PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK

MEMINIMASI PEMBOROSAN
(STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI)
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I pada
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Oleh :

FEBRIANA MUSFIROH
D600120071

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2017
 HALAⅣ IAN PERSETUJUAN

PENERAPAN ZEИ Ⅳ ルИRE″ θ6湿 PADA GUDANG PRODUK JADl UNTUK

ⅣIEl■ IINIⅣ IASI PEMBOROSAN

(STUDI KASUS:cV BuⅣ II ⅣIAKMUR,KARANGTENGAH,WONOGIRI)

UNIVERSITAS ⅣlUHAⅣ IⅣlADIYAH SURAKARTA

PUBLIKASI ILⅣ IIAH

oleh :

FEBRIANA ⅣIUSFIROH

D600120071

Telah diperiksa dan disetujui untuk ujian oleh :

Dosen
Pembimbing

Ida Nttrsall優 ,STQn MttEn2,Sc

NIIこ 1172
 ⅡALAMAN PENGESAIIIAN

PENERAPAN EAN″ ИRE「 θじ譴 PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK

MEMINIIⅦ ASI PEMBOROSAN
sTllDII KASUS:CV BIIIM MAKMUL KARANGTENGAH,WONOGIR13
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

OLEH
FEBRIANA Ⅳ賃USFIROH
D600120071

Tclah dipciahankan di dcpan Dcwan Pcngtti

Fakultas Tcknik

Univcrsitasン Itlhal■ llladiyah Surakarta

Pada hari Scnin.1 9 1Deselllber 201 6

dan dillyatakall telah mclllcrlllhi syarat

Dcwtt Pcngiljl:

lda Nursanti,ST.,M.Eng.Sc

(Ketua Dewan Pengtti)

Ratnanto Fitriadi,ST.,MT

(Anggota I Dcwan Pcngtti)

うＤ

Haidhヽ4unawir,ST.,Ⅳ l.Eng
(Anggota II Dewan Pcngtti)

NIK.628
 PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa dalam naskah publikasi ini tidak terdapat karya
I' ang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu perguruan tinggi dan
sepanjang pengetahuan sayajuga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau

diterbitkan orang lain, kecuali secara tertulis diacu dalanr naskah yang disebutkan dalarn daftar
pustaka.

Apabiia kelak terbukti ada keiidakbenaran dalam pernyataan saya di atas, maka akan
saya pertan ggungj awabkan sepenuhnya.

surakarta, .l?...?:.X.*!t:... zoto

 PENERAPAN LEAN WAREHOUSE PADA GUDANG PRODUK JADI UNTUK
MEMINIMASI PEMBOROSAN
(STUDI KASUS: CV BUMI MAKMUR, KARANGTENGAH, WONOGIRI)
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

Abstrak
Perkembangan bisnis yang semakin meningkat menuntut perusahaan harus selalu
meningkatkan kinerjanya sehingga mampu bersaing dengan perusahaan lain di pasar domestik
maupun internasional. Peningkatan kinerja harus dilakukan secara terus menerus pada semua
lini proses produksi agar dapat meminimalisir pemborosan (waste) yang terjadi dengan
melakukan penerapan lean warehouse. Penelitian dilakukan di CV. Bumi Makmur di gudang
1 dan gudang 2, pada gudang terdapat 3 stasiun kerja yaitu stasiun mixing, stasiun packing, dan
stasiun storage. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jenis waste apa saja yang terdapat
di gudang, mengidentifikasi dan menganalisis waste yang memiliki nilai tertinggi, dan
mengurangi pemborosan (waste) pada proses pergudangan yang memiliki nilai tertinggi. Big
Picture Mapping digunakan untuk memetakan secara visual aliran informasi dan aliran fisik
dari sistem yang ada hingga sampai ke tangan konsumen akhir. Dilakukan penyebaran
kuesioner untuk mengetahui pendapat dari pihak terkait di gudang mengenai pemborosan mana
yang harus dihilangkan terlebih dahulu, didapatkan waste dengan nilai tertinggi yaitu waste
over production di gudang 1 dan waste defects di gudang 2 yang akan identifikasi penyebab
masalahnya menggunakan fishbone diagram. Untuk meminimalisir waste yang terjadi
dilakukan perbaikan dengan melakukan penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke),
setelah dilakukan penerapan diperoleh hasil yang cukup baik, dari hasil inspeksi terdapat
pengurangan temuan ketidaksesuaian dari kategori Red sebanyak 13 temuan menjadi White
sebanyak 3 temuan. Kemudian dilakukan pengukuran ulang waktu alur proses di gudang
setelah penerapan 5S didapatkan pengurangan waktu sebesar 3 jam 10 menit 35 detik.
Kata Kunci : Waste, Lean Warehouse, Gudang, 5S
Abstract
The development of the business requires companies must constantly improve their
performance so as to compete with other companies in the domestic and international markets.
Improved performance of the company should be carried out continuously on all lines of
production processes in order to minimize the waste that occurs by the application of lean
warehouse. The research was conducted at CV. Bumi Makmur in the warehouse 1 and 2, there
are three work stations namely mixing stations, packing stations and storage station. The
purpose of this research was to determine what types of waste are contained in the warehouse,
identify, analyze, and reducing waste in warehousing process that has the highest value. Big
Picture Mapping is used to visually map a information flow and the physical flow existing
system up to end consumer. Distributing quisioner to know the opinion of stakeholders in the
warehouse regarding which waste must be eliminated first. Obtained waste with the highest
score is waste overproduction in warehouse 1 and waste of defects in warehouse 2, then which
will identified the cause of the problem using a fishbone diagram. To minimize the waste that
occurs repairs to carry out the implementation of 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke),
after implementation of 5S is obtained good results, the results of inspection is reduction of
mismatch of Red category were 13 mismatch to White as much as 3 mismatch. Then measuring
of flow processes time in the warehouse after implementation of 5S is obtained time reduction
is 3 hours 10 minutes 35 seconds.
Keywords: Waste, Lean Warehouse, Warehouse, 5S

1
1. PENDAHULUAN
Gudang memiliki peran yang sangat penting untuk menjaga kualitas produk jadi hingga
produk dikirim kepada konsumen. Banyaknya aktivitas yang terdapat di gudang seperti
pengemasan produk, penerimaan produk jadi siap kirim, pengaturan atau penataan produk
sesuai dengan tanggal produksi dan kualitas produk, pemeliharaan produk hingga produk
dikirim kepada pelanggan membuat gudang menjadi bagian yang krusial bagi perusahaan.
Kuantitas dan kualitas permintaan yang berbeda-beda setiap minggunya membuat
perusahaan harus siap siaga menyediakan persediaan sesuai dengan permintaan konsumen.
Banyaknya aktivitas yang penting pada gudang membuat perusahaan harus meningkatkan
kinerjanya menjadi efektif dan efisien secara terus menerus untuk mempertahankan
kepercayaan pelanggan dan meningkatkan mutu perusahaan termasuk pada gudang CV.
Bumi Makmur.

Dari observasi yang dilakukan di CV. Bumi Makmur terdapat beberapa waste yang
ditemukan seperti over production terjadi saat permintaan perusahaan meningkat
mengkibatkan bahan baku serta produk jadi memakan tempat dan mulai mengganggu aliran
proses di gudang, produk cacat (defects) yang ditemukan oleh customer ataupun defects
yang ditemukan petugas saat pemindahan produk ke truk pengiriman sehingga
menimbulkan biaya tambahan untuk membongkar ulang produk yang rusak dan tidak sesuai
permintaan. Untuk mengetahui secara detail waste yang terjadi maka perlu dilakukan
penelitian lebih lanjut yaitu dengan melakukan penerapan Lean Warehouse. Dengan
menerapkan lean warehouse pada gudang diharapkan dapat membantu menimimalkan
pemborosan (waste) yang ditemukan. Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui jenis
waste apa saja yang terdapat di gudang, mengidentifikasi dan menganalisis waste yang
memiliki nilai tertinggi, mengurangi pemborosan (waste) pada proses pergudangan CV.
Bumi Makmur yang memiliki nilai tertinggi.

2. METODE
Pemborosan (waste) dapat diminimalisir dengan melakukan penerapan lean
warehouse, terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikas dan
mereduksi waste yang terjadi pada proses pergudangan seperti perancangan Big Picture
Mapping, Fishbone diagram dan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Berikut
penjelasan metode yang akan digunakan dalam penelitian ini.

2
2.1 Big Picture Mapping
Big Picture Mapping merupakan proses pemetaan secara visual aliran informasi
dan aliran fisik dari sistem yang ada hingga sampai ke tangan konsumen akhir disertai
dengan keterangan lead time pada masing-masing proses yang ada dalam map. Tujuan
utamanya yaitu untuk mengidentifikasi dimana terjadinya waste pada value stream
untuk mengurangi atau meminimalisir pemborosan (waste) tersebut. Terdapat 7 jenis
pemborosan (waste) biasa disebut dengan TIMWOOD yang didefinisikan oleh Shigeo
Shingo diantaranya sebagai berikut (Hines & Taylor, 2000):
1. Over Production: dimana perusahaan melakukan produksi lebih banyak dari yang
dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen.
2. Defects: adanya cacat pada produk saat proses produksi ataupun setelah produk jadi.
3. Unnecessary Inventories: waste yang muncul ketika pada aliran proses terjadi
kelebihan bahan baku atau kelebihan persediaan.
4. Inappropriate Processing: waste yang timbul akibat adanya proses yang berlebihan
dan tidak memberikan nilai tambah.
5. Excessive Transportation: waste yang ditimbulkan pada saat proses pemindahan
material atau produk dari satu proses ke proses berikutnya yang dapat
mengakibatkan waktu penanganan material bertambah.
6. Waiting: waktu menunggu orang, barang, ataupun informasi untuk menunggu proses
selanjutnya,
7. Unnecesarry Movement: waste yang timbul karena adanya gerakan yang tidak perlu
baik pergerakan dari pekerja ataupun material.
2.2 Fishbone Diagram
Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol yang menunjukkan
hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah yang kemudian akan diambil
tindakan perbaikan. Akibat yang terjadi saat ini akan dicari apa kemungkinan
penyebabnya, penyebab masalahnya dapat berasal dari berbagai sumber seperti metode
kerja, alat dan bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan dan sebagainya (Munro,
2002). Dari sumber utama tersebut akan dicari sumber masalah yang lebih spesifik dan
mendetail. Waste dengan bobot tertinggi yang diperoleh dari kuesioner yang disebarkan
kepada pihak-pihak terkait di gudang, akan dicari penyebab permasalahannya
menggunakan diagram fishbone ini sehingga dapat dilakukan perbaikan dalam gudang.

3
2.3 5S
Aktivitas inti konsep 5S yaitu pengorganisasian (organizing), pemesanan (ordering),
pembersihan (cleaning), standarisasi (standardizing), and (unstaning) yang merupakan
aturan dasar dalam mengelola tempat kerja yang efektif dan efisien. 5S merupakan
singkatan dari lima kosa kata dalam bahasa Jepang yang berkaitan dengan pemeliharaan
tempat kerja yaitu sebagai berikut (Osada, 2002):
1. Seiri (Ringkas) memiliki arti pengorganisasian atau pemilihan, membedakan atau
memisahkan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan, mengambil
keputusan, dan menerapkan manajemen stratifikasi untuk menghilangkan hal-hal
yang tidak diperlukan.
2. Seiton (Rapi) yang berarti kerapian yaitu seberapa cepat dalam meletakkan barang
dan mendapatkannya kembali dengan mudah saat diperlukan. Seiton berfokus pada
manajemen fungsional dan mengeliminasi aktivitas mencari. Penggolongan barang
sesuai dengan seberapa sering penggunaan barang atau material:
a. Barang-barang yang tidak dipergunakan: singkirkan
b. Barang-barang yang tidak digunakan tetap jika ingin digunakan dalam keadaan
tertentu: simpan sebagai barang-barang untuk keadaan yang tidak terduga.
c. Barang-barang yang hanya dipergunakan sewaktu-waktu saja: simpan sejauh
mungkin
d. Barang-barang yang kadang-kadang dipergunakan: simpan di tempat kerja.
e. Barang-barang yang sering dipergunakan: simpan di tempat kerja atau disimpan
oleh pegawai yang bersangkutan.
3. Seiso (Resik) berarti kebersihan, membersihkan merupakan salah satu bentuk
pemeriksaan dan menciptakan tempat kerja yang sempurna. Yang termasuk
didalamnya yaitu kebersihan mesin, alat kerja, lingkungan kerja dan berbagai daerah
didalam tempat kerja.
4. Seiketsu (Rawat) memiliki arti perawatan, kerapian, dan kebersihan secara terus
menerus meliputi kebersihan diri sendiri dan kebersihan lingkungan kerja. Menjalan
3S yang telah diterapkan secara terus menerus untuk menjaga keadaan di lingkungan
kerja.
5. Shitsuke (Rajin) berarti disiplin pribadi, memiliki kemampuan untuk melakukan
pekerjaan sesuai dengan prosedurnya sehingga menciptakan lingkungan kerja
dengan kebiasaan dan disiplin yang baik.

4
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Big Picture Mapping
Big picture mapping dari proses pergudangan di CV Bumi Makmur dapat dilihat
pada gambar 3.1 dan 3.2, serta untuk penjabaran mengenai big picture mapping dapat
dilihat pada tabel 3.1 dan 3.2.
Gudang 1
CV. Bumi Makmur

Weekly
order

Konsumen

Daily Daily Daily Daily Weekly

Picking & Shorting Packing Receiving Storage Shipping

weekly

C/T = 6 h 2 mins C/T = 6 h 49 mins C/T = 59 mins 10 sec C/T = 49 mins 15 sec C/T = 1 h 58 mins
1 Shift per Day 50 Pack 50 Pack 50 Pack 110 Pack
Per day 1 Shift per Day Per day 1 Shift per Day Per day 1 Shift per Day Per 3 days 1 Shift per Day
Non value added time = 2
1 mins 44 sec 13 mins 18 sec 15 mins 9 sec 30 mins 50 sec 2 h 15 mins
hours 23 minutes

6h 2 mins 6 h 49 mins 59 mins 10 sec 3 days 1 h 58 mins Value added time = 3 days
17 hours 23 minutes

Gambar 3.1 Big Picture Mapping Gudang 1

Gudang 1 Gudang 2
CV. Bumi Makmur CV. Bumi Makmur

Weekly
order

Konsumen
Daily Daily Daily Daily Weekly

weekly

Picking & Shorting Packing Receiving Storage Shipping

C/T = 4h 52 mins C/T = 5 h 29 mins C/T = 40 mins 5 sec C/T = 26 mins 14 sec C/T = 2 h 35 mins
1 Shift per Day 100 Pack 100 Pack 100 Pack 400 Pack
1 Shift per Day 1 Shift Per Day 1 Shift Per Day 1 Shift Per Day
Per day Per day Per day Per 4 days
Value added time = 6
23 mins 13 sec 34 mins 10 sec 51 mins 41 sec 3 h 27 mins days 17 hours 42 minutes

4 h 52 mins Non value added time = 3

5 h 29 mins 40 mins 5 sec 4 days 2 h 36 mins
hours 15 minutes

Gambar 3.2 Big Picture Mapping Gudang 2

Dari big picture mapping gudang 1 dan 2 pada gambar 4.1 dan gambar 4.2 dapat
dilihat aliran proses apa saja yang terdapat pada gudang serta waktu yang dibutuhkan
dalam setiap proses yang terjadi di gudang. Beberapa contoh pemborosan (waste) yang
terjadi di gudang 1 dan 2 adalah sebagai berikut :
a. Terdapat waste dari Over production di gudang, dilihat dari data jumlah produksi
pada bulan Agustus 2016 gudang 1 dan 2 menghasilkan selisih jumlah produksi

5
 dengan jumlah pengiriman produk jadi sebanyak 80 pack gudang 1 dan 38 pack
untuk gudang 2 setiap bulannya. Dapat dilihat bahwa gudang 1 dan 2 memproduksi
janggelan melebihi permintaan konsumen dan menghasilkan inventory yang
menumpuk setiap bulannya.
b. Defects yang terjadi pada gudang yaitu kecacatan produk yang terjadi pada finished
goods diantaranya timbulnya jamur dan kotoran pada produk jadi pada gudang
persediaan.
c. Unnecessary Inventory disebabkan adanya Over production yang terjadi pada
gudang, baik persediaan bahan baku maupun produk jadi. Kelebihan persediaan ini
menimbulkan aktivitas penanganan tambahan seperti sumber daya tambahan untuk
menangani penumpukan produk pada gudang.
d. Inappropriate processing pada gudang yaitu penyimpanan produk di gudang
memiliki ketentuan FIFO (First In First Out) namun ketentuan ini belum diterapkan
secara tertib. Hal ini mengakibatkan saat penyimpanan letak produk masih
bercampur sehingga menyebabkan proses yang berlebih saat pemindahan produk.
e. Execessive transportation, Dalam sehari gudang 1 dan 2 menghasilkan produk
sebanyak 50-100 pack produk jadi yang harus dipindahkan ke area penyimpanan
setiap harinya, dan gudang 2 setiap minggunya melakukan pengiriman produk
sebanyak 100 – 400 produk yang harus diangkut oleh pekerja ke truk pengiriman.
Hal ini dapat mengakibatkan kelelahan ataupun cidera pada pekerja.
f. Waiting atau waktu tunggu yang diakibatkan oleh adanya keterlambatan penyediaan
bahan baku dari gudang 1 ataupun dari pemasok janggelan sehingga dapat membuat
jadwal produksi berubah, namun bahan baku akan mengalami penumpukan ketika
panen raya janggelan membuat bahan baku menunggu waktu pemrosesan.
g. Execessive movement di gudang setiap hari pekerja menata 50-100 pack produk jadi
secara manual. Hal ini dapat megakibatkan kelelahan ataupun cedera pada pekerja
karena melakukan aktivitas berulang-ulang seperti membungkuk, mengangkat dan
mengatur produk jadi.
3.2 TIMWOOD Assesment
TIMWOOD assessment digunakan untuk pembobotan waste yang harus
dihilangkan terlebih dahulu dengan menyebarkan kuesioner kepada pekerja di gudang
kemudian dilakukan pembobotan nilai dari semua kuesioner yang didapat. Kuesioner
dibagikan kepada pekerja di gudang 1 dan gudang 2 diantaranya yaitu:

6
1. Gudang 1
Pada gudang 1 kuesioner diberikan kepada 6 pegawai yang memiliki peran
penting dalam semua aktivitas di gudang 1. Hasil rekap kuesioner yang telah
diberikan kepada pekerja dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 1
Nilai
No Jenis Pemborosan Jumlah
1 2 3 4 5 6
1 Over production 1 2 2 2 4 4 15
2 Defects 1 1 3 1 3 3 12
3 Unnecessary Inventory 1 1 2 1 2 2 9
4 Inapropriate Processing 2 1 1 2 1 1 8
5 Excessive Transportation 2 2 1 1 1 1 8
6 Waiting Time 1 2 1 1 1 2 8
7 Unnecessary Movement 1 1 1 1 1 1 6
Total Nilai 66
Dari hasil rekap kuesioner dilakukan pembobotan waste, didapatkan peringkat
waste dengan bobot tertinggi yaitu waste dari over production yang dapat dilihat
pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 1
Bobot
No Jenis Pemborosan Jumlah Bobot Peringkat
1 2 3 4 5 6
1 Over production 1 2 2 2 4 4 15 0,22727 1
2 Defects 1 1 3 1 3 3 12 0,18182 2
3 Unnecessary Inventory 1 1 2 1 2 2 9 0,13636 3
4 Inapropriate Processing 2 1 1 2 1 1 8 0,12121 4
5 Excessive Transportation 2 2 1 1 1 1 8 0,12121 5
6 Waiting Time 1 2 1 1 1 1 8 0,12121 6
7 Unnecessary Movement 1 1 1 1 1 1 6 0,09091 7
Total Nilai 65 1
2. Gudang 2
Pada gudang 2 kuesioner diberikan kepada 6 pegawai yang memiliki peran
penting dalam semua aktivitas di gudang 2. Hasil rekap kuesioner yang telah
diberikan kepada pekerja dapat dilihat pada tabel 3.3.
Tabel 3.3 Rekap Hasil Kuesioner Gudang 2
Bobot
No Jenis Pemborosan Jumlah
1 2 3 4 5 6
1 Over production 1 1 1 2 2 1 8
2 Defects 3 1 1 3 3 3 14
3 Unnecessary Inventory 1 1 2 2 1 4 11
4 Inapropriate Processing 2 1 1 2 2 1 9
5 Excessive Transportation 1 2 2 1 1 1 8
6 Waiting Time 2 2 1 1 1 2 9
7 Unnecessary Movement 1 1 1 2 1 1 7
Total Nilai 66

7
 Dari hasil rekap kuesioner dilakukan pembobotan waste, didapatkan peringkat
waste dengan bobot tertinggi yaitu waste dari defects yang dapat dilihat pada tabel
3.4.
Tabel 3.4 Peringkat Pemborosan (waste) Gudang 2
Bobot
No Jenis Pemborosan Jumlah Bobot Peringkat
1 2 3 4 5 6
1 Over production 1 1 1 2 2 1 8 0,12121 5
2 Defects 3 1 1 3 3 3 14 0,21212 1
3 Unnecessary Inventory 1 1 2 2 1 4 11 0,16667 2
4 Inapropriate Processing 2 1 1 2 2 1 9 0,13636 3
5 Excessive Transportation 1 2 2 1 1 1 8 0,12121 6
6 Waiting Time 2 2 1 1 1 2 9 0,13636 4
7 Unnecessary Movement 1 1 1 2 1 1 7 0,10606 7
Total Nilai 66 1
3.3 Fishbone Diagram
Dari hasil pembobotan waste pada gudang 1 dan gudang 2 didapatkan jenis
pemborosan (waste) yang harus dihilangkan terlebih dahulu yaitu pemborosan dari
produksi berlebih (Over production) untuk gudang 1 dan pemborosan akibat adanya
kecacatan produk (defects) untuk gudang 2. Kedua pemborosan tersebut dianalisis akar
permasalahannya menggunakan diagram fishbone yang dijabarkan pada gambar 3.3 dan
3.4

Mengantisipasi kenaikan
permintaan
Jumlah produksi yang
tidak dibatasi Perbedaan Persepsi

Tidak seimbangnya
alur produksi

Material Overproduction
berserakan
Penurunan kualitas
Layout gudang
tidak sesuai Bahan baku tidak dapat
Bahan baku disimpan dalam waktu
musiman yang lama

Gambar 3.4 Fishbone Diagram Over production

Dari penyebab-penyebab Over production pada gambar 3.4 mengakibatkan
penumpukan persediaan material maupun produk jadi pada gudang yang harus
disimpan melebihi kapasitas gudang memakan tempat yang terlalu banyak sehingga
menganggu aliran proses pada gudang, banyaknya inventory mengakibatkan sulitnya
pengawasan dan menimbulkan kerusakan produk jadi yang tidak diketahui karena
terlalu lama berada di gudang penyimpanan.

8
 Komposisi salah
Tidak adanya Kurang teliti di
ketentuan stasiun mixing Tidak adanya
Penataan bercampur pengawasan
Produk tidak
Tidak adanya Pekerja tidak memperhatikan
terlindungi
evaluasi sistem FIFO
dengan baik
Sistem FIFO yang
belum diterapkan
secara maksimal
Defects
(Karung kotor dan berjamur)
Karung mudah kotor Terkena percikan
air hujan
Tidak ada palet pada alas Karung tidak
tempat penyimpanan Produk basah tahan air

Gambar 3.5 Fishbone Diagram Defects

Pemborosan dari defect ini terjadi di stasiun penyimpanan yaitu pada produk
jadi yang telah siap dikirim. Pada saat pengangkutan produk jadi ke truk pengiriman
sering ditemukannya produk cacat seperti karung yang kotor dan berjamur sehingga
produk tidak memenuhi kriteria atau tidak layak kirim. Produk cacat harus diproses
ulang agar memenuhi kriteria namun akan dibuang apabila sudah tidak dapat diperbaiki
kembali.
3.4 5S
Untuk mereduksi pemborosan (waste) dari produksi berlebih dan defect
dilakukan perbaikan dengan menggunakan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Seiri (Ringkas)
Pada Seiri, pertama dilakukan pemilahan barang dan pemilahan produk jadi dan
pemberian label yang sesuai dengan tanggal produksi. Hasil dokumentasi dapat
dilihat pada gambar 3.6 dan 3.7.

Gambar 3.6 Sebelum Pemberian Gambar 3.7 Sesudah Pemberian

Label Produk Label Produk

9
 Pada label produk berisikan keterangan nomor produk, terdapat 2 warna label yang
dibuat yaitu warna kuning untuk pengiriman minggu 1 dan 2, warna merah muda
untuk pengiriman minggu ke 3 dan 4, grade untuk menunjukkan kualitas dari produk
terdapat 2 jenis grade yaitu grade A dan grade B, kemudian weight atau berat untuk
berat produk.
2. Seiton (Rapi)
Pada tahap Seiton perbaikan yang dilakukan diantaranya adalah sebagai berikut:
a. Pengelompokkan produk jadi dilakukan sesuai kloter pengiriman untuk
memudahkan pekerja saat pengangkutan produk ketika dikirim. Hasil penerapan
dapat dilihat pada gambar 3.8 dan 3.9

Gambar 3.8 Sebelum Gambar 3.9 Sesudah

Pengelompokkan Produk Jadi Pengelompokkan Produk Jadi
Keterangan:
No. 1 (Label merah muda): Produk jadi untuk pengiriman minggu 3 dan 4
No. 2 (Label kuning): Produk jadi untuk pengiriman minggu 3 dan 4
b. Penataan palet pada produk jadi untuk menjaga produk agar tidak mudah rusak.
Hasil penataan palet dapat dilihat pada gambar

10
 Gambar 3.10 Sebelum Penataan Gambar 3.11 Sesudah Penataan
Palet Palet
c. Pemberian garis batas antar stasiun untuk mengorganisir area gudang sehinga
tertata rapi dan terdapat pembedaan antar stasiun. Contoh beberapa hasil
dokumentasi dapat dilihat pada gambar 3.12 sampai dengan gambar 3.15
1) Stasiun Packing dan Mixing

Gambar 3.12 Sebelum Pemberian Gambar 3.13 Sesudah Pemberian Garis

Garis Batas pada Stasiun Mixing dan Batas pada Stasiun Mixing dan Packing
Packing

11
 2) Stasiun Penyimpanan Bahan Baku

Gambar 3.14 Sebelum Pemberian Gambar 3.15 Sesudah Pemberian

Garis Batas Garis Batas
d. Perbaikan layout gudang produk jadi untuk mempermudah aliran pergerakan atau
pemindahan produk belum sesuai 100% dengan usulan perbaikan, karena kendala
pemindahan bahan baku dan produk jadi yang jumlahnya sangat besar.
3. Seiso (Resik)
Perbaikan pada tahap Seiso yaitu melakukan kegiatan kebersihan di tempat kerja
setiap saat agar tetap rapi dan nyaman bagi seluruh pekerja. Setelah penerapan ketiga
tahap 3S (Seiri, Seiton, dan Seiso) kemudian dilakukan perawatan (Seiketsu) dan
Shitsuke (Rajin) untuk memelihara dan memantau agar 3S yang sudah diterapkan
berjalan sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan. Untuk menjaga ketertiban
dalam pelaksanaan 3S dilakukan inspeksi secara rutin, dari 3 kali inspeksi yang
dilakukan didapatkan penurunan temuan ketidaksesuaian yang terjadi dalam gudang,
pada inspeksi terakhir didapatkan temuan yang tidak sesuai sebanyak 3 macam.
Temuan mengalami penurunan yang cukup signifikan dibanding dengan temuan
awal yaitu sebanyak 13 macam.
3.5 Tahap Penilaian
Pada tahap penilaian dilakukan dengan 2 cara yaitu yang pertama penilaian
terhadap berjalannya penerapan 5S melalui inspeksi oleh pemilik perusahaan dengan
membandingkan hasil inspeksi yang dilakukan sebelum penerapan dan sesudah
penerapan 5S, sebelum penerapan diperoleh 13 hal yang tidak sesuai dengan konsep 5S
setelah dilakukan penerapan 5S pada inspeksi awal secara sidak ditemukan 3 macam
ketidaksesuaian. Hal ini menunjukkan terjadi penurunan yang baik pada temuan
ketidaksesuaian.

12
 Dan yang kedua penilaian dengan melakukan pengukuran data waktu alur proses
pada gudang. Hasil pengukuran ulang waktu dapat dilihat pada tabel 3.6.
Tabel 3.6 Hasil Perbandingan Waktu Aliran Proses Produksi Sebelum dan Sesudah
Penerapan 5S Pada Gudang 2
Sebelum Sesudah
No Alur Proses Aktivitas Non Value Value Added Non Value Value Added Selisih
Added Time Time Added Time Time
1 Picking & Pemisahan rumput
shorting atau kotoran pada 1 h 2 mins 54 mins 26 sec 7 mins 9 sec
janggelan bahan baku
kering Pencacahan bahan
4 h 3 mins 4 h 3 mins -
baku
Pengisian bahan baku
42 mins 21 sec 42 mins 21 sec -
pada cetakan
Pemindahan cetakan
23 mins 13 sec 23 mins 13 sec -
ke mesin packing
Pengembalian
cetakan ke stasiun 4 mins 6 sec 4 mins 6 sec -
packing
2 Proses Penempatan cetakan
7 mins 51 sec 7 mins 51 sec -
packing pada mesin packing
Packing 7h 23 mins 7h 23 mins -
Pemindahan dari
mesin packing ke alat 34 mins 10 sec 34 mins 10 sec -
penimbang
3 Inspeksi berat Inspeksi
produk jadi (penimbangan) berat 40 mins 5 sec 40 mins 5 sec -
janggelan
pemindahan dari
timbangan ke tempat 51 min 41 sec 47 min 18 sec 4 mins 23 sec
penyimpanan
4 Proses Penataan produk jadi
penyimpanan dalam gudang 40 mins 14 sec 40 mins 14 sec -
(Storage) penyimpanan
Penyimpanan produk
1h 19 mins 4 days 4 days 1 h 19 mins
jadi hingga di kirim
5 Pengiriman pemindahan produk
produk jadi jadi ke truk 57 mins 3 sec 2h 30 mins 6 mins 37 sec 2h 30 mins 50 mins 26 sec
pengiriman
Penataan produk jadi 53 mins 48
1h 42 mins 4 mins 11 sec 1h 42 mins 49 mins 37 sec
pada truk pengiriman sec
Pemindahan produk
jadi ke kontainer 5h 18 mins 5h 18 mins -
pengiriman
Pengiriman produk
-
jadi ke konsumen
Jumlah pengurangan waktu 3 h 10 mins 35 sec
Dari tabel 3.6 dapat dilihat terdapat pengurangan waktu setelah dilakukan penerapan
5S di gudang 2 yaitu sebanyak 3 jam 10 menit 35 detik. Hal ini menunjukkan bahwa
dengan melakukan penerapan 5S dan perbaikan pada gudang 2 dapat meminimalisir
atau menghilangkan waste yang terjadi di gudang 2 sehingga dapat mengurangi waktu
yang tidak memiliki nilai tambah (non value added time).

13
4. PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis yang telah dilakukan, dapat
disimpulkan yaitu sebagai berikut:
1. Hasil analisis dari big picture mapping pada gudang 1 dan gudang 2 ditemukan
beberapa pemborosan (waste) yang paling menonjol diantaranya yaitu waste
transportasi, waste defects, waste over production, inappropriate processing, dan
waste movement.
2. Dari pembobotan yang dilakukan terhadap waste yang terjadi di gudang didapatkan
pemborosan dengan bobot tertinggi di gudang 1 adalah over production sedangkan
untuk gudang 2 adalah waste defects. Penyebab terjadinya over production
diantaranya yaitu jumlah produksi yang tidak dibatasi, bahan baku janggelan yang
musiman, tidak seimbangnya alur produksi. Pada gudang 2 waste defects disebabkan
sistem FIFO yang tidak berjalan dengan baik, tidak adanya palet pada produk jadi,
dan karung packing yang tidak tahan air.
3. Berdasarkan penerapan 5S yang telah dilakukan diperoleh hasil yang cukup baik,
dapat dilihat dari hasil inspeksi terdapat pengurangan temuan ketidaksesuaian dari
kategori Red sebanyak 13 temuan menjadi White sebanyak 3 temuan. Dilakukan
pengukuran ulang waktu alur proses di gudang 2 setelah penerapan 5S didapatkan
pengurangan waktu sebesar 3 jam 10 menit 35 detik.

4.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka peneliti memiliki
beberapa saran yaitu sebagai berikut:
1. Melakukan penerapan 5S pada gudang 1 saat gudang siap beroperasi kembali.
2. Membuat stasiun penyimpanan yang tertutup sehingga produk jadi dapat terlindungi
dengan baik hingga dikirim kepada konsumen.
3. Menjalankan inspeksi penerapan 5S pada setiap stasiun kerja di gudang secara terus-
menerus.

14
DAFTAR PUSTAKA
Gasperz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. PT.
Gramedia Pustaka Utama Jakarta
Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprises Research Center Cardiff
Business School, USA.
Intifada, Goldie S., dan Wityanto. (2012). “Minimasi Waste (Pemborosan) Menggunakan
Value Stream Analysis Tool untuk Meningkatkan Efisiensi Waktu Produksi”. Jurnal
Teknik POMITS, Vol. 1, No. 1.
Jakfar, Ahmad et al. (2015). “Reducing Waste Pendekatan dengan Menggunakan Lean
Manufacturing". Spektrum Industri, Vol. 13, No. 1.
Kurniawan, Taufik. (2012). Perancangan Lean Manufacturing dengan Metode VALSAT pada
Line Produksi Drum Brake Typ IMV di PT. Akebono Brake Astra Indonesia. Program
Sarjana, Program Studi Teknik Industri, Universitas Indonsia. Depok.
Munro, Roderick A. (2002). Six Sigma for the Office: A Pocket Guide. ASQ Quality Press
Novianto T, Edwin. (2015). Peran Semangat Kerja Sebagai Mediasi Pengaruh Budaya 5S
(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke), Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Terhadap Produktivitas Kerja Pada PT. Sariguna Prima Tirta Cabang Jember. Program
Magister, program studi Ekonomi, Universitas Jember. Jember.
Osada. (2002). Sikap Kerja 5S. Penerbit PPM. Jakarta.
Wiratmani, Elfitria. (2010). “Implementasi Metode 5S Pada Divisi Gudng Barang Jadi”. Jurnal
Ilmiah Faktor Exacta, Vol. 3, No. 3.

15