29

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS

DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Pengumpulan Elemen Penyusun Peta VSM

4.1.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data VAT dan NVAT

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang akan

mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil pengukuran.

Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji keseragaman data

maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah data yang digunakan

pada perhitungan selanjutnya dalam rangka penentuan waktu baku.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim.

Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi maka dilakukan penambahan data

hingga nilai N’ < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan

uji kecukupan data.

Contoh perhitungan uji keseragaman data proses loading pada stasiun LPDC 1.

Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai berikut:

 30

No Xi Xi- (Xi- )2 No Xi Xi- (Xi- )2

1 65.42 -1.12 1.25 16 66.54 0.00 0.00

2 66.52 -0.02 0.00 17 67.21 0.67 0.45

3 67.89 1.35 1.82 18 68.23 1.69 2.86

4 68.52 1.98 3.92 19 64.52 -2.02 4.08

5 65.87 -0.67 0.45 20 69.54 3.00 9.00

6 68.54 2.00 4.00 21 64.21 -2.33 5.43

7 69.58 3.04 9.24 22 68.52 1.98 3.92

8 66.24 -0.30 0.09 23 69.54 3.00 9.00

9 68.24 1.70 2.89 24 67.74 1.20 1.44

10 69.21 2.67 7.13 25 64.56 -1.98 3.92

11 65.46 -1.08 1.17 26 67.45 0.91 0.83

12 68.52 1.98 3.92 27 67.84 1.30 1.69

13 69.56 3.02 9.12 28 69.54 3.00 9.00

14 67.52 0.98 0.96 29 68.57 2.03 4.12

15 65.81 -0.73 0.53 30 66.45 -0.09 0.01

Tabel 4.1 Data pengukuran waktu Loading operator LPDC

∑ Xi = 2023.36
2023.36
X = = 67.45 detik
30
 31

Standar deviasi

1 n _
σ= ∑
(n −1) i =1
( xi − x) 2

= 1.64

3 = 3 x 1.64

= 4.92

_ _
UCL = x + 3  LCL = x – 3

= 67.45 + 4.92 = 67.45 – 4.92

= 72.37 = 62.53

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat

disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini

dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

Grafik 4.1. Grafik keseragaman data loading operator LPDC

 30

Sedangkan berikut ini adalah contoh perhitungan uji kecukupan data loading

pada LPDC 1. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :

No Xi Xi2 No Xi Xi2

1 65.42 4279.776 16 66.54 4427.572

2 66.52 4424.91 17 67.21 4517.184

3 67.89 4609.052 18 68.23 4655.333

4 68.52 4694.99 19 64.52 4162.83

5 65.87 4338.857 20 69.54 4835.812

6 68.54 4697.732 21 64.21 4122.924

7 69.58 4841.376 22 68.52 4694.99

8 66.24 4387.738 23 69.54 4835.812

9 68.24 4656.698 24 67.74 4588.708

10 69.21 4790.024 25 64.56 4167.994

11 65.46 4285.012 26 67.45 4549.503

12 68.52 4694.99 27 67.84 4602.266

13 69.56 4838.594 28 69.54 4835.812

14 67.52 4558.95 29 68.57 4701.845

15 65.81 4330.956 30 66.45 4415.603

Tabel 4.2. Perhitungan kuadrat data

 31

∑ xi = 2023.36
∑ xi 2
= 136543.84

Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah

sebagai berikut :

2
⎡ 40 N ∑ Xi 2 − (∑ Xi ) 2 ⎤
N'= ⎢ ⎥
⎢
⎣ ∑ Xi ⎥
⎦

2
⎡ 40 30 (136543.84) − (2023.36) 2 ⎤
= ⎢ ⎥
⎢⎣ 2023.36 ⎥⎦

2
⎡ 40 4096315.22 − 4093985.69 ⎤
= ⎢ ⎥
⎢⎣ 2023.36 ⎥⎦

= 0.91

Karena N’ < N (0.91 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi.

4.1.1.2 Analisis Tiap Stasiun Kerja

Stasiun kerja pada proses produksi Blank Cylinder Head. meliputi stasiun

kerja Melting, LPDC, Chipping, Cutting, Trimming, Treatment, Blasting, dan Final

Inspection. Masing-masing stasiun kerja menempati area yang berbeda, sehingga

pemindahan bahan dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain memerlukan alat

pemindah, seperti Forklift, Kereta dorong. Berikut akan diulas mengenai detail dari
 32

masing-masing stasiun kerja pada produksi Blank Cylinder Head hingga elemen

pekerjaan yang dilakukan oleh operatornya berdasarkan kondisi realita di pabrik.

1) Stasiun Melting

Stasiun kerja Melting merupakan Stasiun pertama pada proses pembuatan

Blank Cylinder Head. Proses ini dapat dikatakan dapurnya proses pembuatan Blank

Cylinder Head karena proses produksinya adalah melebur Alumunium AC4B

menjadi alumunium cair atau Molten. Stasiun ini memiliki dua orang operator.

Awal kerja dimulai dengan salah seorang dari dua operator di Stasiun ini

mengambil Ingot atau Alumium batang dari tempat Stock kemudian di bawa dengan

Forklift dan diletakkan disamping pintu Tungku Melting. Jumlah Ingot yang dibawa

tergantung dengan kebutuhan berapa banyak Ingot yang akan dilebur tergantung

dengan rencana produksi dan kapasitas yang tersisa di Tungku Melting. Proses

selanjutnya adalah;

Charging, yaitu proses melempar Alumunium Ingot ke dalam Tungku

Melting. Proses ini dilakukan manual menggunakan tenaga manusia. Maka untuk

meringankan beban berat Alumunium batangan tersebut, proses charging ini

dilakukan secara bersamaan dua orang.

Fluxing, Proses ini dilakukan kira-kira dua Jam setelah proses Melting.

Proses ini adalah proses menaburkan Bubuk Fluxing yang bertujuan agar Bubuk

Fluxing tersebut bereaksi dengan kotoran Molten di dalam Tungku dan

 33

mengangkatnya ke permukaan. Setelah Bubuk Fluxing di taburkan dalam tungku,

kemudian di tunggu selama lima belas menit untuk memberikan waktu kapada Bubuk

Fluxing untuk bereaksi dengan kotoran Ingot. Waktu ini di sebut dengan Killing

Time.

Sluging, proses ini dilakukan setelah Killing Time, proses ini adalah

mengangkat kotoran yang ada di permukaan hasil dari reaksi Bubuk Fluxing dengan

kotoran. Kotoran yang Nampak pada permukaan tungku di tarik keluar dengan

menggunakan Sluging Rod, yaitu alat yang Nampak seperti sekop pasir tetapi sangat

panjang. Proses ini dilakukan oleh dua orang operator Melting. Karena proses ini

memang cukup memiliki beban yang berat.

Tapping, Proses mengeluarkan cairan Molten dari Tungku Melting kedalam

wadah yang di sebut Ladle Transport yang nantinya akan dikirim ke mesin LPDC.

GBF (Gas Buble Flocation), yaitu proses mengangkat gas Hidrogen yang

ada di dalam Molten dalam Leadle Transport. Ladle Transport yang berisi Molten di

letakkan di bawah mesin GBF, kemudian Rotor dari mesin GBF masuk ke Molten

dan mengeluarkan Gas Argon agar bereaksi dengan gas Hidrogen. Proses ini di

biarkan selama delapan menit.

 34

Gambar 4.1 Mesin GBF

Setelah proses-proses tersebut barulah Molten dalam Ladle Transport

dikirim ke mesin LPDC dengan menggunakan Forklift. Rata-rata proses tansport

Molten membutuhkan waktu sekitar lima sampai sepuluh menit per mesin.

Proses ini tidak di ikutkan dalam penghitungan Process Cycle Efficiency

dalam kasus ini. Hal ini dikarenakan proses produksinya yang tidak tergantung

dengan proses selanjutnya. Mesin Melting mempunyai kapasitas 2000 Kg, artinya

apabila suatu hari hanya membutuhkan 750 Kg, maka mesin Melting bisa saja tidak

melakukan peleburan, karena untuk kebutuhan esok harinya masih sisa 1250 Kg.

Artinya tidak ada ketetapan waktu kapan harus dilakukan peleburan. Dari sisi 2 orang

operatornya juga tidak dapat di hitung PCE-nya. Memang seolah-olah dua orang

operatornya ada sisa waktu sekitar dua jam per sekali lebur. Namun pada actual

dilapangannya, waktu tersebut mereka lakukan untuk menangani part reject dan

memang itu Job mereka.

 35

2) Stasiun LPDC

Stasiun LPDC (Low Preassure Die Casting) adalah proses pembentukan

dimensi Blank Cylinder Head. Molten dari Stasiun Melting di masukkan ke dalam

Holding Mesin. Molten yang ada di dalam Holding diberi tekanan sebesar 0.25

Kg/cm2 ke dalam Dies yang berada di Mesin LPDC. Stasiun LPDC terdiri dari 4

mesin LPDC.

Pada proses ini, ada beberapa material pendukung dalam pembentukkan

dimensi Blank Cylinder Head. Material-meterial tersebut adalah Jacket Core, Tappet

Core, Chain Core, Port Core In, dan Port Core Ex. Semua material pendukung

tersebut terbuat dari pasir Resin.

Jacket Core

Port Core Jacket Core

Tappet Core

Gambar 4.2 Insert Core

Awal proses kerja pada saat Dies masih membuka, operator memasang

Jacket Core dan Tappet Core ke dalam Dies, sambil melihat adakah kotoran atau

alumunium sisa proses sebelumnya. Apabila ada kotoran atau alumunium sisa proses
 36

sebelumnya maka harus di bersihkan terlebih dahulu sehingga membutuhkan waktu

yang mengurangi kapasitas produksi.

Setelah operator memasukkan Jacket Core dan Tappet Core. Dies akan

menutup setengah, kemudian operator memasukkan Tappet Core dan Port Core.

Setelah itu baru Dies Menutup dan proses LPDC berjalan. Proses LPDC ini memakan

waktu selama 197 detik. Selama Proses LPDC ini Berjalan, operator melakukan

Trimming atau pembersihan pada Blank Cylinder Head hasil proses sebelumnya.

Selain trimming operator juga melakukan visual inspection pada Blank Cylinder

Head tersebut. Setelah selesai di Trimming dan di cek visual, Blank Cylinder Head

ditempatkan pada kereta yang tersedia dekat operator. Blank yang kualitasnya baik

ditempatkan pada kereta warna biru muda, sedangkan Blank yang Reject di

masukkan ke dalam kereta Merah.

Trimmin

Gambar 4.3 Blank hasil proses LPDC dan bagian yang akan di Trimming

Kereta LPDC berkapasitas 100 buah Blank Cylinder Head. Setelah kereta

penuh, maka kereta dipindahkan menggunakan Craine ke area stock LPDC. Di sini
 37

Blank Cylinder Head di lakukan Treatmen dengan pendinginan menggunakan kipas

angin.

Proses ini sangat sensitif terhadap perubahan suhu, adanya kotoran dan

campuran Gas Hidrogen, serta tekanan mesin. Sehingga menyebabkan proses ini

menghasilkan tidak sedikit Blank reject. Setiap harinya bisa sampai 8% - 10%.

Reject yang terbesar adalah Blank yang bocor, Blank Keropos, dan Blank Misrun

Sirip.

Berikut ini adalah Pengujian keseragaman data dan kecukupan data dalam

satuan waktu yang di ambil pada stasiun LPDC terhadap Loading, Man Power Time,

dan Handling Material;

 38

Element
Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Kerja

LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91

LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38

Loading

LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83

LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36

LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91

LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38

MP Time

LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83

LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36

LPDC 1 487.07 510 468 524.72 449.42 1.03

Handling

LPDC 2 384.33 416 292 501.6 267.06 5.84

LPDC 3 378.03 397 360 408.36 347.7 1.11

LPDC 4 282.07 298 268 310.33 253.81 1.72

Tabel 4.3 Data Loading, MP Time, dan Handling LPDC

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan

produksi;
 39

Down  Set up time/hari  Change over/day  Reject/hari 

Stasiun  Inventory 
time/hari(menit)  (menit)  (menit)  (PCS) 

LPDC 1  100.00  73.75  15.00  30.00  22.00 

LPDC 2  100.00  74.23  15.00  30.00  19.00 

LPDC 3  100.00  33.89  15.00  30.00  30.00 

LPDC 4  100.00  50.30  15.00  30.00  28.00 

Tabel 4.4 Data dari laporan produksi LPDC

3) Stasiun Chipping

Stasiun Chipping memiliki 2 Mesin Chipping. Stasiun ini adalah merontokkan

Jacket Core, Tappet Core, Chain Core, dan Port Core. Sebelum di rontokkan dalam

mesin Chipping, terlebih dahulu operator melunakkan Core tersebut secara manual

dengan alat yang dinamakan Alloy. Alat tersebut prinsip penggunaannya juga dengan

cara Penggetaran batang Alloy-nya menggunakan energi listrik. Proses perontokkan

secara manual ini bertujuan untuk mengurangi beban mesin Chipping dan

mempercepat proses perontokkan pasir.

 40

Gambar 4.4 Part di dalam mesin Chipping

Setelah memperkirakan bahwa Core sudah cukup digetarkan secara manual,

maka Blank Cylinder head dimasukkan ke dalam mesin untuk digetarkan dengan

menggunakan Batang besi yang disebut Hammer. Mesin Chipping ini tidak

mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan

mesin pada proses perontokkan dilakukan secara manual oleh operator. Lama

pengerjaan mesin tergantung dengan lama operator dalam merontokkan Core secara

manual. Memang pada saat observasi di lapangan kecepatan perontokkan Core

dengan mesin lebih cepat dari perontokkan secara Manual. Berikut ini adalah

pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator dalam

perontokkan Core secara manual yang menjadi Cycle Time stasiun Chipping;
 41

Element
Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'
Kerja

Chipping 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91

Loading
Chipping 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38

Tabel 4.5 Data Loading, MP Time, dan Handling Chipping

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan

produksi;

Down time  Reject/hari 
Stasiun  Inv 
/hari(menit)  (PCS) 

Chipping 1  10  13.18  3 

Chipping 2  10  11.58  4 

Tabel 4.6 Data dari laporan produksi LPDC

4) Stasiun Cutting

Setelah Core dirontokkan di mesin Chipping, maka proses selanjutnya adalah

proses Cutting. Yaitu memotong Gate yang terbentuk pada proses LPDC. Gate

merupakan pintu antara Holding mesin dan Dies. Sehingga pada saat pembentukkan

dimensi pada proses LPDC, maka terbentuk pula dimensi Gate.

 42

Gambar 4.5 Blank dan Gate yang akan di potong

Operator mengambil part dari konveyor, antara proses Chipping dan Cutting

dihubungkan dengan Konveyor. Dua buah Blank Cylinder Head diletakkan di mesin,

kemudian mesin di jalankan setelah itu pisau bergerak secara otomatis kebawah

memotong Gate. Selama proses pemotongan Gate, operator memisahkan Gate yang

sudah terpotong untuk ditempatkan ditempatnya. Gate yang sudah terpotong dapat di

lebur kembali menjadi Alumunium cair atau molten dan dapat digunakan kembali

untuk menjadi Blank Cylinder Head. Setelah memisahkan Gate, operator mengambil

kembali 2 buah Blank Cylinder Head dan kemudian mematikan mesin untuk

melepaskan Blank Cylinder Head yang sudah selesai proses pengerjaannya untuk di

gantikan dengan Blank Cylinder Head yang baru.

Sama seperti proses Chipping. Mesin Cutting ini tidak mempunyai katetapan

waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan mesin pada proses Cutting

dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan mesin tergantung dengan
 43

lama operator memisahkan Gate dan mengambil Blank yang baru. Berikut ini adalah

pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat

memisahkan Gate dan mengambil Blank CHY yang baru;

Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Loading 4.75 5.69 3.74 6.49 3.01 11.75

MP Time Cutting 13.54 16.25 11.02 16.72 10.36 17.59

Un Loading 6.65 7.88 5.41 8.54 4.76 13.82

Tabel 4.7 Data Loading, MP Time dan Unloading stasiun Cutting

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan

produksi;

Stasiun  Inv  Down time /hari(menit)  Reject/hari (PCS) 

Cutting  20.00  2.26  7.00 

Tabel 4.8 Data laoran Produksi stasiun Cutting

5) Stasiun Trimming

Proses Trimming adalah proses penghilangan chip atau scrap yang

menempel pada part. Proses trimming ini dilakukan oleh 4 orang operator dengan

operatoran yang berbeda-beda.

 44

Gambar 4.6 Stasiun Trimming

Operator pertama mengambil Blank di konveyor setelah proses Cutting.

Operator pertama tugasnya mengetok-ketok Scrap atau Chip yang menempel pada

Blank Cylinder Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator kedua melalui

konveyor. Operator kedua bertugas menggerinda untuk menghaluskan Scrap atau

Chip yang sudah di ketok oleh operator pertama. Setelah selesai Blank dikirim lagi ke

operator ketiga melalui konveyor. Operator ketiga bertugas merapikan Blank

Cylinder Head dengan menggunakan alat yang dinamakan Alloy, pada prinsipnya

sama yaitu menghilangkan Scrap atau Chip yang menempel pada Blank Cylinder

Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator keempat melalui konveyor. Operator

keempat bertugas merapikan semua bagian dimensi Blank Cylinder Head sekaligus

melakukan Check Visual terhadap Blank Cylinder Head. Blank yang sudah selesai di

masukkan kedalam keranjang untuk proses Heat Treatment dengan kapasitas

sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head

 45

Waktu proses Trimming ini ditentukan berdasarkan kecepatan dari setiap

operator. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran

lama operator pada saat melakukan proses Trimming;

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Trimming 1 18.79 19.83 17.55 21.13 16.45 2.68

Trimming 2 23.07 25.94 21.06 27.66 18.48 6.78

Trimming 3 12.31 14.60 9.23 17.17 7.45 26.60

Trimming 4 12.02 14.81 10.05 16.22 7.82 20.96

Tabel 4.9 Data MP Time stasiun Trimming

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan

produksi;

Stasiun  Inv  Reject/hari (PCS) 

Trimming 1  25.00  6.00 

Trimming 2  25.00  7.00 

Trimming 3  25.00  7.00 

Trimming 4  300.00  12.00 

Tabel 4.10 Data laporan produksi stasiun Trimming

 46

6) Stasiun Heat Treatment

Proses Heat Treatment adalah proses pemanasan pada Blank Cylinder Head

dan kemudian part di Quenching (pendinginan secara cepat) dengan menggunakan

air. Proses ini bertujuan untuk mendapatkan tingkat kekerasan Blank Cylinder Head

sebesar 40 – 60 HRB sesuai dengan tuntutan Standard kekerasan Blank Cylinder

Head.

Blank yang sudah selesai proses trimming di dalam keranjang yang sudah

penuh sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head di kirim dengan menggunakan

Craine dan ditempatkan di area Heat Treatment. Keranjang tersebut di kumpulkan

sebanyak 3 keranjang kemudian dilakukan proses Heat Treatment. Tiga buah

keranjang ditumpuk pada sebuah batang besi panjang kemudian ketiga keranjang

tersebut di masukkan kedalam tungku heat Treatment menggunakan Craine. Proses

pemanasan dilakukan selama dua Jam. Setelah selesai ketiga keranjang tersebut

dimasukkan kedalam air dan ditahan selama lima menit. Setelah itu Keranjang

ditiriskan dan setelah kering ketiga keranjang yang berisi Blank Cylinder Head

tersebut di tempatkan di area Stock Heat Treatment.

 47

Tungku

Stock Area

Gambar 4.7 Stasiun Heat Treatment

Sama seperti stasiun Melting, stasiun Heat Treatment tidak dapat di hitung

Proses Cycle Efficiensy. Hal ini karena stasiun ini tidak tergantung dengan stasiun

sebelum dan atau sesudahnya. Proses Heat Treatment dilakukan berdasarkan ada atau

tidaknya Blank Cylinder Head dalam keranjang setelah proses Trimming dan Stock

heat Treatment dengan waktu yang tidak tetap. Stasiun ini juga tidak memiliki

operator tetap. Proses Heat Treatment di lakukan oleh operator Indirect yang sedang

tidak ada Job.

7) Stasiun Blasting

Proses Blasting adalah proses penembakkan Blank Cylinder head dengan

menggunakan Steel Ball berukuran kecil dengan jumlah banyak sekali. Proses ini

dilakukan dengan tujuan untuk memberikan tampilan baik pada Part Cylinder Head

nantinya.

Blank yang sudah diproses Heat Treatment di kirim oleh operator Indirect dan

diserahkan kepada operator stasiun Blasting. Operator Blasting mengambil 12 Blank

 48

Cylinder Head dari keranjang, kemudian Blank-Blank tersebut di masukkan dan

digantungkan di dalam mesin Blasting. Kemudian operator menyalakan mesin. Mesin

ini memiliki 2 ruang Blasting. Maksudnya adalah ketika part dimasukkan kedalam

Mesin dan mesin dijalankan. Ruang blasting itu akan berputar dan di ruang yang satu

mengarah ke operator dan menampakkan 12 Blank Cylinder Head yang sudah selesai,

sambil menunggu proses Blasting oleh mesin, operator membersihkan 12 Blank

Cylinder Head yang sudah diproses Blasting sebelumnya. Setelah proses pembersihan

dengan menggunakan Spray Gun selesai, operator melepaskan. Part yang sudah

selesai Blasting dikirim ke stasiun Final Inspection melalui Konveyor.

Gambar 4.8 Posisi Blank dalam Mesin Blasting

Sama seperti stasiun Chipping dan Cutting Sama. Mesin Cutting ini tidak

mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan

mesin pada proses Blasting dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan

mesin tergantung dengan lama operator dalam membersihkan Blank setelah proses
 49

Blasting. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran

lama operator pada saat melakukan proses pembersihan Blank;

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Blasting 335.96 340.76 330.52 344.03 327.89 0.10

Tabel 4.11 Data MP Time stasiun Blasting

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berdasarkan laporan produksi dinyatakan bahwa

Mesin Blasting memiliki Down Time rata-rata harian sebesar 7.27 Menit.

8) Stasiun Final Ispection

Tahap terakhir dalam proses produksi adalah Final Inspection. Yaitu proses

Inspeksi atau pemeriksaan kualitas keseluruhan Blank Cylinder Head. Blank yang

dikirim dari proses Blasting melalui Konveyor diambil oleh operator Final Inspection

dan di periksa semua sisi kualitas dari Blank Cylinder Head. Baik bagian luar

maupun dalam. Setelah diperiksa kualitasnya dan dinyatakan bahwa Blank bagus,

maka Blank diberi marking atau tanda sebagai jaminan kualitas untuk seksi

berikutnya yang menjadi Costumer LPDC. Seksi tersebut adalah seksi Machining

Cylinder Head. Setelah selesai di Marking Blank ditempatkan di kereta Finish Good

sesuai dengan nomor Diesnya. Kegiatan ini disebut dengan Handling Blank Cylinder

Head
 50

Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran

lama operator pada saat melakukan proses Final Inspection dan Handling Cylinder

Head;

Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

MP Time Final 16.64 19.85 13.98 21.83 11.45 16.79

Handling Inspection 327.83 342.00 307.00 357.44 298.22 0.14

Tabel 4.12 Data MP Time stasiun Final Inspection

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah

memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan

produksi;

4.1.2 Pembuatan peta Value Stream Mapping

4.1.2.1 Peta SIPOC

Peta SIPOC merupakan rangkaian alur bahan mulai dari bahan masuk

hingga bahan keluar. Peta SIPOC proses produksi kering bisa diartikan sebagai

pemetaan alur bahan yang masuk ke proses pembuatan Blank CHY (seksi LPDC)

hingga bahan itu keluar. Pemetaan SIPOC chart proses produksi kering dapat

ditunjukkan pada gambar 4.15.

 51

Gambar 4.9. Peta SIPOC chart proses produksi Blank Cylinder Head

Supplier seksi LPDC adalah PT BLM yang mengirimkan Alumunuim

AC4B dalam bentuk batangan. Kemudian AC4B yang menjadi input-an masuk ke

produksi pembuatan Blank CHY dalam seksi LPDC. Setelah menjadi Blank CHY

yang baik memenuhi standar sebagai Output dari seksi LPDC. Maka Blank CHY

tersebut dikirim ke Customer seksi LPDC yaitu Machining Cylinder Head.

 52

4.1.2.2 Top Down Chart

Gambar 4.10 Bagan Top Down Chart obyek penelitian

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Menghitung PCE

4.2.1.1 Value Added Time

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya Bahwa Value Added Time

merupakan waktu dari komponen kerja yang memberikan nilai tambah pada kegiatan

produksi produk.

Sehingga untuk mengetahui besarnya Value added Time adalah dengan

menjumlahkan elemen kerja yang memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan

Blank Cylinder Head ini ada tiga elemen yang merupakan nilai tambah, yaitu

Loading, MP Time, dan Un Loading

Loading merupakan kegiatan menyiapkan material untuk proses permesinan

sampai dengan material masuk ke dalam mesin

 53

MP Time (Man Power Time) merupakan kegiatan operator yang bernilai

tambah saat mesin sedang bekerja.

Un Loading merupakan kegiatan melepas produk dari mesin dan siap untuk

dikirim ke proses selanjutnya.

Dari elemen-elemen tersebut maka Value Added Time pada proses

pembuatan Blank Cylinder Head di setiap stasiun adalah;

Stasiun Loading MP Time Un Loading VAT

LPDC 1 33.72 51.61 85.33

LPDC 2 43.79 56.68 100.47

LPDC 3 40.03 53.76 93.79

LPDC 4 28.79 43.78 72.57

Chipping 1 23.33 23.33

Chipping 2 24.58 24.58

Cutting 2.38 6.77 3.07 12.22

Trimming 1 18.79 18.79

Trimming 2 23.07 23.07

Trimming 3 12.31 12.31

Trimming 4 12.02 12.02

Blasting 28.00 28.00

Finishing 16.64 16.64

Tabel 4.13 Data VAT stasiun-stasiun di seksi LPDC

 54

4.2.1.2 Non Value Added Time

Sedangkan Non Added Time merupakan besarnya waktu yang dikeluarkan

terhadap hal-hal dari elemen kerja yang tidak menambah nilai suatu produk.

Sehingga untuk mengetahui besarnya Non Value Added Time adalah

dengan menjumlahkan elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah. Pada kasus

pembuatan Blank Cylinder Head ini ada enam elemen kerja yang tidak memberikan

nilai tambah, yaitu Waiting Time, Set Up mesin, Chane over Dies, dan Rejection

Blank.

Dari elemen-elemen tersebut didapat Value Added Time pada proses

pembuatan Blank Cylinder Head di setiap Stasiun adalah;

 55

Set up time 
Waiting Down time  Change over  Reject/hari 
Stasiun Handling /hari  NVAT
Time /hari(menit)  /day (menit)  (PCS) 
(menit) 

LPDC 1 46.89 4.87 73.75 115.00 30.00 22.00 87.67

LPDC 2 41.82 3.81 74.23 15.00 30.00 19.00 80.90

LPDC 3 44.74 3.78 33.89 15.00 30.00 30.00 80.33

LPDC 4 54.72 2.82 50.30 15.00 30.00 28.00 90.76

Chipping 1 13.18 3.00 11.08

Chipping 2 11.58 4.00 11.12

Cutting 2.26 7.00 21.64

Trimming 1 6.00 2.78

Trimming 2 7.00 0.14

Trimming 3 7.00 0.08

Trimming 4 12.00 0.13

Blasting 7.27 0.00 5.83

Finishing 1.64 160.00 21.15

Tabel 4.14 Data Non Value Added Time

 56

4.2.1.3 Process Cycle Efficiency

1). PCE tiap stasiun kerja

Stasiun C/T VAT NVAT Lead Time PCE

LPDC 1

LPDC 2
33.77 352.16 339.66 4792.00 6.42
LPDC 3

LPDC 4

Chipping 1
11.98 47.91 22.20 244.40 15.23
Chipping 2

Cutting 12.22 12.22 21.64 461.40 2.47

Trimming 1

Trimming 2
23.07 66.20 3.13 9000.00 0.73
Trimming 3

Trimming 4

Blasting 28.33 28.00 5.83 0.00 82.77

Finishing 16.64 16.64 21.15 20265.00 0.08

Tabel 4.15 PCE tiap stasiun kerja

2). PCE lini

PLT = VAT total + NVAT total + LT total

= (523.14 + 413.61 + 43261.80) detik

= 44198.55 detik
 57

VAT total
PCE =
PLT

523.14
= x 100%
44198.55

= 1.18 %

Dari nilai PCE di atas berarti menunjukkan bahwa seksi LPDC masih

berada di bawah Typical Cycle Efficiency yang seharusnya memiliki nilai 10 % untuk

kategori Fabrication.

4.3 Analisis Data

4.3.1 Lembar Peta VSM

Peta VSM yang dituangkan dalam satu lembar peta permasalahan ini dapat

digunakan untuk menentukan high level stasiun kerja pada proses produksi Blank

Cylinder Head. Artinya VSM berfungsi untuk menentukan stasiun kerja dengan

prioritas utama dalam pemecahan masalahnya.

Hal ini seolah-olah memberikan ilustrasi tentang biaya produksi yang pada

dasarnya bersedia dan rela dibayar oleh pelanggan. Menurut Premysis (2008),

pelanggan tidak bersedia membayar biaya produksi yang dibebankan kepadanya

dalam bentuk harga apabila mengetahui perusahaan barang yang bersangkutan

melakukan aktivitas yang berwujud pemborosan. Terlebih lagi, aktivitas tersebut

meningkatkan biaya produksi yang pada akhirnya dibebankan pada harga produk

akhir.
 58

Rasio antara value added time dengan keseluruhan waktu yang diperlukan

dari bahan baku menjadi produk jadi merupakan indikator dari kinerja proses pada

perusahaan. Semakin besar rasio, maka semakin besar pula prosentase nilai guna

yang diterima pelanggan sesuai dengan harga biaya produksi yang dibayarnya. Rasio

pada pembahasan kali inilah yang sering disebut sebagai nilai Process Cycle

Efficiency.
 60

Dari lembar VSM di atas kita dapat mengetahui di stasiun mana terdapat nilai

ketidak efisienan yang besar yang ditunjukkan dengan nilai NVAT dan Lead Time

yang tinggi.

Dari lembar VSM diatas pula sehingga kita mengetahui bahwa masalah paling

besar adalah masalah tingginnya nilai Lead Time yang diakibatkan karena tingginya

jumlah inventory pada beberapa stasiun.

4.3.2 Current State Value Stream Mapping (CSVSM)

Untuk memudahkan menemukan permasalahan pada pembuatan Blank

Cylinder Head dengan Value Stream Mapping. Kita juga dapat menggunakan

Current State Value Stream Mapping (CSVSM) Blank Cylinder Head dari pemetaan

VSM yang telah kita laksanakan.

CSVSM ini memetakan dengan pemberian tanda dimana letak-letaknya suatu

ketidak efisienan yang menjadi suatu masalah untuk dilakukan improvement.

 62

Dari pemetaan Current State Value Stream Mapping (CSVSM) diatas kita

dapat mengetahui permasalahan terhadap pemborosan-pemborosan atau ketidak

efisienan pada Proses pembuatan Blank Cylinder Head. Yaitu

1. Inventory yang masih tinggi

Pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di Seksi LPDC. Kita

melihat masih banyaknya Inventory yang cukup banyak. Inventory

menumpuk baik pada area Finish Good maupun di area antar stasiun. Hal

inilah yang kalau kita lihat kembali ke lembar VSM merupakan penyebab

terbesar yang menyebabkan nilai PCE di seksi LPDC sangat kecil.

Banyaknya Inventory ini yang menyebabkan pemborosan dan ketidak

efisiensian proses produksi

2. Permasalahan Down Time pada stasiun LPDC

Pada stasiun LPDC yang terdiri dari 4 buah mesin terlihat masih

tingginya Down Time yang terjadi. Kalau di rata-rata per mesin menjadi

sebesar 58.04 menit permesin. Tentu saja dengan adanya Down Time yang

tinggi ini menyebabkan pemborosan atau ketidak efisienan. Dengan Down

Time yang tinggi ini berarti mengurangi jumlah produksi dari suatu mesin.

3. Waiting Time pada stasiun LPDC

Waiting Time atau waktu tunggu juga merupakan ketidak efisienan

dalam proses Produksi. Karena Waiting time ini tidak produktif atau tidak

menambah nilai terhadap produk yang dihasilkan. Pada stasiun LPDC ini
 63

rata-rata operator menunggu mesin selama 94.08 detik per proses. Sedangkan

waktu siklus per proses adalah 264.45 detik. Sehingga dapat dikatakan 35.58

% pada setiap proses LPDC sudah menimbulkan ketidak efisienan.

4. Set Up Time mesin LPDC

Terjadinya Set Up Time yang tinggi pada mesin LPDC diakibatkan karena

pemanasan atau Warming Up mesin agar suhu holding mesin mencapai 7000C.

Untuk mencapai suhu ini, biasanya memekan waktu sekitar 15 menit, padahal

waktu yang diberikan adalah 10 menit pada tiap shift kerja.

Penyebab kedua adalah pada saat Set Up pergantian Dies. Set Up Dies

dilakukan secara Trial and Error, sehingga pada Set UP Dies ini terkadang

memekan waktu lama, namun terkadang memakan waktu sedikit. Belum ada

ketetapan untuk Set Up Dies.