Makalah

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS UNTUK

MEMINIMALKAN BIAYA MANUFAKTUR DAN BIAYA
KERUGIAN KUALITAS
Skripsi
Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
REZA RIZKICHANI AKBAR

I 0308117
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena

berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan
laporan Skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu selama penyusunan laporan
skripsi ini yaitu :
1. Allah SWT
2. Bpk H. Omo wardhana, ibu Ettik Atikah, Vitha Ratnasari D dan Lutfi K R
yang selalu ada untuk memberikan doa, perhatian, dukungan, dan motivasi
kepada penulis.
3. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, ST, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
UNS dan pembimbing 1 yang telah memberikan bimbingan dan
pengarahannya .
4. Bapak Wakhid Ahmad Jauhari, ST, MT, selaku pembimbing 2 yang telah
memberikan bimbingan dan pengarahannya.
5. Bapak Ir. Lobes Herdiman, MT, selaku orang yang telah memberikan arahan
dan bimbingan dalam kehidupan.
6. Ibu Azizah Aisyati, ST, MT dan Bapak Ilham Priadythama, ST, MT, selaku
penguji yang telah memberikan kritik dan saran terhadap penelitian ini.
7. Arviana Adamantina Putri, untuk semua kebaikan dan bantuan yang diberikan
kepada penulis .
8. Fitriyah Amira Assegaf, Tyo Prasetyo dan Wahyu Wulandari untuk kebaikan
luar biasa yang diberikan pada penulis.
9. Dhoni P, Ilham Akbar Nasution, Danu Yudhi P. dan Ferdy Yogo Saputra.
Terima kasih atas waktu, ilmu dan dukungan yang diberikan.
10. R. Pitaloka Naganingrum, S.T., Martika Mayangsari dan Ambar Sulistyo
Wardhani yang selalu mendukung dan memberikan semangat selama proses
pengerjaan Skripsi ini.
11. Teman2 dolan & futsal, Sony, yanu, mas bison, Rio, Agung, Andri, Temon,
Sofyan, Anan, Dikun
v
12. Teman-teman Teknik Industri 2008 yang tidak dapat disebutkan satu persatu
terima kasih atas waktu, bantuan, ilmu, semangat dan motivasi yang telah
diberikan.
13. Teman-teman Teknik Industri 2007 yang telah membantu dalam sharing ilmu.
14. Adik-adik 2010 yang memberikan dukungan moril terhadap penulis.
15. Teman-teman dcos2an yang telah memberi semangat setiap harinya.
16. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih atas
segala bantuan dan doa yang telah diberikan.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna dan banyak
memiliki kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik, masukan dan
saran yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini
dapat memberikan manfaat bagi pembaca sekalian.
Surakarta, 27 Januari 2013
Penulis
vi
ABSTRAK
Reza Rizkichani A, NIM : I0308117. MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS

UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MANUFAKTUR DAN BIAYA
KERUGIAN KUALITAS. Skripsi. Surakarta : Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Januari 2012.
Pada perusahaan manufaktur, harga pengadaan komponen dan pemilihan toleransi

sangat berpengaruh terhadap kualitas dan harga akhir sebuah produk. Setiap
perusahaan selalu menginginkan produk yang berkualitas tinggi dengan biaya
manufaktur yang rendah agar produk mereka tetap kompetitif. Namun,
kenyataannya sulit untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dengan
biaya manufaktur yang rendah. Perusahaan mempunyai kendala dalam penentuan
komponen yang akan diproduksi sendiri (make) atau diproduksi pihak luar (buy).
Karena itu, diperlukan make or buy analysis yang mengintegrasikan dan
mengoptimalkan biaya manufaktur,kualitas produk dan menentukan proses
pengadaan komponen (make, buy or ally) . Penelitian ini membahas mengenai
analisis optimisasi make or buy pada perusahaan rakitan dengan tujuan untuk
meminimalkan biaya kualitas, manufaktur, scrap dan rework. Contoh numerik
diberikan untuk menunjukkan aplikasi model menggunakan produk rakitan yang
terdiri atas tiga komponen penyusun. Terdapat dua mesin yang dapat digunakan
untuk memproduksi komponen dan tiga alternatif pemasok untuk memenuhi
pesanan. Setiap mesin dan pemasok mempunyai karakteristik yang berbeda dalam
hal biaya manufaktur dan toleransi.
Kata-kata Kunci : optimasi, kerugian kualitas, make or buy, toleransi, scrap
xiii + 54 halaman; 17 gambar; 8 tabel; daftar pustaka: 15 (1990 -2010)
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL............................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN.................................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS KARYA ILMIAH......................... iii
SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH............................... iv
KATA PENGANTAR............................................................................................ v
ABSTRAK............................................................................................................... vii
ABSTRACT............................................................................................................ viii
DAFTAR ISI........................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang................................................................................ I - 1
1.2 Perumusan Masalah.........................................................................I - 3
1.3 Tujuan Penelitian..............................................................................I - 3
1.4 Manfaat Penelitian.......................................................................... I - 4
1.5 Batasan Masalah............................................................................. I - 4
1.6 Asumsi Penelitian............................................................................I - 4
1.7 Sistematika Penulisan......................................................................I - 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Influence Diagram...........…............................................................II - 1
2.2 Toleransi........................................................................................ II - 2
2.2.1 Batasan Toleransi Rakitan...…………………………….. II - 2
2.3 Kapabilitas Proses........................................……………………... II - 3
2.3.1 Indeks Kapabilitas.............................................................. II - 5
2.4 Kerugian Kualitas........................................................................... II - 7
2.4.1 Karakteristik Kerugian Kualitas......................................... II - 8
2.5 Distribusi Normal.............................................................................II - 9
2.6 Make Or Buy Analysis.....................................................................II - 10
ix
2.7 Model Pemilihan Proses.................................................................. II - 11

2.8 Model Pemilihan Pemasok............................................................. II - 12
2.9 Model Pemilihan Pemasok Dengan Kriteria Empat Kerugian
Kualitas.......................................................................................... II - 13
2.10 Model Scrap Cost........................................................................... II - 14
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Identifikasi Dan Penemuan Masalah................................................III - 2
3.2 Pengembangan Model......…......................................................... III - 2
3.3 Analisis, Kesimpulan dan Saran..................................................... III - 4
BAB IV PENGEMBANGAN MODEL

4.1 Deskripsi Sistem........................................................................... IV - 1
4.1.1 Influence Diagram......................................................…... IV - 2
4.2 Penentuan Fungsi Tujuan.............................................................. IV - 4
4.3 Batasan yang Dipertimbangkan.................................................... IV - 7
4.3.1 Batasan Toleransi Rakitan...……………………………. IV - 7
4.3.2 Batasan Kapasitas Produksi Mesin..……………………. IV - 9
4.3.3 Batasan Jumlah yang Diproduksi..................................... IV - 9
4.3.4 Batasan Minimal Pemilihan Proses dan Pemasok untuk
Setiap Komponen............................................................ IV - 10
4.3.5 Batasan Biner.................................................................. IV - 10
4.4 Validasi Internal.......................................................................... IV - 11
4.4.1 Fungsi Tujuan.................................................................. IV - 11
4.4.2 Batasan yang Dipertimbangkan...................................... IV - 12
4.5 Contoh Numerik.......................................................................... IV - 14
4.5.1 Definisi Masalah............................................................. IV - 14
BAB V ANALISIS MODEL

5.1 Pengaruh Biaya Kerugian Kualitas……………………………… V - 2
5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas.......................................................... V - 8
5.3 Pengaruh Permintaan dan Kapasitas Jumlah Komponen
Pemasok......................................................................................... V - 9
x
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan.....................................................................................VI - 1
6.2 Saran.................................................................................................
VI - 1
DAFTAR PUSTAKA
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Perusahaan manufaktur dituntut untuk dapat menghasilkan produk
berkualitas dengan harga yang bersaing. Produk yang berkualitas akan
memberikan citra positif pada perusahaan sehingga akan menimbulkan kepuasan
dan kesan yang baik di benak konsumennya. Penentuan harga jual menjadi salah
satu faktor yang menentukan tingkat kompetitif perusahaan. Perusahaan yang
tidak mampu menjual produk dengan harga jual yang kompetitif, tidak dapat
bersaing dengan perusahaan lain.
Menentukan apakah suatu komponen akan diproduksi sendiri (make)
dengan melakukan pemilihan proses atau melakukan outsourcing yaitu pembelian
pada pihak luar (buy) dan melakukan pemilihan pemasok menjadi salah satu
kendala bagi perusahaan. Kualitas, harga, kapabilitas dan jumlah cacat menjadi
aspek yang diperhatikan dalam pemilihan tersebut (Mustajib, 2010). Menurut
Chase, dkk. (1990) pemilihan proses akan dapat mempengaruhi toleransi hasil
produksi yang akan menentukan kualitas barang sehingga akan mempengaruhi
biaya produksi perusahaan. Feng dkk. (2001) berpendapat bahwa kebijakan dalam
memilih pemasok akan mempengaruhi biaya manufaktur dan biaya kerugian
kualitas perusahaan, dua biaya tersebut merupakan komponen biaya yang
mempengaruhi biaya produksi.
Menurut Hamel dan Pahalad (1990) dalam Ferreira dan Serra (2010),
outsourcing akan menyebabkan perusahaan bergantung kepada pemasok dalam
berkompetisi dengan saingannya. Namun kenyataannya, kapasitas dan kapabilitas
mesin produksi yang dimiliki perusahaan tidak selalu dapat memenuhi spesifikasi
permintaan (Teeravaraprug. 2008), sehingga perusahaan harus melakukan
outsourcing untuk sebagaian atau seluruh komponen rakitan. Oleh karena itu,
dapat disimpulkan bahwa sebuah perusahaan rakitan harus sangat cermat dalam
menentukan alokasi kebijakan pengadaan komponen, apakah komponen tersebut
akan dibuat sendiri (make), membeli (buy) atau melakukan keduanya. Ferreira dan
Serra (2010) menyebutkan bahwa keputusan dan kebijakan yang tepat akan
I-1
menentukan kesuksesan perusahaan. Hal itulah yang membuat make or buy

analisis menjadi sebuah hal penting bagi perusahaan.
Dalam kegiatan make, pemilihan proses harus dapat memilih suatu proses
dengan memperhitungkan kapabilitas, toleransi dan harga manufaktur. Menurut
Chase, dkk. (1990) semakin ketat toleransi komponen, maka diperlukan proses
produksi yang semakin presisi sehingga biaya manufaktur komponen tersebut
akan meningkat dan mengakibatkan harga pembuatan komponen tersebut semakin
tinggi. Sebaliknya, jika toleransi komponen longgar, maka biaya manufaktur
komponen tersebut menjadi lebih rendah sehingga harga pembelian komponen
akan semakin rendah (Chase., dkk 1990). Selain itu, toleransi dan kapabilitas
proses yang terpilih akan mempengaruhi variansi hasil rakitan. Oleh sebab itu,
dalam kegiatan make, kegiatan pemilihan proses dengan memperhitungkan
kapabilitas, toleransi dan harga manufaktur menjadi penting.
Kegiatan buy dengan melakukan outsourcing menurut survei yang
dilakukan Accenture Consulting (2008), sangat berpengaruh terhadap
penghematan yang dilakukan oleh perusahaan. Namun, memilih pemasok
merupakan kegiatan yang sulit, kritis dan membutuhkan waktu (Teeravaraprug,
2008). Bila tidak dilakukan dengan baik, kegiatan outsourcing akan menimbulkan
kerugian intangible . Menurut Taguchi (1989) dalam Peng, dkk. (2008), kerugian
intangible akan diperoleh konsumen ketika perusahaan gagal dalam memilih
pemasok. Kerugian intangible lebih sulit untuk dinilai karena memiliki dampak
yang berbeda-beda, mulai dari kehilangan kepercayaan konsumen hingga
rusaknya reputasi perusahaan (Kumar dkk., 2009).
Masalah lain dalam kegiatan pemilihan proses (make) dan kegiatan
pemilihan pemasok (buy) adalah menentukan berapa jumlah alokasi untuk make,
buy, dan berapa jumlah alokasi untuk masing-masing pemasok dan proses.
Penentuan alokasi ini penting karena akan mempengaruhi biaya total yang akan
ditanggung oleh perusahaan. Oleh karena itu, alokasi menjadi hal yang
dipertimbangkan dalam penelitian ini.
Pada penelitian sebelumnya, Chase, dkk. (1990) menawarkan sebuah
alternatif perancangan proses untuk melakukan pemilihan toleransi namun belum
mempertimbangkan aspek kerugian kualitas. Feng, dkk. (2001) mengembangkan
I-2
suatu model pemilihan pemasok berdasarkan perancangan toleransi dan kerugian

kualitas Taguchi. Kelemahan dari model tersebut adalah hanya satu pemasok saja
yang terpilih untuk setiap komponen dan tidak mempertimbangkan aspek rework.
Rework merupakan beban biaya akibat kegagalan kualitas suatu produk (Solaiman
dkk., 2008). Karena itu rework menjadi aspek yang harus diperhitungkan dalam
pemilihan pemasok dan proses. Solaiman dkk. (2008) mengembangkan sebuah
model yang memperhitungkan rework/ scrap pada proses manufaktur namun
tidak digunakan untuk melakukan pemilihan pemasok ataupun proses. Namun,
model tersebut telah menunjukan peluang kejadian dan investasi yang harus
dilakukan oleh perusahaan terkait rework/scrap sehingga model tersebut dapat
digunakan sebagai salah satu aspek dalam pemilihan pemasok atau proses.
Dalam penelitian ini dikembangkan sebuah model untuk melakukan make
or buy analysis berdasarkan model dari penelitian Feng, dkk. (2001). Kemudian
untuk menambahkan mengenai pemilihan proses maka ditambahkan model dalam
penelitian Chase, dkk. (1990) sedangkan untuk scrap digunakan model yang
dikembangkan Solaiman, dkk. (2008). Model dalam penelitian ini akan dapat
digunakan untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah make or
buy untuk meminimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas.
1.2 PERUMUSAN MASALAH

Masalah yang ingin dipecahkan dalam penelitian ini dapat dirumuskan
sebagai berikut:
Bagaimana mengembangkan model make or buy analysis yang dapat
digunakan untuk memilih pemasok atau proses dan menentukan alokasi
komponen dengan memperhatikan toleransi untuk meminimumkan biaya
manufaktur dan biaya kerugian kualitas?
1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini adalah menghasilkan model make or buy analysis
untuk melakukan pemilihan alternatif pemasok atau proses dan menentukan
alokasi masing-masing komponen serta meminimalkan biaya manufaktur dan
biaya kerugian kualitas yang didapat dari alternatif yang ada.
I-3
1.4 MANFAAT PENELITIAN

Manfaat dari penelitian ini, yaitu :
1. Pengembangan model make or buy analysis pada penelitian ini bermanfaat
untuk melakukan pemilihan alternatif pemasok dan proses secara simultan.
2. Model make or buy analysis pada penelitian ini dapat digunakan untuk
meminimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas serta dapat
menentukan jumlah alokasi alternatif yang ada.
3. Model dalam penelitian ini memberi informasi mengenai alokasi jumlah
komponen yang dipesan atau diproduksi oleh setiap pemasok atau mesin.
1.5 BATASAN MASALAH

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah semua komponen akan
dipenuhi oleh perusahaan dengan memproduksi sendiri selama kapasitas dan
kualitasnya memenuhi standar rakitan.
1.6 ASUMSI
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Jumlah pemasok dan mesin yang ditawarkan untuk masing-masing
komponen lebih dari satu.
2. Satu komponen bisa dipasok oleh lebih dari satu pemasok atau mesin.
3. Satu komponen hanya terdiri dari satu karakteristik kualitas.
4. Scrap akan muncul pada proses perakitan.
1.7 SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan dibuat agar dapat memudahkan pembahasan
penyelesaian masalah dalam penelitian ini. Penjelasan mengenai sistematika
penulisan adalah sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini membahas mengenai latar belakang penelitian,
perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
I-4
batasan masalah, asumsi-asumsi dan sistematika penulisan.

Uraian bab ini dimaksudkan untuk menjelaskan latar belakang
penelitian yang dilakukan sehingga dapat memberi masukan ke
perusahaan sesuai dengan tujuan penelitian, batasan-batasan dan
asumsi yang digunakan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang konsep dan teori yang menjadi landasan
untuk penelitian yang berasal dari berbagai sumber pustaka.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini membahas mengenai langkah-langkah yang dilakukan
dalam memecahkan permasalahan yang ada. Langkah-langkah
tersebut digambarkan dalam diagram alir beserta penjelasan
singkat.
BAB IV : PENGEMBANGAN MODEL
Bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah pengembangan
model, yang terdiri atas karakterisasi sistem, penentuan fungsi
tujuan, penentuan kendala, validasi, dan contoh numerik.
BAB V : ANALISIS MODEL
Pada bab ini akan dilakukan analisis hasil komputasi model.
Analisis dilakukan dengan mengubah beberapa parameter
model. Analisis bertujuan untuk memperoleh kesimpulan.
BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini menguraikan target pencapaian dari tujuan penelitian
tugas akhir ini yaitu berupa kesimpulan yang diperoleh dari hasil
penelitian. Bab ini juga menguraikan saran dan masukan untuk
penelitian lebih lanjut.
I-5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 INFLUENCE DIAGRAM

Influence diagram merupakan suatu jenis diagram yang menggambarkan
suatu sistem dengan menghubungkan sesuatu berdasarkan sebab dan akibatnya
serta menggambarkan proses transformasi sistem (Daellenbach dan Mc.Nickle,
2005). Gambar 2.1 menjelaskan notasi yang digunakan dalam diagram ini.
Menjelaskan keputusan, aturan keputusan, dan input yang dapat

dikendalikan (controllable input)
Menyatakan masukan yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable

input)
Menunjukkan variabel sistem yang terdiri dari atribut komponen,

dan nilai variabel
Gambar 2.1 Diagram Konvensi Influence Diagram

(Sumber: Daellenbach dan McNickel, 2005)
Kompleksitas suatu situasi tidak terstruktur dapat dengan efektif digambarkan

dengan menggunakan influance diagram. Influence diagram. Dengan menggunakan
influance diagram, identifikasi masalah sistem dalam rangka pengembangan model
matematis lebih mudah dilakukan. Influence diagram disusun sebagai alat untuk
membantu dalam mendiskripsikan masalah dan mencari hubungan keterkaitan antara
variabel yang dapat dikontrol, parameter, dan konstanta dengan kriteria performansi
(Daellenbach dan McNickel, 2005).
II-1
2.2 TOLERANSI
Toleransi adalah penyimpangan yang masih diizinkan dari nilai standart
atau targetnya (Yang dan El-Haik, 2003). Toleransi digunakan untuk mengontrol
variasi komponen yang diijinkan pada produk rakitan. Selain itu, toleransi dapat
juga digunakan untuk mengontrol variasi produk rakitan dengan memperhatikan
variasi komponen penyusunnya (Yang dan El-Haik, 2003).
Menurut Yang dan El-Haik (2003), ada tiga faktor utama yang
menyebabkan terjadinya variansi (penyimpangan) , yaitu:
1. Unit to Unit Sources
Sumber variasi ini terkait dengan perbedaan yang tidak bisa dikendalikan
antara produksi komponen satu dengan yang lainnya (yang sejenis), seperti
masalah perbedaan dimensi, masalah perakitan, dan variasi material terkait
dengan pemasok yang berbeda.
2. External Sources
Sumber variasi ini terkait dengan lingkungan dan penggunaan, seperti suhu
dan cara penggunaan yang salah.
3. Deterioration Sources
Sumber variasi ini terkait dengan penurunan kinerja suatu mesin atau
proses, seperti keausan dan penuaan sehingga menyebabkan penurunan
kepresisian.
2.2.1 Metode Desain Toleransi

Secara umum metode desain toleransi terbagi menjadi dua (Yang dan El-
Haik, 2003), yaitu desain toleransi secara tradisional dan desain toleransi menurut
Taguchi. Desain toleransi secara tradisional terbagi menjadi tiga yaitu:
1. Worst-Case Tolerance Analysis
Pendekatan desain toleransi ini menggunakan skenario terburuk dalam
merancang toleransi suatu benda. Pendekatan ini dapat menjamin toleransi produk
rakitan dapat terpenuhi dengan semua kombinasi karakteristik toleransi
komponennya.
II-2
2. Statistical Tolerance Analysis

Tujuan akhir dari pendekatan desain toleransi ini adalah untuk menjamin
keterpenuhan produk rakitan dengan persentase yang tinggi. Dalam kasus ini,
komponen dan rakitan dianggap sebagai variabel random.
3. Cost-Based Tolerance Analysis
Tujuan pendekatan ini adalah untuk merancang batas toleransi untuk suatu
desain parameter yang menghasilkan biaya paling rendah.
2.3 KAPABILITAS PROSES
Kapabilitas yang baik terjadi bila kinerja suatu proses tersebut konstan
dengan level error yang rendah (Yang dan El-Haik, 2003). Kinerja suatu proses
(process performance) menunjukkan seberapa baik proses tersebut bekerja. Jadi,
kapabilitas proses merupakan suatu ukuran konsistensi untuk kinerja suatu proses.
Rataan dan standar deviasi akan menjadi tolak ukur utama kinerja proses
untuk proses yang berdistribusi acak. Sedangkan untuk proses yang mengikuti
pola distribusi normal, kemungkinan besar
-ratanya. Selanjutnya, total sebaran proses menjadi
karena batasan proses ber ga - .
- µ
Gambar 2.2 Sebaran Proses Mengikuti Distribusi Normal
Terdapat tiga kondisi kapabilitas yang biasa ditemukan jika sebaran proses
dibandingkan dengan sebaran spesifikasi (Yang dan El-Haik, 2003), yaitu:
1. Highly Capable Process
Keadaan ketika sebaran proses berada dalam sebaran spesifikasi. Kinerja
proses ini dikatakan sangat capable karena kecil kemungkinan proses keluar dari
target spesifikasi.
II-3
Gambar 2.3 Kurva Normal dari Capable Process

Sumber : Yang dan El-Haik, 2003
2. Marginal Process
Keadaan ketika sebaran proses diperkirakan tepat berada dalam sebaran
spesifikasi. Dalam keadaan ini proses dapat dikatakan capable, namun bila mean
proses bergerak ke arah kiri atau kanan. Maka, proses kemungkinan besar akan
keluar dari spesifikasi.
Gambar 2.4 Kurva Normal dari Marginal Process

3. Incapable Process
Keadaan ketika sebaran proses melebihi batas spesifikasi. Kinerja proses
seperti ini dikatakan tidak baik.
II-4
Gambar 2.5 Kurva Normal dari Incapable Process

2.3.1 Indeks Kapabilitas

Indeks kapabilitas merupakan ukuran sederhana untuk menjelaskan
hubungan antara proses variabilitas dengan sebaran proses. Pada perkembangan
selanjutnya terdapat beberapa jenis indeks kapabilitas (Yang dan El-Haik, 2003),
yaitu:
1. Indeks Kapabilitas Cp
Indeks kapabilitas Cp merupakan indeks kapabilitas yang paling sederhana.
Persamaan dalam indeks kapabilitas ini menunjukan perbandingan antara
sebaran spesifikasi dengan sebaran proses (Persamaan (2.1)). Jenis kapabilitas
ini berasumsi bahwa rataan performansi proses berada tepat di titik tengah batas
spesifikasi proses.
USL-LSL
Cp = (2.1)
6
Dimana Cp = indeks kapabilitas Cp

USL= Upper Specification Limit
LSL = Lower Specification Limit
= Variansi
2. Indeks Kapabilitas Cpk

Kelemahan dari indeks kapabilitas Cp adalah asumsi yang menyatakan
bahwa rataan performansi proses berada tepat di titik tengah batas spesifikasi
II-5
proses. Kenyataannya, kebanyakan dari proses yang terjadi memiliki rataan

kinerja yang tidak tepat sama dengan garis tengah batas spesifikasi. Selain itu,
banyak rataan proses yang bergerak dari waktu ke waktu.
Indeks kapabilitas Cpk dibuat untuk menutupi kelemahan pada indeks
kapabilitas Cp. Indeks kapasitas Cpk mempertimbangkan letak rataan proses
relatif pada batas spesifikasi, sehingga persamaannya menjadi:
USL- µ µ-LSL
Cpk = min and (2.2)
3 3
Dimana Cpk = Indeks kapabilitas Cpk

LSL =Lower Specification Limit
= Variansi proses
µ = Mean proses
3. Indeks kapabilitas Cpm

Indeks kapabilitas Cpm biasa juga disebut indeks kapabilitas Taguchi. Indeks
ini mulai dikembangkan pada tahun 80an dengan mempertimbangkan jarak
antara rataan proses dengan target kinerja ideal T.
Persamaannya adalah sebagai berikut:
USL-LSL
Cpm = (2.3)
2
6 2+ µ-T
Dimana Cpm = indeks kapabilitas Cpm

LSL =Lower Specification Limit
= Variansi proses
µ = Mean proses
T = Nilai target
II-6
4. Motorola Capability Index
merupakan salah satu penerapan skenario worst case untuk mengantisipasi

pergeseran rataan proses. Jika rataan proses tepat sama dengan garis tengah
batas spesifikasi, maka Cp bernilai 2,00.
Gambar 2.6 Interpretasi dari Program Six Sigma yang Diterapkan Motorola
2.4 KERUGIAN KUALITAS
Metode Taguchi dapat diterapkan kedalam dua bentuk, yang pertama adalah
fungsi kerugian kualitas. Sedangkan untuk fungsi yang ke dua metode Taguchi
digunakan untuk desain eksperimen (Feng, dkk. 2001).
Taguchi berpendapat bahwa kerugian kualitas (quality loss) muncul karena
adanya penyimpangan kinerja dari nilai target yang diharapkan (Yang dan El-
Haik, 2003).
Gambar 2.7 Quality Loss Function

II-7
Pada Gambar 2.7 Yang dan El-Haik (2003) Menunjukan sebuah ilustrasi
sederhana. Kerugian kualitas akan bernilai nol, jika kinerja aktual y sama dengan
nilai target T. Simbol 0 menunjukan batas atas dan simbol T- 0
menunjukan batas bawah, ketika nilai aktual (y) < T- 0 atau (y) > 0 maka
produk keluar dari batas kualitas sehingga tidak akan berfungsi dengan baik
sehingga konsumen meminta penggantian produk, biiaya penggantian ini yang
biasa disebut dengan A0.
2.4.1 Karakteristik Kerugian Kualitas
Ada tiga karakteristik kerugian kualitas, yaitu nominal the best, larger the
better, dan smaller the better (Yang dan El-Haik, 2003).
1. Nominal the Best
Fungsi kerugian kualitas ini digunakan ketika karakteristik kualitas
mempunyai nilai target tertentu yang ingin dipenuh, bukan nol. Fungsi kerugian
kualitasnya adalah sebagai berikut:
L = kE (Y-T)2 (2.4)
Dimana L = kerugian kualitas

k = koefisien kerugian kualitas
E = expected value
T = nilai target dari Y
Y = spesifikasi produk yang terjadi
Nilai k adalah rasio biaya kerugian kualitas dengan batas spesifikasi produk.
A0
k= 2 (2.5)
0
Dimana k = koefisien kerugian kualitas

0 = batas spesifikasi produk
A0 = expected value
II-8
2. Smaller the Better

Pada karakteristik ini, nilai idealnya adalah nol namun karena nilai target ini
sangat sulit untuk dipenuhi, maka semakin mendekati nol akan dianggap semakin
baik. Karakteristik kualitas ini tidak menetapkan nilai target tertentu. Fungsi
kerugian kualitasnya adalah sebagai berikut:
L = kEY2 (2.6)
E = expected value
3. Larger the Better

Nilai ideal bagi karakteristik kualitas ini adalah tak terbatas namun hal itu
sangat sulit untuk terpenuhi sehingga semakin besar nilai kinerja yang didapat
akan semakin dianggap baik. Karakteristik kualitas ini tidak menetapkan nilai
target tertentu. Fungsi kerugian kualitasnya adalah sebagai berikut:
1 2
L=kE (2.7)
Y

E = expected value
2.5 DISTRIBUSI NORMAL
Distribusi normal merupakan distribusi peluang kontinu yang terpenting

dalam seluruh bidang statistik (Walpole dan Myers, 1995). Parameter dalam
distribusi normal terdiri atas rataan (µ) dan simpangan baku ( ). Grafik distribusi
ini disebut kurva normal. Kurva ini berbentuk lonceng yang menyatakan
kumpulan data yang muncul dalam suatu sistem.
II-9
Gambar 2.8 Kurva Normal

Keberadaan sebuah angka dalam variabel kontinu jika ditinjau dari seluruh
nilai sangat kecil dan mendekati nol. Kurva normal mempunyai sifat-sifat sebagai
berikut (Walpole dan Myers, 1995):
1. Modus, yaitu titik pada sumbu datar yang memberikan maksimum kurva,
terdapat pada x = µ.
2. Kurva setangkup terhadap garis tegak yang melalui rataan µ.
3. Kurva mempunyai titik belok pada , cekung dari bawah bila µ –
, dan cekung dari atas untuk harga x lainnya.
4. Kedua ujung kurva normal bergerak mendekati asimtot sumbu datar bila
harga x bergerak menjauhi µ baik ke kiri maupun ke kanan.
5. Seluruh luas di bawah kurva normal dan di atas sumbu datar sama dengan 1.
2.6 MAKE OR BUY ANALYSIS
Make or buy analysis merupakan analisis untuk melakukan pemilihan

terhadap alternatif sumber yang ada yang ada. Make or buy analysis sangat
dipengaruhi oleh strategic sourcing perusahaan terkait. Pada umumnya make or
buy mengunakan analisis biaya sebagai acuan pemilihan. Namun, selain biaya
banyak point lain yang bisa digunakan sebagai acuan pemilihan (Öncü dkk.,
2003).
Venkatesan (1992) dalam Öncü dkk (2003) mengatakan bahwa pada saat ini
perusahaan cenderung untuk menghindari make. Hal tersebut terjadi karena
perusahaan berpendapat bahwa dengan melakukan outsourcing (buy) perusahaan
akan lebih fokus pada bisnis mereka. Akan tetapi, ada beberapa resiko yang
II-10
mungkin dihadapi perusahaan dengan melakukan kegiatan outsourcing (buy),

(Öncü dkk., 2003) :
1. Ketidakpuasan terhadap pemasok
2. Adanya masalah pengiriman
3. Kualitas yang buruk
4. Munculnya idle time
5. Harga dari pemasok yang terlalu mahal
6. Kesulitan dalam memodifikasi dan mengganti komponen karena
harus melakukan penyesuaian ke pemasok.
Dalam melakukan kegiatan make kapabilitas dan kemampuan dari
sumberdaya yang dimiliki perusahaan harus memenuhi syarat. Hal tersebut
ditunjukan oleh hirarki kompetisi yang digambarkan oleh Javidan (1998) pada
Gambar 2.9.
Gambar 2.9 Hirarki Kompetisi Javidan (1998)
2.7 MODEL PEMILIHAN PROSES
Model pemilihan proses yang digunakan dalam penelitian ini adalah

pengembangan dari model matematis yang telah ditulis oleh Chase dkk. (1990).
Tujuan dari model ini adalah untuk melakukan pemilihan proses dengan kriteria
biaya proses dengan memperhatikan toleransi produk rakitan. Fungsi tujuan dari
model tersebut adalah :
II-11
(2.8)
merupakan biaya proses untuk komponen i yang diproduksi dengan proses j.

Sedangkan batasan-batasan yang digunakan dalam model ini adalah sebagai
berikut :
(2.9)
(2.10)
(2.11)
Persamaan (2.9) menunjukkan bahwa toleransi produk rakitan merupakan

penjumlahan dari toleransi komponen penyusunnya. Setiap komponen akan
diproduksi melalui satu proses. Hal tersebut ditunjukkan dalam persamaan (2.10).
Persamaan tersebut merupakan koefisien biner yang digunakan untuk memastikan
hanya satu proses untuk setiap komponen. Persamaan (2.11) menujukkan bahwa
apabila mesin terpilih untuk melakukan proses produksi maka biner bernilai satu,
dan bernilai nol jika mesin tidak terpilih sehingga mesin tidak digunakan untuk
proses produksi.
2.8 MODEL PEMILIHAN PEMASOK
Feng dkk. (2001) mengembangkan model pemilihan pemasok dengan

memperhitungkan kerugian kualitas yang akan dialami oleh perusahaan. Model
tersebut bertujuan untuk memilih pemasok berdasarkan kriteria harga pembelian
dan biaya kerugian kualitas dengan memperhatikan spesifikasi toleransi produk
rakitan yang diperbolehkan.
Model yang dikembangkan memiliki fungsi tujuan sebagai berikut:
(2.12)
Notasi menunjukkan biaya pembelian dari pemasok i untuk komponen j.

Sedangkan biaya kerugian kualitas dinotasikan dengan dari pemasok i
untuk komponen j dan dijabarkan dalam Persamaan (2.19).
II-12
(2.13)
Biaya kerugian kualitas dihitung berdasarkan penyimpangan toleransi produk

rakitan dari targetnya. Penyimpangan toleransi produk rakitan itu sendiri
merupakan turunan parsial dari toleransi komponen-komponen penyusunnya.
Jadi, setiap komponen memiliki pengaruh berbeda terhadap penyimpangan
produk rakitan. Batasan yang digunakan dalam model ini dapat dilihat pada
persamaan berikut :
(2.14)
(2.15)
(2.16)
Persamaan tersebut mempertimbangkan toleransi komponen penyusun
terhadap komponen rakitan. Pemenuhan toleransi produk rakitan berdasarkan
pemenuhan toleransi komponen yang berasal dari variansi komponen yang
diberikan oleh pemasok.
Model pemilihan proses berdasarkan kriteria biaya kerugian kualitas dapat
diadaptasi dari model pemilihan pemasok yang dikembangkan oleh Feng dkk
(2001). Adaptasi tersebut dengan melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap
model yang akan dibuat.
2.9 MODEL PEMILIHAN PEMASOK DENGAN KRITERIA EMPAT

KERUGIAN KUALITAS
Model yang dikembangkan oleh Teeravaraprug (2008) ini merupakan

pemodelan make or buy analysis. fungsi tujuan dari model ini adalah untuk
memininimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas. Paada model ini
dipertimbangkan 4 kerugian kualitas yaitu kerugian kualitas (quality loss) dari sisi
pembuatan, kerugian kecepatan (loss of speed), kerugian ketergantungan
perusahaan terhadap pemasok (loss of dependability), dan kerugain fleksibilitas
(loss of flexibility). Secara umum, persamaan fungsi tujuannya dinyatakan sebagai
berikut:
II-13
Min = NmE[LQM] + NIE[LQI]+ NIE[LSI]+ NIE[LDI]+ NIE[LFI ICI + NmCm

(2.17)
Dimana Nm = kuantitas yang harus diproduksi perusahaan
NI = kuantitas yang harus dipesan ke pemasok i
E[LQM] = perkiraan kerugian kualitas jika diproduksi perusahaan
E[LQI] = perkiraan kerugian kualitas jika memesan ke pemasok i
E[LSI] = perkiraan kerugian kecepatan jika memesan ke pemasok i
E[LDI] = perkiraan kerugian ketergantungan jika memesan ke
pemasok i
E[LFI] = perkiraan kerugian fleksibilitas jika memesan ke
pemasok i
CM = biaya pembuatan per item produk oleh perusahaan
CI = biaya pembelian per item produk di pemasok i
Keputusan yang didapat dari model ini adalah kuantitas produk yang harus
diproduksi oleh perusahaan (Nm) dan kuantitas produk yang harus dipesan ke
pemasok (NI). Kendala yang diperhatikan adalah kendala jumlah kebutuhan
perusahaan, kapasitas produksi perusahaan, dan kapasitas pemasok.
I (2.18)
Dimana Nm = Kuantitas produk yang harus diproduksi perusahaan

NI = Kuantitas produk yang harus dipesan ke pemasok
DM = Jumlah kebutuhan (demand) perusahaan
Persamaan (2.18) menunjukkan kendala jumlah kebutuhan perusahaan.

Kendala inilah yang nantinya akan diambil untuk mengembangkan model
pemilihan pemasok dalam penelitian ini.
2.10 MODEL SCRAP COST

Model pemilihan toleransi yang digunakan dalam penelitian ini adalah
model matematis yang telah dikembangkan oleh Solaiman dkk. (2008). Model
II-14
tersebut bertujuan untuk meminimalkan biaya investasi scrap pada proses

manufaktur.
Model yang dikembangkan memiliki fungsi tujuan sebagai berikut:
(2.19)
Dimana :
Y = Quality Characteristics
f(Y) = Normal distribution of Quality Characteristics Y
K = Cost coefficient of quality loss
Mc = Manufacturing cost/unit
Ic = Inspection cost/unit
Sc = Scrap cost/unit
Rc = Rework cost/unit
Persamaan (2.20) menunjukan sebaran distribusi normal, sedangkan persamaan

(2.21) menunjukan peluang distrbusi normal,
....................................(2.20)
..........................................(2.21)
x = variabel acak
= rataan proses
= standar deviasi
II-15
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi adalah tahapan-tahapan sistematis yang dilakukan dalam sebuah

penelitian, dimulai dari perumusan masalah sampai dengan kesimpulan.
Metodologi penelitian ini digunakan sebagai pedoman dalam melaksanakan
penelitian agar hasil yang dicapai tidak menyimpang dari tujuan yang telah
ditentukan sebelumnya. Alur metodologi penelitian bisa dilihat pada gambar
sebagai berikut:
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian
III-1
Gambar 3.1 menggambarkan langkah-langkah dalam melakukan penelitian.

Adapun penjelasan masing-masing bagiannya adalah sebagai berikut:
3.1 IDENTIFIKASI DAN PENEMUAN MASALAH

Tahap ini merupakan langkah awal dalam penelitian. Ruang lingkup kegiatan
dalam tahapan ini akan diuraikan sebagai berikut:
1. Studi pustaka
Tahap ini merupakan studi pendahuluan untuk menggali informasi terkait
dengan penelitian yang dilakukan. Tujuannya adalah untuk mendapatkan
gambaran mengenai teori-teori dan konsep-konsep yang akan digunakan dalam
menyelesaikan permasalahan yang diteliti dan untuk mendapatkan dasar-dasar
referensi yang kuat dalam pembuatan model.
2. Perumusan masalah
Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah menentukan cara
mendapatkan komponen untuk melakukan perakitan, menentukan proses dan
pemasok mana saja yang tepat dan berapa kuantitas komponen yang dipesan dari
masing-masing pemasok, diproduksi sendiri atau keduanya untuk meminimalkan
biaya pembelian dan biaya kerugian kualitas dengan memperhatikan spesifikasi
toleransi dari konsumen.
3. Penentuan tujuan dan manfaat penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan suatu model matematis
yang dapat digunakan untuk menentukan pemasok terpilih bagi setiap komponen,
kemudian menentukan kuantitas yang dipesan ke pemasok terpilih untuk masing-
masing komponen. Sedangkan manfaat dari penelitian ini adalah dapat menjadi
dasar pemilihan pemasok sekaligus pemilihan toleransi untuk masing-masing
komponen yang menyusun produk rakitan suatu perusahaan perakit.
3.2 PENGEMBANGAN MODEL

Terdapat 5 bagian dalam tahap pengembangan model yaitu pendeskripsian
sistem, influence diagram, permodelan, validasi internal, dan contoh numerik.
III-2
1. Deskripsi Sistem
Langkah pertama yang dilakukan adalah mendeskripsikan sistem yang akan
dikembangkan dalam model. Tujuan tahap ini untuk mendapatkan gambaran
permasalahan yang terjadi pada sistem tersebut. Pendeskripsian sistem digunakan
untuk mengetahui batasan sistem, variabel input yang terkontrol dan tidak
terkontrol dalam sistem, perubahan proses, dan output sistem.variabel-variabel
yang berpengaruh terhadap pemilihan proses.
2. Influence Diagram
Influence diagram adalah salah satu jenis diagram yang dapat
menggambarkan sebuah pendekatan sistem (Daellenbach dan Mc.Nickle, 2005).
Influence diagram digunakan untuk menggambarkan hubungan dan pengaruh
variable input terhadap output sistem.
3. Pemodelan
Setelah mendefinisikan karakteristik sistem, langkah selanjutnya pada tahap
pengembangan model adalah permodelan. Permodelan dilakukan untuk
menentukan fungsi tujuan yang akan dicapai dalam pengembangan model dan
mempertimbangkan kendala toleransi, kapasitas pemasok, kendala minimal
jumlah pemasok, kendala kebutuhan (demand) perusahaan, serta kendala biner.
4. Validasi
Menurut Daellenbach dan Mc.Nickle (2005) validasi adalah langkah yang
ditempuh untuk memastikan bahwa model yang telah dibangun mendekati
perkiraan sistem yang ada atau yang direncanakan sehingga dapat menyediakan
jawaban yang tepat dan berguna.
Salah satu jenis validasi adalah validasi yang dibedakan menjadi dua fase
yaitu validasi internal dan validasi eksternal. Validasi internal digunakan untuk
memeriksa bahwa model tersebut benar secara logis dan matematis sedangkan
validasi eksternal digunakan untuk memastikan bahwa model cukup mampu
mempresentasikan kenyataan (Daellenbach dan Mc.Nickle, 2005).
5. Contoh Numerik
Langkah terakhir dalam pengembangan model adalah pembuatan contoh
numerik. Contoh numerik adalah ilustrasi kasus yang nantinya akan diselesaikan
menggunakan model yang telah dikembangkan .Contoh numerik bertujuan untuk
III-3
menjelaskan bagaimana model bekerja bila diterapkan pada sistem nyata. Contoh
numerik pada penelitian ini mengacu pada contoh numerik pada penelitian Feng
dkk (2001) dan diselesaikan dengan menggunakan bantuan Risk Solver v 11.
3.3 ANALISIS, KESIMPULAN DAN SARAN
1 Analisis Model
Tahap analisis dilakukan guna menjelaskan model yang telah dibuat.
Analisis pada pengembangan model ini adalah analisis sensitivitas. Analisis ini
dilakukan dengan membuat beberapa skenario penyelesaian masalah utama
menggunakan beberapa pengubahan parameter. Tujuannya adalah untuk
menunjukkan seberapa sensitif model tersebut terhadap satu atau lebih faktor yang
terkait di dalam model.
2 Kesimpulan dan saran
Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir dalam penelitian.
Kesimpulan harus dapat menjawab permasalahan yang ada yaitu pilihan pemasok
terbaik dari alternatif yang ada dan kuantitas yang dipesan ke pemasok terpilih
untuk masing-masing komponen. Saran yang diberikan mengacu pada hasil
analisis dan ditujukan sebagai masukan untuk pengembangan penelitian
selanjutnya. lanjut.
III-4
BAB IV
PENGEMBANGAN MODEL
4.1 DESKRIPSI SISTEM
Deskripsi sistem digambarkan oleh gambar 4.1. Suatu produk rakitan

terdiri dari beberapa komponen, komponen tersebut dapat diperoleh dengan
memproduksi sendiri (make) atau melakukan outsourcing (buy). Dalam kegiatan
make terjadi pemilihan proses untuk memproduksi suatu komponen. Kapabilitas,
toleransi dan kualitas produk menjadi aspek yang dipertimbangkan dalam
pemilihan proses tersebut. Sedangkan aspek pemilihan pemasok yang dilakukan
untuk kegiatan buy adalah harga, kualitas dan toleransi.
Gambar 4.1 Deskripsi sistem
Perusahaan perakitan tersebut menginginkan agar perusahaannya

memproduksi sendiri komponen untuk produksinya. Namun, karena keterbatasan
kapasitas produksi perusahaan dan kapabilitas mesin yang dimiliki perusahaan.
IV-1
Perusahaan harus melakukan outsourcing untuk memenuhi permintaan. Dengan

kata lain, kapasitas dan kapabilitas mesin menjadi acuan perusahaan dalam
melakukan kegiatan outsourcing.
Pada alternatif make, setiap alternatif mesin ke-m yang memproduksi
komponen rakitan ke-i menghasilkan variansi kualitas dimensi komponen.
Variansi proses setiap komponen rakitan ke-i yang diproduksi pada mesin ke-m
harus lebih kecil atau sama dengan spesifikasi toleransi dimensi sesuai desain.
Setiap komponen diasumsikan dapat diproduksi pada mesin manapun, sehingga
mesin yang terpilih dapat lebih dari satu. Setiap mesin mempunyai beberapa tipe
karakteristik berbeda dalam hal toleransi dan biaya manufaktur komponen.
Pada alternatif buy, setiap alternatif perusahaan ke-j yang memproduksi
komponen rakitan ke-i menghasilkan variansi kualitas dimensi komponen dari
toleransinya. Setiap komponen diasumsikan dapat dibeli secara bebas dari
pemasok manapun, sehingga pemasok yang terpilih dapat lebih dari satu. Setiap
pemasok mempunyai beberapa tipe karakteristik yang berbeda dalam hal toleransi
dan harga beli komponen.
Semakin ketat toleransi akan memperbesar biaya manufaktur atau harga beli
komponen. Apabila dipilih toleransi yang longgar, akan menyebabkan biaya
manufaktur atau harga beli komponen menjadi lebih murah namun akan terjadi
penyimpangan toleransi produk rakitan terhadap nilai targetnya sehingga akan
muncul biaya kerugian kualitas dan scrap. Toleransi yang terjadi diasumsikan
berdistribusi normal dan independent.
4.1.2 INFLUENCE DIAGRAM
Influence diagram dapat menggambarkan karakteristik model make or buy

analysis yang akan dibangun. Dari influence diagram tersebut dapat dilihat bahwa
ada beberapa variabel yang mempengaruhi total biaya dalam model make or buy
ini yaitu total biaya manufaktur, total biaya kerugian kualitas dan total biaya
scrap. Gambaran tentang variabel-variabel yang berpengaruh terhadap pemilihan
proses dapat dilihan pada Gambar 4.2.
IV-2
Gambar 4.2 Influence diagram
Pemilihan make or buy yang digunakan dalam model ini berdasarkan

kualitas, kemampuan produksi setiap mesin dan kapasitas yang dimiliki pemasok
dan mesin. Apabila kapasitas seluruh mesin tidak mencukupi kebutuhan tetapi
kualitas dari produk yang dihasilkan mesin tersebut memenuhi standar maka akan
ada outsourcing ke pemasok untuk menutupi kekurangan tersebut. Bila kualitas
dari mesin tidak memenuhi syarat maka akan dilakukan kegiatan buy ke pemasok.
Toleransi dan kapabilitas akan berpengaruh terhadap variansi di tiap
komponennya. Variansi di tingkat komponen berpengaruh terhadap variansi di
tingkat rakitan, variansi rakitan produk harus seuai dengan target toleransi rakitan.
IV-3
Variansi di tingkat ini akan menentukan kerugian kualitas dan biaya scrap yang
akan dialami perusahan. Total biaya kerugian kualitas diketahui dari diketahuinya
biaya kerugian kualitas, alokasi komponen serta variansi. Total biaya scrap
diketahui dari alokasi dan peluang terjadinya.
Mesin atau pemasok terpilih memiliki biaya manufaktur atau harga
pembelian untuk setiap unitnya berdasarkan jumlah pesanan. Biaya manufaktur
dan alokasi komponen akan menghasilkan total biaya manufaktur. Total biaya
kerugian kualitas, manufaktur, dan biaya scrap biaya total yang harus ditanggung
oleh perusahaan.
4.2 PENENTUAN FUNGSI TUJUAN
Fungsi tujuan pada penelitian ini bertujuan untuk meminimasi total biaya
yang meliputi biaya manufaktur, biaya kerugian kualitas, dan biaya scrap dengan
mengacu pada penelitian Feng (2001), Chase dkk (1990) dan Solaiman dkk.
(2008). Sehingga fungsi tujuan dalam penelitian ini dapat dirumuskan dalam
Persamaaan (4.1). Penjabaran biaya kerugian kualitas dapat dilihat pada
Persamaan (2.13) dengan melakukan penyesuaian pada mesin dan pemasok yang
dipilih.
Min = Q (4.1)
Dimana = biaya manufaktur
Q = total kerugian kualitas dari permintaan D

= total biaya scrap
Kriteria biaya manufaktur dalam pemilihan proses (make) ini mengacu

pada penelitian Chase dkk. (1990). Fungsi tujuan dalam penelitian tersebut
ditunjukkan pada Persamaan (2.13). Sedangkan, untuk biaya manufaktur dalam
kegiatan pemilihan pemasok mengacu pada penelitian Feng dkk. (2001). Biaya
manufaktur pada penelitian ini merupakan penjumlahan dari kegiatan make dan
buy sehingga biaya manufktur pada penelitian ini dapat dilihat pada Persamaan
(4.2).
IV-4
I
i=1 (4.2)
Dimana = biaya pembelian pemasok j untuk komponen i per unit

= biaya manufaktur mesin m untuk komponen i per unit
= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk komponen i

= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen i
= binary integer pemasok j untuk komponen i

= binary integer mesin m untuk komponen i
Kriteria biaya kerugian kualitas mengacu pada penelitian Feng dkk. (2001).
Model tersebut menjelaskan bahwa biaya kerugian kualitas timbul akibat
pergeseran toleransi rakitan terhadap targetnya (Taguchi Quality Loss).
Persamaan kerugian kualitas untuk komponen tunggal adalah sebagai berikut :
(4.3)
Dimana : L = fungsi kerugian kualitas

= estimasi biaya kerugian kualitas tiap satuan penyimpangan
= biaya kerugian kualitas

= penyimpangan aktual yang terjadi
Estimasi kerugian kualitas untuk toleransi komponen yang berdistribusi

normal dengan variasi proses manufaktur sebesar 3 sigma adalah ,
2 2
2
QL =E L x =E a x-µ =a -
x-µ p x d x =a (4.4)
Dimana QL = total kerugian kualitas untuk seluruh rakitan

= estimasi kerugian kualitas
a = estimasi biaya kerugian kualitas tiap satuan penyimpangan
2
= variansi komponen
µ = dimensi rata-rata produk
x = dimensi yang didapat dari proses manufaktur
IV-5
Sedangkan untuk kerugian kualitas benda yang tersusun dari beberapa komponen
didapatkan dari penjumlahan kerugian kualitas komponen tunggalnya. Sehingga
kerugian kualitas untuk multi-komponen dirumuskan dalam Persamaan (4.5).
I 2 I 2
QL =E L x1 ,x2 ,..,xi =E i=1 a x-µ = i=1 ai i (4.5)
koefisien kerugian kualitas a pada Persamaan 4.5 disubtitusi dengan , dengan
T adalah batas toleransi pada satu sisi dari suatu rantai toleransi. Sehingga didapat
Persamaan (4.6).
A I 2
QL = i=1 i (4.6)
T2
Dengan mempertimbangkan batas capability of process maka i akan menjadi
. Kemudian total kerugian kualitas untuk multi-komponen menjadi
A I 2
QL = i=1 t i (4.7)
9T2
Penentuan biaya kerugian kualitas dalam penelitian ini mengacu pada

penelitian yang dilakukan Feng dkk. (2001) (Persamaan (2.13)). Namun, pada
penelitian ini dilakukan penyesuaian terhadap persamaan (2.13), agar persamaan
tersebut dapat memperhitungkan alokasi dan kerugian kualitas dari kegiatan make.
Sehingga , kerugian kualitas yang digunakan pada penelitian ini ditulis dalam
Persamaan (4.8).
tij
Q
Cpk
(4.8)
Dimana: t im = toleransi komponen i yang diproduksi mesin

t ij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j
= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk komponen i
= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen i
A = biaya kerugian kualitas

Cpk = capability index masing-masing pemasok
IV-6
Kriteria lain yang digunakan dalam penelitian ini adalah biaya scrap. Biaya
scrap timbul karena adanya hasil produksi yang diluar batas spesifikasi rakitan.
merupakan biaya scrap yang harus ditanggung perusahaan. E(S) merupakan
ekspektasi terjadinya scrap rework dan adalah biaya scrap per satu produk.
Sehingga persamaan untuk total biaya scrap ditunjukan oleh persamaan (4.9).
= (4.9)
Dimana = total biaya scrap yang ditanggung perusahaan

= jumlah permintaan produk
= peluang terjadinya scrap
= biaya scrap
Maka kriteria biaya scrap dapat dirumuskan sebagai berikut :
E( (4.10)
(4.11)
(4.12)
Karena setiap komponen i dapat dipasok dari lebih satu pemasok, maka
digunakan kombinasi variansi untuk mewakili variansi komponen i
(Oshungade,1998).
4.3 BATASAN YANG DIPERTIMBANGKAN

4.3.1 Batasan Toleransi Rakitan
Kendala toleransi rakitan pada model ini mengacu pada model yang
dikembangkan oleh Feng dkk. (2001). Toleransi rakitan dihitung berdasarkan
variansi masing-masing komponen penyusunnya. Batasan kualitas diberikan agar
IV-7
akomodasi toleransi komponen tidak melebihi batas toleransi rakitan TR. Batasan
tersebut terdapat pada Persamaan (4.14).
im ij (4.14)
Dimana = turunan parsial persamaan dimensi fungsional komponen i
im = variansi komponen i yang diproduksi mesin m
ij = variansi komponen i yang dibeli dari pemasok j

2
k = variansi rakitan yang diizinkan
Dengan memperhitungkan indeks kapabilitas, maka persamaan (4.14) dapat
ditulis menjadi persamaan (4.15).
2 2
Ik tim tij Tk
i=1 i (4.15)
Cpk Cpk Cp
Dimana = turunan parsial persamaan dimensi fungsional komponen i
t im = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m

t ij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j
Cpk = capability index masing-masing mesin dan pemasok
Tk2 = toleransi rakitan yang diizinkan
Berbeda dari Feng dkk (2001) kendala toleransi mengunakan worst case
dari alokasi komponen i yang terpilih.
Sedangkan dalam pemilihan proses, variansi mesin untuk memproduksi
suatu komponen harus kurang dari variansi desain yang ditentukan untuk
komponen tersebut. Hal tersebut dapat dilihat pada persamaan (4.16).
(4.16)
Dimana Sim = variansi komponen i yang diproduksi mesin m

= variansi desain komponen i
IV-8
4.3.2 Batasan Kapasitas Produksi Mesin
Model dalam penelitian ini mempertimbangkan keterbatasan jumlah

komponen yang dapat diproduksi pada setiap mesin. Jumlah komponen yang
diproduksi pada satu mesin tidak dapat melebihi kapasitas produksi mesin
tersebut.
< (4.17)
(4.18)
Variabel menunjukkan jumlah komponen ke i yang diproduksi pada

mesin ke m dan konstanta menunjukkan kapasitas mesin ke m. Sedangkan
menunjukkan jumlah komponen ke i yang dipesan pada pemasok ke j dan
konstanta menunjukkan kapasitas pemasok ke j untuk pesanan komponen i.
4.3.3 Batasan Jumlah yang Diproduksi
Batasan lain yang dipertimbangkan dalam penelitian ini adalah batasan

jumlah produk rakitan yang diproduksi. Batasan ini mengacu pada penelitian
Teeravaraprug (2008) . Batasan tersebut kemudian disesuaikan untuk melakukan
make or buy analysis menjadi Persamaan (4.19).
4.19)
Persamaan ini menunjukkan bahwa jumlah produk rakitan yang diproduksi

(make) atau dipesan ke pemasok (buy) harus sesuai dengan jumlah pesanan
komponen. Dengan kata lain , jumlah demand untuk komponen i harus terpenuhi
oleh kegiatan make dan kegiatan buy.
IV-9
4.3.4 Batasan Minimal Pemilihan Proses dan Pemasok Untuk Setiap

Komponen
Mengacu pada model yang dikembangkan oleh Rajan dkk. (2010), batasan
minimum jumlah mesin dan pemasok yang digunakan untuk memproduksi
komponen dapat dirumuskan dalam Persamaan (4.20).
(4.20)
Persamaan tersebut menunjukkan bahwa minimal harus terpilih satu mesin

atau satu pemasok untuk setiap komponen. Dengan kata lain, harus ada mesin atau
pemasok yang terpilih untuk memenuhi permintaan komponen.
4.3.5 Batasan Biner

Batasan ini menunjukkan bahwa dan bernilai biner (0 jika tidak terpilih
dan 1 jika terpilih).
(4.21)
(4.22)
Perusahaan perakitan tersebut menginginkan agar perusahaannya tidak

bergantung pada berusahaan lain dalam produksinya. Oleh karena itu, akan
bernilai 0 jika dan , perusahaan
tidak dapat memilih pemasok dari outsourcing. Sedangkan bila dalam kondisi
sebaliknya perusahaan dapat memilih pemasok dari luar (0 bila tidak terpilih , 1
bila terpilih). Hal tersebut menunjukkan bahwa perusahanaan akan memfokuskan
pengadaan komponen dengan kegiatan make selama kapasitas mesin dan kualitas
hasil dari produksi komponen tersebut memenuhi standart spesifikasi.
Sedangkan persamaan di bawah ini menyatakan bahwa jumlah komponen yang
diproduksi xij dan xij harus lebih besar dari nol.
intejer (4.23)
intejer (4.24)
IV-10
4.4 VALIDASI INTERNAL
4.4.1 Fungsi Tujuan
Persamaan (4.11)
I
Min = Q
i=1
Total kerugian kualitas Q telah dijabarkan dalam Persamaan (4.7)
Q Q i Q i
tij
Q
Cpk
Sehingga fungsi tujuan menjadi sebagai berikut :
I
i=1
tij
(4.24)
Cpk
Dimana
= biaya pembelian per unit (rupiah )
= biaya manufaktur per unit (rupiah)
= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk
komponen i (unit)
= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen
i (unit)
= total biaya scrap (rupiah)
t im = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m (mm)
t ij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j (mm)
IV-11
Tk = batasan toleransi rakitan dari sejumlah m rantai dimensi
(mm)
A = biaya kerugian kualitas (Rupiah/unit)
Cpk = capability index masing-masing pemasok
Validasi :
Rp
Rp unit × mm2 × unit
unit+
unit mm2
(Valid)
4.4.2 Batasan yang Dipertimbangkan
Persamaan (4.15)
2 2
Ik tim tij Tk
i=1 Cpk i Cpk Cp
Dimana = turunan parsial dimensi fungsional dari komponen i
t im = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m (mm)
t ij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j (mm)
bijk = binary integer

bernilai 1 jika i terpilih diproses di mesin j pada tipe k
bernilai 0 jika i tidak diproses di mesin j pada tipe
Tk = batasan toleransi rakitan dari sejumlah k rantai dimensi
(mm)
Cp = capability index perusahaan perakit
k = indeks rantai dimensi
Validasi :
mm2 mm2 (Valid)
Persamaan (4.20)
IV-12
Dimana = binary integer

bernilai 1 jika i terpilih diproses di mesin m
bernilai 0 jika i tidak diproses di mesin m
= toleransi komponen ke i yang diproses dengan mesin ke m (mm)
= variansi target untuk produksi komponen i (mm)
Validasi :
mm2 mm2 (Valid)
Persamaan (4.15)
<
Dimana kim = kapasitas total produksi mesin j tipe k

(unit)
xim = kuantitas komponen i yang diproduksi pada mesin m di tipe
mesin k
(unit)
Validasi :
(Valid)
Persamaan (4.18)
Dimana = kuantitas komponen ke i yang diproduksi (unit)
D = kuantitas pesanan (unit)
Validasi :
= (Valid)
IV-13
4.5 CONTOH NUMERIK

4.5.1 Definisi Masalah
Contoh numerik digunakan untuk menunjukkan aplikasi model yang telah
dikembangkan . Contoh kasus dalam penelitian ini mengacu pada kasus didalam
penelitian yang dilakukan oleh Feng dkk. (2001) dengan melakukan penyesuaian
sesuai kebutuhan. Contoh produk rakitan tersusun atas tiga komponen yaitu x1, x2,
dan x3 (Gambar 4.3).
X1 X2 X3
Gambar 4.3 Produk Rakitan Beserta Komponen Penyusunnya

Sumber : Feng dkk. (2001)
Persamaan (22) menunjukkan dimensi fungsional rakitan. Spesifikasi nilai
target produk rakitan adalah r = 60,000 ± 0,005 mm. Komponen penyusunnya
yaitu x1, x2, dan x3 diasumsikan berdistribusi normal dan independent dengan
rataan µ1 = 10,000 mm, µ2 = 30,000 mm, µ3 = 20,000 mm.
r x = x1 + x2 + x3 (22)
Komponen-komponen yang menyusun produk rakitan tersebut diasumsikan

diprioritaskan untuk diproduksi sendiri oleh perusahaan dengan beberapa pilihan
proses selama kualitas dan permintaan dapat terpenuhi. Bila syarat tersebut tidak
terpenuhi maka perusahaan dapat melakukan pemesanan sebagian jenis komponen
atau seluruhnya ke beberapa pemasok dengan perjanjian dan pengawasan tertentu.
Setiap mesin dan pemasok mempunyai karakteristik yang berbeda dalam hal
biaya manufaktur dan toleransi yang bisa dihasilkan. Pada contoh numerik ini
diasumsikan semua mesin memiliki indeks kapabilitas proses sama yaitu Cp = 1.
IV-14
Komponen penyusun (bill of material) digunakan untuk mengetahui

komposisi komponen yang digunakan untuk membuat sebuah produk rakitan.
Komposisi komponen penyusun (bill of material) terhadap produk rakitan dapat
dilihat pada Gambar 4.4
Gambar 4.4 Komposisi Komponen Penyusun (Bill Of Material) Produk Rakitan
Pada contoh numerik ini akan ditampilkan tiga data kasus. Pada kasus
pertama dan kedua memiliki data harga dan toleransi yang sama (Tabel 4.2).
Sedangkan kasus ketiga memiliki data toleransi yang berbeda dari kasus lainnya
(Tabel 4.3). Data permintaan untuk kasus pertama adalah sejumlah 200 unit,
untuk kasus kedua berjumlah 100 unit dan kasus ketiga berjumlah 100 unit. Data
kapasitas dalam ketiga kasus tersebut dibuat sama dan ditunjukan oleh Tabel 4.1.
Hal tersebut dilakukan untuk menunjukkan kondisi yang mungkin pada model ini.
Tabel 4.1 Kapasitas Maksimum Pemasok Untuk Setiap Komponen
75 75 75
75 75 75 250 250
75 75 75
IV-15
Tabel 4.2 Data Harga Pembelian dan Toleransi Untuk Setiap Komponen
Komponen 1 Komponen 2 Komponen 3

Pemasok Toleransi Harga Toleransi Harga Toleransi Harga
(mm) (IDR) (mm) (IDR) (mm) (IDR)
1 0,021 61.000 0,01 82.700 0,02 69.700
2 0,0125 30.000 0,028 56.600 0,025 39.200
3 0,022 20.400 0,03 34.800 0,01 26.700
mesin Toleransi Harga Toleransi Harga Toleransi Harga
1 0,02 10.000 0,012 10.000 0,022 8.000
2 0,0025 15.000 0,02 9.000 0,018 10.000
Sumber : Feng dkk., 2001
Tabel 4.3 Data Harga Pembelian dan Toleransi Untuk Setiap Komponen
Pemasok Toleransi Harga Toleransi Harga Toleransi Harga
1 0,021 61.000 0,01 82.700 0,02 69.700
2 0,0125 30.000 0,028 56.600 0,025 39.200
3 0,022 20.400 0,03 34.800 0,01 26.700
Toleransi Harga Toleransi Harga Toleransi Harga
mesin
1 0,032 10.000 0,012 10.000 0,022 8.000
2 0,0025 15.000 0,02 9.000 0,018 10.000
Sumber : Feng dkk., 2001
Pada kasus pertama, Hasil yang didapat dengan mengunakan model dalam
penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.4. Dari hasil optimisasi diketahui bahwa
komponen 1 diproses pada mesin 1dengan alokasi 100 unit dan membeli dari
pemasok 3 dengan alokasi 50 unit. Komponen 2 diproduksi di mesin 1dan mesin 2
dengan alokasi jumlah komponen sebesar 50 dan 100 unit. Komponen 3
IV-16
diproduksi di mesin 1 dan mesin 2 dengan jumlah komponen yang diproduksi

sebesar 100 dan 50 unit serta membeli kepada suplier 3 sebanyak 50 unit.
Total biaya yang diperlukan untuk memproduksi pesanan adalah sebesar Rp
7.307.835.
Tabel 4.4 Hasil Penyelesaian Kasus Pertama
Pada kasus kedua, perusahaan perakit mempunyai permintaan sebanyak 100

unit produk rakitan. Hasil yang didapat dengan mengunakan model dalam
penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.5. Dari hasil optimisasi diketahui bahwa
komponen 1 diproses pada mesin 1 dengan alokasi 100 unit. Komponen 2
diproduksi di mesin 2 dengan alokasi jumlah komponen sebesar 100 unit.
Komponen 3 diproduksi di mesin 1 dan mesin 2 dengan jumlah komponen yang
diproduksi sebesar 75 dan 25 unit.Total biaya yang diperlukan untuk
memproduksi pesanan adalah sebesar Rp 2.7000.000.
Tabel 4.5 Hasil Penyelesaian Kasus Kedua
Pada kasus ketiga, perusahaan perakit mempunyai permintaan yang sama

dengan kasus kedua tapi memiliki data toleransi yang berbeda. Hasil yang didapat
dengan mengunakan model dalam penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Hasil Penyelesaian Kasus Ketiga
IV-17
Dari hasil optimisasi diketahui bahwa komponen 1 diproses pada mesin 2

dengan alokasi 100 unit. Komponen 2 diproduksi di mesin 2 dengan alokasi
jumlah komponen sebesar 100 unit. Komponen 3 diproduksi di mesin 1 dengan
jumlah komponen yang diproduksi sebesar 100 unit. Hasil alokasi berbeda dengan
kasus kedua karena pada kasus ini meski memiliki demand yang sama dengan
kasus kedua namun toleransi untuk komponen di mesin 1 tidak memenuhi
standart kualitas. Total biaya yang diperlukan untuk memproduksi pesanan adalah
sebesar Rp 3.239.582
IV-18
BAB V
ANALISIS MODEL
Analisis dilakukan guna menjelaskan model yang telah dibuat. Analisis

pada pengembangan model ini adalah analisis sensitivitas. Analisis ini dilakukan
dengan membuat beberapa skenario penyelesaian masalah utama menggunakan
beberapa pengubahan parameter. Parameter yang akan diubah adalah biaya
kerugian kualitas (A), kapabilitas, permintaan dan kapasitas jumlah komponen
untuk setiap pemasok atau mesin. Skenario analisis sensitivitas ditabelkan dalam
Tabel 5.1.
Tabel 5.1 Skenario Analisis Sensitivitas
Biaya kerugian kualitas (A) akan diubah dari awalnya Rp 0,00 menjadi
Rp 1.000.000,- yang kemudian diubah menjadi Rp 3.000.000,- . Hal tersebut
dilakukan untuk melihat pengaruh biaya kerugian kualitas terhadap model. Selain
itu, indeks kapabilitas akan diubah dari awalnya 0,75 menjadi 1 kemudian diubah
kembali menjadi 1,25.
Kapasitas jumlah komponen akan diubah dari kondisi dimana mesin yang
ada dapat memenuhi permintaan komponen kemudian diubah hingga mesin tidak
mampu memenuhi permintaan sehingga membutuhkan pemasok. Selain itu,
kapasitas pemasok pun akan dirubah untuk mengetahui respon model terhadap
kapasitas. Pertama-tama, kapasitas mesin akan mampu memenuhi 100 item
produk rakitan. Kemudian, permintaan akan berubah menjadi 200 item produk
rakitan sehingga kapasitas mesin yang ada tidak mampu memenuhi permintaan.
Hasil komputasi dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2 tersebut menunjukkan pemasok terpilih untuk beberapa skenario
perubahan parameter. Sebagai contohnya, untuk kasus 1, dengan skenario
kapasitas jenis pemasok adalah 3 untuk semua pemasok, serta kapasitas jumlah
V-1
semua pemasok adalah 100 item untuk semua komponen, pada saat A = 0 terpilih
pemasok 3 untuk komponen 1, 2, dan 3. Sedangkan ketika A meningkat menjadi
1.067.000 (masih pada kasus yang sama, yaitu kasus 1) terpilih pemasok 3 untuk
komponen 1, 2, dan 3.
5.1 PENGARUH BIAYA KERUGIAN KUALITAS

Perubahan biaya kerugian kualitas berpengaruh terhadap pemilihan
pemasok dan toleransi. Saat biaya kerugian kualitas (A) bernilai 0 (kasus 2),
alokasi terpilih adalah mesin 1 memproduksi 100 unit komponen 1 sedangkan
mesin 2 memproduksi 100 unit komponen 2 dan 100 unit komponen 3. Ketika
biaya kerugian kualitas (A) bernilai Rp 1.000.000,- terjadi perubahan pada alokasi
yang terpilih, mesin 1 memproduksi 100 unit komponen 2 dan 3 sedangkan mesin
2 memproduksi 100 unit komponen 1. Hal tersebut terjadi dikarenakan ketika A=
0 model cenderung memilih komponen yang diproduksi dengan biaya manufaktur
yang rendah sedangkan ketika A naik menjadi Rp 1.000.000,- model
mempertimbangkan aspek toleransi dari produksi komponen tersebut sehingga
ada perubahan dalam penentuan alokasi.
V-2
Tabel 5.2 Hasil Komputasi Model
Kasus 1 2 3
Pemasok P1 P2 P3 M1 M2 P1 P2 P3 M1 M2 P1 P2 P3 M1 M2
CP 0,75 1 1,25
Permintaan 100 100 100
Kapasita Jumlah K1 100 100 100 100 100 100 100 100 100
s (item) K2 100 100 100 300 300 100 100 100 300 300 100 100 100 300 300
Pemasok
K3 100 100 100 100 100 100 100 100 100
K1 100 100 100
K2 100 100 100
A=0 K3 100 100 100
T 3.040.280 2.902.302 2.900.007
Biaya Q 0 0 0
(IDR) M 3000000 2900000 2900000
Sc 40.280 2.302 7
K1 100 100 100
A= K2 100 100 100
100000 K3 100 100 100
Pemasok
Terpilih Biaya T 7.247.232 5.607.778 4.848.978
Q 3.747.160 2.107.778 1.348.978
(IDR) M 3500000 3.500.000 3.500.000
Sc 71,77 0 0
K1 100 100 100
A=
300000 K2 100 100 100
0 K3 100 100 100
Biaya T 14.741.553 9.823.333 7.546.933
Q 11.241.481 6.323.333 4.046.933
(IDR) M 3.500.000 3.500.000 3.500.000
Sc 71,77 0,00170 0
V-3
Kasus 4 5 6
CP 0,75 1 1,25
Kapasitas Jumlah K1 50 75 50 50 100 75 75 50 75

Pemasok (item) K2 50 75 50 300 250 50 100 75 250 300 50 75 50 100 200
K3 50 75 50 50 100 75 75 50 75
K1 100 100 100
K2 100 100 100
A=0 K3 100 100 100
T 3.040.280 2.902.302 2.900.007
Biaya Q 0 0 0
(IDR) M 3000000 2900000 2900000
Sc 40.280 2.302 7
K1 100 100 100
A= K2 100 100 100
100000 K3 100 100 100
Pemasok
Terpilih Biaya T 7.247.232 5.607.778 4.848.978
Q 3.747.160 2.107.778 1.348.978
(IDR) M 3500000 3.500.000 3.500.000
Sc 71,77 0 0
K1 100 100 100
A= K2 100 100 100
3000000 K3 100 100 100
Biaya T 14.741.553 9.823.333 7.546.933
Q 11.241.481 6.323.333 4.046.933
(IDR) M 3.500.000 3.500.000 3.500.000
Sc 71,77 0,00170 0
V-4
Kasus 7 8 9
CP 0,75 1 1,25
Jumlah K1 100 100 100 100 100 75 100 75 100
Kapasitas
Pemasok (item) K2 100 100 100 300 300 100 100 75 250 100 100 75 100 200 250
K3 100 100 100 100 100 75 100 75 100
K1 150 50 25 75 100 50 100 50
K2 150 50 75 125 100 100
A= 0 K3 200 75 25 100 100 100
T 5.751.962,948 10.473.217 8.340.000
Biaya Q 0 0 0
(IDR) M 5.750.000 10.342.500 8.340.000
Sc 1.962,948 130.717 0,0024
K1 200 25 75 100 100 100
A= K2 200 75 125 50 100 50
1067000 K3 100 100 75 125 100 100
Biaya T 14.294.335 30.268.573 13.160.889
(IDR) Q 7.494.321 19.543.333 3.800.889
M 6.800.000 10.642.500 9.360.000
14,354 82.740 0
K1 200 25 75 100 100 100
A= K2 200 75 125 100 50
2134000 K3 100 100 75 125 100 100
Biaya T 29.282.977 69.355.240 20.762.667
(IDR) Q 22.482.963 58.630.000 11.402.667
Pemasok M 6.800.000 10.642.500 9.360.000
Terpilih 14
V-5
Keterangan Tabel
P1 : Pemasok 1
P2 : Pemasok 2
P3 : Pemasok 3
K1 : Komponen 1
K2 : Komponen 2
K3 : Komponen 3
A : Biaya Kerugian Kualitas (IDR)
M : Biaya Manufaktur (IDR)
Q : Total Biaya Kerugian Kualitas (IDR)
T : Biaya Total (IDR)
Sc : Total biaya Scrap (IDR)
V-6
Pada saat A menjadi Rp 3.000.000,- tidak ada perubahan alokasi terpilih jika
dibandingkan ketika A bernilai Rp 1.000.000,- . Hal tersebut dikarenakan
perubahan biaya kerugian kualitas dari Rp 1.000.000,- menjadi Rp 3.000.000,-
tidak terlalu berpengaruh terhadap model, berbeda ketika perubahan dari Rp 0 ke
Rp 1.000.000,- dari awalnya tidak memperhitungkan biaya kerugian (Rp 0)
kualitas menjadi memperhitungkannya (Rp 1.000.000,-). Perubahan besarnya
biaya kerugian kualitas akan membuat model berusaha menyeimbangkan antara
biaya pembelian dan biaya total kerugian kualitas dengan memilih alternatif yang
mempunyai toleransi lebih ketat.
Perubahan biaya kerugian kualitas berpengaruh terhadap konsekuensi biaya
yang terjadi akibat pemilihan pemasok. Ketika A = 0 hanya Manufaktur yang
terjadi sehingga total biayanya adalah sebesar biaya pembelian tersebut, yaitu Rp
2.902.301,7. Biaya manufaktur mengalami perubahan ketika biaya kerugian
kualitas meningkat menjadi Rp 1.000.000,- karena ada perubahan alokasi
komponen terhadap alokasi terpilih. Namun, ketika biaya kerugian kualitas
meningkat menjadi Rp 3.000.000,- tidak ada perubahan terhadap alokasi
komponen sehingga hanya mempengaruhi kenaikan total biaya dan total biaya
kerugian kualitas saja.
Gambar 5.1 Pengaruh A Terhadap Komponen Biaya Pada Kasus 1
V-7
Pengaruh perubahan biaya kerugian kualitas terhadap komponen biaya yang

terjadi dapat dilihat pada gambar 5.1. Berdasarkan gambar dapat dilihat bahwa
total biaya mengalami peningkatan secara linier seiring dengan adanya
peningkatan biaya kerugian kualitas. Biaya manufaktur dan biaya total kerugian
kualitas pun mengalami kenaikan seiring dengan peningkatan biaya kerugian
kualitas.
5.2 PENGARUH INDEKS KAPABILITAS

Indeks kapabilitas merupakan ukuran sederhana untuk menjelaskan
kemampuan suatu proses berjalan (Yang dan El-Haik, 2003). Pada kondisi awal
(kasus 1) indeks yang digunakan adalah 0,75 yang menunjukan bahwa sistem
berjalan tidak terlalu baik. Kemudian indeks kapabilitas dirubah dari 0,75 menjadi
1 (kasus 2) selanjutnya diubah menjadi 1,25 (kasus 3).
Pada saat A= 0 dan indeks kapabilitas bernilai 0,75 dengan biaya scrap Rp
3.000.000,- total biaya scrap yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan alternatif
indeks kapabilitas lainnya yaitu Rp 40.279,877. Ketika Indeks kapabilitas berubah
menjadi 1 total biaya scrap yang dihasilkan menurun menjadi Rp 2.301,747. Total
biaya scrap kembali turun ketika indeks kapabilitas diubah menjadi 1,25, total
biaya scrap hanya Rp 7,08. Grafik perubahan total biaya scrap ditunjukan oleh
gambar 5.2.
Gambar 5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas Terhadap Komponen Biaya Scrap
V-8
Ketika biaya kerugian kualitas memiliki nilai, contohnya ketika bernilai Rp

1.000.000,- indeks kapabilitas tidak hanya mempengaruhi total biaya scrap saja
tetapi berpengaruh juga terhadap biaya total kerugian kualitas. Total biaya
kerugian kualitas ketika indeks kapabilitas bernilai 0,75 adalah sebesar Rp
3.747.160,49 . Nilai tersebut menurun ketika indeks kapabilitas dinaikan menjadi
1 total biaya kerugian kualitas menjadi Rp 2.107.777,78 kemudian turun menjadi
Rp 1.348.977,78 ketika indeks kapabilitas dinaikan menjadi 1,25.
Gambar 5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas Terhadap Komponen Biaya
Pengaruh dari turunnya total biaya kerugian kualitas akan menyebabkan

menurunnya total biaya yang harus ditanggung oleh perusahaan. Turunnya total
biaya berbanding lurus dengan penurunan total biaya kerugian kualitas.
Sedangkan untuk biaya manufaktur tidak mengalami perubahan biaya, hal
tersebut terjadi karena tidak adanya perubahan alokasi komponen pada alternatif
yang ada. Grafik perubahan komponen biaya akibat perubahan indeks kapabilitas
dapat dilihat pada gambar
5.3 PENGARUH PERMINTAAN DAN KAPASITAS JUMLAH

KOMPONEN PEMASOK
Kapasitas jumlah menunjukkan berapa banyak (item) komponen yang dapat

dialokasikan oleh alternatif yang ada. Pada kondisi ideal (kasus 1) ketika A = 0
V-9
dan permintaan adalah 100 item rakitan, alternatif mesin yang ada mampu
menyediakan semua komponen sebanyak yang dibutuhkan oleh perusahaan, maka
model akan memilih alternatif mesin yang ada dengan hanya memperhitungkan
harga pembuatan paling murah untuk ketiga komponen.
Ketika permintaan produk rakitan bertambah menjadi 200 item pada saat
A=0 (kasus 7), memilih alternatif mesin yang memiliki harga paling murah. Hal
tersebut menunjukan bahwa ketika biaya kerugian kualitas tidak diperhitungkan,
model akan cenderung memilih alternatif dengan harga termurah dari alternatif
yang mungkin.
Sedangkan ketika biaya kerugian kualitas dipertimbangkan, model akan
memilih alternatif berdasarkan biaya dan kerugian kualitas yang ditimbulkan dari
alternatif yang ada. Oleh karena itu, pada kasus 1 ketika nilai A = Rp 1.000.000,-
ada perubahan alokasi terpilih. Komponen 1 menjadi diproduksi oleh mesin 2
sebanyak 100 unit sedangkan komponen 2 tetap diproduksi oleh mesin 1 sebanyak
100 unit dan komponen 3 diproduksi oleh mesin 2 sebanyak 100 unit. Ketika A=
Rp 3.000.000,- tidak terjadi perubahan pemilihan alokasi.
Pada kasus 7 ketika A= 1.000.000,- dengan permintaan produk rakitan
sebanyak 200 unit terjadi perubahan alokasi komponen. Mesin 2 menjadi
memproduksi 200 unit komponen 2 dan 100 unit komponen 3 dari yang awalnya
hanya memproduksi 50 unit komponen 1, 50 unit komponen 2 dan 200
komponen3 . Sedangkan mesin 1 menjadi memproduksi 200 komponen 2 dan 100
unit komponen 3 dari yang awalnya memproduksi 150 unit komponen1 dan
komponen 2.
Perubahan alokasi komponen akan mempengaruhi total biaya dan total
biaya kerugian kualitas yang ditanggung perusahaan. Hal tersebut dikarenakan
perubahan alokasi akan menentukan perubahan harga manufaktuk dan akan
berpengaruh terhadap toleransi komponen terpilih. Perubahan harga manufaktur
akan berpengaruh terhadap total biaya sedangkan toleransi akan berpengaruh
terhadap total biaya kerugian kualitas yang dialami perusahaan.
V-10
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 KESIMPULAN
Kesimpulan dibuat untuk menjawab tujuan dari penelitian ini. Pengembangan
dan analisis model yang telah dilakukan dapat menghasilkan kesimpulan sebagai
berikut:
1. Pemasok atau mesin terpilih adalah alternatif yang dapat meminimalkan biaya
pembelian dan total biaya kerugian kualitas.
2. Naiknya harga biaya kerugian kualitas akan menyebabkan total biaya
kerugian kualitas dan total biaya produksi naik secara linier. Sebaliknya,
menurunnya harga biaya kerugian kualitas akan menyebabkan turunnya total
biaya kerugian kualitas dan total biaya produksi secara linier.
3. Perubahan biaya kerugian kualitas mempengaruhi pemilihan alternatif,
toleransi rakitan, dan total biaya yang terjadi. Semakin besar biaya kerugian
kualitas, menuntut terpilihnya alternatif dengan toleransi yang lebih ketat
sehingga akan meningkatkan total biaya dan memperketat toleransi rakitan.
4. Indeks kapabilitas mempengaruhi total biaya kerugian kualitas dan total biaya
scrap. Perubahan indeks kapabilitas akan berbanding terbalik dengan
perubahan total biaya kerugian kualitas dan total biaya scrap.
5. Kapasitas mempengaruhi pemilihan alternatif. Berkurangnya kapasitas
jumlah alternatif akan memberikan pengaruh terhadap alokasi komponen dan
total biaya yang terjadi.
6. Respon perubahan harga biaya kerugian kualitas tidak terlalu sensitif terhadap
perubahan alokasi komponen terpililih di setiap pemasok atau proses.
VI-1
6.2 SARAN
Saran yang dapat diberikan dari penelitian ini untuk penelitian yang akan
datang adalah sebagai berikut:
1. Pada penelitian berikutnya satu komponen dapat terdiri dari lebih dari satu
karakteristik kualitas.
2. Aspek leadtime dan pembelian komponen dengan diskon dapat
dipertimbangkan untuk penelitian selanjutnya.
VI-2

Makalah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS UNTUK

REZA RIZKICHANI AKBAR

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena

Surakarta, 27 Januari 2013

Reza Rizkichani A, NIM : I0308117. MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS

Pada perusahaan manufaktur, harga pengadaan komponen dan pemilihan toleransi

Kata-kata Kunci : optimasi, kerugian kualitas, make or buy, toleransi, scrap

xiii + 54 halaman; 17 gambar; 8 tabel; daftar pustaka: 15 (1990 -2010)

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.7 Model Pemilihan Proses.................................................................. II - 11

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB IV PENGEMBANGAN MODEL

BAB V ANALISIS MODEL

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

1.1 LATAR BELAKANG

menentukan kesuksesan perusahaan. Hal itulah yang membuat make or buy

suatu model pemilihan pemasok berdasarkan perancangan toleransi dan kerugian

1.2 PERUMUSAN MASALAH

1.3 TUJUAN PENELITIAN

1.4 MANFAAT PENELITIAN

1.5 BATASAN MASALAH

1.7 SISTEMATIKA PENULISAN

batasan masalah, asumsi-asumsi dan sistematika penulisan.

2.1 INFLUENCE DIAGRAM

Menjelaskan keputusan, aturan keputusan, dan input yang dapat

Menyatakan masukan yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable

Menunjukkan variabel sistem yang terdiri dari atribut komponen,

Gambar 2.1 Diagram Konvensi Influence Diagram

Kompleksitas suatu situasi tidak terstruktur dapat dengan efektif digambarkan

2.2.1 Metode Desain Toleransi

2. Statistical Tolerance Analysis

2.3 KAPABILITAS PROSES

Gambar 2.3 Kurva Normal dari Capable Process

Gambar 2.4 Kurva Normal dari Marginal Process

Gambar 2.5 Kurva Normal dari Incapable Process

2.3.1 Indeks Kapabilitas

Dimana Cp = indeks kapabilitas Cp

2. Indeks Kapabilitas Cpk

proses. Kenyataannya, kebanyakan dari proses yang terjadi memiliki rataan

Dimana Cpk = Indeks kapabilitas Cpk

3. Indeks kapabilitas Cpm

Dimana Cpm = indeks kapabilitas Cpm

4. Motorola Capability Index

merupakan salah satu penerapan skenario worst case untuk mengantisipasi

2.4 KERUGIAN KUALITAS

Gambar 2.7 Quality Loss Function

2.4.1 Karakteristik Kerugian Kualitas

Dimana L = kerugian kualitas

Dimana k = koefisien kerugian kualitas

2. Smaller the Better

3. Larger the Better

Dimana L = kerugian kualitas

2.5 DISTRIBUSI NORMAL

Distribusi normal merupakan distribusi peluang kontinu yang terpenting

Gambar 2.8 Kurva Normal

2.6 MAKE OR BUY ANALYSIS

Make or buy analysis merupakan analisis untuk melakukan pemilihan

mungkin dihadapi perusahaan dengan melakukan kegiatan outsourcing (buy),

Gambar 2.9 Hirarki Kompetisi Javidan (1998)

2.7 MODEL PEMILIHAN PROSES

Model pemilihan proses yang digunakan dalam penelitian ini adalah

merupakan biaya proses untuk komponen i yang diproduksi dengan proses j.