BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pasir besi merupakan sumber daya alam yang banyak terdapat di Indonesia. Pasir besi
banyak ditemukan di pantai selatan Pulau Jawa dan salah satunya di daerah Kulon Progo.
Pasir besi dapat dimanfaatkan dalam industri baja karena pasir besi banyak
mengandung besi (Fe) sebagai bahan baku pembuatan baja. Pasir besi juga banyak
mengandung mineral-mineral magnetik seperti magnetit (Fe3O4), hematit (α – Fe2O3), dan
maghemit (ɣ - Fe2O3) sehingga pasir besi dapat digunakan di dalam industri lain. Magnetit
dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan tinta kering / toner yang biasa digunakan di
dalam mesin fotokopi dan printer laser. Maghemit adalah bahan utama pembuatan pita kaset.
Ketiga mineral tersebut juga dapat digunakan dalam industri pembuatan magnet permanen.
Dalam pengolahannya, logam atau serbu logam memiliki berbagai macam cara, salah
satunya yaitu metalurgi serbuk, dimana metalurgi serbuk sendiri merupakan teknik
pengolahan logam untuk menghasilkan produk komersial dengan menggunakan serbuk
logam melalui proses penekanan dan pemanasan (sinter). Serbuk dapat terdiri dari campuran
serbuk logam dengan serbuk non-logam.
Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal sekitar abad ke –
18. Namun pada saat itu logam yang paling banyak diproduksi dengan proses ini sebatas
emas dan perak. Hal itu mungkin dikarenakan logam ini memilki sifat komersial yang tinggi
dan membutuhkan waktu yang paling lama dalam prosesnya. Dan ketika mesin pres tekan
mulai dipergunakan, yakni pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk berkembang kepada
bahan-bahan logam lainnya.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud proses metalurgi serbuk ?
2. Bagaimana proses metalurgi serbuk ?
3. Apa kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk ?

1.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui pengertian metalurgi serbuk
2. Untuk mengetahui tata cara proses metalurgi serbuk
3. Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk

1
 BAB II
PEMBAHASAN

1. Definisi Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial( baik

yang jadi ataupun setengah jadi) dari logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa
tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold) dan dipanaskan di
bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda kerja. Sehingga partikel-
partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat difusi atom antar
permukaan partikel. Pemanasan selama proses penekanan atau sesudah penekanan
yang dikenal dengan istilah sinter menghasilkan pengikatan partikel halus. Dengan
demikian kekuatan dan sifat-sifat fisis lainnya meningkat. Produk hasil metalurgi
serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai logam atau dapat pula
terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan partikel dan
mutu benda jadi secara keseluruhan.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam padat
dan prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga
memerlukan die dan mesin yang mahal harganya.

1.1 Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel

Ukuran partikel haruslah tidak terlalu panjang dan tidak terlalu pendek.
Partikel yang terlalu panjang tidak menunjukkan struktur yang diinginkan
yang seringmenjadi alasan dalam memilih rute serbuk. Partikel yang terlalu
kecil juga sulit ditangani dan cenderung menumpul. Metoda untuk
menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan atau pengukuran
mikroskopik.

2. Bentuk Partikel

Merupakan faktor yang dalam menentukan pemrosesan dan dibahas dalam

ISO Standart 3252.Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara
pembuatannya, dapat bulat, tidak teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.

3. Sebaran Ukuran Partikel

Dianalisis dengan melewatkan serbuk melalui serangkaian saringan dari

ukuran lubang yang dikurangi secara berangsur-angsur (peningkatan jumlah
lubang persatuan luas). Fraksi partikel- partikel yang melewati saringan
tertentu diberikan dalam presentase (biasanya % berat). Ukuran saringan
dinyatakan dalam jumlh mesh (untuk jumlah mesh 50 atau lebih,diameter
partikel dalam millimeter ,adalah 15 dibagi dengan jumlah mesh). Dengan
sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis

2
 semu dan porositas produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa
mempengaruhi ukuran benda tekan.

4. Mampu Alir

Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan

kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir
melalui suatu celah tertentu.

5. Sifat Kimia

Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan

dan kadar elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi
reaksi kimia antara matrik dan penguat.

6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang
ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan
bentuk butir, kekuatan tekan tergantung pada kompresibilitas.

7. Berat Jenis Curah

Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter
kubik. Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap
waktunya tetap sama.

8. Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan
cara dipanaskan 0.7-0.9 dari titik lelehnya.

Untuk lebih jelasnya mengenai karakteristik dan sifat partikel akan dijelaskan
dalam tabel sebagai berikut:

3
2. Proses Pembuatan Metalurgi Serbuk

Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:

1. Pembuatan Serbuk.

2. Mixing.

3. Compaction.

4. Sintering.

5. Finishing.

2.1 Pembuatan Serbuk

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition,
electrolytic deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of
solid materials.

1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material

akan menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada
temperature yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu
senyawa metal dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin berwujud solid,
liquid, atau gas.

2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan powder (serbuk)

dengan cara menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air
bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.

3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis

yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu
material hasil electrolytic deposition perlu diberikan perlakuan annealing
khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh electolitic deposits berbentuk
dendritic

4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk dengan cara

menghancurkan material dengan ball milling. Material yang dibuat dengan
mechanical processing harus material yang mudah retak seperti logam murni,
bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras dan britlle, dan keramik.

Dari sekian banyak proses pembuatan serbuk proses yang paling sering di
pakai adalah proses atomisasi.

4
 (a).atomisasi air atau gas,(b). atomisasi sebtrifugal (c)proses elektroda putaran
a. Atomisasi Air (Water Atomization)
Air tergolong untuk kuantitas besar. Leburan cair yang muncul dari sebuah
nosel diuraikan dengan pancaran atau semburan air.(gambar a). Proses ini
digunakan untuk baja paduan rendah,baja tahan karat,paduan Cu dan Ni dan
Sn. Ukuran dan bentuk partikel dapat diubah dengan mengendalikan
parameter proses ,namun serbuk logam selalu teroksidasi.

b. Atomisasi Gas (Gas atomization)

Ditunjukkan (gambar a) menghasilkan serbuk-serbuk bulat. Bila oksidasi
diperbolehkan atau oksida yang terbentuk kemudian dapat dikurangi, maka
atomisasi udara sudah cukup sesuai.(Al,Cu,Sn).

c. Atomisasi Sentrifugal (Centrifuge Atomization)

Ditunjukkan oleh (gambar b) didasarkan pada pengarahan aliran leburan pada
sebuah cakram putar(cil). Dalam proses elektroda putar ,paduan yang
diatomisasi berada pada bentuk elektroda yang berputar cepat (15.000
putaran/menit),yang secara perlahan melebur karena busur listrik atau busur
plasma helium (gambar c).

2.2 Mixing( Pencampuran Serbuk)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang
berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang
lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan
proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk
meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan
green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik

2.3 Compaction (Powder Consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi
bentuk yang diinginkan. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya,
penekanan dingin (cold compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold

5
 compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900
Mpa untuk menghasilkan green body.

1. Die Pressing, yaitu penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing, yaitu penekanan pada serbuk pada temperature kamar
yang memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling, yaitu penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Pres meja putar mempunyai laju produksi yang tinggi, karena dilengkapi dengan
serangkaian lubang die, yang masing-masing dilengkapi dengan ponds atas dan
bawah. Selama produksi meja berputar, operasi pengisian, penekanan dan
pengeluaran produk berlangsung secara bertahap. Pada gambar 9.2, tampak
susunan ponds dan die yang sederhana untuk memadatkan serbuk logam. Ada dua
penekan, penekan atas yang sesuai dengan bentuk bagian atas dari benda dan
penekan bawah yang sesuai dengan bentuk die bagian bawah.
Penekan bawah sekaligus berfungsi sebagai ejector untuk mengeluarkan
benda yang telah dicetak. Ruang die harus halus untuk mengurangi gesekan dan
harus tirus sedikit untuk memudahkan pengeluran benda. Gesekan dinding akan
mengurangi tekanan ke serbuk dan bila tekanan bekerja pada satu sisi saja, dalam
benda itu sendiri akan timbul perbedaan berat jenis (dari atas ke bawah). Oleh
karena itu digunakan penekan baik atas maupun bawah.

2.4 Sintering
Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada
proses sinter, benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas
menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan
meningkat. Dengan perkataan lain, proses sinter menyebabkan bersatunya partikel
sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini terbentuklah
batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas yang ada
menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair
serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak
diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan.

6
 Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil
yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida
pada permukaan selama proses sinter.

Gambar Proses Sinter

2.5 Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-
15%). Untuk meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan
heat treatment. (Hirschhorn, 1969)
Densitas seringkali dijaga tetap rendah untuk menghindari interkoneksi
porositas pada bantalan,filter,penghalang suara,dan elektroda baterai atau bila
komponen-komponen yang memerlukan infiltrasi. Metlurgi serbuk menawarkan
peluang-peluang unik untuk menghasilkan sifat-sifat yang dibutuhkan. Porositas
yang masih tersisa menyebabkan padatan – padatan hasil penyinteran lebih kasar
dibandingkan dengan cetakan padatanya.

3. KELEBIHAN DAN KEKURANGAN POWDER METALLURGY

 Keuntungan Powder Metallurgy

a. kontrol kuntitatif yang baik, presisi yang tinggi, tidak diperlukan banyak
penyelesaian akhir.

b. Proses powder metallurgy dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan poros

dan produk bimetal yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda

c. Produk yang dihasilkan dapat sekecil mungkin dengan toleransi yang ketat dan
permukaan yang halus dalam jumlah banyak dan dapat bersaing dengan produk-
produk permesinan lain nya.

d. Proses ini sangat ekonomis, sebab tidak ada bahan yang terbuang selama proses
produksi

e. Upah buruh relatif murah, karena tidak dibutuhkan “skill” yang tinggi.

7
  Kekurangan Powder Metallurgy

a. diperlukan biaya yang tinggi dan terbatas untuk produk yang ukurannya kecil
oleh (James M. Gere, 1987).

b. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal

c. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena
keterbatasan kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk,
yang bisa berakibat kepadatan benda kerja tidak merata

d. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/ pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga
cetakan

e. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya

ledakan/kebakaran.
f. Serbuk metalurgi, relatif mahal harganya dan sulit untuk menyimpan nya karena
mudah sekali terkontaminasi dengan lingkungan sekitar nya.

g. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal

h. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena
keterbatasan kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk,
yang bisa berakibat kepadatan benda kerja tidak merata.
i. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/ pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga
cetakan
j. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya
ledakan/kebakaran.

4. PERTIMBANGAN DESAIN POWDER METAL

Karena keunikan sifat dari serbuk logam, karakteristik aliran mereka dalam
cetakan dan kerapuhan dari pemadatan, ada prinsip desain tertentu yang harus diikuti.

1. Bentuk pemadatan harus dijaga sesederhana mungkin dan menyatu mungkin.

Perubahan bentuk dalam kontur, variasi dan ketebalan dan panjang tinggi
sampai rasio diameter harus dihindari.
2. Ketentuan harus dibuat untuk penolakan pemadatan dari cetakan tanpa merusak
pemadatan. Karenanya, lubang atau ceruk harus diparalelkan pada sumbu
penumbukan. Chamfer juga harus diberikan untuk menghindari kerusakan pada
tepi selama penyuntikan.
3. Bagian P/M harus dibuat dengan toleransi dimensi yang paling luas (konsisten
dengan aplikasi) dengan tujuan meningkatkan masa pemakaian alat dan
mengurangi biaya produksi.

8
4. Bagian dinding harus tidak kurang dari 1.55 mm ketebalan ; bagaimanapun,
dengan perawatan khusus, dinding setebal 0.34 mm dapat ditekan pada
komponen 1 mm panjang. Dinding dengan rasio ketebalan lebih dari 8 : 1 sulit
ditekan dan variasi densitas dapat dihindari.
5. Langkah-langkah sebagian dapat dihasilkan jika mereka sederhana dan
ukurannya tidak melebihi 15 % dari keseluruhan panjang. Langkah yang lebih
besar dapat ditekan, tetapi membutuhkan yang lebih kompleks, alat dengan
gerakan ganda.
6. Huruf dapat ditekan jika mereka berorientasikan tegak lurus pada arah
penekanan dan dapat ditingkatkan atau dikurangi. Peningkatan lebih dapat
diterima pada kerusakan dalam tahapan dan juga mencegah kerusakan selama
proses sintering.
7. flensa atau overhang dapat diproduksi dengan langkah dalam cetakan.
Bagaimanapun, panjang flensa dapat patah sampai pengusiarn dan
memebutuhkan lebih banyak alat. Flensa panjang harus disertai dengan flang,
radius pada bagian bawah dan radius pada titik waktu dari flens dan / atau
komponen badan untuk mengurangi konsentrasi tekanan dan fraktur.
8. Pada radius sebenarnya tidak dapat ditekan pada tepi bagian karena akan
membutuhkan penumbukan (yang sangat lancip) pad aketebalan nol seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar 17.21d. Talang atau flat lebih disukai untuk
penekanan, dan sudut 45o dalam 0.25 mm adalah desain yang umum.
9. Kunci, dan lubang selalu digunakan untuk mengubah momen pada gigir dan
katrol yang dapat dibentuk selama pemadatan serbuk. Bos dapat diproduksi dari
draft yang diberikan digunakan dan panjang mereka relative kecil dengan
semuanya.
10. Takik dan alur dapat dibuat jika mereka diorientasikan tegak lurus dengan arah
penekanan. Dianjurkan bahwa alur tidak melebihi kedalaman 20% dari
keseluruhan komponen, dan alur harus tidak melebihi 15%.
11. Bagian yang dihasilkan melalui pengecoran suntikan serbuk memiliki batasan
desain yang sama seperti dengan suntikan pemuaian polimer. Dengan PIM,
ketebalan dinding harus sama untuk meminimalkan distorsi selama proses
sintering. Juga, pengecoran harus dirancang dengan transisi ringan untuk
mencegah akumulasi serbuk dan untuk memungkinkan kontribusi yang seragam
dari serbuk logam.
12. Toleransi dimensi bagian P/M biasanya pada ± 0.05 sampai 0.1 mm. Toleransi
meningkat secara signifikan dengan tambahan pengoperasian,seperti
pengukuran, proses dengan mesin dan penggilingan.

9
 Gambar contoh-contoh produk powder metallurgy, (a) Brake Rotor untuk Kereta
Kecepatan Tinggi, (b) Automotive Braking System, (c) Automotive pushrods dan (d) Cores
untuk Kawat Listrik High Voltage

10
 BAB III
PENUTUP

III.1 Kesimpulan

Sesuai dengan uraian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan mengenai Metalurgi
Serbuk sebagai berikut :

Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada
tiga tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada
banyak zarah individu kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau
dimasukkan melalui dai untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui
pengimpalan sejuk) amat hampir dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan.
Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci persegi biasanya digunakan. Juga, bagi mencapai
nisbah tekanan yang sekata bagi barangan lebih rumit, ia sering kali perlu menggunakan
penebuk lebih rendah bersama penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir dibentuk dengan
mengenakan tekanan, suhu tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan diri
berlaku), atau sebarang gabungan di atas.

 Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:

1. Preparasi material

2. Pencampuran (mixing)

3. Penekanan (kompaksi)

4. Pemanasan (sintering)

 Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain:

a. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%.
b. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi rendah.
c. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
d. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi.
e. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
f. Besar butir mudah dikendalikan.
g. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah
didapatkan dengan proses pengecoran.

11
 h. Porositas mudah dikontrol.
i. Cocok untuk material dengan kemurnian tinggi.
j. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matrik logam.

 Metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan sebagai berikut:

a. Sulit untuk mendapatkan produk homogen dengan kepadatan merata.
b. Biaya pembuatan mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya.
c. Kemurnian kurang. Meskipun serbuk yang digunakan murni namun karena
luas permukaan serbuk relatif tinggi dibanding serbuk sehingga mudah
teroksidasi, dalam hal ini oksidasi dianggap kontaminasi.
III.2 Saran

1. Kita sebagai enggineer bangsa sepatutnya mengetahui proses-proses dalam

pembuatan suatu logam.
2. Kita harus mengembangkan teknik-teknik dalam pembuatan logam, agar
pembuatan logam lebih efektif dan efesien.
3. Kita harus mencari inovasi baru di bidang perkakas, supaya membuat angsa kita
diperhitungkan oleh negara lain.

12