingga

kristal dihidrat yang telah terbentuk akan mengendap, kemudian kristal dihidrat yang
mengendap ini akan tumbuh dan membentuk kristal yang menyerupai jarum. Proses ini

akan terus berlanjut hingga seluruh hemihidrat berubah menjadi dihidrat.11

2.2.1 Tipe-tipe Gips

Menurut Spesifikasi ADA (American Dental Association) No. 25, gips dapat

diklasifikasikan menjadi:5,7

a. Tipe I - Impression Plaster

Digunakan untuk mencetak daerah edentulus dan perbaikan gigitiruan. Gips yang

digunakan untuk mencetak tidak memerlukan kekuatan yang besar sehingga gips tipe

ini dicampur dengan rasio W/P yang lebih besar. Gips tipe ini memerlukan konsistensi

yang lebih tebal dan kaku sehingga menurunkan kemungkinan gips mengalir keluar dari

sendok cetak saat dimasukkan kedalam mulut.7

b. Tipe II - Model Plaster

Gips tipe II digunakan pada tahap laboratoris seperti untuk membuat studi model

dan untuk menyatukan model kerja dengan artikulator. Gips tipe II dihasilkan dari gips

yang dipanaskan pada suhu 110oC-120oC sehingga menghasilkan senyawa β-hemihidrat

yang poreus, mempunyai bentuk yang sangat tidak teratur dan jarak antar partikel yang

besar yang menyebabkan reaksi pengerasan memerlukan banyak air.7

c. Tipe III - Dental Stone

Gips tipe III biasanya digunakan sebagai model kerja, dan sebagai lawan dari

gigitiruan pada artikulator dalam pembuatan gigitiruan sebagian lepasan.7 Gips tipe III

awalnya berwarna putih sehingga sulit dibedakan dengan gips tipe I dan II sehingga

pabrik biasanya memberi warna kekuningan atau warna kapur lainnya, namun perlu

diketahui bahwa pemberian warna pada gips tidak menentukan kualitas gips. Gips tipe
III dihasilkan dari gips yang dipanaskan pada suhu 125oC dibawah tekanan atmosfer

sehingga mengalami dehidrasi dan kandungan airnya akan berkurang. Setelah melalui

proses dehidrasi, maka akan dihasilkan senyawa α-hemihidrat yang lebih padat, kecil

dan seragam. Kekuatan kompresi gips tipe III adalah 20,7 MPa (3000 psi) sampai 34,5

MPa (5000 psi). Gips tipe III lebih kuat dan tahan terhadap abrasi dibandingkan dengan

gips tipe II. Setting time gips tipe III berkisar antara 12±4 menit.7-8

d. Tipe IV - Die Stone : High Strength

Gips tipe IV digunakan sebagai dai. Gips tipe IV dihasilkan dengan memanaskan

gips kedalam 30% cairan CaCl2 pada suhu 120-130oC yang terkandung didalamnya

sehingga dihasilkan senyawa α-hemihidrat yang lebih padat, lebih besar dan lebih

kuboidal daripada gips tipe III.7 Pada pencampuran gips tipe IV ini penggunaan air lebih

sedikit dibandingkan dengan gips tipe III sehingga kekerasan gips ini lebih besar dari

gips tipe III.5

e. Tipe V - Die Stone : High Strength, High Expansion

Gips tipe V merupakan gips yang memiliki ekspansi yang lebih besar yaitu sekitar

0,1%-0,3% yang digunakan sebagai dai untuk mengimbangi pengerutan casting logam

pada saat pendinginan setelah pemanasan pada suhu tinggi.1,2 Proses pembuatan gips

tipe IV dan V adalah sama, yang membedakannya adalah pada gips kkkkk

tipe IV dilakukan penambahan garam tambahan untuk mengurangi setting ekspansinya.

Gips tipe V mempunyai kekuatan kompresi yang lebih tinggi dibandingkan dengan gips

tipe IV. Partikel gips tipe V sangat halus dan memiliki rasio W/P yang lebih rendah

sehingga dihasilkan kekuatan kompresi gips yang lebih tinggi.7

2.2.2 Karakteristik Gips

 Karakteristik gips meliputi:8

a. Perubahan dimensi

Perubahan dimensi dipengaruhi oleh setting ekspansi dari gips. Gips tetap akan

mengerut selama proses pengerasan dan tidak dapat kembali ke dimensi awalnya yang

disebut juga dengan terjadinya perubahan dimensi, yaitu sekitar 0,12%.

b. Kekuatan kompresi

Kerapuhan gips disebabkan oleh pengerutan volume gips selama proses hidrasi

dan kandungan air yang terlalu banyak air. Model gigitiruan harus menggunakan gips

yang tahan terhadap fraktur dan abrasi.1,4

c. Setting time

Hidrasi gips dipengaruhi oleh banyaknya kandungan air. Penambahan air pada

pemanipulasian gips berguna untuk proses pengerasan gips, namun bila kandungan air

terlalu besar akan mengakibatkan setting time menjadi lebih panjang.1,4

d. Rasio bubuk dan air (W/P)

Rasio W/P tiap jenis gips berbeda-beda tergantung pada jarak, ukuran dan bentuk

dari kristal kalsium sulfat hemihidratnya. Gips tipe II membutuhkan lebih banyak air

pada pengadukan dikarenakan bentuk partikel gips tipe II tidak beraturan dan lebih

poreus. Gips tipe III membutuhkan lebih sedikit air daripada gips tipe II namun gips tipe

III membutuhkan lebih banyak air daripada gips tipe IV. Jika air yang ditambahkan

terlalu banyak, adonan menjadi lebih tipis dan lebih mudah dituang kedalam mould

tetapi setting time akan lebih panjang dan gips cenderung lebih lemah.8

e. Setting ekspansi
 Selama proses pengerasan gips, seluruh tipe gips secara alamiah akan mengalami

ekspansi, namun hal ini harus dihindari semaksimal mungkin dalam pembuatan model

gigitiruan karena dapat mempengaruhi perubahan dimensi gips. Cara yang paling efektif

dalam mengontrol setting ekspansi adalah dengan penambahan bahan kimia. Setting

ekspansi dapat dikurangi dengan menambahkan K2SO4, NaCl atau boraks.

Tabel 1. TABEL KARAKTERISTIK GIPS2,6-7

Tipe gips Setting Kemurnian Setting Kekuatan Rasio

time Penyaringan Penyaringan ekspansi kompresi W/P
(menit) 150µm (%) 75 µm (%) 2 jam (%) (psi)
I 4±1 98 85 0,00- 580±290 0,60
(Impression 0,15
Plaster)
II (Model 12±4 98 90 0,00- Min. 0,50
Plaster) 0,30 1,300
III (Dental 12±4 98 90 0,00- Min. 0,30
Stone) 0,20 3,000
IV (Die 12±4 98 90 0,00- Min. 0,25
Stone : High 0,10 5,000
Strength)
V (Die 12±4 98 90 0,10- Min. 0,22
Stone : High 0,30 7,000
Strength,
High
Expansion)

2.3 Setting Time

Setting time merupakan waktu yang diperlukan untuk pengerasan suatu bahan

sampai menjadi rigid.3 Setting time gips merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat

dimulainya pengadukan hingga gips mengeras.11 Setting time gips dapat pula diartikan

sebagai waktu yang digunakan hingga gips mengeras dan cukup kuat untuk menahan

penetrasi sebuah jarum dengan diameter tertentu dan besar beban yang diketahui. Alat

penguji ini terdiri dari dua bagian yaitu jarum Vicat dan Gillmore.3
 2.3.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Setting Time

Faktor-faktor yang mempengaruhi setting time berupa waktu dan kecepatan

pengadukan, aselerator dan retarder, rasio W/P, suhu dan tekanan atmosfer, dan

kemurnian bubuk gips.2,5,7,9

2.3.1.1 Waktu dan Kecepatan Pengadukan

Semakin cepat pengadukan, maka pengerasan gips akan lebih cepat tercapai. Pada

saat dimulainya pengadukan, kristalisasi gips yang terbentuk akan bertambah. Pada saat

yang sama, kristalisasi nuklei dan gips akan pecah oleh adukan spatula sehingga jumlah

kristal yang terbentuk akan lebih banyak. Hal inilah yang menyebabkan setting time

akan lebih cepat tercapai. 2,5,8

2.3.1.2 Rasio Bubuk dan Air (W/P)

Setting time sangat dipengaruhi oleh rasio W/P, misalnya semakin tinggi rasio

W/P semakin lama pula setting time dan sebaliknya semakin rendah rasio W/P semakin

singkat pula setting time.7 Jika air yang ditambahkan terlalu banyak, adonan menjadi

lebih tipis dan lebih mudah dituang kedalam mould tetapi setting time akan lebih

panjang dan gips cenderung lebih lemah. Rasio W/P gips tipe III adalah 0,30 atau 100 gr

bubuk : 30 mL air.7

2.3.1.3 Aselerator dan Retarder

Aselerator merupakan suatu bahan kimia yang ditambahkan pada gips dan

berguna untuk mempercepat setting time.2 Beberapa contoh aselerator adalah K2SO4 2-
3%, NaCl 2%, natrium sulfat 3,4%, terra alba, dll. Penambahan NaCl meningkatkan

pertumbuhan kristal gips. Penambahan kristal nuklealisasi dihidrat gips akan

menyebabkan senyawa hemihidrat larut lebih cepat sehingga setting time menjadi lebih

cepat. Menurut Ratwita DF (1994), penggunaan NaCl<20% bertindak sebagai

aselerator, namun sebaliknya bila konsentrasinya >20% maka NaCl akan bertindak

sebagai retarder yang justru memberikan pengaruh memperlambat reaksi pengerasan.

Konsentrasi NaCl yang memberikan setting time tercepat, yaitu 210 detik, adalah

2%.3,7,15

Penambahan NaCl>20%, kristal NaCl yang berlebih akan menumpuk di

permukaan gips sehingga menghambat pertumbuhan kristal gips dan memperlambat

setting time.1 Hasil penelitian Shen C, dkk. (1981) menyatakan bahwa setting time yang

diperoleh pada kelompok dental stone yang ditambahkan K2SO4 2% (6,78±0,3 menit)

lebih pendek daripada kelompok dental stone tanpa penambahan aselerator (15,17±0,46

menit).21

Retarder merupakan suatu bahan kimia yang ditambahkan pada gips dan berguna

untuk memperlambat setting time. Pada konsentrasi yang kecil banyak garam inorganik

berfungsi sebagai aselerator, namun dalam konsentrasi yang lebih besar berfungsi

sebagai retarder, seperti NaCl>20%, natrium sulfat>3,4%, dll. Beberapa contoh retarder

adalah boraks, NaCl>20%, natrium sulfat>3,4%, asetat, dll.2-3

2.3.1.4 Suhu dan Tekanan Atmosfer

Kenaikan suhu air akan mempercepat reaksi kimia gips. Perubahan kecil terjadi

apabila suhu air berkisar antara 0-50oC. Namun apabila suhu air melebihi 50oC maka

reaksi kimia gips akan perlahan-lahan melambat dan bila suhu air mencapai 100oC
maka reaksi kimia gips tidak akan terjadi, hal ini dikarenakan pada suhu 100oC

kelarutan hemihidrat sama dengan dihidrat sehingga reaksi pengerasan tidak dapat

terjadi.8-9,14 Menurut Yosi KE, dkk. (1998), suhu dan kelembaban ruang yang lebih

tinggi mempercepat waktu pengerasan secara bermakna pada gips tipe III.22

2.3.1.5 Kemurnian Bubuk Gips

Semakin murni suatu partikel hemihidrat, maka proses pengerasan gips akan lebih

cepat tercapai. Hal ini bukan hanya dikarenakan oleh kelarutan hemihidrat, namun juga

dikarenakan oleh nukleus gips yang lebih banyak, sehingga kecepatan kristalisasi gips

semakin besar.8

2.3.2 Cara Pengukuran Setting Time

Setting time terbagi menjadi empat yaitu mixing time, working time, setting awal

dan setting time akhir.23

Mixing time adalah waktu dari dimulainya penambahan bubuk gips kedalam air

hingga pengadukan selesai (homogen) yaitu 20-30 detik bila menggunakan alat

pengaduk (mixer) dan 1 menit bila menggunakan spatula.2,23

Working time adalah waktu hingga gips dapat dimanipulasi, umumnya dibutuhkan

waktu minimal 3 menit agar adonan adekuat. Pada keadaan ini, konsistensinya semi cair

dan dapat dituang ke dalam mould dalam bentuk apapun.2,23

Setting awal adalah waktu dari dimulainya pengadukan hingga adonan kehilangan

kekilapannya karena berlangsungnya reaksi berupa sebagian kelebihan air digunakan

dalam mengubah hemihidrat menjadi dihidrat. Setting awal yang dibutuhkan pada gips

tipe III berkisar antara 7-9 menit dari dimulainya pengadukan. Setelah adonan
kehilangan kekilapannya, senyawa hemihidrat gips akan berubah kembali menjadi

dihidrat dan selama reaksi ini berlangsung adonan akan terasa panas (reaksi

eksotermis).12

Setting time akhir merupakan waktu sesaat setelah adonan mencapai suhu

maksimum dan pada keadaan ini, gips telah sepenuhnya bereaksi dan keras. Setting time

akhir yang dibutuhkan pada gips tipe III berkisar antara 8-16 menit. Pada tahap ini, gips

telah dapat dikeluarkan dari cetakan tanpa terjadi kerusakan. Pengukuran setting time

dapat juga menggunakan jarum Vicat dan Gillmore.13

2.4 Kekuatan Kompresi

Kekuatan kompresi adalah kekuatan yang diukur dengan cara memecahkan

spesimen dengan alat uji tekan. Kekuatan kompresi dikalkulasikan dari kegagalan

spesimen menahan beban dibagi dengan cross-sectional area beban dan hasilnya

dinyatakan dalam satuan kekuatan per square inch (psi) dalam satuan US customary

dinyatakan dalam satuan kekuatan per square inch (psi) dalam satuan US customary

atau megapascals (MPa) dalam satuan SI.10 Adonan gips yang dianggap siap untuk

digunakan adalah apabila adonan telah mengeras minimal 80% yang dapat dicapai pada

1 jam setelah pengadukan. Pada keadaan ini, gips dapat diuji kekuatan kompresinya.2

Pengerasan maksimum dicapai pada 1 hari (24 jam) setelah pengadukan.4,8

2.4.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kekuatan Kompresi

Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan kompresi berupa waktu dan

kecepatan pengadukan, aselerator dan retarder, rasio W/P, suhu dan tekanan atmosfer,

dan kemurnian bubuk gips.2,5,7,9

 2.4.1.1 Waktu dan Kecepatan Pengadukan

Waktu dan kecepatan pengadukan mempengaruhi kekuatan kompresi gips.

Peningkatan waktu pengadukan dapat meningkatkan kekuatan kompresi gips, namun

bila waktu pengadukan melebihi 1 menit akan menyebabkan kristal-kristal gips menjadi

pecah yang menyebabkan interlocking kristalin menjadi lebih sedikit sehingga kekuatan

kompresi akan menurun.2,8 Bila pengadukan dilakukan menggunakan spatula, sebaiknya

dilanjutkan dengan menggunakan vibrator untuk mencegah terperangkapnya udara

selama proses pengadukan yang dapat menyebabkan poreus sehingga kekuatan adonan

menurun dan adonan menjadi tidak akurat. Adukan harus cepat dan secara periodik

spatula menyapu seluruh gips didalam mangkuk pengaduk untuk menjamin pembasahan

semua bubuk serta memecahkan endapan dan gumpalan. Pengadukan harus terus

berlangsung sampai diperoleh adukan yang halus. Kebiasaan menambahkan air dan

bubuk berulang-ulang untuk mencapai konsistensi yang tepat harus dihindari karena hal

ini menyebabkan ketidakseragaman pengerasan dalam massa adukan sehingga kekuatan

gips menjadi lebih lemah dan distorsi. Metode yang dianjurkan adalah masukkan air

yang telah diukur kemudian masukkan bubuk secara perlahan dan aduk dengan spatula

kurang lebih 15 detik , diikuti pengadukan dengan vacuum mixer selama 20-30 detik

dengan mixer.8

2.4.1.2 Rasio Bubuk dan Air (W/P)

Kekuatan kompresi dipengaruhi oleh rasio W/P. Penggunaan air yang melebihi

rasio W/P akan menghasilkan adukan yang lebih halus yang dapat dituang kedalam

cetakan dengan mudah, namun hal ini akan mengurangi kekuatan gips.1,4 Semakin besar
rasio W/P, porositas gips semakin meningkat, akibat porositas gips yang semakin besar,

jumlah kristal per volume gips akan menurun sehingga kekuatan kompresi semakin

menurun.8,24 Menurut Hasan RH, dkk. (2005), rasio W/P yang diperlukan dalam

pencampuran gips lebih besar dibandingkan dengan kebutuhan air dalam reaksi kimia

gips sehingga setelah selesainya reaksi kimia gips masih akan terdapat kelebihan air

yang mempengaruhi kekuatan gips yang dinamakan dengan kekuatan basah (1 jam

setelah pengadukan). Gips akan mengering sepenuhnya setelah 7 hari pengeringan yang

dikenal dengan kekuatan kering (2-3 kali lebih besar dibandingkan kekuatan basah),

namun kekuatan gips tidak akan bertambah lagi setelah 1 hari pengeringan sehingga

besar kekuatan gips setelah pengeringan selama 1 hari dan 7 hari adalah sama. Hasil

penelitian Hasan RH, dkk. (2005) menunjukkan bahwa kekuatan kompresi maksimum

gips diperoleh setelah pengeringan udara selama 1 jam dan pengeringan sampel gips

dengan metode pengeringan udara secara signifikan lebih kuat dibandingkan dengan

metode pengeringan dengan microwave dan metode pengeringan dengan oven.4

2.4.1.3 Aselerator dan Retarder

Aselerator merupakan suatu bahan kimia yang ditambahkan pada gips dan

berguna untuk mempercepat setting time.8 Beberapa contoh aselerator adalah K2SO4 2-

3%, NaCl 2%, natrium sulfat 3,4%, terra alba, dll. Retarder merupakan suatu bahan

kimia yang ditambahkan pada gips dan berguna untuk memperlambat setting time.

Beberapa contoh retarder adalah boraks, NaCl>20%, natrium sulfat>3,4%, asetat, dll.2,3

Penambahan bahan aselerator dan retarder menurunkan kekuatan kompresi gips yang

dikarenakan oleh penurunan kohesi interkristalin.2 Menurut Shen C, dkk. (1981),

kekuatan kompresi dapat berkurang dengan bertambahnya bahan kimia seperti

aselerator dan retarder diakibatkan oleh bahan kimia ini menempati ruang interkristalin

sehingga menurunkan kohesi interkristalin dan menghasilkan jalinan interkristalin yang

buruk.21

2.4.1.4 Suhu dan Tekanan Atmosfer

Gips yang disimpan pada suhu antara 90-110oC akan menyebabkan pengerutan

yang diakibatkan oleh kristalisasi air yang keluar yang mengubah dihidrat kembali

menjadi hemihidrat sehingga mengurangi kekuatan kompresi gips.8 Menurut Yosi KE,

dkk. (1998), suhu dan kelembaban ruang yang lebih tinggi menurunkan kuat tekan gips

tipe III secara bermakna pada gips tipe III.22

2.4.1.5 Kemurnian Bubuk Gips

Hemihidrat dengan kemurnian yang relatif murni bila dicampur dengan rasio W/P

minimal, working time menjadi pendek dan setting ekspansi menjadi sangat tinggi.

Seperti yang telah dibahas pada poin sebelumnya, semakin rendah rasio W/P yang

dibutuhkan untuk melarutkan hemihidrat menjadi dihidrat, kekuatan kompresi akan

meningkat.2,8

2.4.2 Cara Pengukuran Kekuatan Kompresi

Pengujian sampel untuk mengukur kekuatan kompresi dilakukan dengan menguji

sampel yang telah sepenuhnya mengeras dengan menggunakan Torsee’s Universal

Testing Machine, sampel ditekan hingga pecah dan besar beban dicatat dari alat uji

(Torsee’s Universal Testing Machine, Japan) dalam satuan kilogramforce (kgf) dan
dikonversikan kedalam satuan newton (N). Hasil pengujian kekuatan dihitung dan

dicatat dalam satuan megapascals (MPa).10

2.5 Natrium Klorida (NaCl)

NaCl adalah garam yang paling berperan penting dalam salinitas laut dan dalam

cairan ekstraseluler dari banyak organisme multiseluler. NaCl adalah garam yang

berbentuk kristal atau bubuk berwarna putih. NaCl dapat larut dalam air tetapi tidak

larut dalam alkohol. NaCl juga merupakan senyawa natrium yang berlimpah di alam.23

Garam merupakan benda yang mengandung dua zat kimia, yakni natrium dan klorida

yang keduanya merupakan zat yang sangat dibutuhkan tubuh. Natrium sangat berguna

untuk nutrisi bagi sel tubuh. Natrium juga mengatur tekanan darah dan membantu

sistem saraf, sedangkan klorida merupakan zat yang membantu pembentukan asam di

lambung yang berguna untuk membunuh bakteri sekaligus membantu proses

pencernaan makanan.25

2.5.1 NaCl 2%

Penggunaan NaCl sebagai aselerator membawa dampak yang signifikan dalam

pembuatan model gigitiruan. Hal ini dikarenakan NaCl dapat menyebabkan penurunan

setting time dan menurunkan kekuatan kompresi. Menurut Ratwita DF (1994 dan 2005),

dengan penambahan NaCl 2% dapat memberikan dampak memperpendek setting time

dan menurunkan kekuatan kompresi dalam nilai yang masih dapat diterima secara

klinis.15,26 NaCl 2% didefinisikan sebagai 2 gr NaCl per 100 mL air.

Menurut Earnshaw cit Luk WK dkk. (2003) dan Nakai cit Al-Ali AA (2007),

penambahan NaCl pada gips menyebabkan penurunan kekuatan kompresi, namun tidak
 mempengaruhi pengerutan gips.16-17 Menurut Shen C, dkk. (1981), penggunaan

aselerator dalam bentuk larutan jauh lebih efisien dalam menurunkan setting time dan

meningkatkan kekuatan kompresi dibandingkan dalam bentuk bubuk terutama larutan

dalam konsentrasi yang rendah.24

2.5.2 Proses Pembuatan NaCl

Pada dasarnya pembuatan garam dari air laut terdiri dari langkah-langkah proses

pemekatan (dengan menguapkan airnya) dan pemisahan garamnya (dengan kristalisasi).

Bila seluruh zat yang terkandung diendapkan/dikristalkan, akan terjadi campuran

bermacam-macam zat yang terkandung, tidak hanya NaCl yang terbentuk tetapi juga

beberapa zat yang tidak diinginkan ikut terbawa (impurities). Proses kristalisasi yang

demikian disebut kristalisasi total. Namun bila kristalisasi komponen garam tersebut

diatur pada tempat-tempat yang berlainan secara berturut-turut, dapat dilakukan

pemisahan komponen garam yang relatif murni yang disebut kristalisasi bertingkat.27

NaCl dapat diperoleh dari air laut melalui proses:18

a. Multiple-effect evaporation

Chlorine
Hydrogen sulfide Purified Brine
P
Multiple-
Brine Setting effect Washer
a Aerator
tanks evaporators
Air
d Brine
Caustic soda Mud
Soda ash Mixer
Screens Dryer Filter
a Brine

Sodium chloride

Pada proses ini biasanya digunakan leburan garam jenuh (saturated brine) alami,

yang terkandung didalam tanah atau danau. Saturated brine dapat juga diperoleh dari
 hasil sampingan produksi natrium karbonat dengan proses Solvey. Pertama-tama

saturated brine dari air dalam tanah dengan kadar hidrogen sulfida (H2S) yang

terlarut dalam garam NaCl maksimum 0,015%. Leburan garam di-aerasi-kan terlebih

dahulu untuk menghilangkan kandungan H2S. Penambahan sedikit klorin untuk

mempercepat penghilangan H2S dalam leburan garam. Setelah proses aerasi, leburan

garam dialirkan kedalam tangki pengendap untuk mengendapkan lumpur atau

endapan yang tidak diinginkan. Pengendapan dibantu dengan penambahan campuran

caustic soda, soda ash, dan leburan garam sehingga didapat larutan garam. Setelah

proses pengendapan, kemudian larutan garam dipekatkan pada evaporator multi efek.

Larutan garam pekat kemudian dicuci dengan brine untuk memurnikan garam.

Larutan garam kemudian difiltrasi pada filter untuk proses pemisahan garam dan

larutan leburan garam. Garam yang terpisah kemudian ditambahkan kalium iodat

untuk penambahan kandungan yodium pada garam sehingga dihasilkan garam dapur.

Garam dapur kemudian dikeringkan dengan dryer dan kemudian disaring untuk

mendapatkan ukuran partikel yang seragam. Garam dapur kemudian siap dikemas

dan dipasarkan. Kandungan NaCl yang dihasilkan pada proses ini adalah 99,8%.18

b. Open pan evaporation,

Recirculating brine

Brine Heater Graveller Flasher Grainer pan

Calcium sulfate

Sodium Chloride Screen Dryer Centrifuge

(Flake salt)
 Pembuatan garam dengan proses ini menggunakan bahan baku leburan garam yang

berasal dari proses pemanasan air laut. Proses ini disebut juga proses “Grainer”,

dimana air laut dijenuhkan dengan cara memanaskannya dengan heater pada suhu

230°F (110°C). Leburan garam panas kemudian dialirkan pada graveller yang

berfungsi untuk memisahkan kalsium sulfat pada larutan leburan garam. Leburan

garam kemudian didinginkan pada flasher dengan suhu yang dijaga agar garam

(NaCl) masih dalam kondisi larut dalam air. Leburan garam dingin kemudian

dialirkan ke open pan yang berfungsi untuk menguapkan air dengan suhu operasi

205°F (96°C) sehingga dihasilkan kristal garam yang kemudian dipisahkan dari

cairannya pada centrifuge. Cairan hasil pemisahan tersebut kemudian di-recycle

kembali pada open pan, sedangkan kristal garam yang terpisah kemudian

ditambahkan kalium iodat untuk penambahan kandungan yodium pada garam

sehingga dihasilkan garam dapur. Garam dapur kemudian dikeringkan pada dryer dan

kemudian disaring untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam. Garam dapur

kemudian siap dikemas dan dipasarkan. Kandungan NaCl yang dihasilkan pada

proses ini adalah 99,9%.18

c. Rock salt mining

Penambangan batuan garam yang dihasilkan pada beberapa tambang garam akan

mendapatkan kualitas garam yang masih kurang bagus, yaitu warna garam agak

coklat dan ada yang berwarna abu-abu. Kemurnian garam berkisar antara 98,5%

sampai 99,4%. Setelah penambangan batuan garam, batuan garam kemudian

dihancurkan dengan penghancur (crusher), dan kemudian dihancurkan lagi sampai

mendapatkan kualitas akhir. Beberapa peralatan yang umum digunakan dalam

 penambangan garam ini adalah beberapa buah penghalus (grinder) dan screen dengan

berbagai ukuran. Penggunaan garam dengan kualitas rendah mempunyai harga jual

yang rendah pula, akan tetapi masih diperlukan pada industri es krim maupun industri

kulit.18

d. Evaporasi matahari (solar evaporation),

Proses ini merupakan proses yang paling tradisional dibandingkan proses yang telah

diuraikan diatas. Proses ini dimulai dengan mengumpulkan air laut ke suatu kolam

seperti tambak di tepi pantai kemudian dengan bantuan sinar matahari, air laut

diuapkan hingga kristal NaCl-nya tertinggal di tambak. Kemudian para petani garam

mengumpulkan kristal kristal tersebut untuk dicuci ulang agar bersih, lalu dijemur

kembali. Proses pencucian pada garam dapur ini dilakukan berulang-ulang kali

hingga kotorannya benar-benar hilang dan dihasilkan butiran-butiran kecil garam.28

Garam yang dihasilkan dari proses penguapan air laut dengan tenaga matahari ini

sangat bergantung pada kondisi iklim pada daerah yang diaplikasikan serta

bergantung pada luas areanya dengan kondisi air laut yang rata-rata mengandung

garam sekitar 3,7%. Garam-garam yang terkandung dalam air laut bukan hanya

NaCl, melainkan terdapat juga unsur kalsium, magnesium, kalium, sulfat dan

bromida. Setelah melewati proses kristalisasi, garam yang dihasilkan hanya memiliki

kemurnian 75%. Kemudian dengan proses penghancuran, pencucian, pengeringan,

dan klasifikasi, kadar garam dapat dinaikkan sampai dengan 95%.18

2.5.3 Garam Dapur

Garam pertama kali ditemukan pada jaman perunggu dan dikembangkan pertama

kali oleh bangsa Assyri untuk kebutuhan militer, dan kemudian dikembangkan proses
dan teknologinya oleh bangsa Romawi.18 Garam merupakan salah satu kebutuhan yang

merupakan pelengkap dari kebutuhan pangan dan merupakan sumber elektrolit bagi

tubuh manusia.27 Garam sangat umum digunakan sebagai bumbu makanan dan

pengawet.23 Kegunaan terbesar dari garam dapur adalah pada bidang industri kimia

makanan, dimana garam dapur mempunyai kegunaan utama sebagai pencegah gejala

kekurangan yodium, yang dapat mengakibatkan beberapa penyakit seperti gondok,

masalah kelenjar tiroid, dan penurunan mental.

Menurut SNI nomor 01-3556-2000 garam beryodium adalah garam dapur yang

mengandung komponen utama NaCl 94,7%, air maksimal 7% dan kalium iodat (KIO3)

30 mg/kg, serta senyawa-senyawa lain seperti timbal (Pb), tembaga (Cu), raksa (Hg)

dan arsen (As) dalam jumlah yang sangat kecil.19,29

Pembuatan garam dapur dapat dilakukan melalui proses multiple-effect

evaporation, open pan evaporation, dan evaporasi matahari namun kebanyakan proses

pembuatan garam dapur di Indonesia masih dilakukan secara tradisional, yaitu melalui

proses evaporasi matahari. Para petani garam kebanyakan mendapatkan bahan garam

yaitu dari air laut, untuk cara membuat garam dapur mereka melakukan proses

pembuatan garam dapur secara individu lalu garam didistribusikan ke beberapa pabrik

besar untuk dilakukan proses pemberian yodium dan pengemasan. Proses pembuatan

garam dapur untuk dimakan berbeda dengan proses pembuatan garam dapur yang

digunakan untuk industri lain (biasanya masih berupa garam krosok yang butiran-

butirannya besar).28