TEKNOLOGI PENGAWETAN PANGAN

JENIS-JENIS PENGERINGAN

OLEH : KELOMPOK III

NAMA ANGGOTA :
KHOIRIYAH ULFAH JAMLEAN (2018-57-007)
SAVIRA MABA (2018-57-003)
MIZEL ALFA YAEL TALAKUA (2018-57-027)
SAPINAH SARMAN (2018-57-011)
DINA ALBHERTUS (2018-57-030)

JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS PATTIMURA
AMBON
2019
I. PENDAHULUAN

Pengeringan merupakan salah satu unit operasi energi paling intensif dalam pengolahan pasca
panen. Unit operasi ini diterapkan untuk mengurangi kadar air produk seperti berbagai buah-
buahan, sayuran, dan produk pertanian lainnya setelah panen. Pengeringan adalah proses
pemindahan panas dan uap air secara simultan yang memerlukan panas untuk menguapkan air
dari permukaan bahan tanpa mengubah sifat kimia dari bahan tersebut. Dasar dari proses
pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air
antara udara dan bahan yang dikeringkan. Laju pemindahan kandungan air dari bahan akan
mengakibatkan berkurangnya kadar air dalam bahan tersebut.
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu bahan sehingga mengurangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima,
menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan menggunakan udara tidak jenuh
yang dihembuskan pada bahan yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada
suhu yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan kandungan uap air pada
bidang antar-muka bahan padat-gas dengan kandungan uap air pada fasa gas. Gas panas
disebut medium pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan air dan
sekaligus membawa air keluar. Air juga dapat dipisahkan dari bahan padat, secara mekanik
menggunakan cara pengepresan sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, dengan
penguapan termal ataupun dengan metode lainnya. Pemisahan air secara mekanik biasanya
lebih murah biayanya dan lebih hemat energi dibandingkan dengan pengeringan.
Proses pengeringan merupakan salah satu bagian penting dalam pengolahan produk pertanian
atau makanan. Lewat proses ini, kualitas produk meningkat demikian pula nilai tambahnya.
Pengeringan merupakan suatu proses menghilangkan air atau sebagian air dari suatu bahan
pangan dengan menguapkan air tersebut dengan energi panas. Misalnya dijemur di bawah sinar
matahari atau menggunakan alat pengering seperti kipas ataupun freezer.
Tujuan dari pengeringan adalah menurunkan kadar air sehingga bahan tersebut lebih aman
disimpan, mudah ditransportasikan dan memudahkan penanganan selanjutnya. Proses
pengeringan pada beberapa produk selama ini dilakukan dengan cara tradisional, yaitu
penjemuran langsung dibawah panas matahari.
Proses pengeringan pada bahan makanan atau pangan bertujuan untuk mengurangi
pertumbuhan mikroba pada bahan makanan atau pangan tersebut atau yang lebih dikenal
sebagai fermentasi. Salah satu contoh fermentasi yang dilakukan dengan teknik pengeringan
adalah fermentasi pada biji kakao.
II. PEMBAHASAN

Pengeringan adalah suatu metode untuk mengurangi atau menghilangkan sebagian air dari
suatu bahan dengan cara menguapkan air tersebut dengan menggunakan energi panas.
Biasanya pengurangan kadar air tersebut dikurangi sampai suatu batas tertentu agar mikroba
tidak dapat tumbuh lagi didalamnya.
Pengeringan adalah pengurangan sebagian kadar air dengan bantuan energi panas alami atau
buatan. Yaitu sampai mikroorganisme tidak dapat tumbuh /berkembang. (Winarno 1980).
Pengeringan adalah proses perpindahan panas dan uap air secara simultan yang memerlukan
energi panas untuk menguapkan kandungan air yang dipindahkan dari permukaan bahan yang
dikeringkan oleh media pengeringan yang biasanya berupa panas. (Thaib 1988).
Pegeringan adalah proses penurunan kadar air suatu bahan sampai dengan tingkat K.A (kadar
air) tertentu. (Hartulistiyoso 2003).
Menurut Henderson (1976), pengeringan merupakan proses pengeluaran air dari suatu bahan
pertanian menuju kadar air keseimbangan dengan udara sekeliling. Atau juga pada tingkat
kadar air dimana mutu bahan pertanian dapat dicegah dari serangan jamur, enzim, dan aktifitas
serangga.
Pengeringan juga didefinisikan sebagai suatu proses perpindahan massa air atau pelarut lainnya
dari suatu zat padat atau semi padat dengan menggunakan penguapan. Proses ini seringkali
merupakan tahap akhir proses prduksi sebelum dikemas atau dijual ke konsumen. Benda yang
telah dikeringkan akan menjadi benda yang padat dalam wujud bubuk (misal susu bubuk)
maupun potongan besar (misal kayu) meski bahan awal sebelum pengeringan adalah benda
semi padat (misal keju "hijau"). Sumber panas dan cara penghantaran panas dibutuhkan dalam
pengeringan.
Dalam pengeringan konveksi, aliran gas (misal udara) dipanaskan lalu dipaparkan ke bahan
yang akan dikeringkan sehingga gas tersebut membawa uap air. Pengeringan vakum
memanaskan bahan secara konduksi atau radiasi sementara uap air dihisap keluar. Metode
tidak langsung lainnya adalah pengeringan drum. Metode lain dalam ekstraksi cairan seperti
menggunakan sentrifugasi tidak disebut sebagai proses pengeringan.
Beberapa bahan yang memiliki kadar air awal yang relatif tinggi, pengurangan kadar air awal
secara linear dapat dihitung berdasarkan fungsinya berdasarkan waktu pada interval waktu
tertentu, yang disebut dengan "periode laju pengeringan konstan". Biasanya pada periode ini,
kadar air permukaan di luar partikel sedang berpindah dari bahan. Laju pengeringan pada
periode ini bergantung pada laju pindah panas dari bahan. Jika pengeringan dilanjutkan,
kemiringan kurva akan berubah menjadi lebih landai (laju pengeringan berkurang) dan tidak
menjadi linear, hingga akhirnya kurva menjadi datar. Kadar air produk lalu berada pada kondisi
konstan yang disebut dengan kadar air kesetimbangan. Selama periode berkurangnya laju
pengeringan, migrasi air dari bagian dalam ke permukaan bahan terjadi secara difusi molekular
di mana bagian yang lebih basah (bagian dalam) memindahkan air ke bagian yang lebih kering
 (bagian permukaan). Bahan yang dikeringkan umumnya akan mengalami perubahan bentuk
dan ukuran yang signifikan, kecuali pada proses pengeringan beku.

III. JENIS-JENIS PENGERINGAN

1.)Pengeringan semprot (spray drying)

System kerja spray dryer

o Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi untuk
menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan
didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara
panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses pengeringan tidak
akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena
menyebabkan terjadinya over heating.

o Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet

cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas
dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan
turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung.

o Heater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering. Panas yang
diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan
jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.

o Cyclone
Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang dihasilkan akan
dipompa menuju Cyclone.

o Bag Filter
Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan pengeringan
dengan bubuk yang terbawa setelah proses.
 Faktor yang perlu mendapat perhatian dalam sistem Spray Dryer adalah ruang pengeringan yang
umumnya berbentuk siklon, yakni hendaklah memilih material siklon yang tepat, kehalusan
permukaan dinding bagian dalam siklon yang memenuhi syarat termasuk dimensi dan sebagainya,
sehingga tidak menghambat kelangsungan proses pengeringan seperti bahan dapat mengalir turun
tanpa hambatan, waktu pengeringan yang cukup, separasi udara dengan bahan dapat berlangsung
secara sempurna, dan sebagainya.

Parameter kritis spray drying

1. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk pengeringan maka
proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi memungkinkan
terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang tidak tahan panas.
2. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air bahan hasil
pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
3. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi
partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan
tekanan dalam menghasilkan partikel pada atomization.
4. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30% agar ukuran
partikel yang terbentuk tepat.
5. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat proses pengeringan,
umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier
juga dapat menyebabkan ukuran partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga
mempercepat proses pengeringan.
6. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat
akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat.
7. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat
mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarrut utama dalam
bahan pangan yang dikeringkan.
8. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga aman dalam
proses penggunaannya.

Kelebihan sistem Spray drying

o Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang sangat cepat.
Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
o Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
o Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
o Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta sifat-sifat lain yang
dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
o Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang dapat dikontrol
secara manual maupun otomatis

Kekurangan sistem Spray Drying

o Memerlukan biaya yang cukup tinggi

o Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
o Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan menyebabkan
penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

Contoh penggunaan metode Sray Drying

PEMBUATAN BUBUK SARI BUAH TOMAT DENGAN METODE SPRAY

DRYING.KAJIAN DARI pH AWAL, KONSENTRASI DEKSTRIN, TWEEN 80 DAN LAMA
PENYIMPANAN

Buah tomat akan segera mengalami kerusakan jika tanpa perlakuan saat penyimpanan. Besarnya
kerusakan buah tomat setelah panen berkisar antara 20% sampai dengan 50%. Buah tomat yang
dipanen setelah timbul warna 10% sampai dengan 20% hanya akan bertahan maksimal 7 hari pada
suhu kamar di Lembang. Beberapa alternatif telah dilakukan untuk mengatasi masalah kerusakan
dengan mengolah buah tomat menjadi bentuk olahan seperti minuman sari buah tomat, saos, pasta
,manisan kering maupun menjadi produk dalam bentuk bubuk. Keuntungan bentuk bubuk adalah
lebih awet, ringan, volumenya lebih kecil sehingga dapat mempermudah dalam pengemasan dan
pengangkutan.

Masalah yang dijumpai dalam pembuatan bubuk sari buah tomat dengan spray drying adalah
pencoklatan produk yang dapat ditimbulkan oleh jenis bahan. pH yang terlalu ekstrem pada sari
buah tomat dapat mempercepat degradasi asam askorbat dan likopen yang mengakibatkan
timbulnya warna coklat. Pengeringan sari buah tomat dengan spray drying dapat dilakukan secara
kontinyu bila sari buah yang digunakan dapat terdispersi merata. Kandungan vitamin C yang
memiliki sifat polar dan likopen yang bersifat non polar pada sari buah tomat mengakibatkan tidak
stabilnya emulsi sari buah
2.) Pengeringan Drum (drum drying)
Sistim Kerja Drum Dryer

Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang horizontal yang
terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang, sistim aliran produk,
dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 – 6 m dan panjang antara 1 – 6 m (sesuai skala
produksi).
Dalam operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan, tekanan uap,
kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisa bahan. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan
film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar throughput bisa maksimal.
Sistim kerja, uap sampai suhu 200oC akan memanaskan permukaan bagian dalam drum.
Bahan/material yang seragam diletakan dalam lapisan tipis (0,5 – 2 mm) ke luar drum permukaan.
Waktu tinggal produk pada drum berkisar antara beberapa detik sampai puluhan detik untuk
mencapai kadar air akhir kurang dari 5%. Konsumsi energi dalam pengering drum berkisar antara
1,1 kg uap per kg air yang diuapkan dan 1,6 kg uap per kg air menguap, sesuai dengan efisiensi
energi sekitar 60% – 90%.
Dalam kondisi ideal, kapasitas penguapan maksimum pengering drum dapat mencapai 80 kg
H2O/hr m2. Pengering drum dapat menghasilkan produk pada tingkat antara 5 kg hr-1 m-2 dan 5
kg hr-1 m-2, tergantung pada jenis makanan, kadar air awal dan akhir, serta kondisi operasional
lainnya.
Beberapa permasalahan yang timbul pada drum dryer yang mengakibatkan kinerja pengeringan
tidak konsisten antara lain: (1) terjadi fluktuasi kadar air dan ketebalan bahan; (2) akumulasi
noncondensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman pengeringan; dan (3) suhu
permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum.
Klasifikasi Drum Dryer
Pengering Drum diklasifikasikan menjadi 3, yaitu single drum dryer, double drum dyer, dan twin
drum dryer seperti terlihat pada gambar berikut.
Double drum dyer memiliki dua drum yang berputar terhadap satu sama lain pada bagian atas. Gap
antara dua drum akan mengontrol ketebalan lapisan bahan yang diletakan pada permukaan drum.
Twin drum dyer juga memiliki dua drum, tetapi berputar berlawan satu sama lain pada bagian atas.
Diantara tiga jenis drum dryer, single dan double drum druer paling sering digunakan untuk buah-
buahan dan sayuran. Misalnya untuk keripik kentang (single drumdryer) dan pasta tomat (double
drum dryer). Sedangkan twin drum druer digunakan untuk pengeringan bahan yang menghasilkan
produk berupa butiran/debu.
Untuk bahan yang sensitif terhadap panas, modifikasi dengan vakum drum dryer dapat digunakan
untuk mengurangi suhu/panas pengeringan. Vakum drum dryer pada prinsipnya mirip dengan
drum dryer, hanya drum tertutup dalam ruang kedap udara/vakum.

Metode Feeding

Metode penyaluran bahan produk pada permukaan drum berbeda-beda, tergantung pada susunan
drum, konsentrasi zat padat, viskositas, dan kemampuan membasahi pada bahan. Untuk skala
industri, pengeringan drum menggunakan 5 metode penyaluran bahan
(feeding) yaitu, roll feed, nip feed, pencelupan, penyemprotan, dan percikan.

Kelebihan drum dryer

Kelebihan atau keuntungan penggunaan drum dryer antara lain:

1. Produk yang dihasilkan memiliki porositas yang baik sehingga sifat rehidrasi tinggi.
2. Bisa digunakan untuk makanan kering yang sangat kental, seperti pasta dan pati gelatinized
atau dimasak, yang tidak dapat mudah dikeringkan dengan metode lain.
3. Efisiensi/hemat energi dan kecepatan yang tinggi.
4. Produk/hasil yang diperoleh lebih bersih dan higienis.
5. Mudah untuk mengoperasikan dan memelihara.
6. Fleksibel dan cocok untuk beberapa pengeringan tapi dalam jumlah kecil.
Kelemahan drum dryer

Kelemahan atau kekurangan penggunaan drum dryer antara lain:

1.Tidak cocok untuk produk yang tidak dapat membentuk film (lapisan tipis) yang bagus.
2.Khusus produk yang mengandung kadar gula tinggi seperti tomat pure tidak mudah dipisahkan
dari drum karena thermoplasticity dari suhu bahan.
3.Throughput (kecepatan hasil pengeringan per satuan waktu) relatif rendah dibandingkan
dengan spray drying.
4. Biaya tinggi untuk perubahan permukaan drum karena presisi mesin sangat dibutuhkan.
5. Kemungkinan panas produk dapat memberikan rasa ‘masak’ dan pudarnya warna karena kontak
langsung dengan suhu tinggi di permukaan drum.
6.Tidak dapat memproses bahan/material yang mengandung garam tinggi (asin) atau bersifat
korosif karena berpotensi terjadi pitting pada permukaan drum.
7.Luas kontak permukaan bahan dengan udara lebih rendah dibandingkan dengan jenis
pengeringan lainnya seperti spray drying atau fluidized bed drying.

Aplikasi Drum Dryer

Drum dryer antara lain diaplikasikan pada pengeringan produk pangan seperti:
1. Susu
2. Makanan bayi
3. Sereal
4. Buah dan sayuran
5. Pure kentang

3.) Pengeringan Vacum (vacuum drying)

Produk buah-buahan merupakan tanaman berjenis hortikultura yang sangat rentan akan
kerusakan dan kebusukan. Pemanfaatan buah sebagai produk olahan pun digencarkan untuk
mendukung nilai jual dari buah-buahan itu sendiri. Berbagai jenis olahan seperti sirup, manisan,
keripik dan lain sebagainya merupakan upaya meningkatkan nilai jual buah, selain dijual dalam
kondisi segar. Salah satu proses yang dilakukan adalah dengan menggunakan Vacuum
Dryer yang digunakan untuk mengeringkan buah-buahan dalam kondisi yang optimal. Kondisi
ini dicapai ketika produk buah tersebut kering, tanpa kehilangan cita rasa khas dari buah-buahan
itu sendiri.

Fungsi mesin pengering vakum adalah mengeringkan produk pada suhu rendah. Suhu bisa diatur
sesuai keinginan. Prinsip kerja pengering vakum/vacuum drying adalah memanaskan produk
pada suhu rendah yang bisa kita atur dan disertai dengan penyedotan uap air (vakum) dari hasil
pemanasan produk atau bahan lain.Produk diletakkan pada loyang dan ditempatkan pada rak-rak
berlubang/verporasi. Penerapan Vacuum Dryer ini biasa digunakan pada buah-buahan yang tidak
tahan dengan suhu panas yang terlalu tinggi. Hal ini karena akan menyebabkan pengurangan
kadar air yang sangat banyak. Contohnya adalah buah semangka, apel, nangka, dan lain
sebagainya.

Pengeringan menggunakan Vacuum Dryer ini sangat membantu industri buah-buahan seperti
daerah malang yang kaya akan potensi buah-buahannya. Dengan menggunakan proses tambahan
berupa pengeringan ini menjadikan produk hortikultura berupa buah-buahan ini dapat menambah
nilai jualnya. Selain itu juga menjadikan banyak variasi produk olahannya dan dapat dijadikan
sebagai olahan khas suatu daerah tersebut. Diharapkan penggunaan proses pengeringan Vacuum
Dryer ini dapat meningkatkan daya pasar suatu daerah di Indonesia.

IV. FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PROSES PENGERINGAN

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan yang berhubungan dengan udara

pengering, diantaranya adalah :

1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering. Air menguap melalui
permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah akan merembes ke bagian
permukaan dan kemudian menguap. Untuk mempercepat pengeringan umumnya bahan
pangan yang akan dikeringkan dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi
karena:
- Pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan sehingga air mudah
keluar.
- Potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana panas harus
bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan mengurangi jarak melalui
massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke permukaan bahan dan kemudian keluar dari
bahan tersebut.

2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya

Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan makin cepat
pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari bahan. Air yang
keluar dari bahan yang dikeringkan akan menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk
menyingkirkan air berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses
pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang dikeringkan,
akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu keadaan
dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya masih basah.

3. Kecepatan Aliran Udara

Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari permukaan bahan
sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan. Udara yang bergerak
dan mempunyai gerakan yang tinggi selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan
uap air tersebut dari permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir
jenuh yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu semakin
mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.

4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk mengangkut air
selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan udara makin
berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan.
Sebaliknya jika tekanan udara semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab,
sehingga kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.

5. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering udara maka makin
cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi dan menahan uap air Setiap bahan
mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu
dimana bahan tidak akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap
air dari atmosfir (Supriyono, 2003).
Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan yang berhubungan dengan
sifat bahan diantaranya adalah :

1. Ukuran bahan
2. Kadar air awal
3. Tekanan parsial dalam bahan

V. MEKANISME DAN METODE PENGERINGAN

Beberapa bahan yang memiliki kadar air awal yang relatif tinggi, pengurangan kadar air awal
secara linear dapat dihitung berdasarkan fungsinya berdasarkan waktu pada interval waktu
tertentu, yang disebut dengan "periode laju pengeringan konstan". Biasanya pada periode ini,
kadar air permukaan di luar partikel sedang berpindah dari bahan. Laju pengeringan pada
periode ini bergantung pada laju pindah panas dari bahan. Jika pengeringan dilanjutkan,
kemiringan kurva akan berubah menjadi lebih landai (laju pengeringan berkurang) dan tidak
menjadi linear, hingga akhirnya kurva menjadi datar. Kadar air produk lalu berada pada kondisi
konstan yang disebut dengan kadar air kesetimbangan. Selama periode berkurangnya laju
pengeringan, migrasi air dari bagian dalam ke permukaan bahan terjadi secara difusi molekular
di mana bagian yang lebih basah (bagian dalam) memindahkan air ke bagian yang lebih kering
(bagian permukaan). Bahan yang dikeringkan umumnya akan mengalami perubahan bentuk
dan ukuran yang signifikan, kecuali pada proses pengeringan beku. Keunggulan pengeringan
beku, dibandingkan metoda lainnya, antara lain adalah (Melor, 1978) :
a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma, warna, dan unsur
organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan perubahan bentuk
setelah pengeringan sangat kecil).
c.Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga
dan lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat fisiologis,
organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum pengeringan).
Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika prosedur dan proses
pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai dengan karakteristik bahan yang
dikeringkan. Kondisi operasional tertentu yang sesuai dengan suatu jenis produk tidak
menjamin akan sesuai dengan produk jenis lain. Dalam hal ini, penelitian rinci mengenai
karakteristik pengeringan beku berbagai jenis produk sangat diperlukan karena masih sangat
terbatas, khususnya untuk produk-produk khas Indonesia. Pengeringan beku merupakan
prosedur yang umum diterapkan pada kategori bahan, sebagai berikut:
a) Bahan pangan dan bahan farmasi (obatan)
b) Plasma darah, serum, larutan hormon,
c) Organ untuk transplantasi
d) Sel hidup, untuk mempertahankan daya hidupnya dalam jangka waktu yang lama.
Pengeringan beku bahan pangan masih jarang dilakukan, karena biaya pengeringan yang relatif
mahal dibandingkan harga bahan pangan tersebut. Salah satu penyebabnya adalah tingginya
resistensi terhadap perpindahan panas selama periode akhir pengeringan yang menyebabkan
lambatnya laju pengeringan dan, sebagai konsekuensinya, meningkatnya biaya operasi. Akan
tetapi, disamping pembuatan kopi instan dengan pengeringan beku, yang sejak lama telah
dilakukan secara komersil, akhir-akhir ini produk hasil pengeringan beku semakin marak di
pasar internasional, seperti udang kering beku dan durian kering beku.
Berbagai usaha telah dilakukan untuk meningkatkan laju pengeringan tersebut, diantaranya
dengan menerapkan sistem pemanasan volumetrik menggunakan energi gelombang
elektromagnetik (gelombang mikro dan frekuensi radio), dan mengatur siklus tekanan dan
pemanasan selama pengeringan untuk meningkatkan konduktivitas panas dan permeabilitas
uap air bagian kering bahan (Tambunan, 1999; Araki et al, 1998). Terlepas dari berbagai usaha
tersebut, optimalisasi proses pengeringan beku harus dimulai dari pemahaman mendalam
mengenai mekanisme pengeringan beku tersebut. Tulisan ini akan membahas tentang
mekanisme pengeringan beku beberapa bahan pangan atau produk pertanian.

VI. PENGARUH PENGERINGAN TERHADAP SIFAT BAHAN PANGAN

Pengaruh pengeringan terhadap bahan makanan yang dikeringkan mempunyai nilai gizi yang
lebih rendah dibandingkan dengan bahan segarnya selama pengeringan juga dapat terjadi
perubahan warna, tekstur, aroma, dan lain-lain, biasanya untuk mengurangi hal tersebut
dilakukan perlakuan pendahuluan terhadap bahan yang akan dikeringkan.
Bahan yang telah dikeringkan mengandung senyawa-senyawa seperti protein, karbohidrat,
lemak dan mineral dalam konsentrasi yang lebih tinggi, akan tetapi lain halnya untuk vitamin-
vitamin dan zat warna pada umumnya akan menjadi rusak atau berkurang. Perubahan warna
seperti menjadi coklat, perubahan warna tersebut terjadi karena reaksi-reaksi browning, non
enzimatik yang paling sering terjadi reaksi antara asam organic dengan gula pereduksi, reaksi
antara asam-asam amino dengan gula pereduksi, reaksi ini dapat menurunkan nilai gizi protein
yang terkandung didalamnya.
Ada satu hal yang perlu diperhatikan dalam pengeringan yaitu penggunaan panas, jika
pengeringan dilakukan dengan suhu yang terlalu tinggi maka bahan akan menyebabkan case
hardening yaitu dimana keadaan bahan dibagian luar sudah kering tapi dibagian dalam masih
basah, hal ini terjadi karena pengunaan suhu yang terlalu tinggi sehingga permukaan bahan
menjadi cepat kering dan mengeras, sehingga akan menghambat pengeringan/penguapan
dibagian tengah bahan karena terhalang oleh bagian luar bahan yang sudah keras, case
hardening juga bias terjadi karena adanya perubahan-perubahan kimia tertentu misalnya terjadi
pengumpalan protein dipermukaan bahan karena panas atau terbentuknya dekstrin dari pati
yang jika dikeringkan akan menjadi bahan yang masif (keras), pada bahan case hardening
dibagian dalam bahan mikroba masih dapat tumbuh dan berkembang biak sehingga bahan
dapat menjadi busuk, untuk mencegah case hardening adalah dengan mengunakan suhu yang
tidak terlalu panas atau mengunakan tahapan-tahapan dalam pengunaan suhu panas, misalnya
memberikan pemanasan awal dengan suhu rendah.

VII. KESIMPULAN
Pengeringan adalah suatu proses menghilangkan air yang memerlukan energi panas untuk
menguapkan air sampai batas tertentu agar mikroba tidak dapat tumbuh kembali pada pangan.
- Macam-macam pengeringan diantaranya yaitu sun drying (pengeringan alami) dan aartificial
drying (pengeringan buatan).
- Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah luas permukaan, perbedaan suhu dan
udara sekitarnya, kecepatan aliran udara, tekanan udara serta kelembapan udara.
- Pengeringan yang jika dilakukan dengan suhu yang terlalu tinggi akan menyebabkan case
hardening yaitu dimana keadaan bahan dibagian luar sudah kering tapi dibagian dalam masih
basah.