BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kegiatan suatu industri adalah mengolah masukan (input) menjadi
keluaran (output). Pengamatan terhadap sumber pencemar sektor industri
dapat dilaksanakan pada masukan, proses, maupun pada keluarannya dengan
melihat spesifikasi dan jenis limbah yang diproduksi. Pencemaran yang
ditimbulkan oleh industri diakibatkan adanya limbah yang keluar dari pabrik
dan mengandung bahan pencemar. Bahan pencemar keluar bersama-sama
dengan bahan buangan (limbah) melalui media udara, air, dan tanah yang
merupakan komponen ekosistem alam. Bahan buangan yang keluar dari
pabrik dan masuk ke lingkungan dapat diidentifikasikan sebagai sumber
pencemaran yang perlu diketahui jenis bahan pencemar yang dikeluarkan,
kuantitas dan jangkauan pemaparannya
Daerah industri banyak beroperasi berbagai pabrik seperti kimia, semen,
kayu lapis, pembangkit listrik maupun yang lainnya. Kegiatan industri
tersebut memiliki potensi dalam menghasilkan bahan pencemar udara. Salah
satu gas yang berperan dalam menimbulkan pencemaran udara adalah gas
amonia (NH3). Amonia di atmosfer berasal dari berbagai sumber, antara lain
berasal dari dekomposisi kotoran, industri pembuatan pupuk, proses
pemurnian minyak bumi, peternakan, dan penggunaan pupuk . Sumber amonia
ditemukan di udara, tanah, dan air. Amonia ditemukan berbentuk gas di dekat
lokasi limbah industri, di larutan air kolam atau badan air 2 dekat limbah, dan
melekat pada partikel tanah di area pembuangan limbah.
Selain paparan gas amonia, pekerja yang bekerja di industri tertentu dapat
terkena paparan hidrogen sulfida pada tingkat yang lebih tinggi daripada
populasi umum. Industri-industri ini termasuk rayon pabrik manufaktur tekstil,
pulp dan kertas, minyak bumi dan operasi pengeboran gas alam, dan
pengolahan air limbah pabrik.
Amonia (NH3) adalah gas yang tidak berwarna namun berbau menyengat
dan bersifat korosi. Gas amonia mulai tercium/terdeteksi pada kadar 0,003
 ppm. Kadar amonia yang tinggi atau diatas 50 ppm dapat mengakibatkan
iritasi pada mata dan hidung, iritasi tenggorokan, batuk, nyeri dada hingga
sesak nafas.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa pengertian dari amonia ?
2. Bagaimana sifat-sifat amonia ?
3. Apa saja manfaat dan bahaya dari amonia ?
4. Bagaimana cara memproduksi amonia ?
5. Faktor apa sajakah yang mempengaruhi kondisi optimum amonia ?

1.3 Maksud dan Tujuan

1. Untuk menjelaskan pengertian tentang amonia.
2. Untuk mengetahui apa saja sifat-sifat amonia.
3. Untuk mengetahui manfaat dan bahaya dari amonia.
4. Untuk menjelaskan proses pembuatan amonia.
5. Untuk menjelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi kondisi optimum
amonia.
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Amonia

Amonia meruapakan zat kimia yang digunakan sebagai bahan baku pada
pembuatan pupuk dan peledak. Pada suhu kamar (25 ℃) reaksi amonia
berlangsung lambat. Untuk mempercepatnya harus menggunakan katalis.
Katalis ini ditemukan oleh ahli kimia Jerman, Fritz Haber pada 1905. sehingga
proses ini dinamakan Proses Haber. Katalis yang digunakan adalah logam besi
yang merupakan katalis heterogen.
Amonia adalah salah satu substrat kimia yang sangat penting baik dalam
bentuk produk amonia itu sendiri maupun dalam bentuk senyawa turunannya.
Amonia adalah produk kimia sintesis kedua terbesar di dunia setelah asam
sulfat. Aplikasi produk amonia maupun produk turunannya sangat banyak
mulai dari pupuk, gas refrigeran, pembersih kaca, dan masih banyak lainnya.
Sintesis amonia dapat dilakukan dengan cara mereaksikan gas H2 dan gas N2.
Gas H2 dapat diperoleh dari reformasi kukus gas alam, oksidasi parsial
hidrokarbon, gasifikasi batubara atau biomassa, juga elektrolisis air dan
garam. Sedangkan gas N2 diperoleh dari udara bebas. Reformasi kukus gas
alam adalah yang banyak digunakan pada industri amonia.

2.2 Sifat-Sifat Amonia

Sifat fisika amonia diantaranya adalah:
 Amonia di dalam suhu kamar wujudnya adalah gas yang tidak
berwarna mempunyai bau yang menyengat, serta memiliki rasa seperti
logam alkali atau sabun.
 Saat dihirup dapat membuat air mata mengalir.
 Amonia lebih ringan dibandingkan udara sehingga amonia akan
bergerak ke atas dalam keadaan normal.
 Gas ini sering jatuh ke bawah lalu terakumulasi bersama dengan air
hujan.
  Amonia larut di dalam air dengan perbandingan 1 liter air berbanding
dengan 1300 liter gas amonia. Sebab kelarutannya di dalam air sangat
tinggi, gas ini jarang ditemui di atas permukaan air.
 Gas amonia bisa dengan mudah diubah wujudnya ke dalam bentuk
cair. Caranya dengan mengkondisikan dalam tekanan 8 sampai 10 atm.
 Titik didih gas amonia adalah 239º K (-35º C) dan pada tekanan 1 atm.
Sifat Kimia Amonia
 Amonia merupakan senyawa yang terdiri dari unsur nitrogen (N2) dan
hidrogen (H2), serta dikenal memiliki bau menyengat yang khas.
 Molekul amonia terbentuk dari ion nitrogen bermuatan negatif dan tiga
ion hidrogen bermuatan positif dengan rumus kimia NH3.
 Amonia dapat terjadi secara alami atau diproduksi secara sintetis.
 Amonia yang terdapat di alam (di atmosfer) berasal dari dekomposisi
bahan organik.
 Produksi amonia buatan melibatkan serangkaian proses kimia untuk
menggabungkan ion nitrogen dan hidrogen.

2.3 Manfaat dan Bahaya Amonia

Manfaat Amonia
 Kegunaan amonia dalam industri yang paling utama adalah sebagai
bahan baku pembuatan pupuk, antara lain urea, amonium fosfat,
amonium nitrat, dan kalsium amonium nitrat.
 Amonia digunakan pula pada proses pengolahan logam, seperti pada
proses nitriding, carbonitriding, bright annealing, furnace brazing,
sintering, dan lain-lain.
 Salah satu bahan baku pembuatan asam nitrat.
 Bahan baku pembuatan beberapa jenis plastik seperti polyurethane dan
phenolic.
 Pada industri perminyakan, amonia dimanfaat untuk menetralkan
senyawa-senyawa asam yang masih tercampur dalam minyak mentah
dan sebagai bahan kimia untuk mencegah korosi pada peralatan.
 Pada industri pertambangan juga memanfaatkan amonia dalam proses
produksinya, yaitu untuk mengekstraksi logam tembaga, nikel dan
molybdenum dari bijihnya.
 Dalam bidang pengolahan air, amonia berperan sebagai pengontrol
tingkat keasaman atau pH.
 Dalam bidang pengendalian pencemaran udara, amonia banyak pula
dimanfaatkan untuk menangkap senyawa oksida sulfur yang dihasilkan
dari pembakaran bahan bakar yang mengandung sulfur.
 Pada industri makanan, petrokimia dan minuman, amonia digunakan
sebagai refrigerant pada mesin chiller atau refrigerator.
 Pada industri karet, amonia dimanfaatkan sebagai bahan kimia untuk
stabilisasi lateks alam dan sintetis untuk mencegah terjadinya
koagulasi prematur.
 Pada industri kertas dan pulp amonia digunakan pada proses
pembuatan pulp dari kayu dan sebagai dispersant pada proses coating
produk kertas.
 Pada industri kulit, amonia dimanfaatkan sebagai curing agent,
mencegah munculnya slime dan mold, serta sebagai bahan pelindung
kulit.
 Beberapa produk-produk pembersih menggunakan amonia sebagai
salah satu bahan di dalamnya, tapi dalam konsentrasi yang rendah.
 Bahan baku pembuatan amonium hidroksida.
 Pada proses pengolahan kayu, amonia dan hidrogen peroksida
digunakan untuk proses pemutihan kayu.
 Selain kegunaan di atas, amonia juga digunakan pada proses produksi
produk farmasi, pestisida dan zat pewarna.
Bahaya Penggunaan Amonia
Risiko pada kesehatan terutama paling berbahaya jika kita menerima
paparan gas amonia dalam jumlah yang berlebihan. Baik itu sekaligus
banyak dalam satu waktu maupun sedikit demi sedikit tapi berkelanjutan.
Amonia biasanya segera menimbulkan reaksi jika terjadi paparan pada
kulit, mata, rongga mulut, saluran pernapasan, dan saluran pencernaan
yang memiliki lapisan lembap (mukus). Bahaya paparan gas amonia antara
lain :
1. Pada Saluran pernafasan (Terhirup)
 Menghirup amonia dalam konsentrasi rendah dapat mengiritasi jalur
napas sehingga menyebabkan batuk-batuk.
 Namun dalam konsentrasi tinggi, gas amonia berisiko menyebabkan
luka bakar langsung pada saluran hidung, tenggorokan, dan saluran
pernapasan. Hal ini dapat menyebabkan kerusakan saluran napas
berupa edema bronkiolar dan alveolar, yang mengakibatkan sesak
napas parah hingga gagal pernapasan.

2. Pada Kontak Kulit dan Mata (Terpapar)

 Paparan amonia dosis rendah dalam bentuk gas atau cair langsung
pada mata dan kulit dapat menyebabkan iritasi (mata merah atau
kulit ruam).
 Dalam dosis tinggi, paparan amonia cair pada kulit dapat
menyebabkan cedera permanen dan luka bakar serius. Kontak
dengan amonia cair juga dapat menyebabkan radang dingin
(frostbite) pada kulit.
 Apabila terkena atau terciprat ke mata, ammonia dosis tinggi dapat
menyebabkan gangguan penglihatan hingga kerusakan penglihatan
permanen (kebutaan).

3. Pada Sistem Pencernaan (Tertelan)

 Mual, muntah, dan sakit perut adalah gejala umum setelah menelan
amonia. Baik sengaja atau tidak.
 Pada kasus yang jarang, sengaja menelan konsentrat ammonia 5-10%
menyebabkan luka bakar parah pada rongga mulut, tenggorokan,
kerongkongan, dan lambung.

4. Keracunan
 Kadar ammonia berlebihan dalam tubuh, khususnya di otak, dapat
mengganggu kerja metabolisme tubuh. Hal ini khususnya berdampak
buruk terhadap fungsi sel-sel dan saraf otak.
  Menelan ammonia dalam jumlah banyak menyebabkan keracunan
sistemik dengan gejala khas berupa kejang-kejang, dan bahkan bisa
hingga koma.

2.4 Proses Produksi Amonia

Pabrik ammonia pada umumnya terdiri dari 7 unit pemrosesan utama,

yaitu :
1. Pengolahan Gas Alam
2. Primary Reformer
3. Secondary Reformer
4. Shift Converter
5. CO2 Removal
6. Methanator
7. Synthetic Gas Compressor
8. Amonia Converter
2.4.1 Pengolahan Gas Alam

Pada proses pengolahan gas alam, proses ini terdapat beberapa

tahapan yaitu pengolahan natural gas (CH4 , C2H6 , C3H8 , C4H10 dan
H2S) masuk ke tangki preheater yang mana pada proses ini dilakukan
pemanasan awal. Kemudian, dari preheater dimasukan ke dalam tangki
desulfurizer yang berfungsi untuk mereduksi (menghilangkan) sulfur
yang ikut bercampur pada gas alam. Sulfur dihilangkan diawal proses
karena sulfur sendiri dapat mengganggu proses pembuatan amonia dan
merupakan zat yag dapat merusak alat-alat pada proses karena sulfur
bersifat asam. Yang mana asam sendiri dapat menyebabkan korosi pada
perpipaan dan tangki yang terbuat dari logam tanpa lapisan steinless
steel. Gas alam yang keluar dari proses desulfurizer adalah CH4, C2H6,
C3H8 dan C4H10.
2.4.2 Primary Reformer
 Pada Proses primary reformer , yaitu proses pembuatan gas H2. Pada
proses inigas alam setelah keluar dari desulfurizer akan dicampurkan
dengan steam, kemudian dimasukan kedalam tungku furnace. Sebelum
masuk ke dalam vassel campuran gas alam dan steam mengalami
pemanasan awal pada pipa yang berada sebelum masuk kedalam tangki
reaksi, kemudian dimasukan kedalam tangki untuk dilakukan perekasian
gas alam dan steam. Reaksi yang terjadi pada tangki yaitu sbb :
CH4 (g) + H2O (g) ↔ CO (g) + H2(g)
Reaksi diatas berlangsung pada suhu tinggi (reaksi endotermis)
dengan kondisi suhu 700–750 oC dan tekanan 35 atm dengan bantuan
katalis Cobalt-Molibdenium.
Kandungan yang keluar dari primary reformer, yaitu :
- H2 - CH4 - C3H8
- CO - C2H6 - C4H10
2.4.3 Secondary Reformer

Pada proses secondary reformer merupakan proses selanjutnya

setelah proses primary reformer yang mana pada proses ini bertujuan
untuk menghilangkan kandungan hidrokarbon. Pereduksian kandungan
hidrokarbon dilakukan dengan mereaksikannya dengan udara. Reaksi
antara gas alam dan udara akan menghasilkan panas yang dapat
digunakan untuk memurnikan kandungan N2. Pada bagian ini terbagi 2
bagian reaksi yang pertama yaitu reaksi pada seksi oksidasi partial yang
mana pada oksidasi ini akan mereaksikan semua hidrokarbon dengan
oksigen dan menghasilkan karbon dioksida dan air. Sedangkan pada
bagian seksi reforming akan terjadi rekasi antara methan dan air yang
menghasilkan karbon monoksida dan hidrogen. Berikut reaksi yang
terjadi:
Seksi Oksidasi Partial :
 CH4 + 2 O2→ CO2 + 2 H2O
 C2H6 + 3/2 O2→ 2 CO2 + 3 H2O
 C3H8 + 5 O2→ 3 CO2 + 4 H2O
 C4H10 + 13/2 O2 → 4 CO2 + 5 H2O
 H2 + ½ O2 → H2O
 CO + ½ O2→ CO2
Seksi Reforming :
 CH4 + H2O ↔ CO + 3 H2
Kondisi rekasi pada seksi reforming ialah berlangsung pada suhu
950 oC dan tekanan 32 atm dan dengan menggunakan katalis Cobalt-
Molibdenium.
Kandungan yang keluar dari secondary reformer ialah :
- H2 - CO2
- N2 - H2O
- CO
Pada bagian secondary reformer ini hal yang sangat penting untuk
diperhatikan ialah pengaturan jumlah udara yang digunakan untuk
mereduksi kandungan hidrokarbon, yang mana jumlah udara yang
digunakan itu hanya cukup untuk mereaksikan hidrokarbon, memang
tidak dapat dipungkiri sebagian gas H2 juga akan bereaksi dengan udara.
Namun jika jumlah udara inlet nya terlalu banyak maka akan lebih
banyak lagi H2 yang akan bereaksi dengan O2. Panas yang dihasilkan
dari pembakaran gas alam berfungsi untuk memurnikan kandungan N2
dan akan membantu untuk menghilangkan kandungan hidrokarbon.
2.4.4 Shift Converter

HTS

LTS

Pada proses shift converter ini akan memproses gas hasil keluaran
secondary reformer yang mana akan bertujuan untuk mengubah gas CO
menjadi CO2 yang kemudian akan dipisahkan pada proses selanjutnya.
Pada proses ini terdapat 2 proses yang berbeda yaitu HTS (High
Temprature Shift converter) dan LTS (Low Temprature Shift converter).
Gas CO yang masuk dan keluar dari shift converter mengalami
perubahan. Perbedaan antara HTS dan LTS yaitu pada kondisi
berjalannya reaksi yang mana pada HTS reaksi berlangsung pada suhu
dan tekanan tinggi sedangkan pada LTS reaksi berlansung pada suhu dan
tekanan yang lebih rendah. Hal ini disebabkan karena gas sebelum
masuk ke kolom LTS mengalami penurunan suhu oleh heat exchanger.
Berikut reaksi-reaksi yang terjadi pada kolom shift converter :
Reaksi pada HTS
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Kondisi berlangsungnya reaksi :
T = 350 oC – 450 Oc
P = 30 atm
Katalis : Fe2O3 , Cr2O3
Reaksi pada LTS
CO + H2O ↔ CO2 + H2
Kondisi berlangsungnya reaksi :
 T = 250 oC
P = 25 atm
Katalis : CuO , N2O3
Dari hasil reaksi diatas pada HTS dan LTS sama-sama mengubah
gas CO menjadi CO2 sehingga komponen gas CO tinggal sedikit
sedangkan gas CO2 mengalami penambahan dari hasil reaksi pada kolom
HTS dan LTS. Setelah proses ini gas keluarannya akan menuju ke proses
CO2 removal.
Kandungan yang keluar dari proses shift converter, yaitu :
- H2 - H2O
- N2 - CO
- CO2
2.4.5 CO2 Removal

Gas
H2>>> CO2 >>> CO <<<
N2>>> H2O<<<

K2CO3 GAS

H2

N2
K2CO3
CO

CO2 Stipper

Pada proses CO2 removal terdapat 2 proses yaitu CO2 absorption

yang berfungsi untuk memisahkan gas CO2 yang masuk dari LTS dengan
bantuan CO2 absorption. 2 senyawa CO2 absorption yang sering
digunakan adalah larutan amine : MDEA (mono diethanol amine) dan
larutan benfield : K2CO3. Pada proses ini menggunakan larutan benfield
dengan reaksi yang terjadi yaitu :
CO2 + K2CO3 + H2O → 2 KHCO3
Dari reaksi diatas terlihat gas CO2 yang direaksikan dengan larutan
benfield dan air akan membentuk senyawa kalium bikarbonat. Dengan
 kata lain senyawa inlet yang masuk ke CO2 absorber akan berikatan
dengan larutan benfield dan air sehingga membentuk senyawa baru yang
terpisah dari gas H2, N2 dan CO.
Setelah terbentuk senyawa KHCO3 maka akan diumpan ke dalam
kolom CO2 stripper, kolom ini berfungsi untuk memisahkan
KHCO3 dengan CO2 sehingga akan kembali membentuk larutan benfield
(K2CO3) yang dapat digunakan kembali sebagai CO2 absorption.
Sedangkan gas CO2 dikeluarkan dari kolom. Biasanya pabrik pembuatan
amonia akan berdampingan dengan pabrik pupuk urea, yang mana
CO2 yang dikelurakan dari kolom akan dikirim ke pabrik CO2 untuk
proses pembuatan pupuk urea.
Kandungan hasil keluaran CO2 removal, yaitu :
- H2
- N2
- CO
2.4.6 Methanator

GAS

H2

N2

CH4

H2O

Pada proses ini akan mengubah gas CO menjadi methana, yang mana
tujuan dari penguabahan CO yaitu untuk mencegah terjadinya reaksi
antara katalis yang digunakan saat mensitesis N2 dan H2 pada proses
sintesis amonia nantinya. Dengan kata lain CO bila bertemu dengan katalis
(Fe) akan bereaksi sehingga menghambat pembentukan amonia. Reaksi
yang terjadi pada proses ini yaitu :
CO + 3 H2↔ CH4 + H2O
Kondisi reaksi berlangsung pada suhu 200–250 oC dan pada tekanan
20 atm dengan bantuan katalis Cobalt-Molibdenium.
 Metana (CH4) yang terbentuk tidak akan bereaksi pada proses
selanjutnya sehingga proses pembuatan amonia sudah dapat dilakukan.
Gas keluaran dari methanator hanya tinggal gas untuk pembuatan
amonia, yaitu :
- N2 - CH4
- H2 - H2O
2.4.7 Synthetic Gas Compressor

Dalam proses pembuatan amonia akan berlangsung pada tekanan

tinggi, sehingga untuk mencapai tekanan tinggi gas hasil keluaran
methanator akan diumpankan ke alat synthetic gas compressor, yang
berfungsi untuk menaikkan tekanan. Pada proses pembuatan amonia
nantinya akan berlangsung pada tekanan 135 atm. Dengan
menggunakan synthetic gas compressor dapat mencapai tekanan
tersebut. Synthetic gas compressor disusun secara beratahap (stage) yang
mana berfungsi agar kinerja alat untuk menaikan tekanan lebih mudah
dilakukan dan life time alat juga akan semakin panjang karena
kinerjanya tidak terlalu berat dibandingkan hanya menggunakan
synthetic gas compressor secara tunggal.
2.4.8 Amonia Converter

Pada proses pembuatan amonia setelah gas keluar dari proses

synthetic gas compressor maka akan langsung diumpan ke dalam proses
synthesis converters yang mana proses ini akan mengubah atau
mensintesis gas N2 dan H2 menjadi amonia dengan reaksi :
N2 + H2↔ 2 NH3
Reaksi berlagsung pada suhu 400–500 oC dan pada tekanan 135 atm
dengan bantuan katalis Fe2O3.
Konversi reaksi pembentukan amonia hanya mencapai 12% dan
amonia yang terbentuk tidak dapat langsung didapatkan hasil
amonianya. Gas hasil keluaran dari synthesis converters (N2 , H2 ,
CH4 dan NH3) yang mana sebagian akan diumpan ke kolom HRU
(Hydrogen Recovery Unit) proses ini dilakukan untuk memisahkan gas
CH4 dan merecovery gas H2. Karena CH4 tidak ikut bereaksi selama
sintesis pembuatan amonia maka jumlahnya selama masuk dan keluar
akan tetap sama. Sehingga untuk mencegah bertambahnya CH4 semakin
bertambah, jumlah komponen CH4 yang direcovery dan nantinya akan
diumpan ke gas recycle ke pengolahan gas alam harus sama dengan
jumlah komponen CH4 yang masuk ke dalam kolom synthesis
converters. Gas hasil keluaran HRU akan di masukan ke dalam synthetic
gas compressor untuk menaikan tekanan dan dicampur dengan dengan
fresh gas kemudian diolah kembali ke synthesis converters untuk
membentuk NH3. Untuk proses selanjutnya gas NH3 yang masih
bercampur dengan gas N2 ,H2 , CH4 dan sedikit H2O akan melewati
 refrigeration section yang akan mengubah NH3 dan H2O menadi fase
cair lalu diumpankan ke kolom separator yang akan memisahkan fase
gas dan fase cairan, sehingga NH3 dan H2O akan terspisah dan keluar
menuju storage sedangkan gas N2 , H2 dan CH4 akan masuk kembali ke
proses synthesis converters untuk membentuk NH3. Dan begitulah siklus
seterusnya. Konsentrasi NH3 yang keluar dari tangki separator dapat
mencapai 99% kemurniannya.
Hal yang harus diperhatikan dalam proses pembuatan amonia ialah
konsentrasi fuel gas, konsentrasi steam dan konsentrasi udara.

2.5 Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch

Pembuatan Amonia menurut proses Haber-Bosch, nitrogen terdapat
melimpah di udara, yaitu sekitar 78% volume. Walaupun demikian, senyawa
nitrogen tidak terdapat banyak di alam. Satu-satunya sumber alam yang
penting ialah NaNO3 yang disebut Sendawa Chili. Sementara itu, kebutuhan
senyawa nitrogen semakin banyak, misalnya untuk industri pupuk, dan bahan
peledak. Oleh karena itu, proses sintesis senyawa nitrogen, fiksasi nitrogen
buatan, merupakan proses industri yang sangat penting. Metode yang utama
adalah mereaksikan nitrogen dengan hidrogen membentuk amonia.
Selanjutnya amonia dapat diubah menjadi senyawa nitrogen lain seperti asam
nitrat dan garam nitrat
Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hidrogen ditemukan oleh
Fritz Haber pada tahun 1908, seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan
proses industri pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran
ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman.
Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah berdasarkan prinsip
kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan reaksi ke
kanan (pembentukan NH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan
tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan
pada suhu 500oC sekalipun. Dilain pihak, karena reaksi ke kanan eksoterm,
penambahan suhu akan mengurangi rendemen.
 Proses Haber-Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan
tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator serbuk besi dicampur dengan
Al2O3, MgO, CaO, dan K2O. Seiring dengan kemajuan teknologi,
digunakanlah tekanan yang jauh lebih besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk
mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera dipisahkan.
Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan)
hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas
dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga terbentuk
amonia.
Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ∆H = -92,4 Kj pada 25 oC
Kp = 6,2×105
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi
eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka
reaksi berjalan sangat lambat. Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia
ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih amonia -33,35 oC, titik bekunya -
77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi, entalpi
pembentukan (∆H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC adalah -9,368, sedangkan pada
o
25 C adalah -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan
dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi
dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm.
 Tahapan proses Haber-Bosch :
1. Tahapan pertama dalam proses Haber-Bosch menghilangkan senyawa
belerang dari bahan baku ammonia. Belerang perlu dipisahkan karena
bersifat antikatalis pada tahpan berikutnya. Penghapusan belerang
dilakukan degan hidrogenasi (menambahkan hidrogen) sehingga
menghasilkan asam sulfida.
H2 + RSH → RH + H2S
2. Asam sulfida yang terjadi kemudian diserap dan dihilangkan dengan
mengalirkannya melalui oksida dari logam seng sehingga terbentuk
senyawa Seng Sulfida (ZnS) dan uap air.
H2S + ZnO → ZnS + H2O
3. Setelah dihilangkan kandungan belerangnya senyawa karbon kemudian
direaksikan dengan katalis untuk menghasilkan senyawa karbon dioksidan
dan gas hidrogen.
CH4 + H2O → CO + 3H2
4. Langkah berikutnya adalah mengkonversi CO menjadi hidrogen
(dihasilkan hidrogen lebih banyak) dan gas sisa karbondioksida
CO + H2O → CO2 + H2
5. Karbon dioksida kemudian dipisahkan dengan penyerapan dalam larutan
etanolamin atau dengan penyerapan media absorbsi pada lainnya.
6. Langkah terakhir dalam memproduksi hidrogen adalah menggunakan
katalis methanation untuk menghilangkan residu karbon monoksida dan
karbondioksida yang masih tertinggal dalam hidrogen.
7. Untuk dapat menghasilkan amonia sebagai produk akhir, hidrogen yang
sudah dihasilkan kemudian direaksikan dengan nitrogen yang berasal dari
udara bebas menghasilkan amonia cair. Tahapan ini dikenal dengan loop
sintesis amonia yang juga dikenal dengan proses Haber-Bosch.

3H2 + N2 ↔ 2NH3

Reaksi di atas bersifat reversibel sehingga berdasarkan prinsip Le

Chatelier, kondisi tekanan tinggi dan tempertur rendah diperlukan untuk
mengarahkan reaksi agar bergerak ke kanan (arah hasil amonia). pada
 temperatur rendah sebenarnya dapat menghasilkan persentase pembentukan
NH3 yang tinggi tetapi reaksi tersebut berlangsung sangat lambat untuk dapat
mencapai kesetimbangan. Oleh karena itu dalam proses pemubatan amonia
diperlukan adanya katalis. Pada praktiknya, kondisi yang digunakan dalam
proses Haber-Bosch adalah pada tekanan 200 atm dan temperatur 380–460 ºC
dengan menggunakan katalis ion besi (Fe3O4 dicampur dengan KOH) atau
osmium.

2.6 Kondisi Optimum Amonia

Kondisi optimum pembuatan amonia (NH3) dapat dilihat dari reaksi :
N2(g) + 3H2(g) ⇄ 2NH3(g) ∆H= -924 Kj
Faktor-faktor yang mempengaruhi kondisi optimum amonia :
1. Suhu
 Reaksi bersifat eksoterm
 Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan kekanan.
 Kendalanya adalah reaksi berjalan lambat 400-600 OC
2. Tekanan
 Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding dengan jumlah mol produk.
 Memperbesar tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan.
 Kendala Tekanan sistem dibatasi oleh kemampuan alat dan faktor
keselamatan pada 150-300 atm
3. Konsentrasi
 Pengambilan NH3 secara terus menerus akan menggeser kesetimbangan
kearah kanan.
4. Katalis
 Katalis tidak menggeser kesetimbangan kekanan, tetapi mempercepat
laju reaksi secara keseluruhan. Pengaruh katalis pada sistem
kesetimbangan adalah dapat mempercepat terjadinya reaksi kekanan atau
kekiri, keadaan kesetimbangan akan tercapai lebih cepat tetapi katalis
tidak mengubah jumlah kesetimbangan dari spesies-spesies yang
bereaksi atau dengan kata lain katalis tidak mengubah nilai numeris
 dalam tetapan kesetimbangan. Peranan katalis adalah mengubah
mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu produk.
 Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan
mekanisme suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang
tanpa katalis. Dengan energi aktivasi lebih rendah menyebabkan maka
lebih banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup untuk
mengatasi halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif
akan bertambah sehingga laju meningkat.
 Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih
besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka
amonia yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas
nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai
tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam
suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga terbentuk amonia.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Amonia meruapakan zat kimia yang digunakan sebagai bahan baku pada
pupuk dan peledak. Pada suhu kamar (250C) reaksi berlangsung lambat.
Untuk mempercepatnya harus menggunakan katalis. katalis yang digunakan
adalah logam besi yang merupakan katalis heterogen.
2. Sifat fisika amonia antara lain adalah dalam wujud kamar berbentuk gas
yang tidak berwarna dan memiliki bau menyengat, sedangkan sifat
kimianya adalah amonia merupakan senyawa yang terdiri dari unsur
nitrogen dan hidrogen.
3. Manfaat dari amonia pada industri antara lain sebagai bahan baku
pembuatan pupuk, asam nitrat, pembuatan plastik polyurethane dan
phenolic, dll. Salah satu bahaya dari amonia adalah apabila terkena pada
kulit akan menyebabkan iritasi.
4. Proses pembuatan amonia dilakukan dengan 7 proses yaitu Pengolahan Gas
Alam, Primary Reformer, Secondary Reformer, Shift Converter, CO2
Removal, Methanator, Synthetic Gas Compressor, Amonia Converter.
Selain itu bisa menggunakan proses Haber-Bosch.
5. Faktor-faktor yang mempengaruhi kondisi optimum amonia antara lain
suhu, tekanan, konsentrasi, dan katalis.
 DAFTAR PUSTAKA

Arrie, Herlambang. 2012. Proses Nitrifikasi dengan Sistem Biofilter untuk

Pengolahan Air Limbah yang Mengandung Amoniak. Issn 195-204 Vol.3
No.3 Jurnal Teknologi Lingkungan.

ATSDR. 2004. Ammonia (NH3)CAS#7664-41-7; UN 2672; UN 2073; UN 1005.

Atlanta, GA : U.S. Department of Public Health and Human Services,
Public Health Service.

Effendy. 2006. Proses Industri Ammonia Edisi Kedua. Malang : Banyumedia

Publishing.

Roney, N. 2011. Toxicological Profile For Ammonia. Atlanta, GA : Agency for

Toxic Substances and Disease Registry.

Shakhashiri. 2008. General Chemistry. www.scifun.org,. (Diakses pada tanggal 17

September 2019)