Proses pendinginan adalah proses untuk meningkatkan sifat mekanik dari produk baja,

seperti kekerasan, kekakuan, dan kekuatan, dengan cara perubahan fase solid-solid yang tepat,
yang disebabkan oleh siklus termal pemanasan, penahanan, dan pendinginan. Tujuan utama dari
tahap pemanasan dan penahanan adalah untuk mengubah struktur bahan awal menjadi fase
austenit homogen. Selama proses tersebut, benda kerja mengalami pendinginan paksa untuk
menginduksi dekomposisi austenit yang tepat menjadi beberapa struktur mikro seperti martensit,
perlit, ferit dan besi karbida yang tergantung pada komposisi kimia baja karbon selama
pemrosesan dan laju pendinginan lokal. (K.H. Prabudev, 1988)

Waktu dari setiap langkah seperti pemanasan, laju pendinginan, dan suhu penahanan
sangat penting. Ini karena laju pemanasan yang tinggi dapat menyebabkan gradien suhu
berlebihan yang kemudian akan menyebabkan tekanan internal, deformasi, atau retakan. Untuk
pembentukan austenit yang tidak homogen, suhu dan lamanya tahap penahanan harus
direncanakan dengan hati-hati untuk mendapatkan struktur austenit yang sepenuhnya,
menghindari ukuran butir yang berlebihan, dan mengurangi konsumsi energi dan biaya, karena
perpanjangan penahanan pada suhu yang relatif tinggi. Akhirnya, untuk menginduksi
dekomposisi austenit ke dalam struktur mikro yang diinginkan dengan mengurangi tegangan sisa
dan distorsi sebagian, pilihan media pendingin, suhu pendinginan, dan teknik pendinginan sangat
penting untuk tahap pendinginan. (K.H. Prabudev, 1988)
 Jika perlakuan karburasi telah berhasil, inti masih akan memiliki kandungan karbon yang
rendah (karbon 0,1 hingga 0,3 persen), sementara kasing harus memiliki kandungan karbon
maksimum 0,8 persen karbon (komposisi eutektoid) (Gambar 14.3). Sayangnya, pemanasan yang
berkepanjangan dalam kisaran austenit menyebabkan pembentukan butiran kasar, dan perlakuan
panas lebih lanjut diinginkan jika sifat optimal akan diperoleh.

Gambar 3. Hubungan antara waktu perawatan dan kedalaman case diproduksi saat karburisasi
dalam media padat, cair, dan gas (0,15 persen baja karbon biasa). (Higgins, 2006:182)

Metode paling umum menghasilkan struktur berbutir halus di baja adalah dengan
menormalkannya. Ini melibatkan memanaskan baja tepat di atas suhu kritis atas, diikuti dengan
mendinginkannya di udara (lihat Bagian 11.5). Perlunya perlakuan tersebut menimbulkan
masalah di sini, karena inti dan kasing memiliki kandungan karbon yang sangat berbeda, dan
karenanya memiliki temperatur kritis atas yang berbeda. Dengan demikian, jika sifat mekanik
terbaik akan diperoleh di kedua inti dan kasus, perlakuan panas ganda diperlukan:

1. Memperbaiki Inti

Komponen ini pertama-tama diberi perlakuan panas untuk menghaluskan butir inti, dan
karenanya menguatkannya. Hal ini dilakukan dengan memanaskan komponen ke suhu tepat di
atas suhu kritis atas inti (titik A pada Gambar 14.4), sehingga ferit kasar / perlit akan diganti oleh
austenit berbutir halus. Komponen tersebut kemudian umumnya didinginkan dengan air,
sehingga dihasilkan campuran ferit berbutir halus dan sedikit martensit. Suhu perlakuan ini jauh
di atas suhu kritis atas untuk kasus (723 ° C), sehingga pada tahap ini kasus akan martensit
berbutir kasar (karena baja itu padam). Oleh karena itu, perlakuan panas lebih lanjut diperlukan
untuk menghaluskan butir kasing.

2. Memperbaiki kasing

Komponen sekarang dipanaskan hingga 760 ° C (titik B pada Gambar 14.4), sehingga
struktur kasing berubah menjadi austenit berbutir halus. Quenching kemudian memberikan kasus
keras martensit berbutir halus dan, pada saat yang sama, setiap martensit rapuh yang ada di
dalam inti sebagai hasil dari proses pendinginan pertama akan ditempuh sampai batas tertentu
oleh operasi pemanasan kedua (titik C pada Gambar 14.4) . Akhirnya, komponen dihempaskan
pada suhu 200 ° C untuk menghilangkan tekanan pendinginan yang ada dalam case.

Gambar 3. Perlakuan panas dari komponen karburisasi dalam hubungannya ke diagram

keseimbangan. (Higgins, 2006:183)
Teori karburasi padat pada suhu yang lebih rendah, oksigen atmosfer bergabung dengan karbon
di dalam kotak karburisasi dan menghasilkan karbon dioksida seperti yang diberikan di bawah
ini :

CO2 + C = 2CO (1)

Ketika suhu meningkat, keseimbangan reaksi dipindahkan ke kanan, menghasilkan pengayaan

progresif karbon monoksida.

Karbon monoksida pecah di permukaan baja untuk menghasilkan karbon dioksida dan atom
karbon sebagai berikut:

2CO → CO2 + C (2)

Karbon atom, dengan demikian diproduksi, mudah larut dalam fase baja austenit, dan berdifusi
ke dalam tubuh baja. Karbon dioksida yang terbentuk, selain karbon atom, bereaksi lagi dengan
senyawa karburisasi. Siklus reaksi ini berulang.

Dalam kotak karburisasi, jumlah oksigen atmosfer dapat bervariasi, dan mungkin tidak cukup
untuk menghasilkan gas karburisasi. Oleh karena itu, dalam praktiknya, barium karbonat,
natrium karbonat, dan kalsium karbonat ditambahkan sebagai penambah energi.
(HAL 302)

Penambahan natrium karbonat sebagai katalis ke senyawa karburisasi mempercepat laju

karburisasi sebagai berikut. Ketika senyawa karburasi dipanaskan dan ditahan pada suhu
karburisasi, natrium karbonat bereaksi dengan karbon meskipun suhu mungkin di bawah suhu
minimum di mana pemisahan langsung menjadi natrium oksida dan karbon dioksida dapat
terjadi.
Na2CO3 + 2C → 2Na + 3CO (3)

Uap natrium yang dihasilkan oleh reaksi juga memberikan pengaruh penting karena afinitas yang
ditandai untuk karbon dioksida:
 CO2 + 2Na → Na2O + CO (4)

Natrium oksida yang terbentuk juga cenderung menyerap karbon dioksida karena tekanan
disosiasi natrium karbonat yang rendah sehubungan dengan tekanan kesetimbangan karbon
dioksida pada antarmuka gas-baja.
Na2O + CO2 → Na2CO3 (5)

Na2C03, dengan demikian terbentuk, bebas bereaksi dengan karbon, dan siklus akan diulang
tanpa batas waktu

Penambahan barium karbonat akan menyebabkan:

BaCO3 + C → BaO + 2CÓ (6)

Karenanya, karbon monoksida mempercepat karburisasi dengan alasan yang sama seperti yang
disebutkan untuk natrium karbonat.

Karbon dioksida yang dilepaskan selama karburisasi dihilangkan pada laju yang lebih cepat
terutama karena tekanan disosiasi barium karbonat yang rendah ketika bereaksi dengan karbon
dioksida.
BaO + CO → BaCO (7)

Siklus di atas dapat dipertahankan tanpa batas waktu. Sekali lagi, setelah suhu karburisasi
dipertahankan untuk waktu yang singkat, kondisi keseimbangan dinamis akan terbentuk dengan
reaksi 1, 2, 6 dan 7 yang terjadi secara simultan dan terus menerus.

Tindakan katalis seperti barium karbonat adalah karena disosiasi menjadi oksida logam dan
karbon dioksida sesuai dengan reaksi berikut:
BaCO3 → BaO + CO2 (8)

Karbondioksida yang dilepaskan bereaksi dengan karbon yang baru terbentuk untuk membentuk
karbon monoksida.

C + CO2 → 2CO (9)

Karbon monoksida yang dibentuk oleh reaksi sebelumnya akan bereaksi dengan baja,
menghasilkan penyerapan karbon oleh austenit, dan dengan membentuk karbon dioksida sebagai
produk.
2CO → CO2 + C (in austenite) (10)

Senyawa Karburasi Senyawa karburisasi yang digunakan untuk mengemas karburisasi harus
dalam bentuk padatan. Senyawa-senyawa ini adalah campuran bahan yang, ketika dipanaskan,
akan menghasilkan gas untuk memberikan karbon pada baja. Proses transfer karbon
(HAL 303)

dari senyawa karburasi ke permukaan baja berlangsung pada kecepatan yang berbeda tergantung
pada komposisi dan struktur senyawa karburasi. Senyawa biasanya terdiri dari pembawa karbon
(karburator), energizer atau aktivator, dan zat pengikat. Karburator populer yang digunakan
adalah arang aktif, batubara, semicoke dan gambut. Kokas bubuk dapat ditambahkan ke arang
sejauh sekitar 20% dari total volume. Keuntungan menggunakan senyawa berbasis kokas adalah
konduktivitas panasnya yang lebih tinggi dan kehilangan debu yang rendah dibandingkan dengan
senyawa berbasis arang murni. Energizer yang digunakan dalam senyawa karburisasi terdiri dari
karbonat atau campuran berbagai karbonat. Karbonat barium, natrium dan kalsium digunakan
dalam proporsi yang pasti. Barium karbonat, misalnya, biasanya diperparah dengan karbon
dengan mencampurkan seluruh massa dengan pengikat yang cocok, sedangkan scdium karbonat
dapat diterapkan pada karbon sebagai larutan berair yang diikuti dengan pengeringan. Senyawa
yang dibuat menggunakan tar atau molase sebagai energizer untuk mengikat energizers lebih
efektif.