Abrar

1504106010058
Pengendalian dan Penjaminan Mutu Kelas 11

1. Data berikut diambil selama 10 hari dari produk tertentu. Semua produk dibuat pada satu
mesin, setiap hari diambil data sebanyak dua subgroup dan setiap subgroup terdiri dari lima
buah data
No. Subgroup X rata-rata Range No. Subgroup X rata-rata Range
1 176,4 8 11 179,6 12
2 178,4 7 12 177,6 23
3 178,2 4 13 176,6 8
4 180,6 6 14 178,4 22
5 179,6 10 15 176,6 12
6 179,4 8 16 177,0 7
7 178,6 15 17 177,8 9
8 178,8 6 18 178,4 7
9 178,2 7 19 181,6 10
10 179,8 9 20 177,6 6

a. Gambarkan peta kendali X rata-rata dan R (range) dan berikan komentar anda terhadap
hasil peta tersebut
b. Jika spesifikasi produk yang diharapkan adalah 171  13, apakah proses tersebut
memenuhi spesifikasi, berapa persen yang ditolak (jika ada)
c. Apakah perlu tindakan koreksi terhadap proses tersebut, berikan alasanya jika ada

2. Sampel harian dari 100 buah produk elektronik pada unit pengepakan diambil untuk untuk
diperiksa. Selama 22 hari pengamatan terakhir, terkumpul informasi seperti table berikut :
Hari ke Jumlah produk cacat Hari ke Jumlah produk cacat
1 6 12 5
2 5 13 4
3 6 14 3
4 4 15 4
5 3 16 5
6 4 17 6
7 5 18 5
8 3 19 4
9 6 20 3
10 3 21 7
11 7 22 4

a. Tentukan diagram kendali dari produk tersebut (pada tingkat kepercayaan 97,7% atau pada 3σ)
b. Apakah produk tersebut terkendali
3. Pihak bagian pengendali mutu juga mengumpulkan informasi tentang jenis-jenis cacat dari
produk pada soal no. 2 di atas (hasilnya ditabulasikan pada table berikut).
No. Jenis cacat Jumlah cacat
1 Komponen salah 32
2 Solderan tidak menempel rapat 29
3 Dimensi papannya cacat 12
4 Banyak lobang salah letak 14
5 Kekurangan baut pengikat 15

a. Buatlah diagram pareto untuk untuk data tersebut

b. Apa kesimpulan yang dapat diambil

4. Diskripsikan secara jelas dan rinci tentang inspeksi; quality control; quality assurance; total quality ma

5. Dalam sampling plan dikenal inspeksi ringan (reduced inspection), inspeksi normal (normal
inspection) dan inspeksi ketat (tightened inspection), jelaskan secara rinci jenis-jenis inspe ksi
tersebut serta penerapanya.
1. Penyelesaian soal nomor 1:
a. Membuat peta kendali Xbar dan R, serta berikan komentar terhadap hasil peta
tersebut!
No. Subgroup X rata-rata Range
1 176,40 8,0
2 178,40 7,0
3 178,20 4,0
4 180,60 6,0
5 179,60 10,0
6 179,40 8,0
7 178,60 15,0
8 178,80 6,0
9 178,20 7,0
10 179,80 9,0
11 179,60 12,0
12 177,60 23,0
13 176,60 8,0
14 178,40 22,0
15 176,60 12,0
16 177,00 7,0
17 177,80 9,0
18 178,40 7,0
19 181,60 10,0
20 177,60 6,0
Total 3569,20 196,0
Rata-rata 178,46 9,8

Dari data diatas kita akan mencari batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL)
terlebih dahulu untuk membuat peta kendali Xbar dan peta Kendali R.
• Peta kendali Xbar:
UCL = Xbar + (A2 x Rbar) LCL = Xbar - (A2 x Rbar)
= 178,460 + (0,577 x 9,8) = 178,460 - (0,577 x 9,8)
= 184,115 = 172,805

Sehingga dihasilkan peta kendali Xbar:

 Peta Kendali Xbar
186

184

182
Xrata-rata

180 X rata-rata
178 UCL
CL
176
LCL
174

172
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

No. Subgroup

• Peta kendali :
UCL = D4 x Rbar
= 2,114 x 9,8
= 20,717
LCL = D3 x Rbar
= 0 x 9,8
=0

Sehingga dihasilkan peta kendali R:

Peta Kendali R
25,0

20,0

15,0
Range

Range
UCL
10,0
CL
5,0 LCL

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
No. Subgroup
 Dari peta kendali diatas dapat dilihat ada dua sampel yang melewati batas atas
yaitu sampel no. 12 & 14. Sehingga data tersebut harus dibuang dan dilakukan
perhitungan kembali.

Revisi-1
Berikut ini merupakan data sampel yang sudah di revisi, yaitu dengan
membuang data sampel yang melewati batas atas.
No. Subgroup X rata-rata Range
1 176,40 8,0
2 178,40 7,0
3 178,20 4,0
4 180,60 6,0
5 179,60 10,0
6 179,40 8,0
7 178,60 15,0
8 178,80 6,0
9 178,20 7,0
10 179,80 9,0
11 179,60 12,0
13 176,60 8,0
15 176,60 12,0
16 177,00 7,0
17 177,80 9,0
18 178,40 7,0
19 181,60 10,0
20 177,60 6,0
Total 3213,20 151,0
Rata-rata 178,51 8,4

Setelah data dibuang kita mencari UCL dan LCL kembali untuk membuat peta
kendali yang baru.

• Peta kendali Xbar:

UCL = Xbar + (A2 x Rbar)
= 178,511 + (0,577 x 8,389)
= 183,352
LCL = Xbar - (A2 x Rbar)
= 178,511 - (0,577 x 8,389)
= 173,671

Sehingga dihasilkan peta kendali Xbar revisi 1:

 Peta Kendali Xbar Revisi 1
184

182

180
Xrata-rata

X rata-rata
178
UCL
176 CL

174 LCL

172
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 15 16 17 18 19 20
No. Subgroup

• Peta kendali R:
UCL = D4 x Rbar
= 2,114 x 8,389
= 27,734
LCL = D3 x Rbar
= 0 x 8,389
=0

Sehingga dihasilkan peta kendali R:

Peta Kendali R
20,0

15,0
Range

Range
10,0
UCL
CL
5,0
LCL

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 15 16 17 18 19 20
No. Subgroup
 Komentar:
Dari kedua peta kendali (Xbar & Rbar) yang sudah direvisi dapat dilihat sudah
tidak ada lagi data yang keluar dari batas atas dan batas bawah.

b. Jika spesifikasi yang diharapakan adalah 171 ± 13, apakah proses tersebut
memenuhi spesifikasi dan berapa persen yang ditolak!
• Menghitung Kapabilitas Proses:
S = Rbar/D2
= 8,389 / 2,326
= 3,607

• Menentukan nilai Cp
Cp = UCL – LCL / 6S
= 183,352 – 173,671 / 6*3,607
= 9,681 / 21,639
= 0,447

Cpu= UCL – Xbar / 3S

= 183,352 – 178,511 / 3*3,607
= 4,840 / 10,820
= 0,447

Cpl= Xbar – LCL / 3S

=178,511 – 173,671
= 4,840 / 10,820
= 0,447

• Menentukan nilai CPK

CPK = min {cpu;cpl}
= 0,447
 • Menentukan nilai CPU dan CPL yang diharapkan jika spesifikasi yang
diharapakan adalah 171 ± 13,
Cpu = UCL – Xbar / 3S
= 184 – 178,511 / 3*3,607
= 5,489 / 10,820
= 0,507

Cpl= Xbar – LCL / 3S

= 4,840 / 10,820
= 1,896

• Menentukan nilai CPK yang diharapkan

CPK = min {cpu;cpl}
= 0,507

Persentase kapabilitas proses yang diharapkan :

Persentase kapabilitas = (CPK revisi / CPK yang diharapkan) x 100%
= (0,447 / 0,507) x 100%
= 88,185%
Kesimpulan :
• CP revisi sebesar 0,447, dimana CP kurang dari 1, hal ini menunjukkan bahwa
kapabilitas proses yang ditentukan masih tergolong rendah.
• CPK sebesar 0,447, dimana 0<CPK<1 hal ini menunjukkan bahwa proses
cenderung mendekati batas spesifikasi bawah.
• CPK revisi sebesar 0,447, dimana CP kurang dari 0,507, hal ini menunjukkan
bahwa kapabilitas proses untuk memenuhi spesifikasi yang diharapkan masih
belum tercapai.
• Ukuran persentase kapabilitas proses adalah sebesar 88,185% yang menunjukkan
belum 100% sesuai harapan, sehingga besarnya persentase penolakan yang terjadi
yaitu sebesar 11,815%.
 c. Proses ini masih perlu dilakukan koreksi karna dapat dilihat dri hasil CPK dan CP
banyak data proses yang tidak mencapai target dan perlu dilakukan penambahan
jumlah sampel dan pengendalian yang ketat.

2. Jawaban soal nomor 2!

a. Membuat peta kendali dari produk dengan tingkat kepercayaan 97,7% (3 sigma)!
Berikut ini merupakan data sampel yang diambil selama 22 hari dan sudah
ditentukan juga proporsi cacatnya.
Hari ke Jumlah Produk Cacat Proporsi Cacat
1 6 0,06
2 5 0,05
3 6 0,06
4 4 0,04
5 3 0,03
6 4 0,04
7 5 0,05
8 3 0,03
9 6 0,06
10 3 0,03
11 7 0,07
12 5 0,05
13 4 0,04
14 3 0,03
15 4 0,04
16 5 0,05
17 6 0,06
18 5 0,05
19 4 0,04
20 3 0,03
21 7 0,07
22 4 0,04
Jumlah 102

• Jumlah Defect = 102 produk

• Total Observasi = 22 x 100 = 2200 produk
• Jumlah sampel per Observasi (n) = 100
• Defect Rate (P bar) = 102/2200 = 0,046
𝑃̅(1−𝑃̅)
• Standar Deviasi P = √ 𝑛

0,046 (1−0,046 )
=√ = 0,021
100

• Membuat Batas Kendali dengan batas 97,7% atau 3 sigma

CL = P bar = 0,046
UCL = P + 3SP
 = 0,046 + (3*0,021)
= 0,109
LCL = P - 3SP
= 0,046 - (3*0,021)
= -0,017
Sehingga peta kendali yang dihasilkan adalah:

Peta Kendali 3 sigma (99,7%)

0,115
0,100
0,085
Defect Proportion

0,070
Defect Proportion
0,055
UCL
0,040
CL
0,025
LCL
0,010
-0,005
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
-0,020
Hari ke-n

b. Produk ini masih terkendali karena proporsi produk cacat masih didalam batas
kendali UCL dan LCL.

3. Jawaban soal nomor 3!

a. Buatlah diagram pareto !
Sebelum membuat diagram pareto, buatlah kumulatif data, percentage, dan
kumulatif percentage, dimulai dari cacat terbanyak :

Jumlah Kumulatif Jumlah Kumulatif

No. Jenis Cacat Percentage
Cacat Cacat Percentage
1 Komponen Salah 32 32 31,373% 31,373%
2 Solderan Tidak Menempel Rapat 29 61 28,431% 59,804%
3 Kekurangan Baut Pengikat 15 76 14,706% 74,510%
4 Banyak Lobang Salah Letak 14 90 13,725% 88,235%
5 Dimensi Papannya Cacat 12 102 11,765% 100,000%
Total 102 100,000%

Dari data diatas kita dapat langsung membuat diagram pareto.

 Diagram Pareto
35 120,000%
32
29 100,00%
30 100,000%
88,24%
25 74,51% 80,000%
Jumlah Cacat

20 59,80%
15 60,000%
14
15
12
31,37% 40,000%
10

5 20,000%

0 0,000%
Komponen Solderan Kekurangan Banyak Dimensi
Salah Tidak Baut Pengikat Lobang Salah Papannya
Menempel Letak Cacat
Rapat
Jenis Cacat

Jumlah Cacat Kumulatif Percentage

b. Kesimpulan dari diagram pareto diatas adalah:

• Permasalahan yang menjadi prioritas untuk diselesaikan adalah Jenis cacat
komponen salah yang sebanyak 32.

4. Jawaban untuk soal nomor 4 !

• Inspeksi merupakan salah satu elemen yang sangat penting. Inspection
(Inspeksi) diperlukan untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan
sesuai dengan ketentuan dan standarnya sehingga kepuasan pelanggan
dapat terjaga dengan baik. Selain mengendalikan kualitas dan menjaga
kepuasan pelanggan, Inspeksi juga dapat mengurangi biaya-biaya
manufakturing akibat buruknya kualitas produksi seperti biaya
pengembalian produk dari pelanggan, biaya pengerjaan ulang dalam
jumlah banyak dan biaya pembuangan bahan yang tidak sesuai dengan
ketentuan yang berlaku.
• Proses pengendalian kualitas atau Quality Control adalah Proses untuk
memastikan semua pihak yang berkepentingan tersebut mengikuti dan
mematuhi standar dan prosedur yang ditentukan. Setiap organisasi yang
menerapkan Quality Control (QC) harus memiliki Pedoman Kualitas yang
 biasanya disebut dengan Quality Manual. Quality Manual tersebut akan
memberikan panduan kualitas ke berbagai unit kerja dan departemen.
Dengan demikian, setiap individu dalam organisasi menyadari apa yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya sesuai dengan yang disebutkan
dalam Quality Manual. Pada dasarnya, Quality Control ini berkaitan
dengan kegiatan operasional dan teknik yang digunakan untuk memenuhi
persyaratan kualitas. Tujuan utama Pengendalian Kualitas atau Quality
Control adalah memastikan bahwa produk yang akan dikirimkan ke
pelanggan adalah bebas dari cacat dan dapat diterima sesuai dengan
persyaratan kualitas yang ditentukan. Jika ditemukan produk yang cacat
maka diperlukan tindakan perbaikan yang sesuai.
• Quality Assurance merupakan suatu pendekatan yang berbasis PROSES
(process base approach) yang tujuan utamanya adalah mencegah produk
cacat mulai dari tahap perencanaan (planning) hingga tahap pengiriman
produk ke pelanggan sehingga menghindari terjadi pengerjaan ulang
(rework) dan keluhan pelanggan yang akan merugikan reputasi perusahaan
serta pengeluaran biaya-biaya akibat kualitas yang buruk. Quality
Assurance adalah proses yang pro-aktif yaitu melakukan penekanan
terhadap perencanaan, dokumentasi dan penentuan panduan kualitas pada
awal proyek dimulai untuk memahami persyaratan dan standar kualitas
yang diharapkan. Setelah semua persyaratan dan standar kualitas yang
diinginkan tersebut di-identifikasikan, maka diperlukan pengembangan
perencanaan untuk memenuhi persyaratan dan standar kualitas yang
diinginkan tersebut.
• Pengertian Total Quality Management (TQM) – Total Management
System atau disingkat dengan TQM adalah suatu sistem manajemen
kualitas yang berfokus pada Pelanggan (Customer focused) dengan
melibatkan semua level karyawan dalam melakukan peningkatan atau
perbaikan yang berkesinambungan (secara terus-menerus). Total Quality
Management atau TQM menggunakan strategi, data dan komunikasi yang
efektif untuk meng-integrasikan kedisplinan kualitas ke dalam budaya dan
kegiatan-kegiatan perusahaan. Singkatnya, Total Quality Management
 (TQM) adalah pendekatan manajemen untuk mencapai keberhasilan
jangka panjang melalui Kepuasan Pelanggan (Customer Satisfaction).
• BIQ (BUILD IN QUALITY) Kualitas harus dibangun di-dalam proses,
artinya setiap karyawan diharapkan mampu membuat produk yang sesuai
dengan standar yang diharapkan. Untuk mewujudkan hal tersebut seluruh
karyawan harus mampu melakukan fungsi operator (yang mengerjakan)
dan sekaligus sebagai inspektor (yang melakukan pemeriksaan). Bila
kedua tugas tersebut dapat dilakukan dengan baik dan bertujuan untuk
kepuasan Customer, dipastikan Kualitas Produk akan dapat dibangun
dengan baik. Persoalan utama adalah kemampuan para operator sekaligus
inspektor menjadi kendala hampir semua perusahaan, hal tersebut terjadi
karena rendahnya pengetahuan, kemampuan serta pengelolaan sistem
dilingkungan tersebut.
• PDCA, singkatan bahasa Inggris dari "Plan, Do, Check, Act"
(Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjuti), adalah suatu proses
pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam
pengendalian kualitas. PDCA dikenal sebagai “siklus Shewhart”, karena
pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart beberapa puluh tahun
yang lalu. Namun dalam perkembangannya, metodologi analisis PDCA
lebih sering disebut “siklus Deming”. Hal ini karena Deming adalah orang
yang mempopulerkan penggunaannya dan memperluas penerapannya.
Namun, Deming sendiri selalu merujuk metode ini sebagai siklus
Shewhart, dari nama Walter A. Shewhart, yang sering dianggap sebagai
bapak pengendalian kualitas statistis. Belakangan, Deming memodifikasi
PDCA menjadi PDSA ("Plan, Do, Study, Act") untuk lebih
menggambarkan rekomendasinya.Dengan nama apa pun itu disebut,
PDCA adalah alat yang bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara
terus menerus tanpa berhenti. Perusahaan memerlukan cara menilai sistem
manajemen secara keseluruhan, dalam arti bagaimana sistem tersebut
mempengaruhi setiap proses dan setiap karyawan serta diperluas pada
setiap produk dan pelayanan. Pengendalian proses pelayanan adalah
sebuah pertanda untuk perbaikan kualitas pelayanan, tetapi hal itu
tergantung pada kesehatan dan vitalitas dari organisasi, kepemimpinan dan
 komitmen. Konsep PDCA tersebut merupakan pedoman bagi setiap
manajer untuk proses perbaikan kualitas secara terus menerus tanpa
berhenti tetapi meningkat ke keadaan yang lebih baik dan dijalankan di
seluruh bagian organisasi Pengidentifikasian masalah yang akan
dipecahkan dan pencarian sebab-sebabnya serta penentuan tindakan
koreksinya, harus selalu didasarkan pada fakta. Hal ini dimaksudkan untuk
menghindarkan adanya unsur subyektivitas dan pengambilan keputusan
yang terlalu cepat serta keputusan yang bersifat emosional. Selain itu,
untuk memudahkan identifikasi masalah yang akan dipecahkan dan
sebagai patokan perbaikan selanjutnya, perusahaan harus menetapkan
standar pelayanan.
• Six Sigma adalah metode yang berfokus pada peningkatan kualitas (yaitu,
mengurangi pemborosan) dengan membantu organisasi menghasilkan
produk dan layanan yang lebih baik, lebih cepat, dan lebih murah. Konsep
dasar dari Six Sigma awalnya berasal dari gabungan antara Konsep TQM
(Total Quality Management) dan Statistical Process Control (SPC). Saat
ini Six Sigma menjadi sebuah sistem manajemen.
Berikut adalah beberapa strategi sistem manajemen yang digunakan
pada Six Sigma :
Customer Focused, Fokus terhadap Kepuasan dan Kebutuhan
Pelanggan
Reduce Defect, Menurunkan tingkat kecacatan
Center around Target, Berkisar di sekitar Pusat Target
Reduce Variation, Menurunkan Variasi
Dilihat dari pengertian Six Sigma tersebut bisa dikatakan jika metode
ini berfokus pada kualitas. Metode ini merupakan implementasi yang
ketat, fokus, dan sangat efektif dalam penerapan prinsip dan teknik
kualitas yang telah terbukti.
5. Menjawab Soal nomor 5!