Accuracy Control

1. Pendahuluan

Sistem pembuatan kapal yang didasarkan pada teknologi kelompok, menggunakan struktur rincian kerja yang
berorientasi pada produk dan konstruksi lambung terpadu, perlengkapan, dan pengecatan, mensyaratkan bahwa akurasi
harus dikendalikan. Kalau tidak, akan merugikan pekerjaan tahap-tahap produksi berikutnya dipengaruhi oleh produk
sementara yang tidak akurat Akibatnya, diperlukan suatu sistem untuk mengendalikan kualitas produk.

Akurasi kontrol didefinisikan sebagai penggunaan teknik statistik untuk memantau, mengendalikan dan terus
meningkatkan desain pembuatan kapal. Penggunaan teknik statistik merupakan elemen penting dalam sistem akurasi
kontrol. Teknik-teknik ini dikembangkan selama 1940-an dan dijelaskan dalam literatur teknis sebagai "kontrol kualitas
statistik." Dalam konteks pembangunan kapal, akurasi kontrol tidak boleh dikacaukan dengan kualitas jaminan. Kontrol
keakuratan adalah pengaturan keakuratan dalam untuk memaksimalkan produktivitas. Peraturan ini melibatkan pertukaran
antara akurasi yang lebih baik (dan peningkatan selanjutnya pada proses perakitan dan ereksi yang berhasil) dan biaya untuk
mencapai akurasi tersebut.

1.1. Prinsip Statistik

Analisis statistik sebagaimana diterapkan dalam akurasi kontrol didasarkan pada pengamatan yang ada, tidak ada
yang namanya akurasi absolut (pengulangan). Tidak peduli seberapa tepatnya pekerja coba selama proses kerja tertentu,
variasi dari dimensi yang ditentukan selalu diantisipasi dan diukur. Dengan demikian, akurasi hanya ada dalam hal yang
rentang nilai. Bekerja dengan rentang variasi adalah penting untuk kontrol produksi dan untuk mencapai akurasi produk
akhir yang ditentukan. Pembahasan ini terutama berkaitan dengan variasi dan bukan kesalahan. Kesalahan adalah tindakan
bahwa melalui ketidaktahuan, kekurangan, atau kecelakaan menyebabkan penyimpangan dari dimensi tertentu. Mereka
biasanya tidak terjadi. Ketepatan mengendalikan penawaran dengan variasi yang terjadi di operasi normal.

Variasi dalam proses kerja adalah hasil dari kemampuan proses kerja, termasuk pekerja, mesin dan peralatan,
bahan, dan prosedur. Variasi dimensi terjadi dalam setiap proses kerja sebagai akibat dari penyebab umum dan khusus.
Penyebab umum variasi dalam proses kerja adalah normal kebetulan atau variasi acak yang umum untuk proses. Ini adalah
hasil produksi sistem, termasuk bahan baku, masuk bagian atau produk sementara, alat dan mesin, pelatihan pekerja,
lingkungan kerja, dll. Variasi karena penyebab umum tidak bisa diubah tanpa mengubah proses kerja atau sistem yang
mengontrol proses kerja. Mengurangi variasi penyebab umum dengan demikian menjadi hak prerogatif manajemen. Di
Intinya, penyebab umum adalah umum untuk a seluruh kelompok pekerja dan milik sistem. Variasi ini didefinisikan sebagai
hasil dari penyebab umum atau penyebab umum dari kemampuan proses.

Kesalahan, sebagaimana didefinisikan di atas, adalah hasilnya penyebab khusus, atau masalah yang tidak biasa
proses. Penyebab variasi khusus menyebabkan specific ke pekerja atau mesin tertentu. Mereka mewakili keberangkatan dari
kondisi dan kinerja sebelumnya. Ini penyebab harus diidentifikasi dan dihapus sebagai bagian reguler dari pemantauan
proses kerja. Penyebab khusus dapat; dikoreksi oleh tenaga kerja. Setiap proses kerja yang berulang (konsisten dalam fasilitas
dan keterampilan pekerja) menghasilkan produk yang memiliki variasi karakteristik. Misalnya, bilah datar buatan akan
menunjukkan variasi dari dimensi desain. Ini variasi, ketika diplot dengan jumlah kali terjadi, perkiraan distribusi normal

Dua parameter yang menggambarkan bentuk relatif dari distribusi normal (N). yaitu :

 Mean : rata-rata aritmatika variasi dalam sampel, yang menggambarkan kecenderungan utama.
 standar deviasi, kelas mana ukuran variasi dari rata-rata nilai dengan frekuensi kejadian, dan dengan demikian
juga adalah ukuran relatif titik penyebaran di sekitar.

Untuk distribusi normal, 67 persen dari value fall dalam satu standar deviasi rata-rata, 95 persen jatuh dalam dua standar
deviasi, 99,7 persen jatuh dalam tiga standar deviasi, dan sebagainya. Kedua parameter dapat diperoleh dari Formula
matematis.
1.1.1. Control Charts

Alat yang paling umum yang digunakan dalam kendali mutu statistik adalah bagan control charts. Diagram kontrol
menerapkan konsep variasi yang tak terduga dan terukur dalam proses kerja dan digunakan untuk membedakan antara
variasi penyebab umum dan kesalahan penyebab khusus. Padahal penyebab variasi biasa terdeteksi, proses beroperasi
secara normal dan tidak memerlukan penyesuaian. Variasi penyebab khusus harus ditemukan, Namun, investigasi dan
identifikasi penyebab ini diperlukan untuk menghilangkan dan mengembalikannya ke proses kinerja normal.

Diagram kontrol, satu set terkait x dan satu grafik R, adalah plot mean (i) dan rentang (R) sampel acak pengukuran
dari proses kerja tertentu dari waktu ke waktu. Seperti standar deviasi, rentang sampel acak adalah ukuran pencar. R adalah
perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil dalam sampel, dan meskipun itu adalah ukuran yang kurang ketat variabilitas
dari standar deviasi, itu kesederhanaan telah menyebabkan penggunaannya yang luas di diagram kontrol. Teori diagram
kontrol didasarkan pada teorema limit pusat statistik.
 Teknik ini pada awalnya melibatkan penentuan kinerja reguler untuk proses kerja (mis., Distribusi normal)
menggunakan sebuah sampel data besar. Kinerja normal ini dapat digunakan untuk menetapkan variasi rentang yang
diharapkan untuk proses. Acak selanjutnya sampel produk dari proses kerja bisa dimonitor untuk mendeteksi perubahan
pada kinerja proses. Peta kendali menetapkan batasan variasi rata-rata dan kisaran sampel acak ini. Itu batas biasanya
menetapkan tiga standar deviasi di atas dan di bawah rata-rata proses dan kisaran rata-rata. Batasan ini digunakan karena
mereka memberikan jaminan 99,7 persen yang melampaui batas-batas ini adalah hasil dari sebuah perubahan dalam
distribusi normal proses dan oleh karena itu hasil dari penyebab khusus.

Data seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8-b digunakan untuk menentukan masing-masing entri grafik i dan
grafik R. Diagram kontrol memberikan informasi tentang proses kerja tertentu. Sejak beberapa variasi dimensi adalah hasil
reguler dari Setiap proses kerja, penting untuk bisa membedakan antara peluang yang diharapkan atau variasi acak, dan
variasi lainnya. Jadi diagram kontrol adalah alat untuk memantau pekerjaan proses untuk memastikan bahwa tindakan tidak
perlu diambil untuk mempertahankan akurasi proses yang biasanya dicapai. Diagram kontrol dikembangkan untuk suatu
pekerjaan proses ketika proses berada dalam keadaan kontrol statistik. Beberapa pemahaman tentang arti kontrol statistik
penting dalam menggunakan diagram kontrol. Keadaan statistik kontrol adalah keadaan acak. Ketika sebuah proses dalam
kontrol dan tidak ada penyebab khusus hadir, variasi pada grafik i dan R adalah karena penyebab umum. Poin diplot pada
Grafik i dan R akan berada dalam kendali batas. Ketika poin jatuh di luar kendali batas, mereka menunjukkan keberadaan
khusus penyebab variasi.

1.1.2. Penggabungan Variasi.

Kapal dibangun oleh mendapatkan atau membuat bagian dan bergabung dengan mereka untuk membuat sub
assemblies. Gantinya, ini digabungkan melalui beberapa level manufaktur untuk menghasilkan semakin banyak sub
 assemblies yang lebih besar, blok, dan akhirnya kapal yang lengkap. Teknik jalur produksi dapat digunakan, untuk
berbagai produk sementara yang dibutuhkan.

Tujuan akurasi dinyatakan dalam istilah distribusi normal yang diperlukan untuk final proses. Kemudian, dengan
bekerja mundur, tujuan yang diperlukan juga ditetapkan untuk masing-masing proses kerja yang akan memastikan diinginkan
akurasi untuk proses akhir. Sejak normal pertunjukan di setiap stasiun kerja dikenal, strategi membangun alternatif mungkin
dievaluasi untuk menentukan apakah pengurangan pengerjaan ulang bisa didapat. Jika reduksi ulang dengan mengubah
urutan perakitan tidak dimungkinkan, langkah-langkah untuk mengurangi variasi normal di proses kerja kritis dapat dimulai.
Ini mungkin termasuk jalur aliran perencanaan ulang, meningkatkan lingkungan kerja, pelatihan ulang pekerja, atau
pendekatan serupa lainnya. Ini produk sampingan dari sistem kontrol akurasi disebut analisis proses atau metode. Proses
analisis melibatkan tinjauan terperinci dari suatu proses kerja tertentu. Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengurangi
variabilitas, mis., untuk menurunkan rata-rata variasi dan, / atau standar deviasi dari variasi proses. Pendekatan serupa dapat
diterapkan untuk menyelidiki penyebab khusus yang bertanggung jawab untuk proses keluar kontrol statistik.

Distribusi normal independen, seperti sebagai yang mewakili kinerja masing-masing proses kerja, dapat
ditambahkan untuk menentukan diharapkan kinerja normal berhasil tahap konstruksi. Penambahan normal distribusi
berlaku untuk proses kerja diperlukan untuk memastikan akurasi yang diperlukan dalam produk terim dan untuk produk
sementara mereka diri untuk memastikan keakuratan yang diperlukan dari suatu pihak produk, seperti lambung kapal. Untuk
yang terakhir, variasi gabungan, Z, dinyatakan sebagai:

Z = ∑Pi + ∑Si + ∑Ai + ∑Ei

dimana:

∑Pi = variasi gabungan dari semua bagian proses fabrikasi

∑Si - gabungan variasi dari semua proses subassembly

∑Ai - variasi gabungan dari semua blok proses perakitan

∑Ei - menggabungkan variasi dari semua proses ereksi

Persamaan variasi-penggabungan didasarkan pada teorema tambahan variasi. Varians

hanyalah kuadrat dari deviasi standar. Untuk distribusi independen, seperti yang mewakili kinerja
normal proses kerja, pada teorema variasi tambahan

1.2. Gambaran
Lini produksi terdiri dari proses kerja yang diatur selanjutnya; itu adalah entitas yang
direncanakan. Effrciency tergantung pada seragam alur kerja dan koordinasi dengan lini produksi
lainnya. Akurasi optimal sangat penting untuk menghindari pengerjaan ulang yang mengganggu.
Bahkan pengerjaan ulang nominal dapat memecah keuntungan ekonomis dari jalur produksi. Jadi,
ketika berpikir tentang bagaimana kapal akan dirakit, perencana harus mengatasi kemampuan akurasi
galangan kapal mereka. Perencana kontrol akurasi membutuhkan sistem yang baik untuk
mengumpulkan dan mengevaluasi data akurasi.
Tanpa toleransi yang ditentukan untuk setiap proses, tidak ada cara untuk mengendalikan
akumulasi ofvariations pada proses akhir. Toleransi dalam pembuatan kapal dapat diklasifikasikan
dalam dua kelompok:

 toleransi produk akhir, di mana beberapa diperbaiki, seperti oleh klasifikasi, dan yang
lainnya bisa dinegosiasikan, seperti itu diminta oleh pemilik.
 toleransi produk sementara, yaitu diterapkan oleh galangan kapal untuk memastikan
kepatuhan dengan toleransi produk akhir dan secara bersamaan untuk
memaksimalkan produktivitas (toleransi untuk produktivitas alasan seringkali lebih
menuntut daripada yang dikenakan oleh klasifikasi dan pemilik.
Sebagai panduan pemilik kapal untuk toleransi apa dapat dicapai dengan biaya, data yang wajar
berdasarkan hasil aktual dapat dikumpulkan. Ini data:

 . berlaku untuk banyak detail, bagian, dan sub assemblies

 . memberikan rentang standar dari dimensi aktual yang dicapai, yang menurut definisi
mencerminkan kemungkinan 95 persen untuk normal praktik galangan kapal
 . memberikan batas toleransi, yaitu kriteria untuk pengerjaan ulang
 . direvisi secara berkala untuk dimasukkan efek perbaikan berkelanjutan dalam
teknologi pembuatan kapal