Print Revisi KP PDF

INTISARI
PT Pupuk Kujang Cikampek didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 yang berlokasi di Desa
Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten karawang, Jawa Barat.
Unit Urea IA PT.Pupuk Kujang Cikampek memiliki kapasitas produksi 570.000 ton/tahun.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi urea yaitu ammonia cair dan gas karbondioksida yang
diperoleh dari pabrik ammonia unit 1 A. Proses produksi yang digunakan oleh unit urea IA adalah Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved yang terdiri dari empat seksi, yaitu Seksi sintesa, Seksi dekomposisi,
Seksi recovery dan Seksi kristalisasi.
Urea yang sudah dalam bentuk prill akan ditransportasikan dengan conveyor ke bagian bagging.
Unit ini bertugas untuk memasukannya kedalam karung dengan berat masing-masing adalah 50 kg
dan 1 ton. Disini juga dilakukan penyimpanan sebelum pupuk urea dipasarkan kepada konsumen.
Berdasarkan Peraturan Menteri Perdagangan No.17/MDAG/PER/6/2011 tentang Pengadaan dan
Penyaluran Pupuk urea yang diproduksi pada unit 1A dibedakan menjadi 2 yaitu: pupuk subsidi yang
berwarna merah muda dan pupuk non subsidi berwarna putih. Daerah pemasaran PT.Pupuk Kujang
telah ditentukan khusus untuk memenuhi kebutuhan pupuk di Pulau Jawa terutama Jawa Barat dan
Jawa Tengah. Penyaluran pupuk urea dilakukan oleh lima distributor yang ditunjuk oleh PT.Pupuk
Kujang yaitu PT Pertani, PT Hurip Utama, PT Selini, PT.Cipta Niaga dan PT Muara Teguh Perkasa.
Proses pembuatan urea ada 3 berdasarkan kuantitas dari proses recycle : once-through processes,
partial recycle processes dan total recycle processes.
Dari hasil perhitungan diperoleh jumlah bahan baku yang digunakan adalah gas
Karbondioksida 16641,474 kg dan Amonia cair 29,928 kg serta Ammonium Karbamat yang dialirkan
adalah 34.300,422 kg menghasilkan bahan keluar menjadi produk urea 26.212,417 kg sehingga yield
yang dihasilkan adalah 56,287%. Jumlah panas total panas yang masuk adalah 430835484,761 kkal
sedangkan jumlah panas yang keluar ke udara adalah 121076600,814 kkal sehingga % panas yang
dibuang ke udara adalah 28,1% .
Utilitas Departemen Produksi 1A PT Pupuk Kujang menyediakan sarana penunjang
operasional Pabrik Urea 1A yang meliputi: unit penyediaan air, unit penyediaan steam, unit penyediaan
listrik, unit penyediaan udara dan unit pengolahan limbah. Jenis limbah pada PT. Pupuk Kujang adalah
limbah gas, limbah padat dan limbah cair. Untuk meningkatkan tingkat efisiensi dalam pengendalian
dan pengawasan mutu di dalam suatu pabrik, PT. Pupuk Kujang memiliki laboratorium analisa untuk
menganalisa bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi agar produk yang dihasilkan sesuai
dengan spesifikasi standart yang ditentukan.
iii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
Sekitar tahun 1960-an, pemerintah berinisiatif untuk membangun pabrik pupuk baru
karena produksi pupuk dari pabrik Pupuk Sriwidjaja (PUSRI) tidak cukup untuk memenuhi
kebutuhan pupuk nasional. Selain itu, pembangunan pabrik baru diperlukan sebagai upaya
pemerataan di sektor perindustrian. Pada tahun 1969, ditemukan sumber gas alam dan
minyak di Jatibarang (Cirebon) dan lepas pantai Cilamaya (Kabupaten Karawang) dibagian
utara Jawa Barat, sehingga muncul gagasan untuk mendirikan pabrik pupuk urea yang
dikenal dengan nama PT Pupuk Kujang di Jawa Barat dengan memanfaatkan gas alam
tersebut sebagai bahan baku.
Rencana pemerintah kemudian direalisasikan dan pelaksanaannya dilakukan oleh
Departemen Pertambangan. Wewenang untuk melaksanakan pembangunan ini kemudian
dilimpahkan kepada Pertamina yang kemudian menetapkan Jatibarang, Balongan sebagai
lokasi proyek. Pada tahun 1978, pelaksanaan proyek Pabrik Pupuk Jawa Barat dialihkan dari
Departemen Pertambangan ke Departemen Perindustrian berdasarkan Surat Keputusan
No.16/1975 tertanggal 17 April 1975. Pada bulan April 1975, Menteri Perindustrian
membentuk sebuah tim untuk menyelesaikan proyek tersebut berdasarkan Surat Keputusan
No.25/M/SK/IV/1975 dengan Ir. A. Salmon Mustafa yang merupakan ketua tim Dirjen
Industri Kimia sebagai pimpinan proyek, sedangkan Ir. Didi Suwardi sebagai pimpinan
lapangan. (PT Pupuk Kujang, 2020)
PT Pupuk Kujang berdiri pada 9 Juni 1975. Guna mengelola pabrik pupuk urea yang
akan dibangun tersebut, dibentuklah suatu badan hukum (Persero) dengan Peraturan
Pemerintah No. 19/1975 tertanggal 2 Juni 1975. Pemberian nama badan hukum tersebut
diberikan oleh Bapak Aang Kunaefi selaku Gubernur Jawa Barat, dan dipilih nama Pupuk
Kujang yang berlokasi di Jalan Ahmad Yani no. 39 di Desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat.
PT Pupuk Kujang telah dibentuk dengan Akta Notaris Sulaeman Ardjasasmitra, SH No. 19.
Pembangunan pabrik dimulai pada bulan Juli 1976 dan dibangun selama 36 bulan dan
diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto pada tanggal 12 Desember 1978. PT Pupuk Kujang
merupakan anak perusahaan dari BUMN Pupuk di Indonesia yaitu PT Pupuk Indonesia
Holding Company. Pembangunan pabrik menghabiskan dana US$ 260 Juta yang merupakan
pinjaman dari Pemerintah Iran sebesar US$ 200 Juta yang digunakan untuk membeli mesin-
mesin dan pipa gas, serta Penyertaan Modal Pemerintah (PMP) Indonesia sebesar US$ 60
Juta yang digunakan untuk pembiayaan konstruksi. Perjanjian pinjaman dengan Pemerintah
1
2
Iran ditandatangani pada tanggal 9 Maret 1975 dan mulai berlaku pada tanggal 24 Desember
1975. Pinjaman kepada Pemerintah Iran telah dilunasi tahun 1989. PT Pupuk Kujang mulai
beroperasi secara komersial pada tanggal 1 April 1979. (PT Pupuk Kujang, 2020)
Kapasitas produksi yang dihasilkan PT Pupuk Kujang sebesar 570.000 ton/tahun urea,
330.000 ton/tahun amoniak, dan 9.900 ton/tahun hasil samping amoniak. Kontraktor utama
Pembangunan PT Pupuk Kujang 1A dilaksanakan oleh Kellog Overseas Corporation (USA)
dan Toyo Engineering Corporation (Japan) yang keduanya dipilih oleh Pemerintah RI
sebagai hasil tender internasional terbatas yang dilakukan tanggal 30 Mei 1975. Kellog
Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas sebagai engineering, design
procerument, dan start up dari pabrik amoniak dan utilitas, konstruksi dan koordinasi dari
pabrik urea.Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas sebagai
engineering, procerument dan pengawasan konstruksi dari pabrik urea.
PT Pupuk Kujang diharapkan dapat meningkatkan kemampuannya dalam memasok
kebutuhan pupuk di Jawa barat. Selain itu untuk melanjutkan program pemerintah dan
pemulihan ekonomi jangka menengah dan jangka panjang, pada tahun 2002 dibangunlah
pabrik Kujang 1B. Pelaksanaan peresmian tiang pancang pertama oleh Presiden RI
Megawati Soekarno Putri yang dilaksanakan pada tanggal 3 Juli 2002.
Pembangunan Pabrik Pupuk Kujang 1B dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun
urea dan 330.000 ton/tahun amoniak dilaksanakan oleh kontraktor utama Toyo Engineering
Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh dua kontraktor dalam negeri yaitu PT Rekayasa
Industri dan PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT). Penandatanganan kontrak dilaksanakan
pada 15 Maret 2001 dan pembangunan Pabrik Kujang 1B diselesaikan dalam waktu 36
bulan, dimulai tanggal 1 Oktober 2003 sampai dengan 6 September 2005. Selain dari equity
yang dimiliki PT Pupuk Kujang, pendanaan proyek ini diperoleh dari pinjaman Japan Bank
for International Coorporation (JBIC) sebesar JP¥ 27.048.700.000. Peresmian Kujang 1B
dilakukan oleh Presiden RI, Susilo Bambang Yudhoyono pada tangal 3 April 2006. (PT
Pupuk Kujang, 2020)
Pabrik Kujang 1B berbeda dengan pabrik Kujang 1A, perbedaan terletak pada
teknologi yang digunakan. Pabrik Kujang 1A masih menggunakan system operasi manual
dan sederhana atau disebut teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved. Sedangkan
pabrik Kujang 1B dirancang berdasarkan teknologi mutakhir yaitu teknologi hemat energy
diantaranya low process KBR, system pemanasan udara bakar dan unitized chiller. Pabrik
sangat modern dan handal karena dilengkapi dengan peralatan redundancy, deteksi
kebocoran dini pada reactor urea, dan system dry gas seal pada compressor.
3
Dalam Pemanfaatan akses operasional maka dibangunlah beberapa anak Perusahaan,

pabrik-pabrik tersebut merupakan Joint Venture dengan pihak swasta dalam maupun luar negeri.
Saat ini PT. Pupuk Kujang mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang merupakan perusahaan
patungan dengan pihak swasta yaitu:
1. PT. SINTAS KURAMA PERDANA (Pabrik Asam Formiat)
Asam Formiat didirikan dengan tujuan memanfaatkan Gas CO2 yang ada dalam gas
proses pabrik Amoniak dan Utilitas.
2. PT. KUJANG SUD-CHEMIE CATALYST( Pabrik Katalis)
Pabrik ini didirikan dengan maksud untuk mendukung industri pupuk, refinery dan
methanol, sehingga Indonesia tidak tergantung katalis dari luar negeri.
3. PT. PEROKSIDA INDONESIA PRATAMA (Hidrogen Peroksida)
PT.Peroksida Indonesia Pratama adalah pabrik Hidrogen Peroksida pertama di
Indonesia.Pabrik Hydrogen Peroksida didirikan dengan tujuan memanfaatkan gas H2 dari
Hydrogen Recovery unit PTPupuk Kujang sebagai bahan baku.
4. PT. MULTI NITROTAMA KIMIA (Pabrik Ammonium Nitrat)
Pabrik ini didirikan untuk memanfaatkan amoniak sebagai bahan baku dari PT Pupuk
Kujang.
5. PT.KAWASAN INDUSTRI KUJANG CIKAMPEK (KIKC)
Didirikan demi mendukung usaha Perusahaan Patungan, maka didirikan Kawasan
Industri yang mengelola sebagian lahan milik PT.Pupuk Kujang seluas 140 Ha.
1.2 Gambaran Umum Pabrik
1.2.1 Bahan Baku, Bahan Pembantu, Produk Utama, Produk Samping
Bahan baku adalah bahan dasar yang digunakan untuk memproduksi urea prill, sedangkan
bahan pembantu adalah yang digunakan untuk menunjang pembuatan produksi urea pril.
1.2.1.1 Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang Unit Produksi Urea adalah
amonia cair dan gas CO2 yang diproduksi sendiri pada Unit Produksi Ammonia kemudian
diproses lebih lanjut menjadi urea pril.
1.Ammonia (NH3)
Merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis nitrogen. Nitrogen merupakan
senyawa inert karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman. Ammonia diperoleh dari hasil
reaksi pada unit Ammonia. Ammonia dari hasil produksi unit amonia cair mempunyai
komposisi yang tersaji pada tabel 1.
4
Tabel 1. Komposisi Ammonia Cair (Laboratorium Kontrol Ammonia 1A PT Pupuk Kujang,

2020)
No. Komponen Komposisi
1. Kadar amoniak 99,95 % berat
2. Kadar air 0,05 % berat
Jumlah 100 %
2.Gas Karbondioksida (CO2)

Gas karbondioksida merupakan salah satu produk unit ammonia yang nanti akan dikirim
ke unit urea, karbondioksida merupakan bahan baku utama dalam pembuatan urea.
Tabel 2. Komposisi Karbondioksida (Laboratorium Kontrol Ammonia 1A PT Pupuk
Kujang, 2020)
1. Kadar CO2 98,62 %
2. Kadar N2 0,39%
3. Kadar H2 0,99%
Jumlah 100%
1.2.1.2 Bahan Pembantu

Bahan pembantu yang digunakan dalam proses pembuatan urea adalah katalis Pt dalam
bentuk butiran kecil, yang dimasukan ke dalam Hidrogen Column guna menghilangkan gas
hidrogen pada CO2.
1.2.1.3 Produk Utama
Produksi utama PT Pupuk Kujang adalah urea yang berbentuk prill. Urea yang dihasilkan
dari unit produksi urea memiliki spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 3. Ukuran Urea Prill (Laboratorium Kontrol Urea 1A PT Pupuk Kujang, 2020)
1. 6 Mesh 0,08%
2. 18 Mesh 98,98%
3. 25 Mesh 0,94%
5
1.2.1.4 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan dari Unit Urea 1A PT. Pupuk Kujang yaitu berupa biuret.
Biuret adalah senyawa kimia dengan rumus kimia H2NC(O)NHC(O)NH2. Ini adalah hasil dari
kondensasi dua molekul urea dan merupakan pengotor dalam pupuk urea.Senyawa ini
berbentuk padatan putih, larut dalam air panas. Biuret pertama kali disusun dan dipelajari oleh
Gustav Heinrich Wiedermann (1826-1899) untuk disertai doktornya, yang disampaikan pada
tahun 1847. Dalam proses pembuatan urea sering terbentuk senyawa biuret yang merupakan
racun bagi tanaman kalau terdapat dalam jumlah yang banyak. Kehadiran biuret dalam urea
sangat tidak dikehendaki, dikarenakan sifatnya yang menjadi racun bagi tanaman. Oleh karena
itu kadar buret pada pupuk urea prill di Unit Urea 1A kadar maksimumnya yaitu sebanyak 5%,
kadar biuret yang didapat sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) 02-2801-2010 dimana
kadar buret maksimum 1,5%. (SNI 2801 : 2010)
1.2.2 Unit-unit dalam Pabrik

Secara garis besar proses produksi di PT. Pupuk Kujang dibagi menjadi empat unit yang
berkaitan satu sama lain yang terdiri dari Unit Ammonia, Unit Urea, Unit Utilitas dan Unit
Pengantongan.
1.2.2.1 Unit Ammonia 1A
Unit Ammonia memproses gas alam, udara dan steam untuk menghasilkan ammonia,
selain ammonia juga dihasilkan produk samping berupa CO2. Unit ammonia dibagi menjadi
beberapa sub unit, yaitu sub unit pemurnian gas alam, sub unit pembuatan gas sintesa, sub unit
pemurnian gas sintesa, sub unit sintesa ammonia dan sub unit pemurnian ammonia dan
refrigerasi.
1.2.2.2 Unit Urea 1A
Unit urea menghasilkan urea prill dengan mereaksikan amoniak cair dengan gas
karbondioksida yang diperoleh dari unit amoniak membentuk amonium karbamat yang
kemudian didehidrasi membentuk urea dan air. Kapasitas terpasang unit ini 1.725 ton/hari.
Secara keseluruhan proses ini dibagi menjadi empat seksi yaitu seksi sintesa urea, seksi
dekomposisi, seksi recovery, seksi kristalisasi dan pembutiran.
1.2.2.3 Unit Utilitas 1A
Unit utilitas bertugas menyediakan sarana untuk kebutuhan proses bagi unit-unit lainnya.
Sesuai dengan operasinya, unit utilitas meliputi unit penyediaan air, unit penyediaan uap air, unit
penyediaan tenaga listrik, unit pengolahan limbah dan unit penyediaan udara tekan kering dan
udara instrument.
6
1.2.2.4 Unit Pengantongan dan Pemasaran
Unit Pengantongan bertugas untuk mengemas produk urea kedalam kantong dengan berat
masing-masing 50 kg atau 1ton bila ada permintaan konsumen dan menyimpan produk urea yang
belum terjual kedalam gudang penyimpanan. Kapasitas gudang penyimpanan untuk produk urea
adalah 40.000 ton. Produk yang telah dikemas kemudian didistribusikan ke pasaran melalui unit
pemasaran.
1.2.3 Organisasi Perusahaan

1.2.3.1 Struktur
Struktur organisasi memberikan wewenang kepada setiap bagian perusahaan untuk
melaksanakan tugasnya,mengatur dan mengontrol sistem,hingga hubungan struktural antar
kelompok atau orang-orang dalam hubungan satu dengan yang lainnya pada pelaksanaan fungsi.
Struktur organisasi yang berlaku saat ini berdasarkan Surat Keputusan Direksi No.
005/SK/DU/III/2016 tanggal 17 November2016. Berdasarkan Surat Keputusan tersebut, PT
Pupuk Kujang dipimpin oleh Dewan Direksi yang terdiri dari :
1.Direktur Utama
2.Direktur Produksi
3.Direktur Teknik dan Pengembangan
4.Direktur Sumber Daya Manusia dan Pemasaran
5.Direktur Keuangan
Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut:

1. Direktur Utama
Dalam Dewan Direksi, Direktur Utama membawahi Direktur Produksi, Teknik dan
Pengembangan, Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum, Serta Direktur Komersil.
Tugas-tugas Direktur Utama yaitu :
 Menyampaikan segala keputusan
 Melakukan kerjasama yang erat dengan perusahaan-perusahaan lain.
 Membuat rencana kerja yang berkaitan dengan kebijakan-kebijakan tersebut untuk setiap
tahunnya.
2. Direktur Produksi
Direktur Produksi membawahi langsung Kompartemen Produksi dan Kompertemen
Pemeliharaan. Tugas Direktur Produksi sebagai berikut:
 Membuat rencana dalam produksi urea dan ammonia
 Membuat perencanaan yang berhubungan dengan proses pabrik
7
 Melakukan kerjasama dengan produksi bagian lain.

3. Direktur Teknik dan Pengembangan
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi langsung Kompartemen Teknik dan
Pengembangann serta Kompertemen Pengadaan dan Material. Tugas Direktur Teknik
dan Pengembangan sebagai berikut:
 Mengatur seluruh kegiatan pabrik yang berhubungan dengan teknik dan
pengembangan pabrik
 Membuat perencanaan yang berhubungan dengan proses pabrik
4. Direktur Sumber Daya Manusia dan Pemasaran
Direktur Sumber Daya Manusia dan Pemasaran membawahi Kompertemen Sumber Daya
Manusia dan Kompartemen Pemasaran dan Penjualan. Tugas-tugas dari Direktur Sumber
Daya Manusia dan Pemasaran adalah :
 Membantu direktur utama dalam bidang ketenagakerjaan
 Mengatur semua kegiatan produksi
 Mengawasi semua pegawai yang ada di perusahaan tersebut.
 Melakukan pemasaran hasil produksi urea
5. Direktur Keuangan
Direktur Keuangan membawahi Kompartmen Administrasi Keuangan dan
Keuangan.Kompartmen Administrasi Keuangan membawahi Departemen Anggaran,
Departemen Keuangan, Departemen Akutansi.Tugas-tugas dari direktur keuangan dan
komersil sebagai berikut :
 Menyusun rencana anggaran pengeluaran.
 Mengatur semua kegiatan operasional
8
1.2.3.2 Fasilitas Penunjang
Digunakan untuk menunjang kesejahteraan dan kenyamanan karyawan beserta

keluarganya, maka PT. Pupuk Kujang menyediakan berbagai fasilitas yang dikelola oleh suatu
yayasan. Beberapa fasilitas penunjang yang ada adalah :
1. Perumahan
2. Sekolah
3. Transportasi
4. Balai Kesehatan
5. Masjid
6. Sarana Olahraga dan Rekreasi
7. Asuransi
1.2.3.3 Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian
Jumlah karyawan PT. Pupuk Kujang yang tercatat di Departemen Pengelolaan SDM
sampai bulan Januari 2020.
Tabel 4. Jumlah Karyawan PT Pupuk Kujang (Departemen Pengelolaan SDM dan
Umum PT Pupuk Kujang, 2020)
No. Status/Lokasi Kantor Tetap Training Honorer Jumlah

1. Pupuk Kujang Cikampek 1115 8 3 1136
2. Karyawan Pusat 19 0 0 14
3. Pupuk Kujang Jkt 8 - - 8
Jumlah 1147 8 3 1141
9
Sedangkan rincian tingkatan dari karyawan disesuaikan dengan pendidikan adalah

sebagai berikut :
Tabel 5. Jumlah Karyawan sesuai dengan tingkat pendidikan (Departemen Pengelolaan

SDM dan Umum PT Pupuk Kujang, 2020)
No. Tingkat Pendidikan Jumlah
1 Pasca Sarjana 12
2 Sarjana 293
3 Sarjana Muda 177
4 SLTA 632
5 SLTP 1
6 SD -
Jumlah 1115
Macam karyawan dapat dibedakan menjadi 2 berdasarkan waktu kerjanya, yaitu

karyawan regular dan karyawan shift.
1. Jam Karyawan Reguler
yaitu karyawan yang bekerja 5 hari dalam seminggu. Jam keja untuk karyawan
reguler adalah sebagai berikut :
Tabel 6. Jam kerja regular (Departemen Pengelolaan SDM dan Umum PT Pupuk Kujang,
2020)
Hari Jam Kerja
Senin-Kamis 07.00 – 16.00
Istirahat Siang 11.30 – 12.30
Jumat 07.30 – 16.30
Istirahat Siang 11.30 – 13.00
Sabtu – Minggu Libur ( Off )
2. Jam Kerja Shift
Setiap shift, bekerja dengan durasi 8 jam dalam sehari. Jumlah shift ada empat
kelompok, yaitu A, B, C, dan D. Adapun pembagian kerjanya adalah sebagai berikut :
Day Shift (DS) : pukul 07.00 – 15.00
Swing Shift (SS) : pukul 15.00 – 23.00
Night Shift (NS) : pukul 23.00 – 07.00

10
PT. Pupuk Kujang memiliki 4 kelompok shift, masing-masing kelompok bekerja

selama tujuh hari setiap shift kemudian libur dua sampai tiga hari. Adapun pembagian
kerja tiap shift dapat dilihat pada tabel.
Tabel 7. Jam Kerja Shift (Departemen Pengelolaan SDM dan Umum PT Pupuk Kujang,
2020)
Group Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A NS NS OFF OFF DS DS SS SS
B SS SS NS NS OFF OFF DS DS
C DS DS SS SS NS NS OFF OFF
D OFF OFF DS DS SS SS NS NS
1.2.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Kesehatan dan keselamatan kerja (K3) adalah sesuatu yang penting dalam lancarnya
proses operasional suatu perusahaan. Perusahaan yang memiliki potensial bahaya dalam
proses produksi dan lingkungan kerja sangat dianjurkan untuk memfasilitasi setiap operator
dengan APD. Lingkungan kerja di PT Pupuk Kujang sangat berisiko tinggi terjadinya
kecelakaan kerja karena semua bahan baku yang digunakan untuk proses produksi pembuatan
pupuk menggunakan bahan-bahan kimia. Operasional program K3 PT.Pupuk Kujang dikelola
oleh departemen K3LH ( kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan hidup) yang
bertanggung jawab terhadap hal-hal yang berkaitan dengan pemenuhan peraturan dan
perundangan,kepemimpinan,analisis,manajemen risiko,kontrol operasi, pengembangan
perilaku dan pelatihan tanggap darurat, inspeksi dan perawatan peralatan K3. Seluruh jajaran
manajemen dan karyawan PT Pupuk Kujang berkomitmen untuk mengutamakan kesehatan
dan keselamatan kerja serta memperdulikan lingkungan.
Perusahaan menjadikan kesehatan dan keselamatan kerja sebagai budaya perusahaan

untuk mencapai tujuan pengelolaan K3 yaitu nihil kecelakaan atau zero accident. Komitmen
K3 di PT Pupuk Kujang dimulai sejak seseorang diterima sebagai karyawan
perusahaan.Komitmen melaksanakan K3 dicantumkan dalam butir-butir perjanjian kerja
bersama (PKB) yang ditandatangani karyawan.
Kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kujang telah menerapkan SMK3 dalam
pelaksanaan manajemen K3 pada perusahaan.Departemen K3LH di PT Pupuk Kujang
memiliki beberapa personil. Personil pada departemen K3LH diantaranya bagian K3 terdiri
dari 9 orang, bagian lingkungan hidup terdiri dari 8 dan 1 orang manager. Departemen K3LH
11
telah menyiapkan fasilitas K3 yang menunjang untuk kegiatan produksi. Fasilitas K3 yang
telah diasiapkan diantaranya personal APD, penanggulangan kotak P3K, pemadan kebakaran,
fire hydran, fire truck, ambulance, fire alarm, gardu darurat dan lain-lain.
1.2.3.5 Jaminan Sosial
Jaminan sosial yang diperoleh karyawan PT. Pupuk Kujang adalah sebagai berikut :
1. Gaji
2. Uang Cuti
3. Jaminan Kesehatan
1.2.4 Sistem Pemasaran Hasil
Dengan Peraturan Menteri Perdagangan No.17/MDAG/PER/6/2011 tentang Pengadaan
dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi, dan Surat Direktur Utama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero)
No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus 2011 bahwa mulai tanggal 1 September
2011, seluruh Provinsi Jawa Barat menjadi daerah tanggung jawab PT. Pupuk Kujang.
Penyaluran Pupuk Urea Kujang dilakukan oleh lima distributor yang ditunjuk oleh PT.
Pupuk Kujang yaitu PT. Pertani, PT. Hurip Utama, PT. Selini, PT. Cipta Niaga dan PT. Muara
Teguh Perkasa. Sedangkan untuk eksport ke luar negeri ditangani oleh PT. Pupuk Kujang
sendiri.
Sedangkan amonia, yang merupakan kelebihan dari produksi amonia yang diproses
menjadi urea, sebagian besar disalurkan ke PT.Multi Nitrotama Kimia serta sebagian lagi
dipasarkan ke wilayah Jawa Barat, Jawa Timur dan diekspor dalam partai kecil (small cargo).
1.2.4.1 Sistem Distribusi Subsidi

a. Distributor mengajukan permintaan pembelian melalui sistem portal distributor
dengan login user yang sudah terdaftar di PT. Pupuk Kujang
b. Melakukan pembayaran sesuai dengan jumlah pesanan yang dimasukkan
kedalam sistem portal distributor
c. PT. Pupuk Kujang melakukan verifikasi atas pembayaran yang dilakukan
distributor
d. Distributor mencetak invoice sementara
e. Untuk produk urea
Gudang penyangga PT. Pupuk Kujang mengirimkan barang sesuai pesanan
distributor kemudian menyerahkan invoice asli saat barang sudah diterima distributor.
12
Untuk produk NPK dan organic, distributor mengambil langsung sesuai pesanannya ke
gudang penyangga PT. Pupuk Kujang.
Gambar 1 Diagram Penyaluran Pupuk Subsidi

1.2.4.2 Sistem Distribusi Non Subsidi
a. Transaksi antara PT. Pupuk Kujang dengan konsumen atau distributor
b. Melakukan pembayaran sesuai jumlah pesanan yang dimasukkan kedalam sistem
portal distributor
c. Konsumen atau distributor melakukan pembayaran melalui transfer bank
d. PT. Pupuk Kujang menerbitkan DO (Delivery order) untuk gudang pabrik
e. Pengambilan barang oleh konsumen sesuai term penyerahan barang (FOT =
Freight On Truck)
Gambar 2 Diagram Penyaluran Pupuk Non Subsidi

13
1.3 Lay Out Pabrik

PT. Pupuk Kujang berlokasi di Jalan Ahmad Yani No. 39, Desa Dawuan, Kecamatan
Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Penempatan di lokasi ini didasarkan pada
beberapa pertimbangan antara lain :
 Dekat dengan Waduk Jatiluhur sebagai sumber tenaga listrik
 Lokasi pabrik berdekatan dengan bahan baku yaitu sumber gas alam yang berlokasi di
Balongan, Indramayu.
 Lokasi dekat dengan sumber air tawar yaitu Sungai Citarum, Curug dan Cikao
 Tersedianya jaringan angkutan darat yang baik
 Dekat sumber penyediaan bahan bangunan
 Terdapatnya sungai pembuangan limbah, yaitu Sungai Cikaranggelam
 Berada di pertengahan daerah pemasaran produksinya.
 Berdekatan dengan dua kota (Jakarta dan Bandung) yang merupakan sumber penyediaan
bahan bangunan, sumber tenaga kerja, sumber informasi dan sumber ilmu pengetahuan
Pemilihan tata letak/lay outpabrik dirancang dengan tujuan :
1. Pengolaha produk dapat efisien.
2. Memudahkan dalam penanggulangan bahaya, ledakan, dan kebocoran gas.
3. Mencegah polusi gas maupun suara sehingga tidak mengganggu masyarakat sekitarnya.
4. Memudahkan jalan masuk dan keluar kendaraan di area pabrik.
Kawasan PT.Pupuk Kujang memiliki luas area total sekitar 727,5 Ha yang terdiri
1. Daerah pabrik seluas + 60 Ha
2. Daerah perumahan seluas + 60 Ha,
3. Daerah perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas + 230 Ha
4. Serta KawasanIndustri Kujang Cikampek (KIKC) seluas + 377,5 Ha. Kawasan pabrik
terdiri dari pabrik amonia, urea, utilitas, dan pengepakan/pengantongan yang tersusun
berdasarkan keterkaitan proses.
14
KE JAKARTA JL. A. YANI KE BANDUNG
Parkir / Terminal Truk

U
Rel KA
Garasi Bus
Karyawan
Unit Utilitas
Penampungan
Unit
Unit Urea
Amonia
Kolam
1A
1A
air
Pabrik-Pabrik
Prusahaan
Pengantongan
Pabrik-Pabrik
Perusahaan
Anak
Unit Unit
Unit
Anak
Utilitas Utilitas
Unit
Unit Urea
Amonia
1B
1B
Diklat
laboratorium bengkel
Balai
Kesehatan
Halaman
Parkir
Jalan ke
Perumahan
Kantor
Perusahaan Kantor Pusat
Patungan
(Sumber : Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang, 2012

Keterangan gambar:
: kawasan penghijauan (paru-paru industri)
Gambar 3: Lay Out PT. Pupuk Kujang

BAB II
TINJUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

2.1.1 Bahan Baku Urea
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan pupuk urea adalah ammonia (NH3) dan
karbondioksida (CO2).
2.1.1.1 Ammonia
Ammonia merupakan senyawa yang terdiri dari unsur nitrogen dan hidrogen serta dikenal
memiliki bau menyengat yang khas. Molekul ammonia terbentuk dari ion nitrogen bermuatan
negatif dan tiga ion hidrogen yang bermuatan positif dengan rumus kimia NH3.
Tabel 8. Sifat fisika ammonia (NH3) (Perry,2008)
No. Komponen Nilai
1. Formula NH3
2. Formula Weight 17.03 gram/mol
3. Spesific gravity 0.5971
4. Melting Point -77.7 0C
5. Boiling Point -33.4 0C
Sifat kimia ammonia (NH3) :
1. Reaksi ammonia dengan reagen Nessler [Larutan alkaline dari Potassium Tetraiodomercurate
(II) ]:
2K2(HgI4) + 2NH3 NH2Hg2I3 + 4KI + NH4I
(Vogel,1989)
2. Laturan ammonia dalam air dinamakan ammonium hydroxide
NH3 + H2O NH4+ + OH-
Ammonia Ammonium Hydroxide
3. Definisi teori Bronsted-Lowry tidak lagi bergantung pada kebutuhan H3O+. Pengertiannya
meluas hingga membutuhkan aqueous solvent dan fase gas:
HCl(g) + NH3(g) NH4+ Cl- (s)
Asam Basa Garam
4. Potensial katoda dapat mereduksi 99,99 % Cd (II) dari larutan yang mengandung ammoni:
Cd 2+ + 4NH3 Cd(NH3)4 2-
Cd 2+ + 2e- Cd (s) E0 = -0,402 V
(Harris, 2010)
15
16
2.1.1.2 Karbondioksida
Karbondioksida atau zat asam arang memiliki rumus kimia CO2 adalah sejenis senyawa
kimia yang terdiri dari dua atom oksigen yang terikat secara kovalen dengan sebuah atom karbon.
Sifat fisika karbondioksida (CO2) :
Tabel 9.Tabel sifat fisika karbondioksida (CO2) (Perry,2008)
No Komponen Nilai
1. Formula CO2
3. Spesific Gravity 1.53
4. Melting Point -56,6 0C
5. Boiling Point -78.5 0C
Sifat Kimia karbondioksida (CO2) :
1. Asam oxcalic bereaksi dengan permanganat pada larutan asam yang panas :
O O
5 HO C C OH + 2MnO4 - + 6H + 10 CO2 + 2 Mn2+ + 8H2O
Asam Oxalic Titran Permanganat
2. Limestone terdiri dari mineral calcite dan CaCO3. Karbonat terbentuk dari bubuk limestone
yang berada pada air dengan penambahan HCl dan dipanaskan akan terbentuk padatan dan
uap CO2.
CaCO3 + 2H+ Ca2+ + CO2 + H2O
3. Reaksi netralisasi bikarbonat :
CaCO3 (s) + CO2 (aq) + H2O (l) Ca2+ (aq) + 2HCO3 – (aq)
Netralisasi
HCO3- (aq) + H + (aq) CO2 (g) + H2O (l)

4. Air murni pada temperatur 25 0C harus memiliki pH 7. Air yang didistilasi pada pengujian
laboratorium biasanya bersifat asam karena mengandung CO2 dari atmosfer.
CO2 + H2O HCO3- + H+
CO2 dapat dihilangkan dengan mendidihkan air dan dijaga agar tidak terkena udara luar.
5. Reaksi oksidasi benzene :
C6H6 (l) + 15/2 O2 3H2O (l) + 6CO2 (g)
6. Titrasi Na2CO3 dengan HCl pada buret menghasilkan CO2, NaCl dan H2O.
Na2CO3 + HCl CO2 + NaCl + H2O
7. Reaksi oksidasi asam oksalat
H2C2O4 2CO2 + 2H+ + 2e-
17
8. Reaksi hidrolisa urea

(H2N)2CO + 3H2O NH4+ + CO2 + OH-
9. Reaksi hidrolisa Pottasium Cyanate
HOCN + 2H2O NH4+ + CO2 + OH-
Sumber: Harris’s Textbook of Quantitative Chemical Analysis 8th edition; 2010
2.2 Proses Pembuatan Urea

Secara umum proses pembuatan urea terlihat sangat mudah, hal ini dikarenakan parameter
operasi yang berbeda. Perbedaan proses pada industri biasanya bergantung pada proses separasi
dan proses recycle. Dalam hal ini ada tiga kelas pada proses urea berdasarkan kuantitas dari
proses recycle : once-through processes, partial recycle processes dan total recycle processes.
(Urea Manufacture, 1997)
2.2.1 Once-through processes (Proses sekali lewat)
Proses ini pertama kali digunakan untuk memproduksi urea secara komersial, dimana
ammonia yang tidak terkonversi dinetralisasi dengan asam nitrat sebagai produk samping dari
produk urea. Dalam proses ini, karbamat yang keluar dari reaktor yang tidak terkonversi menjadi
urea diuraikan menjadi gas amoniak dan karbon dioksida (pada suhu 120-165C) dengan cara
melakukan pemanasan karbamat pada tekanan rendah. Kemudian gas-gas tersebut dipisahkan
dari larutannya dan dipakai untuk menghasilkan garam-garam amonium di dalam unit yang
terpisah. Proses ini menghasilkan ammonium nitrat sebagai produk samping dan urea sebagai
produk utama. (Anonim7)
Unit Sintesa Unit Unit Pembutiran

Dekomposisi Kristalisasi
NH3 sisa + HNO3
menjadi produk samping Urea ke

NH4NO3 pengantongan
Gambar 4. Blok diagram once through processes

18
2.2.2 Partial recycle processes (Proses Recycle Sebagian)

Produk yang dihasilkan once through process tidak terlalu besar, maka proses ini
digantikan oleh partial recycle process. Perbedaan antara once through process dan partial
recycle process adalah ammonia yang tidak terkonversi pada reactor sintesa urea dikembalikan
ke reactor setelah melalui proses recovery. Blok diagram partial recycle processes :
CO2 NH3

NH3
Larutan Larutan
Recycle Induk
Unit Urea ke
Recovery pengantongan
Gambar 5. Blok diagram partial recycle processes
2.2.3 Total recycle processes (proses total recycle)

Total recycle processes adalah proses yang sering digunakan pada industry karena
prosesnya yang efisien dan tidak ada emisi yang terbuang terlalu banyak. Terdapat tiga variasi
dari total recycle processes yang biasanya dilakukan dalam suatu industri, dekomposisi gas
karbamat yang dipisahkan dan direcycle ulang sampai benar-benar murni, 2) karbamat yang
dikembalikan lagi kedalam reaktor, 3) kombinasi recycle gas dan cairan. Pada Plant Urea 1A
PT.Pupuk Kujang Cikampek jenis recycle yang digunakan dikenal dengan istilah Mitsui Toatsu
Corporation (MTU) yang dikembangkan oleh Toyo Engineering Corporation dimana tahapan
sintesis pembentukan urea terdiri dari urea sintesis reactor untuk mengolah reaktan yang tidak
terkonversi High Pressure Carbamat, Condensor dan High Pressure Reactor of Gas Scrubber
untuk memperoleh yield urea maksimum. Proses pembuatan urea dengan metode ini dibagi
menjadi 4 unit yaitu :
1. Syntesa urea dan High Pressure Recovery unit
Urea merupakan hasil sintesa antara ammonia cair dan gas karbondioksida. Karbondioksida
memiliki tekanan 16 atm dan suhu 40 0C yang dikompresi dengan sentrifugal kompresor hingga
mencapai 162 atm. Pada saat mengalirkan CO2 juga dialirkan udara pasivasi pada permukaan
stainless steel. Hal ini untuk memproteksi dari korosi yang diakibatkan oleh reagent atau produk
hasil reaksi.
Ammonia cair dikumpulkan pada tangki ammonia reservoir yang dikompresi hingga
mencapai 23 atm dengan pompa sentrifugal. Selain itu ammonia berasal dari medium pressure
19
absorber dan perputaran pada proses sintesa yang masuk ke high pressure absorber. Ammonia
dikompresi hingga mencapai 240 atm. Namun apabila proses telah berjalan, akan ada
penambahan ammonium karbamat yang masuk kedalam reaktor.
Didalam reaktor ammonia dan karbondioksida bereaksi membentuk ammonium karbamat,
dan sebagian ada yang terdehidrasi membentuk urea dan air. Faktor yang mempengaruhi adalah
jumlah rasio reaktan, temperatur operasi, waktu tinggal dalam reaktor dan tekanan reaksi. Secara
teoritis mol rasio antara NH3 dan CO2 adalah 2:1. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor adalah
sebagai berikut:
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (s) Eksotermis
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (s) + H2O (l) Endothermis
Pada proses sintesa terjadi pada temperatur 190 0C dan tekanan 154 atm dan reaksi pertama
berjalan dengan cepat sedangkan reaksi kedua berjalan dengan lambat dengan volume urea yang
terbentuk masih sedikit.
Larutan hasil pada reaktor berisi larutan urea, ammonium karbamat, H2O, dan sisa ammonia
dan karbondioksida yang tidak beraksi masuk kedalam high pressure stripper dimana tekanannya
dibuat sama dengan reaktor. Pada bagian ini karbamat terdekomposisi pada steam bertekanan 24
atm. Pada bagian atas karbamat separator gas ammonia dan karbondioksida yang tidak bereaksi
dikirim kebagian high pressure absorber untuk dijadikan ammonium karbamat dan dikembalikan
lagi kedalam reaktor.
2. Dekomposisi dan Low Pressure Recovery unit
Pada unit dekomposisi terjadi dalam dua stage yang mengalami penurunan tekanan :
1st stage dekomposisi dan recovery stage pada tekanan 18 atm.
Pada kondisi ini terdapat dua bagian : Bagian atas separator dimana akan terjadi flashing
gas,setelah itu larutan yang akan masuk kedalam tube-tube dan dekomposisi larutan karbamat
menjadi air dan urea pada tekanan 24 atm.
2nd stage dekomposisi dan recovery stage pada tekanan 4,5 atm
Pada tahap ini sama dengan tahap 1st dekomposisi namun perbedaan nya hanya menggunakan
tekanan 4,5 atm. Hasil dari unit ini akan dimasukan kedalam urea konsentrator.
3. Urea konsentrator unit
Pada unit ini bertujuan untuk menghilangkan kadar air sehingga kadar air yang ada hanya
sekitar 1 %. Biasanya alat yang dipilih adalah jenis vaccum konsentrator. Larutan yang berasal
dari Low pressure decomposer memiliki konsentrasi 72 %, dalam hal ini operasi tekanan pada
vacuum konsentrator adalah 0,23 atm. Larutan yang masuk akan menuju 1st vacuum separator
untuk menghilangkan gas volatil kemudian masuk ke 2nd vacuum konsentrator dengan tekanan
20
0,03 atm, steam yang digunakan dapat berasal dari steam tekanan 4,5 atm atau panas sensible
dari recovery system.
4. Prilling unit
Larutan urea hasil dari konsentrator masuk kedalam prilling dengan pompa sentrifugal.
Sebelumnya urea akan dilelehkan pada bagian distributor. Urea yang keluar berbentuk tetesan
yang akan kontak dengan udara sebagai pendingin yang menyebabkan pembekuan sehingga
terbentuk padatan. Butiran akan jatuh kebawah dan akan ditransportasikan dengan belt conveyor
yang akan dibawa kedalam bagging. (Khumar, 2007)
Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang tidak bereaksi
dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari decomposer diserap oleh amonia cair
atau larutan di dalam masing-masing absorber kemudian dikembalikan ke Reaktor Sintesa dalam
bentuk ammonium karbamat. (Anonim7)
Berikut adalah blok diagram pada proses Mitsui Toatsu Corporation :
CO2 NH3

NH3 dan CO2

Larutan
Larutan Induk
Recycle
Unit Urea ke
Recovery pengantongan
Gambar 6. Blok diagram total recycle processes (proses total recycle)
2.3 Produk Utama dan Produk Samping

2.3.1 Produk Utama
Urea merupakan produk utama dari hasil reaksi antara ammonia dan karbondiokasia.
Urea sangat mudah di produksi dalam bentuk prill atau granul dan mudah diangkut dalam jumlah
yang besar maupun di dalam bagian-bagian tanpa bahaya ledakan. Urea tidak meninggalkan
garam setelah digunakan pada tanaman. Urea mamiliki spesifik gravity 1.335, mudah
terdekomposisi pada saat mendidih dan larut dalam air (Kumar B, dkk. 2007)
Pupuk urea mengandung unsure hara N sebesar 46 % dengan pengertian setiap 100 kg
urea mengandung 46 kg Nitrogen. Nitrogen merupakan tanaman yang pada umumnya sangat
diperlukan untuk pembentukan atau pertumbuhan bagian-bagian vegetative tanaman seperti
daun, batang dan akar, namun apabila terlalu banyak dapat menghambat pembungaan dan
pembuahan pada tanaman. Fungsi nitrogen bagi tanaman adalah sebagai berikut :
21
1. Untuk meningkatkan pertumbuhan tanaman

2. Dapat menyehatkan pertumbuhan daun, daun tanaman lebar dengan warna yang lebih
hijau (pada daun muda berwarna kuning)
3. Meningkatkan kadar protein dalam tubuh tanaman
4. Meningkatkan kualitas tanaman penghasil daun-daunan
5. Meningkatkan berkembangbiaknya mikroorganisme di dalam tanah. (R.Oriska, 2012)
Berikut standar baku mutu dari urea :
Tabel 10. Tabel komposisi urea (Standar Nasional Indonesia 2801:2010)
No. Uraian Satuan Persyaratan
Butiran Gelintiran
1. Kadar Nitrogen % Min 46,0 Min 46,0
2. Kadar Air % Maks 0,5 Maks 0,5
3. Kadar Biuret % Maks 1,2 Maks 1,5
4. Ukuran:
a. 1,00 mm - 3,35 mm % Min 90,0 -
b. 2,00 mm – 4,75 mm % - Min 90,0
1. Sifat Fisika Urea (H2N-CO-NH2)
Urea adalah sejenis pupuk dengan penampakan yang berupa padatan berwarna putih, dan
tanpa bau. Berikut adalah sifat fisika dari urea :
Tabel 11. Sifat Fisika Urea (Perry, 2008)
No Komponen Nilai
1. Formula H2N-CO-NH2
3. Spesific Gravity 1.335 20/4
4. Melting Point 132.7 0C
5. Boiling Point Decomposes
2. Sifat Kimia Urea (H2N-CO-NH2)
Urea merupakan hasil dari reaksi ammonia dan karbondioksida yang membentuk
menjadiammonium karbamat dan terhidrolisa menjadi urea dan air :
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (s)
NH2COONH4 (s) NH2CONH2 (s) + H2O (l)
Urea juga akan menghasiklan biuret pada larutan urea yang sangat pekat
2CO(NH2)2 H2NCONHCONH2 + NH3
22
Namun apabila larutan sangat encer namun suhu nya terlalu panas maka akan terjadi hirolisa dari
urea, dimana urea akan membentuk ammonia dan karbondioksida :
CO(NH2)2 + H2O 2NH3 + CO2
Disini terlihat bahwa biuret akan terbentuk bila kadar ammonia rendah dan yang penting untuk
diingat, biuret akan terbentuk bila suhu tinggi dan waktu tinggal yang lama.
(Europian Fertilizer Manufacturers; Association : 2000)
2.3.2 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan dari Unit Urea 1A PT. Pupuk Kujang yaitu berupa
biuret. Biuret adalah senyawa kimia dengan rumus kimia H2NC(O)NHC(O)NH2. Ini adalah
hasil dari kondensasi dua molekul urea dan merupakan pengotor dalam pupuk urea.Senyawa ini
berbentuk padatan putih, larut dalam air panas. Biuret pertama kali disusun dan dipelajari oleh
Gustav Heinrich Wiedermann (1826-1899) untuk disertai doktornya, yang disampaikan pada
tahun 1847. Dalam proses pembuatan urea sering terbentuk senyawa biuret yang merupakan
racun bagi tanaman kalau terdapat dalam jumlah yang banyak. Kehadiran biuret dalam urea
sangat tidak dikehendaki, dikarenakan sifatnya yang menjadi racun bagi tanaman. Oleh karena
itu kadar buret pada pupuk urea prill di Unit Urea 1A kadar maksimumnya yaitu sebanyak 5%,
kadar biuret yang didapat sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) 02-2801-2010 dimana
kadar buret maksimum 1,5%. (SNI 2801 : 2010)
2.4 Pengembangan Proses di Industri
PT. Pupuk Kujang Unit Urea 1A menggunakan jenis proses pembuatan pupuk urea Total
Recycle berupa TRIC (Mitsui Toatsu Recycle C Improved) yang dikembangkan oleh TEC (Toyo
Engineering Corporation). TEC yang bekerjasama dengan suatu manufacturing company yang
telah memiliki lisensi teknologi proses urea , yaitu MTC (Mitsu Toatsu Chemicals),
mengembangkan teknologi pembuatan urea yang paling sederhana yaitu proses sekali lewat
(once through process) sampai pada teknologi proses hemat energi ACES (advanced cost and
energy saving).
Secara garis besar perkembangan teknologi proses pembuatan urea tersebut adalah
sebagai berikut:
1. Proses sekali lewat (once through process).

Proses ini sangat sederhana sekali, yaitu dengan langsung mereaksikan gas CO2 dan cairan
NH3 di dalam reaktor urea tanpa mendaur material yang tidak terkonveksi menjadi urea.Gas-gas
CO2 dan NH3 hasil penguraian amonium karbamat di-recover tetapi langsung dikirim ke unit
23
proses berikutnya (downstream process) untuk membuat senyawa nitrogen lainnya seperti HNO3
dan (NH4)2SO4
2. Proses recycle (recycle process).
Proses recycle merupakan proses pembuatan urea dengan melakukan daur ulang (recycle)
material yang tidak terkonveksi menjadi urea, setelah gas CO2 dan cairan NH3 direaksikan
dalam reaktor urea pada suhu dan tekanan yang tinggi .
Macam-macam proses recycle yang telah dikembangkan oleh TEC-MTC adalah:
a. Partial recycle process :tahun 1950
b.Total recycle A process :tahun 1958
c.Total recycle B process :tahun 1960
d.Total recycle C process :tahun 1966
e.Total recycle C improved process :tahun 1969
f. Total recycle D process :tahun 1980
Perbedan utama antara proses partial recycle dengan total recycle adalah dalam hal jumlah
material yang tidak terkonvesi menjadi urea yang didaur ulang ke reaktor urea sebagai larutan
amonium karbamat. Di dalam proses partial recycle hanya sebagian dari material yang tidak
terkonveksi menjadi urea yang di daur ulang ke reaktor ure, sedangkan proses total recycle
mendaur ulang seluruh material yang tidak terkonveksi tersebut. Cara daur ulang material yang
tidak terkonveksi menjadi urea bisa dalam bentuk gas maupun dalam bentuk larutan atau slurry.
Pada umumnya proses MTC -TEC mendaur ulang gas-gas tersebut dalam bentuk larutan.
Proses pembuatan urea secara garis besar dibagi menjadi 4 tahap:
a. Seksi Sinthesa
b. Seksi dekomposisi/ purifikasi
c. Seksi Recovery
d. Seksi Kristalisasi dan pembutiran
3. Proses ACES (Advanced Cost And Energy Saving).
Proses ACES (Advanced Cost And Energy Saving) merupakan proses pembuatan urea
generasi baru yang dikembangkan olegh TEC (Toyo Engineering Corporation) yang merupakan
teknologi proses hemat energi.
Didalam proses ACES, pemisahaan material yang tidak terkonveksi menjadi urea
disamping cara penurunan tekanan sekaligus pemanasan secara bertahap (Thermal
Decomposition) terhadap larutan dari sintesa juga dilakukan stripping menggunakan gas CO2
(Stripping Process). Dengan penggabungan kedua cara pemisahan material yang tidak
terkonveksi tersebut maka disamping didapatkan konversi CO2 menjadi urea yang tinggi juga
24
diperoleh pengurangan pemakaian uap air pada daerah dekomposisi serta pengurangan
pemakaian tenaga listrik untuk mendaur ulang larutan karbamat ke reaktor urea.Dengan
demikian rasio konsumsi energi didalam proses ACES menjadi lebih kecil dibanding proses
TRIC (PT Pusri Palembang, 1963).
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Persiapan Bahan

Proses pembutan urea prill pada PT Pupuk Kujang menggunakan bahan baku ammonia
cair (NH3) dan gas karbondioksida (CO2) yang telah diproduksi di unit ammonia. PT Pupuk
Kujang dalam proses pembuatan urea prill menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved yang memiliki ciri-ciri yaitu mudah operasinya, rendah modal pembuatannya, rendah
biaya operasinya dan tinggi kualitas produksinya. Proses tersebut merupakan modifikasi dari
Total Recycle Solution Process yang Merecycle kembali gas-gas yang belum bereaksi sebagai
larutan karbamat dan direcycle ke reaktor urea. Kapasitas produksi urea prill PT. Pupuk Kujang
adalah 1.725 MT/hari atau 570.000 MT/tahun.
3.1.1 Persiapan Ammonia (NH3)
Ammonia dialirkan dari unit pembuatan ammonia dan disimpan dalam Ammonia
Reservoir (FA-401) dengan tekanan 18 kg/cm2 dengan temperatur 30 ℃. Ammonia dialirkan ke
dalam Ammonia Bost Up Pump (GA-404) untuk menaikkan tekanan dari ammonia agar dapat
mengalir ke dalam pompa selanjutnya. Ammonia Bost Up Pump (GA-404) bertipe sentrifugal
dimana fluida dimasukkan ke dalam pompa dan dialirkan secara sentrifugal sehingga tekanannya
menjadi 23 kg/cm2. Kemudian fluida mengalir ke Liquid Ammonia Feed Pump (GA-101) yang
berjenis pompa reciprocating yang digerakkan oleh motor, dimana tekanan akhir yang dihasilkan
adalah 200 kg/cm2dengan temperatur 37 ℃.
Ammonia sebelum masuk ke dalam reaktor terlebih dahulu dilewatkan ke Ammonia

Preheater I (EA-101) dan Ammonia Preheater II (EA-102) gunanya untuk menaikkan temperatur
ammonia agar sesuai dengan kondisi temperatur dari reaktor sintesa. Ammonia akan terlebih
dahulu masuk ke dalam Ammonia Preheater I (EA-101) dengan temperatur 37 ℃ yang kemudian
ammonia akan dinaikkan suhunya menjadi 60 ℃. Pada Ammonia Preheater I (EA-101)
digunakan media pemanas yaitu hot water yang diperoleh dari High Pressure Absorber Cooler
(EA-401). Kemudian ammonia dialirkan masuk ke dalam Ammonia Preheater II (EA-102) untuk
dinaikkan kembali temperaturnya menjadi 81,4℃ dengan tekanan 200 kg/cm2 yang selanjutnya
dialirkan ke dalam reaktor.
25
26
3.1.2 Persiapan Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida (CO2) yang memiliki temperatur 38 ℃ dan tekanan 0,5 kg/cm2 terlebih
dahulu diinjeksikan dengan udara pasivasi sebesar 340 m3 yang mengandung 2500 ppm oksigen.
Penambahan udara pasivasi ini digunakan untuk memperlambat laju korosi pada stainless steel.
Kemudian fluida akan masuk kedalam Knock Out Drum(FA-161) dengan cara sentrifugal, fluida
akan terlebih dahulu masuk ke demister. Demister adalah salah satu komponen pada Knock Out
Drum(FA-161) yang berbentuk seperti penyaring, dimana pemisahannya berdasarkan fraksi
sehingga fluida yang memiliki berat jenis yang besar akan turun ke bawah yang akan di buang
ke Hot Water Tank dan gas CO2 yang lolos akan masuk ke tahap selanjutnya yaitu pada CO2
Booster Compressor (GB-102).
Gas CO2 yang telah terpisah dari kondensatnya akan masuk ke CO2 Booster Compressor
(GB-102) untuk menaikkan tekanan. CO2 Booster Compressor (GB-102) memiliki jenis
kompresor yaitu multi stage sentrifuge dengan penggerak steam turbin bertekanan 42 kg/cm2.
Penggunaan jenis kompresor ini dikarenakan debit aliran dari CO2 pada tahap ini cukup tinggi
namun tekanan yang dihasilkan kecil. Pada CO2 Booster Compressor (GB-102) terjadi proses
kompresi pada CO2 sehingga tekanan dan suhu dari CO2 mengalami peningkatan. Tekanan CO2
meningkat dari 0,6 kg/cm2 menjadi 25 kg/cm2 dan temperatur meningkat dari 35 ℃ menjadi
38℃Kemudian CO2 dialirkan menuju CO2 Compressor (GB-101 A/B).
Karbondioksida (CO2) dengan tekanan 25 kg/cm2 dan temperatur 38 0C dialirkan ke

CO2Compressor (GB-101A/B) yang memiliki jenis kompresor yang digunakan adalah double
stage reciprocatingdengan penggerak berupa turbine. Pada tahap pertama tekanan fluida dari 25
kg/cm2 menjadi 77 kg/cm2 dan temperatur menjadi 139 0C. Kemudian fluida dialirkan ke
kompresor tahap kedua dimana tekanan fluida menjadi 210 kg/cm2 dengan temperatur 150 0C.
Setelah dikompresikan, CO2 masuk ke dalam bagian dasar Urea Synthesis Reaktor (DC-101).
3.2 Tahapan Proses

3.2.1 Tahap Sintesa
Tahap ini urea yang akan dibuat dari karbondioksida (CO2) dan ammonia (NH3) yang
akan dikirimkan ke Urea Synthesis Reaktor (DC-101) untuk direaksikan menghasilkan
ammonium karbamat. Kondisi operasi reaktor adalah pada suhu 194 0C dan tekanan 200 kg/cm2.
Fluida gas dan cairan dapat melewati reaktor disebabkan karena adanya perbedaan tekanan,
dimana suatu fluida dapat melewati tekanan tinggi menuju tekanan yang lebih rendah.
27
Pada reaktor ammonia (NH3) dan karbondioksida (CO2) akan direaksikan membentuk
ammonium karbamat pada temperatur 154 0C dan tekanan 200 kg/cm2, berikut reaksi
pembentukan ammonium karbamat :
𝑘𝑘𝑎𝑙
2 NH3(l) + CO2(g) NH2COONH4(l)∆𝐻 = −38 𝑚𝑜𝑙
154 0C ; 200 kg/cm2
Reaksi diatas merupakan reaksi yang bersifat eksotermis, dimana ammonia dan karbondioksida
𝑘𝑘𝑎𝑙
bereaksi menghasilkan panas sebesar −38 yang akan dimanfaatkan untuk reaksi
𝑚𝑜𝑙
pembentukan urea berikut reaksi pembentukan urea :
𝑘𝑘𝑎𝑙
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l)+ H2O(g)∆𝐻 = +7.7 𝑚𝑜𝑙
194 0C ; 200 kg/cm2
Reaksi pembentukan urea adalah endotermis sehingga dibutuhkan temperatur reaksi yang
cukup tinggi untuk menghasilkan konversi urea yang tinggi. Konversi menjadi urea akan
berkurang dengan adanya air dan akan bertambah dengan adanya kelebihan ammonia. Sehingga
aliran keluaran reaktor temperaturnya menjadi 1940C. Bila temperatur yang dihasilkan rendah
akan menyebabkan turunnya konversi pembentukan urea menjadi karbamat, sehingga
mengakibatkan bertambahnya larutan karbamat.
PT Pupuk Kujang menggunakan perbandingan koefiesien mol ammonia dengan

karbondioksida dalam reaksi pembentukan ammonium karbamat yaitu 4 : 1, hal ini berbeda
menurut teori yang mana seharusnya perbandingan koefisien mol reaksi pembentukan
ammonium karbamat seharusnya adalah 2 : 1. Penggunaan koefisien mol ammonia yang
berlebihan pada PT Pupuk Kujang bertujuan untuk mengurangi laju biuret pada pembentukan
urea. Berikut adalah reaksi pembentukan biuret :
2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)

900C
Biuret adalah senyawa yang dapat manganggu bagi tanaman, laju pembentukan biuret ini terjadi
akibat waktu tinggal yang terlalu lama sehingga waktu tinggal di dalam reaktor dibuat dengan
rancangan desain selama 25 menit, pemanasan diatas 90 0C juga akan menyebabkan terbentuknya
biuret, akibat pemanasan pembentukan urea berada pada suhu optimal adalah 194 0C dibutuhkan
mol NH3 berlebih untuk dapat menyerap panas yang dihasilkan oleh panas hasil pembentukan
ammonium karbamat. Selain itu juga kandungan ammonia yang rendah, bila kandungan
ammonia rendah maka akan mengakibatkan biuret yang terbentuk semakin banyak.
Selain ammonia (NH3) dan karbondioksida (CO2) yang dialirkan kedalam reaktor
ammonium karbamat juga dialirkan ke dalam reaktor melalui High Pressure Absorber Cooler
28
(EA-401). Tujuan penambahan ammonium karbamat adalah untuk menaikan konversi pada
pembentukan urea dan srart up pabrik.
Hasil dari tahap sintesa adalah urea (NH2COONH2) 36 %, ammonium karbamat (NH2COONH4),
gas ammonia (NH3), gas karbondioksida (CO2), senyawa biuret (NH2CONHCONH2) dan uap air
(H2O).
3.2.2 Tahap Purifikasi
Tahap purifikasi ini terdapat tiga alat yang digunakan yaitu High Pressure Decomposer
(DA-201), Low Pressure Decomposer (DA-202), dan Gas Separator (DA-203). Tahap ini
bertujuan untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis yang lain seperti ammonium
karbamat, gas ammonia, gas karbondioksida, biuret, dan uap air dengan prinsip tekanan rendah
dan temperatur tinggi, sehingga urea yang terbentuk akan mengalami kenaikan konsentrasi.
3.2.2.1 High Pressure Decomposer (DA-201)
High Pressure Decomposer (DA-201)memiliki tiga bagian utama yaitu Flashing Section
(bagian atas HPD), Stripping Section (bagian tengah HPD), dan Falling Film Heater (bagian
bawah HPD). High Pressure Decomposer berguna untuk memisahkan kelebihan ammonia dari
reaksi sintesa dan mendekomposisi ammonium karbamat menjadi ammonia dan gas
karbondioksida. Cairan hasil reaksi dari Urea Synthesis Reaktor (DC – 101) yang masuk ke High
Pressure Decomposer (DA-201) terdiri dari urea (NH2COONH2) 36 %, ammonium karbamat
(NH2COONH4), gas ammonia (NH3), gas karbondioksida (CO2), senyawa biuret
(NH2CONHCONH2) dan uap air (H2O) yang mengalir kebagian atas High Pressure Decomposer
(DA-201) dengan tekanan200 kg/cm2 dan temperatur 194 0C.
1. Flashing Section (Bagian Atas HPD)
Larutan yang mengalir masuk ke bagian Flashing Section dipancarkan (flash) melalui let
down valve akan mengalami penurunan tekanan dari 200 kg/cm2 menjadi 17 kg/cm2dan suhu
menjadi 124 0C dikarenakan terjadi penurunan tekanan secara tiba-tiba akibat adanya perbedaan
luas permukaan antara pipa dengan diameter yang kecil menuju pipa dengan luas permukaan
yang lebih besar, sehingga terjadi penurunan tekanan pada larutan.Dari hasil flashing larutan
akan terpisah menjadi dua fasa yaitu fasa cair dan fasa gas.
Gas akan mengalir ke atas sedangkan cairan akan mengalir ke bawah melewati Stripping
Section. Dengan terdekomposisinya ammonia dan karbondioksida dalam bentuk gas maka
29
ammonia dan karbondioksida akan naik ke bagian atas High Pressure Decomposer (DA-201)
untuk masuk ke dalam seksi recovery.
2. Stripping Section (Bagian Tengah HPD)
Setelah melewati bagian flashing section, larutan yang lolos akan melewati bagian
stripper, dimana pada bagian ini temperatur dijaga 140 0C - 1500C. Fungsi stipper disini adalah
komponen alat yang digunakan untuk memisahkan satu komponen menggunakan prinsip
perbedaan titik didih serta perbedaan berat jenis dari campuran yang akan dipisahkan. Stripping
Section terdiri dari empat buah sieve tray, pada sieve tray tersebut terjadi kontak antara cairan
yang turun dengan gas bertemperatur tinggi (1450C) dari Reboilerfor High Pressure Decomposer
(EA-201) dan gas dari Falling Film Heater.
Udara pasivasi diinjeksikan dengan kompresor udara (GB-201) kebagian dasar Reboiler
(EA-101). Kegunaan udara pasivasi adalah untuk menghindari adanya korosi akibat panas yang
terlalu tinggi dan adanya karbondioksida yang dapat mengkorosi stainless stell.
3. Falling Film Heater (Bagian Bawah HPD)
Larutan yang lolos dan tidak ikut terstripper pada bagian tengah akan masuk ke Falling
Film Heater dimana terjadi pemanasan kembali oleh heater. Fungsi dari pemanasan pada falling
film heater adalah untuk mendekomposisikan ammonium karbamat yang belum terdekomposisi
pada tahap stripper untuk dijadikan gas ammonia dan karbondioksida sehingga konsentrasi dari
urea juga meningkat, pemanasan juga dilakukan untuk mempercepat waktu tinggal , karena
semakin lama waktu tinggal kandungan biuret pada larutan semakin besar dan akan membentuk
hidrolisa urea.
3.2.2.2 Low Pressure Decomposer (DA-202)
Larutan yang berasal dari High Pressure Decomposer (DA-201) adalah urea
(NH2COONH2) 60 %, ammonium karbamat (NH2COONH4), gas ammonia (NH3), gas
karbondioksida (CO2), senyawa biuret (NH2CONHCONH2) dan uap air (H2O). Pada tahap ini
bertujuan untuk meningkatkan konsentrasi dari urea yang terbentuk. Kenaikan konsentrasi urea
dilakukan dengan kenaikan temperatur pada unit Low Pressure Decomposer (DA-202). Tahapan
pada Low Pressure Decomposer (DA-202) sama seperti pada bagian High Pressure Decomposer
(DA-201).
30
1. Flashing Section (Bagian Atas LPD)
Mula mula larutan yang berasal dari High Pressure Decomposer Heat Exchanger(EA-
203) perpindahan panas terjadi antara larutan yang masuk dengan larutan yang keluar dari Low
Pressure Decomposer (DA-202)dimana temperatur masuk adalah 1450C dan tekanan 17 kg/cm2
menjadi 117 0C dan tekanan menjadi 2,5 kg/cm2. Larutan dari High Pressure Decomposer Heat
Exchanger(EA-203) akan masuk melalui bagian atas Low Pressure Decomposer (DA-202).
Tahapflashing ini terjadi dimana gas-gas volatile seperti NH3 dan CO2 akan teruapkan karena
adanya penurunan tekanan pada bagian atas unit purifikasi.
2. Stripping Section (Bagian Tengah LPD)
Pada bagian stripper larutan yang lolos akan masuk melalui tahap stripper dimana akan
dialirkan gas CO2 yang berasal dari CO2 Booster Compresor (GB-102) pada stage 2 dengan
tekanan 2.5 kg/cm2 yang berfungsi untuk menstrippper NH3 yang masih lolos dalam larutan.
Dengan adanya stripper CO2 terjadi peningkatkan konsentrasi ammonium karbamat, sehingga
konsentrasi dari urea juga semakin besar.
3. Heater Section
Larutan ammonium karbamat yang terbentuk pada bagian stripping section akan masuk
ke dalam heat exchanger, fungsi dari proses tersebut adalah agar terjadi perpindahan panas akibat
perbedaan suhu larutan. Larutan yang berasal dari bagian Low Pressure Decomposer (DA-202)
memiliki suhu 117 0C dan tekanan 2,5 kg/ cm2 dengan pemanasan yang dilakukan oleh larutan
yang masuk kedalam Low Pressure Decomposer (DA-202)memiliki suhu 1450C maka
temperatur yang dihasilkan adalah 1300C. Setelah larutan dipanaskan maka konsentrasi urea akan
semakin meningkat. Untuk optimalisasi proses larutan akan dimasukan kedalam Reboiler (EA-
202) untuk meningkatkan panas pada larutan. Larutan urea yang terbentuk pada tahap ini adalah
sekitar 70 %. Larutan yang lolos akan memasuki packed bed befungsi untuk memperluas bidang
kontak antara CO2 dan NH3 sehingga kemungkinan adanya NH3 yang masih ada di dalam larutan
akan distripper kembali oleh CO2 menjadi ammonium karbamat. Hasil dari Low Pressure
Decomposer(DA-202) adalah urea (NH2COONH2) 70 %, ammonium karbamat
(NH2COONH4), gas ammonia (NH3), gas karbondioksida (CO2), senyawa biuret
(NH2CONHCONH2) dan uap air (H2O).
3.2.2.3 Gas Separator (DA-203)
Fungsi dari Gas Separator(DA-203)disini adalah untuk memisahkan gas NH3 dan CO2
dari larutan yang keluar dari Low Pressure Absorber (EA-402) sehingga larutan urea yang
31
dihasilkan menjadi lebih murni. Pada unit separator larutan masuk dengan tekanan 0,3 kg/cm2
dan suhu 106 0C.
Larutan pertama kali masuk ke kolom atas dengan prinsip flashing gas, perbedaan luas
permukaan antara pipa dan bagian atas separator menyebabkan gas-gas volatile akan menguap
ke atas dan masuk ke Off Gas Condensor (EA-406) untuk dikondensikan menjadi ammonium
karbamat selanjutnya larutan akan melewati demister yang berfungsi menyaring gas-gas NH3
dan CO2 yang terkandung dalam larutan yang nantinya gas-gas tersebut akan masuk ke bagian
Off Gas Condensor (EA-406) larutan yang lolos akan memasuki bagian U-shell dimana bagian
ini berfungsi untuk dapat mengalirkan larutan yang berbeda tekanan, dimana tekanan pada bagian
atas lebih kecil dari pada bagian bawah sehingga dengan adanya U-shell dengan gaya dorongan
pada kolom pertama sehingga berat jenis larutan dapat melewati bagian bawah dengan bantuan
U-shell, tanpa adanya U-shell larutan tidak akan dapat berjalan. Selanjutnya larutan melewati
packed bed, pada bagian ini akan memperlama kontak antara gas CO2 yang tersisa dengan
stripper NH3 yang berasal dari Off Gas Absorber (DA-402) selanjutnya larutan dipanaskan
dengan dilewatkan pada steam 7 kg/cm2 dengan pemanasan tersebut akan mengakibatkan
ammonium karbamat terurai menjadi urea dan air sehingga larutan urea memiliki konsentrasi 70-
75 %. Pada Gas Separator juga terdapat penambahan udara pasivasi pada Off Gas Condensor
Blower (GB-401).
3.2.3 Tahap Recovery

Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang tidak bereaksi
dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari decomposer diserap oleh ammonia
cair atau larutan di dalam masing-masing absorber kemudian dikembalikan ke Reaktor Sintesa
(DC-101) dalam bentuk ammonium karbamat.
3.2.3.1 Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas CO2 dan NH3panas dari High Pressure Decomposer (DA-201) diumpankan dari
bagian bawah High Pressure Absorber Cooler (EA-401). Di sini terjadi penyerapan CO2 oleh
larutan ammonium karbamatdari High Pressure Absorber (DA-401) kurang lebih 65 % dari
seluruh CO2 yang berasal dari HPD. Sebagai zat penyerapnya berasal dari larutan karbamat.
Karena adanya panas yang diakibatkan oleh reaksi-reaksi penyerapan yang begitu besar, maka
konstruksi High Pressure Absorber Cooler (EA-401) dibuat tube and shell yang disusun vertikal
seri dengan aliran counter current. Peristiwa penyerapan terjadi di dalam shell, sedangkan media
penyerap panas mengalir melalui tube-tube.
32
Ada tiga media penyerap panas. Tahap pertama adalah larutan urea sirkulasi dari
Crystallizer (FA-201) yang mengambil kelebihan panas sekitar 63%, kedua adalah hot water
yang mengambil kelebihan panas sekitar 28% dan yang ketiga adalah cooling water yang
mengambil kelebihan panas sekitar 9%. Temperatur di HPAC (EA-401) ini dijaga pada 1000C
dengan tekanan 16,5 kg/cm2. Level di HPAC(EA-401) dijaga dengan mengatur keluaran larutan
ammonium karbamat, agar tidak terjadi kekosongan di HPAC(EA-401). Hasil penyerapan
berupa larutan amonium karbamat kemudian dipompakan kembali ke reaktor sebagai recycle.
Sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke High Pressure Absorber (DA-401).
High Pressure Absorber(DA-401)mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa
empat buahtray denganBubble Cap Tray dan bagian bawah berupa packed bed yang berisi
raschigring. Fungsi utama HPA(DA-401) adalah memurnikan ammonia excess dan menyerap
gas karbondioksida yang belum terserap di HPAC(EA-401). Media penyerap yang digunakan
pada HPA(DA-401) ada dua yaitu, pertama larutan hasil absorbsi dari LPA (EA-402)yang
dicampur dengan ammonia cair dari Ammonia Reservoir(FA-401). Larutan ini dipompakan ke
bagian atas packed bed. Aliran media penyerap yang kedua adalah ammonia aqueus yang berasal
dari Ammonia Recycle Absorber (EA-405)yang berkonsentrasi 75%, pada absorber yang
terbawah dan diumpankan kebagian puncak HPA(DA-401)oleh Pompa Aqueus Ammonia(GA
405 A/B)yang telah dicampur dengan ammonia cair dari Ammonia Reservoir (FA-401). Larutan
ini dipompakan ke bagian atas tray. Dengan sistem penyerap yang sedemikian ini, maka praktis
CO2 yang belum terserap di HPAC (EA-401) akan terserap di sini. Kondisi operasi dijaga pada
temperatur dibawah 500C dan tekanan 16,5 kg/cm2.
Larutan dari penyerapan berupa slurry yang keluar dari bagian bawah HPA (DA-401)
yang selanjutnya digunakan sebagai media penyerap di HPAC(EA-401). Gas yang lolos dari
penyerapan berupa gas ammonia murni dikondensasikan di Ammonia Condenser(EA-404)
dengan menggunakan media pendingin cooling water, untuk kemudian disimpan di Ammonia
Reservoir(FA-401). Sementara ammonia yang tidak terkondensasi di Ammonia Condensor (EA-
404) akan masuk melalui pipa sparger di bawah permukaan cairan pada Ammonia Recycle
Absorber (EA-405)bagian bawah, untuk diserap lagi dan digunakan sebagai penyerap dibagian
atas HPA(DA-401). Ammonia Recycle Absorber(EA-405)terdiri dari 4 tingkatan, media
pendingin yang digunakan adalah cooling water dan hasilnya adalah Ammonia Aqueus.
33
3.2.3.2 Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer

Gas-gas dari Low Pressure Decomposer(DA-202)dikondensasikan dan diserap dengan
sempurna dalam Low Pressure Absorber(EA-402) dengan cara bubbling (penggelembungan)
melalui pipa distribusi sparger di dasar permukaan cairan. Sebagai media penyerap digunakan :
a. Larutan induk yang dikembalikan (Recycle Mother Liquor) diperoleh dari Mother Liquor
Tank (FA-203) berguna untuk menghilangkan biuret.
b. Larutan karbamatdari Off Gas Absorber di LPA (EA–402) berfungsi untuk menyerap gas
hasil dekomposisi keluaran Low Pressure Decomposer(DA-202).
Gas yang berasal dari Low Pressure Decomposer(DA-202) dengan tekanan 2,5 kg/cm2
akan masuk di bagian bawah LPA (EA-402)dengan kondisi operasi 2,2 kg/cm2. Gas akan
diabsorbsi dengan mother liquor yang dialirkan dari Mother Liquor Tank (FA-203) oleh GA-
203. Larutan mother liquor ini memiliki konsentrasi karbamat sekitar 30-40 %. Gas yang masih
belum terabsorbsi akan diserap lagi oleh larutan karbamat encer dari Off Gas Absorber (DA-
402).
Gas yang tidak terabsorbsi akan keluar dari bagian atas LPA dan bercampur dengan gas
yang tidak terkondensasi pada Off Gas Condenser(EA-406), lalu bersama-sama menuju bagian
bawah Off Gas Absorber(DA-402) untuk diserap lagi. Sedangkan larutan recycle dari LPA
dipompakan oleh High Pressure Absorber Pump (GA-402) menuju HPA sebagai penyerap CO2.
Untuk menjaga temperatur absorpsi yang optimal, unit LPA dilengkapi dengan tube-tube yang
dialirkan cooling water. Temperatur dalam LPA dijaga sekitar 39 oC.
3.2.2.3 Recovery Gas dari Off Gas Absorber
Off Gas Absorber(DA-402)berfungsi untuk menyerap gas-gas. Off Gas Absorber(DA-
402)tersusun atas dua packed bed raschingring yang tersusun vertikal dan memiliki tekanan
atmosferik
Gas-gas dari Gas Separator(DA-203) masuk ke dalam Off Gas Condenser(EA-406)dan
didinginkan sampai 610C dengan menggunakan cooling water. Larutan hasil kondensasi
ditampung di Off Gas Absorber Tank(FA-403).Gas cair pada Off Gas Absorber Tank (FA-
403)dipompa dengan GA-408 ke Off Gas Final Cooler(EA-408) untuk didinginkan sampai
temperatur 39oC dengan menggunakan cooling water untuk memperbesar penyerapan gas lalu
dikirim ke puncak Off Gas Absorber (DA-402).
Sedangkan gas yang belum terkondensasi pada Off Gas Condesor(EA-406)akan
bercampur dengan gas dari LPA (EA-402) yang tidak terkondensasi dan masuk ke bagian bawah
Off Gas Absorber (DA-402). Campuran gas tersebut akan mengalami kontak dengan larutan
recycle yang sebelumnya telah didinginkan oleh Off Gas Absorber Cooler(EA-407) sampai
34
suhunya 32 oC. Kontak ini terjadi pada bagian bawah. Gas yang masih lolos akan dikontakkan
lagi dengan larutan karbamat dari Off Gas Absorber Final Cooler(EA-408) pada packed bed
bagian atas. Gas yang masih tidak terserap akan keluar dari bagian atas Off Gas Absorber(DA-
402)pada temperatur 39oC dan tekanan atmosferik. Gas ini kemudian ditambah dengan udara
yang mengandung sedikit ammonia dan air dari Blower(GB-401) dan dikirim ke bagian bawah
Gas Separator (DA-203).
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402)dibagi menjadi dua aliran.
Aliran pertama dipompa oleh Low Pressure Absorber PumpGA-403 dan aliran kedua dipompa
oleh Off Gas AbsorberRecycle Pump (GA-407). Aliran yang dipompa oleh Low Pressure
Absorber Pump (GA-403) dibagi menjadi dua, yaitu menuju LPA (EA-402) sebagai absorben
dan menuju LPD (DA-202) untuk dimurnikan lebih lanjut. Sedangkan aliran yang dipompa oleh
Off Gas AbsorberRecycle Pump (GA-407) dikembalikan lagi ke Off Gas Absorber (DA-402)
tepatnya di antara dua packed bed untuk proses penyerapan gas dari Off Gas Condensor (EA-
406).
3.2.4 Tahap Kristalisasi dan Pembutiran
Unit ini berfungsi untuk membentuk butiran urea dari larutan urea yang berasal dari Gas
Separator(DA-203).
3.2.4.1 Pengkristalan
Proses pengkristalan terjadi di dalam Crystallizer (FA-201)yang terdiri dari dua bagian,
yaitu :
a. Bagian atas
Berupa Vacum Concentrator dengan Vacum Generator (EE-201)yang terdiri dari Steam
Ejector tingkat I dan II dan Barometric Condenser tingkat I dan II.
b. Bagian bawah.
Berupa Crystallizer(FA-201)dengan pengaduk. Di sini terbentuk kristal-kristal urea dalam
larutan urea.
Vacum Concentrator beroperasi padatemperatur60 oC dan tekanan 72,5 mmHg absolute,
sedangkan pada bagian bawah beroperasi pada temperatur sekitar 60oC dan tekanan atmosfer.
Dengan menggunakan Urea Solution Pump(GA-205), larutan urea dari Gas
Separator(DA-203) dialirkan ke bagian bawah dari Crystallizer(FA-201). Kemudian dengan
menggunakan Circulation Pump for Crystallizer (GA-201), larutan urea dari bagian bawah
Crystallizer disirkulasikan ke Vacum Concentrator untuk dipekatkan. Dimana sebagian telah
dilewatkan ke HPAC (EA-401) untuk menyerap panas. Panas pembentukan ammonium
35
karbamat di HPAC (EA-401) diserap oleh sirkulasi slurry urea kira-kira 63% digunakan untuk
menguapkan air yang terkandung dalam slurry urea diarea Crystallizer(FA-201), sekitar 28 %
panas di serap oleh Hot Water pada jaket Crystallizer dimana Crystallizer(FA-201)dilengkapi
dengan jaket air panas untuk mencegah terbentuknya endapan urea pada dinding Crystallizer,
dan sisanya sekitar 9% panas diserap oleh Cooling Water. Panas digunakan untuk menguapkan
air di Crystallizer bagian atas.
Dalam Vacum concentrator, tekanannya dibuat vacum yaitu 72,5 mmHg sehingga titik
didih air ikut turun menjadi 60 oC. Menggunakan panas yang diambil dari HPAC(EA-401), air
akan dipisahkan dari larutan urea. Air dalam bentuk uap yang telah dipisah akan dikirim melalui
bagian atas Vacum Concentrator untuk dikondensasi di Barometric Condenser(EE-201) tingkat
I dengan menggunakan cooling water dan tekanan 12 kg/cm2 pada Steam Ejector tingkat I. Hasil
yang sudah terkondensasi akan ditampung di Hot WaterBasin yang terletak di bawah cooling
tower sedangkan yang belum terkondensasi akan masuk ke Barometric Condenser tingkat II dan
mendapat perlakuan yang sama.
Hasil dari Vacum Concentrator yang berupa larutan jenuh dialirkan ke Crystalizer
bagian bawah. Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas untuk mencegah terbentuknya
endapan urea pada dindingnya. Selain itu Cryztalizer bagian bawah juga dilengkapi pengaduk
yang berfungsi menghomogenkan larutan agar tidak terjadi gumpalan dan mencegah
penumpukan larutan urea di suatu tempat.Larutan jenuh akan kontak dengan larutan urea yang
semula sudah ada di Cryztalizer dan membentuk inti kristal. Dengan bantuan agitator, inti-inti
kristal akan bertumbukkan dan membentuk kristal urea. Dengan bertambahnya cairan dari
Vacuum Concentrator, level cairan urea akan naik dan melebihi batas ketinggian cairan.
Kelebihan ini akan dikirim kembali ke Vacuum Concentrator, sedangkan bagian bawah
Cryztalizer terdapat saluran untuk memompa larutan urea dengan menggunakan Slurry Feed
Pump (GA-202). Jika larutan urea sudah mengandung sekitar 80-85% berat maka oleh Slurry
Feed Pump (GA-202) larutan akan dialirkan ke Centrifuge(GF-201) sedangkan bila larutan urea
belum mencapai konsentrasi yang diinginkan maka akan dikembalikan ke Cryztalizer lagi oleh
GA-202. Slurry yang dihasilkan pada bagian dasar Crystallizer mengandung kira-kira 30-35%
berat kristal urea.
3.2.4.2 Pemisahan
Proses pemisahan dimaksudkan untuk memisahkan kristal urea dari larutan induknya.
Proses ini terjadi pada Centrifuge(GF-201) yang berjumlah lima buah dan bekerja secara paralel.
Di Centrifuge(GF-201)ini kristal urea dipisahkan dari larutan induknya berdasarkan gaya
sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan kadar air 2,4 %. Larutan yang diputar dalam
36
Centrifuge(GF-201)akan terpisah berdasarkan berat jenis. Larutan yang memiliki berat jenis
rendah akan dialirkan menuju Mother Liquor Tank(FA-203)memiliki konsentrasi 30-40%. Untuk
mencegah terjadinya akumulasi biuret, dengan bantuan Mother Liquor Pump(GA-203)maka
larutan induk dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai penyerap dan ke Crystaliser(FA-
201)untuk dikristalkan. Sedangkan urea yang memiliki berat jenis yang lebih besar yaitu 98%
akan dialirkan menuju Fluidizing Dryer(FF-301).
3.2.4.3 Pengeringan
Di dalam Fluidizing Dryer(FF-301), kristal urea dikeringkan sampai kandungan airnya
tinggal 0,1-0,3 %. Sebagai pengering digunakan udara panas yang dihembuskan dari bawah.
Udara panas didapatkan dari hembusan fan yang disebut Force Fan Dryer(GB-301) yang telah
melewati pemanas udara atau Air Heater for Dryer dengan menggunakan steam condensat dan
steam tekanan rendah 4 kg/cm2. Udara panas yang masuk ke Fluidizing Dryer(FF-301)dijaga
suhunya 1200C dan tidak boleh melebihi 1300C sebab ada kemungkinan terjadi pelelehan urea di
Fluidizing Dryer(FF-301).Kristal-kristal urea dengan bantuan hembusan udara pengering dan
hisapan dari Induced Fan(GB-302) akan melewati Pneumatic Duct dan masuk ke dalam
Cyclone(FC-301) yang terletakdi bagian atasPrilling Tower. Kristal urea yang ukurannya terlalu
besar (berupa gumpalan) dilarutkan kembali di Dissolving Tank I (FA-302) dan kemudian
dipompakan ke Mother Liquor Tank(FA-203) untuk diproses lagi.
3.2.4.4 Pembutiran
Kristal yang terhisap ke atas Prilling Tower ini memasuki empat buah Cyclone (FC-
301)yang bekerja secara paralel. Dari bawah Cyclone, kristal urea akan turun melewati Screw
Conveyor(ID-301) untuk kemudian dilelehkan Melter(EA-301). Debu-debu yangkecil
ukurannya akan terisap oleh Induced Fan(GB-302) dan masuk ke Dust Separator(FD-304).
Dalam Dust Separator, debu-debu yang masuk akan diserap dengan air yang berasal dari jaket
pendingin pada Prilling Tower. Air yang telah bercampur debu akan dikembalikan ke jaket
sebagai pendingin. Sedangkan debu-debu yang tidak tercampur akan dialirkan kembali ke Dust
Chamber(PF-302).Sirkulasi air pendingin ini di make up dengan air yang berasal dari kolam
penampungan air pendingin pada cooling tower. Overflow dari Dust Chamber akan dialirkan ke
Mother Liquor Tank(FA-203)melalui Dissolving Tank I(FA-302).
Urea yang sudah terpisah dari debu akan turun memenuhi Dust Box, yang mengatur
masuknya urea dengan Screw Conveyor (ID-301) dengan menggunakan Flapper. Penggunaan
Screw Conveyor(ID-301)betujuan menstabilkan aliran urea yang akan masuk ke Melter(EA-301)
dan untuk mencegah adanya penggumpalan urea pada penampungan sementara urea. Selanjutnya
dari Screw Conveyor(ID-301)urea akan dialirkan ke Melter (EA-301) untuk dilelehkan.
37
Melter(EA-301)beroperasi pada temperatur 135 0C yaitu temperatur sedikit di atas titik

leleh urea yang 132,70C dengan menggunakan bantuan pemanas steam bertekanan rendah
(7kg/cm2). Temperatur dalam Melter(EA-301) dijaga 135 oC, karena pada temperatur yang
terlalu tinggi akan memicu terbentuknya biuret yang lebih banyak. Kontrol temperatur ini dapat
dilakukan dengan jalan mengatur laju alir steam.
Lelehan urea dari Melter (EA-301)mengalir ke Stainer for Distributor(FD-301),
kemudian ke Head Tank for Distributor(PF-301) yang berjumlah dua belas buah. Head Tank
For Distribution(FA-301) diperlukan untuk mengontrol butiran yang keluar dari
distributor.Lelehan urea keluar dari distributor yang berbentuk tetesan-tetesan akan memadat
karena dari bawah terdapat udara panas dari blower yang dipanaskan dengan steam yang
berfungsi untuk memadatkan urea yang sudah berbentuk butiran agar tidak menempel satu sama
lain. Butiran urea yang terbentuk dikumpulkan dan didinginkan dalam Fluidizing Cooler (GB-
303) pada bagian dasar Priliing Tower.
Debu yang terbawa oleh Induced Fan, dihilangkan dengan dedusting system yang berupa
air yang disemprotkan dengan spray untuk menyerap debu urea. Air ini ditampung dalam sebuah
kolam di sekeliling prilling tower bagian atas. Sebuah pompa dioperasikan untuk memompa air
ini ke spray yang berada di atas kolam tersebut.Konsentrasi debu urea dalam kolam ini dijaga
tidak lebih dari 20% untuk itu dialirkan air make up ke dalam kolam tersebut dan dari bagian
bawah cairan dialirkan menuju Dissolving Tank I. Debu urea yang masih lolos disaring kembali
dengan menggunakan filter yang terdapat diatas spray, sehingga diharapkan udara yang keluar
ke atas sudah bersih dari debu urea. Butiran-butiran urea yang sudah jadi, kemudian masuk ke
ayakan Tromel(FD–303), untuk selanjutnya dikirim ke bagian pengantongan melalui Belt
Conveyor, oversize butiran urea yang ukurannya besar (berupa gumpalan) jatuh dari ayakan ke
dalam Dissolving Tank II(FA-303) untuk dilarutkan urea yang kemudian dikembalikan ke
Mother Liquor Tank untuk didaur ulang.
BAB IV
SPESIFIKASI PESAWAT
4.1 Spesifikasi Alat

4.1.1 Spesifikasi Alat pada Seksi Sintesa
4.1.1.1 Knock Out Drum (FA-161)
Fungsi : Menghilangkan tetesan cairan yang mungkin terdapat dalam CO2
Tipe : Silinder tegak
Jumlah : 1 buah
Posisi : Vertikal
Ukuran :
1. Diameter : 2.300 mm
2. Tinggi total : 6.390 mm
3. Tinggi head atas : 890 mm
4. Panjang head bawah : 880 mm
Temperatur operasi : 194 0C
Temperatur design : 200 0C
Tekanan operasi : 0.53 kg/cm2G
Tekanan design : 1,00 kg/cm2G
Kapasitas : 7,8 m3
Bahan konstruksi : Carbon Steel
4.1.1.2 CO2 Booster Compressor (GB-102)
Fungsi : Menaikan tekanan gas CO2
Tipe : Kompresor multistage
Jumlah : 1 buah
Suction volume (dry) normal : 22.660 m3/jam
Suction volume (dry) desain : 23.731 m3/jam
Suction volume (wet) normal : 3.205 m3/jam
Suction volume (wet) desain : 3.365 m3/jam
Tekanan suction : 1,533 kg/cm2 A
Temperatur suction : 38 0C
Tekanan discharge : 31 kg/cm2A
38
39
Tekanan maksimum : 37 kg/cm2A

Temperatur discharge :174 0C
Temperatur maksimum :193 0C
Speed normal : 8.217 rpm
Speed minimal : 8.300 rpm
Speed maksimum : 8.715 rpm
First critical speed : 3.641 rpm
Second critical speed : 12.864 rpm
Steam consumption : 23.220 kg/jam
Steam consumption max : 27.360 kg/jam
Daya : 99,12 kW
4.1.1.3 CO2 Compressor (GB-101)
Fungsi : Menaikan tekanan gas CO2
Tipe : Reciprocating
Jumlah : 2 buah
Daya : 130 kW
Kondisi Suction :
1st stage :
1. Tekanan in : 25 kg/cm2
2. Temperatur in : 38 0C
3. Tekanan discharge : 77 kg/cm2
4. Tempertur discharge : 139 0C
2nd Stage :
1. Temperatur in : 139 0C
2. Tekanan in : 77 kg/cm2
3. Tekanan discharge : 261 kg/cm2
4. Temperatur discharge : 150 0C
4.1.1.4 Ammonia Reservoir (EA-401)
Fungsi : Menampung ammonia cair
40
Tipe : silinder
Jumlah : 1 buah
Posisi : Horisontal
Ukuran :
2. Panjang total : 12.000 mm
Tekanan operasi : 16,5 kg/cm2G
Tekanan design : 20,0 kg/cm2G
Insulation : 25 mm
Total weight full of water : 107.300 kg
Kapasitas : 74 m3
Bahan konstruksi : Carbon steel
4.1.1.5 Ammonia Boost Up Pump (GA-404)
Fungsi : Sebagai pemompa dan menaikan tekanan ammonia
Tipe : Centrifugal
Jumlah : 2 unit
Kapasaitas Desain : 83 m3/jam
Tipe penggerak : Motor
Rated BHP/ Driver : 37,5/75 kW
Tekanan desain suction : 16,4 kg/cm2G
Tekanan desain discharge : 23 kg/cm2G
Temperatur fluida : 30 0C
Head/Daya : 13.98 m / 75 kW
4.1.1.6 Liquid Ammonia Feed Pump (GA-101)
Fungsi : Memompakan ammonia dari boost up pump ke reaktor
Tipe : Reciprocating
Jumlah : 4 unit, 3 operasi 1 standby (bergantung rate aliran ammonia)
Tekanan desain : 176 kg/cm2G
Kapasitas : 56 m3/jam
41
Tipe Driver : Turbin

Material : CS/13 Cr
Head ; Daya : 9,44 m ; 35kW
4.1.1.7 Ammonia Preheater I (EA-101)
Fungsi : Memanaskan ammonia dengan hot water sebagai pemanasnya
Tipe : Shell and Tube
Jumlah : 1 buah
Ukuran Shell side :
1. Diameter side : 700 mm
2. Tebal side : 14 mm
Ukuran Tube side :
1. Out side diameter :15,9 mm
2. Tebal tube : 2,6 mm
3. Panjang tube : 7.200 mm
4. Jumlah tube : 580 buah
Tipe head : ellips
Shell Tube
Surface per cell : 190 m –
Fluida : Hot water NH3 cair
Laju alir : 378.370 kg/jam 95.750 kg/jam
Temperatur masuk : 80 0C 35.5 0C
Temperatur keluar : 72.6 0C 58.6 0C
Temperatur design : 110 0C 90 0C
Tekanan operasi : 2,7 kg/cm2 2,0 kg/cm2
Tekanan design : 2,5 kg/cm2 3,2 kg/cm2
4.1.1.8 Ammonia Preheater II (EA-102)

Fungsi ; Memanaskan ammonia dengan steam condensate
42
12 kg/cm2 sebagai media pemanasnya

Tipe : Shell and tube
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Diameter shell : 500 – 700 mm
2. Panjang total shell : 7.185 mm
3. Tipe head : ellips
4. Outside diameter tube : 15,9 mm
5. Tebal shell : 2,6 mm
Tube Shell
Fluida : Steam kondensate NH3 cair
Temperatur keluar : 106.8 0C 81.4 0C
Tekanan operasi : 5 kg/cm2 2,28 kg/cm2
4.1.1.9 Urea Syntetic Reactor (DC-101)
Fungsi : Tempat mereaksikan ammonia (NH3) dan Karbondioksida (CO2)
Tipe : Silinder tegak
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
3. Tebal shell : 153 mm
4. Tebal head : 125 mm
Jumlah tray : 11 buah
43
Tray 1 – 3 : 725 lubang

Diameter lubang pada tray : 0.315 inch
Tekanan operasi : 250 kg/cm2G
Tekanan design : 263 kg/cm2G
Tebal lining : 6,4 mm
Bahan konstruksi : stainless stell
4.1.2 Spesifikasi Alat pada Seksi Dekomposisi
4.1.2.1 High Pressure Decomposer (DA-201)
Fungsi : Untuk mendokompisisikan ammonium karbamat menjadi urea dan
air, serta memisahkan kelebihan NH3 dan CO2 dari campuran
reaksi.
Tipe : 1 buah
Ukuran :
1. Diameter top : 3.350 mm
2. Diameter middle : 2.100 mm
3. Diameter bottom : 800 mm
Tube side Shell side
Tekanan intern design : 20,0 kg/cm2 15,0 kg/cm2
Tekanan ekstern design : 0,175 kg/cm2 0,175 kg/cm2
Temperatur operasi : 150 0C-165 0C 183 0C
Surface area :- 203 m
Insulation : 100 mm 100 mm
4.1.2.2 High Pressure Reboiler (EA-201)
44
Fungsi : Memanaskan larutan dari High Pressure Decomposer

Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Diameter shell : 1850 mm
2. Tebal shell : 18 mm
3. Outside diameter tube : 38.1 mm
4. Tebal tube : BWG 12
6. Jumlah tube : 1.227 buah
Shell side Tube side
Fluida : Steam larutan urea
Temperatur masuk : 183 0C 151 0C
Temperatur keluar : 145 0C 160 0C
Tekanan operasi : 10 kg/cm2 17 kg/cm2
Tekanan design : 15 kg/cm2 20 kg/cm2
Insulation : 100 mm hot 100 mm hot
4.1.2.3 Low Pressure Decomposer HE (EA-203)
Fungsi : Mendinginkan larutan dari HPD menuju ke LPD
Jumlah : 1 buah
Ukuran : Shell side Tube Side
1. Diameter : 1.050 mm 31.8 mm
2. Tebal : 8 mm OD, BWG = 31,8 mm, 12 BWG
3. Panjang total : - 5.000 mm
4. Jumlah :- 196 buah
Fluida : larutan karbamat larutan karbamat
45
Tempertur design : 160 0C 200 0C

Tekanan design : 4.0 kg/cm2 20.0 kg/cm2
4.1.2.4 Low Pressure Decomposer (DA-202)
Fungsi : Menyempurnakan dekomposisi setelah keluar High Pressure
Decomposer
Tipe : Silinder vertical
Jumlah : 1 buah
Tekanan Intern design : 4 kg/cm2
Tekanan ekstern design : 0.175 kg/cm2
Tekanan operasi : 7,8 kg/cm2
Insulation : 75 mm
Ukuran :
3. Tipe head : ellips 2:1
4.1.2.5 Low Pressure Decomposer Reboiler (EA-202)
Fungsi : Memanaskan larutan dari Low Pressure Decomposer
Jumlah : 1 buah
Ukuran : Shell Tube
1. Diameter : 650 mm 25.4 mm
2. Tebal : 6 mm 2 mm
3. Jumlah :- 277 buah
4. Panjang total : 6.868 mm 5.000 mm
Fluida : Steam Larutan urea dan karbamat
46
Density : 3.1 kg/cm3 1.12 kg/cm3

Corrosion allowance : 3 mm 2 mm
4.1.2.6 Off Gas Circulation Blower (GB-401)
Fungsi : Mengalirkan udara pasivasi ke gas separator
Tipe : Centrifugal blower
Flow rate : 6320 m3/min
Tipe driver : Motor
4.1.2.7 Gas Separator (DA-203)
Fungsi : Memisahkan sisa NH3 dan CO2 yang masih terlarut dalam larutan urea
Posisi : Vertical
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Diameter : 1700 mm
3. Tebal : 6 mm
Tekanan design : 3 kg/cm2
Temperatur : Atas 105 0C
Bawah 92 0C
Bahan Konstruksi : Carbon steel
4.1.2.8 Urea Solution Pump (GA-205)
Fungsi : Memompa larutan urea dari Gas Separator menuju unit konsentrator
Tipe : Centrifugal
Tekanan desain : 1 atm
Tipe driver : Motor
47
Total Head : 15,7 m

Rated BHP/driver : 92,3/110 kW
4.1.3 Spesifikasi Alat pada Seksi Recovery
4.1.3.1 Off Gas Condensor (EA-406)
Fungsi : Mendinginkan gas yang keluar dari gas separator
Ukuran :
1. Diameter : 800 mm
2. Tebal : 8 mm
3. Tebal head : 10 mm
Jumlah : 4 buah

Surface per cell : 139 m2 –
Fluida : Gas NH3 dan CO2 Cooling water
Temperatur operasi masuk : 111 0C 39 0C
Temperatur operasi keluar : 61 0C 55 0C
Tekanan operasi : 3 kg/cm2 4,5 kg/cm2
Corrosion allowance : 1 mm 3 mm
4.1.3.2 Ammonium Karbamat Tank (FA-403)
Fungsi : Tempat menampung dan menyimpan ammonium karbamat
Tipe : Vertikal Cone Roof
Tinggi : 2650 mm
Temperatur Desain : 90 0C
ID : 2700 mm
4.1.3.3 Off Gas Absorber Pump (GA-408)
Fungsi : Memompa larutan dan mengirimnya ke low pressure absorber
Tipe : Centrifugal Pump
Jumlah : 2 buah
Kapasitas normal : 5 m3/jam
48
Kapasitas design : 6 m3/jam

Tekanan discharge : 1,8 kg/cm2 G
Tekanan Suction : 1 atm
Daya : 5 kW
Head : 1,2 m
Fluida : Larutan karbamat
Tekanan Uap : 0,2 kg/cm2
4.1.3.4 Off Gas Absorber Final Cooler (EA-408)
Fungsi : Mendinginkan larutan ammonium karbamat
Jumlah : 1 unit
Luas Permukaan : 82 m2
Ukuran : 650 mm x 1575 mm x 1016 mm
Fluida masuk : Cooling water Ammonium karbamat
Tekanan Desain : 7 kg/cm2G 4 kg/cm2G
Temperatur Desain : 70 0C 80 0C
4.1.3.5 Off Gas Absorber (DA-402)
Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2 dari gas separator kemudian
dikondensasikan dalam packed bed bagian bawah oleh larutan
recycle yang didinginkan dalam off gas absorber cooler
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
2. Tebal : 6 mm
Tipe head : ellips 2:1
Temperatur operasi top : 36 0C
Temperatur operasi bottom : 45 0C
49
Tekanan operasi : atmosfer

Kapasitas : 25 m3
S.G Liquid : 1,15
Corrosion Allowance : 1 mm
4.1.3.6 Off Gas Absorber Cooler (EA-407)
Fungsi : Menerima ammonium karbamat dari Off Gas Absorber dan
mendinginkan ammonum karbamat dan mengembalikan lagi ke
dalam off gas absorber untuk funggsi stripper
Jumlah : 1 buah
Fluida : Larutan karbamat Air Dingin
Density : 1.150 kg/cm3 1.000 kg/cm3
Tipe head : ellips 2:1 flat
Ukuran :
Diameter : 2.000 mm 25,4 mm
Tebal : 13 mm 1,6 mm
Tekanan Udara : 200 kg/cm2 –
Corrosion Allowance : 1.0 mm 3.0 mm
Temperatur operasi masuk : 45,1 0C 31,1 0C
Temperatur operasi keluar : 40,1 0C 35,0 0C
Corrosion Allowance : 1,0 mm 3,0 mm
Surface area : 1.087 m2
4.1.3.7 Off Gas Recycle Pump (GA-407)

Fungsi : Memompa larutan dari OGA dan dikembalikan ke bagian tengah OGA
50
Tipe : Sentrifugal Pump

Jumlah : 2 buah
Tekanan discharge : 20 kg/cm2 G
Tekanan suction : 1 atm
Total head : 20 m
Daya : 18,5 kW
Head : 26,6 m
Tekanan uap : 0,1 kg/cm2 Abs
4.1.3.8 Low pressure Absorber Pump (GA-403)
Fungsi : Menerima ammonium karbamat dari Off Gas Absorber dan mengalirkan
ke Low Pressure Absorber dan Low Pressure Decomposer
Jumlah : 2 buah
Tekanan suction : 1 atm
Total head : 20 m
Daya : 18,5 kW
Tekanan uap : 0,1 kg/cm2 Abs
Viskositas : 0,6 cP
Head : 25,6 m
4.1.3.9 Low Pressure Absorber (EA-402)

51
Fungsi : Mengabsorbsi gas NH3 dan CO2 yang masuk dari LPD dengan
larutan ammonium karbamat menjadi larutan ammonium karbamat
Tipe : Vertical Tank dilengkapi cooler
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi Cooler :
Fluida : Larutan karbamat Air Dingin
Density : 1,150 kg/cm3 1,000 kg/cm3
Tipe head : ellips 2:1 flat
Ukuran :
Diameter : 2.000 mm 25,4 mm
Tebal : 13 mm 1,6 mm
Tekanan Udara : 200 kg/cm2 –
Temperatur operasi masuk : 45,1 0C 31,1 0C
Temperatur operasi keluar : 39,1 0C 35,0 0C
Surface area : 1.087 m2
4.3.1.10 High Pressure Absorber Pump (GA-402)
Fungsi : Memompa larutan dari LPA ke HPA
Jumlah : 2 buah
Kapasitas Design : 92 m3/jam
Tekanan suction : 25 kg/cm2G
Tekanan discharge : 30 kg/cm2G
Total head : 15,8 m
Daya : 45 kW
52
Pumping Temperatur : 45 0C
Fluida : Urea, Ammonium karbamat , ammonia
Spesific gravity : 115
Tekanan uap : 16 kg/cm2 Abs
4.3.1.11 High Pressure Absorber Cooler (EA-401)
Fungsi : Merecycle larutan karbamat ke reactor
Jumlah : 1 buah
Tebal tube : 2.0
Slurry Hot water Cold water
Jumlah tube : 744 389 148
Karbamat urea HW CW
Tipe head :- flat - -
Temperatur masuk : 100 0C 60 0C 70 0C 35 0C
Temperatur keluar : 100 0C 68 0C 80 0C 50 0C
Temperatur design : 130 0C 110 0C 110 0C 110 0C
Tekanan operasi : 3 kg/cm2 16.5 kg/cm2 1 kg/cm2 2.5 kg/cm2
4.3.1.12 High Pressure Absorber (DA-401)
Fungsi : Menyerap CO2 dari DA-201 oleh ammonia menjadi ammonium
karbamat
Tipe : 1 buah
Ukuran :
3. Tipe head : ellips 2:1
Tekanan design : 20,0 kg/cm2
53
Bahan Konstruksi : titanium

4.3.1.13 Recycle Solution Boost Up Pump (GA-401)
Fungsi : Mengalirkan ammonium karbamat ke reactor dan menaikan tekanan
ammonium karbamat menjadi 150 kg/cm2
Jumlah : 1 buah
Tekanan suction : 16,5 kg/cm2
Head : 20 m
Daya : 18,5 kW
4.3.1.14 Recycle Solution Feed Pump (GA-102)
Fungsi : Mengalirkan ammonium karbamat ke reactor dan merecycle ke High
Pressure Absorber Cooler apabila level terlalu tinggi
Jumlah : 1 buah
Tekanan suction : 160 kg/cm2 G
Total head : 20 m
Daya : 18.5 kW
Fluida : larutan karbamat
Head : 26,6 m
4.3.1.15 Aqua Ammonia Pump (GA-405)
Fungsi : Memompa ammonia dari ammonia recovery Absorber ke HPA
Jumlah : 2 buah
54
Kapasitas normal : 6,2 m3/jam

Kapasitas design : 7,4 m3/jam
Tekanan discharge : 20 kg/cm2G
Tekanan Suction : 15 kg/cm2G
Daya : 11 kwh
Pumping Temperatur : 35 0C
Spesific gravity : 1,18
Tekanan uap : 0,8 kg/cm2Abs
Viskositas : 0,7 cP
Head : 1,2 m
4.3.1.16 Ammonia Recovery Condensor (EA-405)
Fungsi : Menyerap ammonia dari recycle larutan lalu mengirimkan ke
ammonia reservoir
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Diameter outside tube : 25,4 mm
2. Tebal tube : 2 mm
3. Jumlah tube : 411 mm
4. Panjang tube : 5000 mm
Fluida : NH3 cair Cooling water
Temperatur operasi masuk : 35 0C 31.1 0C
Temperatur operasi keluar : 30 0C 34 0C
Tekanan Operasi : 3,4 kg/cm2 3,0 kg/cm2
Tekanan Design : 2,6 kg/cm2 3.6 kg/cm2
Corrosion allowance : 1,5 mm 3 mm
4.3.1.17 Ammonia Condensor (EA-404)

55
Fungsi : Mengkondensasikan gas ammonia

Tipe : shell and tube
Jumlah : 4 buah
Luas permukaan : 981 m2
Beban Panas : 5.274.500 kkal/jam
Fluida : Gas ammonia Air dingin
Laju alir : 20.337 kg/jam 1/352.000 kg/jam
Tekanan Operasi : 16 kg/cm2 3.0 kg/cm2
Tekanan design : 20 kg/cm2 4.5 kg/cm2
Tekan hidrostatik : 30 kg/cm2 6.8 kg/cm2
4.1.4 Spesifikasi Alat pada Seksi Kristalisasi

4.1.4.1 Crystallizer (FA-201)
1. Vaccum Concentrator dilengkapi Vaccum generator
Fungsi : Untuk menguapkan air dari larutan urea
Tipe : vessel
Jumlah : 1 buah
Posisi : Vertikal
Ukuran :
3. Tebal : 16 mm
4. Tebal head atas : 23 mm
5. Tebal head bawah : 16 mm
6. Tipe head atas : dish
7. Tipe head bawah : cone
56
Tekanan Operasi : 72.5 mmHg abs
Tekanan design : Full vaccum
Bahan Konstruksi : Carbon Steel
2.Crystallizer dengan agitator
Fungsi : Mengkristalkan urea
Tipe : Vessel dengan jaket air pemanas dan pengaduk
Jumlah : 1 buah
Posisi : Vertikal
Temperatur Design : 100 0C
Temperatur Operasi : 60 – 80 0C
Tekanan Operasi : 0.1 kg/cm2G
Tekanan Design : 0.7 kg/cm2G
4.1.4.2 Slurry Feed Pump (GA-202)
Fungsi : Memompa larutan dari cristaliizer menuju centrifuge
Tipe : Centrifugal
Tekanan desain : 5.5 kg/cm2G
Tipe driver : Motor
Power : 1.5 kW
Head : 9.9 m
4.1.4.3 Circulation Pump for Crystallizer (GA-201)
Fungsi : Memompa larutan urea dari cristaliizer menuju vaccum area
Tipe : Centrifugal
Head : 10,89 m
Daya : 15 kW
4.1.4.4 Mother Liquor Pump (GA-203)

57
Fungsi : Mengalirkan mother liquor menuju vaccum concentrator

Tipe : Centrifugal
Head ; Daya : 10,89 m ; 18.5 kW
4.1.4.5 Centrifuge (GF-201)
Fungsi : Memisahkan larutan urea dengan kondensatnya dengan
menggunakan gaya sentrifugal
Tegangan : 230 V
Frekuensi : 50 Hz
Maks rpm : 4500 rpm
4.1.4.6 Dissolving Tank I (FA-302)
Fungsi : Tempat pelarutan urea oversize
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Panjang : 1.000 mm
2. Lebar : 1.600 mm
Temperatur Operasi : 80 0C
Tekanan Design : Atmosfer
Fluida : larutan Urea
Berat air : 5.150 kg
Kapasitas : 4 m3
4.1.4.7 Fluidizing Drier (FF-301)
Fungsi : Mengurangi kadar air dengan bantuan panas
Tipe : Horisontal
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Panjang : 9150 mm
2. Lebar : 3600 mm
58
Temperatur Desain :
1. Inlet : 160 0C
2. Outlet : 55 0C
Tempertur Operasional :
1. Inlet : 158 0C
2. Outlet : 53 0C
Putaran : 62 rpm
Media pemaanas : Steam 7 kg/cm2
4.1.4.8 Dissolving Tank II (FA-302)
Fungsi : Tempat pelarutan urea oversize
Jumlah : 1 buah
Ukuran ;
1. Panjang : 2000 mm
2. Lebar : 1000 mm
Tekanan Design : Full Liquor
Tekanan Operasi : 4 kg/cm2
Kapasitas : 2 m3
Steam oil :
1. Tekanan operasi : 4 kg/cm2
2. Temperatur operasi : 151 0C
4.1.4.9 Blower (GB-301)
Fungsi : Mengalirkan udara yang akan digunakan sebagi steam pada dryer
Tipe driver : Motor
4.1.4.10 Steam Ejector (EE-201)
Fungsi : Menginjeksi steam agar kondisi vacuum
Tipe : Steam ejector
59

Temperatur desain : 200 0C
Kapasitas : 190 kg/jam
4.1.4.11 Cyclone (FC-301)
Fungsi : Memisahkan debu urea dan kondensat
Tipe : Vertical Tank
Jumlah : 2 buah
Tinggi : 2650 mm
ID : 2700 mm
4.1.4.12 Melter (EA-301)
Fungsi : Melelehkan kristal-kristal urea
Jumlah : 1 buah
Ukuran :
1. Panjang : 8.300 mm
2. Lebar : 120 mm
4.1.4.13 Distributor (PF-301)
Fungsi : Pembentuk butiran urea “prilled urea “ dari urea cair
Tipe : Spray head
Jumlah : 6 unit
Kapasitas Desain : 10 ton/jam/unit
Tekanan operasi : atmosfer
4.1.4.14 Prilling Tower (TA-301)
Fungsi : Mengubah larutan urea menjadi bentuk prill
ID : 13100 mm
Tinggi : 75000 mm
Tekanan desain : 1 atm
Tipe : Silinder
60

4.1.4.15 Dust Chamber (PF-302)
Fungsi : Menangkap debu urea
Tipe : Load Cell conveyor
Jumlah : 1 unit
Tempratur desain : 100 0C
Tekanan desain : -0,01 kg/cm2G
Tekanan operasi : -0,005 kg/cm2G
4.1.4.16 Induced Fan (GB-304)
Fungsi : Menghisap udara pendingin urea prill di prilling tower
Tipe : Axial Fan
Tipe driver : Motor
4.1.4.17 Circullation pump for Prilling Tower (GA-302)
Fungsi : Mensirkulasikan larutan urea untuk direcovery
Kapasitas : 427 sd 534 m3/jm
Tipe driver : Motor
Head :9m
4.1.4.18 Dust Separator (FD-304)
Fungsi : Memisahkan debu dan kondensat
Tipe : Vertical Tank
Jumlah : 2 buah
Tinggi : 2650 mm
ID : 2700 mm
4.1.4.19 Blower (GB-303)
Fungsi : Mengalirkan udara ke bagian bawah prilling tower
Tipe driver : Motor
61
4.1.4.20 Trommel (FD-303)

Fungsi : Memisahkan urea prill oversize dari produk ukuran standar
DIM (ID x L) : 950 x 1200 x 2500 mm
Jumlah : 1 unit
Tipe : Basket
Flow rate : 86,5 NM3/jam
Temperatur Desain : 70 0C
Tekanan Desain : Atm
62
4.2 Gambar Pesawat Utama dan Cara Kerja

4.2.1 Urea Synthesis Reactor (DC-101)
4 Solution Outlet
Gas CO2
Larutan NH3 dan

Solution Inlet
Tray
Inlet larutan NH3

2 Gas CO2 inlet
3 1 Solution Inlet
Gambar 7. Urea Synthesis Reactor (DC-101)
Keterangan gambar :
1 : Solution Inlet (larutan ammonium karbamat) dari EA – 401 (High Pressure Absorber
Cooler)
2 : Gas CO2 dari GB – 101 (CO2 kompresor)

63
3 : Larutan NH3 dari EA – 102 (Ammonia Preheater II)
4 : Solution Outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, karbamat) to DA – 201 (High Pressure
Decomposer)
Tujuan : Tempat pembentukan urea
Prinsip Kerja : Mereaksikan NH3 dan CO2 dengan reaksi eksotermis membentuk
ammonium karbamat dan melalui reaksi endotermis akan terbentuk urea
Cara kerja : Umpan berupa NH3, CO2 dan larutan karbamat recycle yang masuk dari
bagian bawah reaktor. Reaktor beroperasi pada tekanan 194 kg/cm2 dan temperatur 200oC. Karena
tekanan masuk tinggi dan adanya perbedaan tekanan yang cukup besar antara tekanan masuk dengan
tekanan menuju HPD maka bahan mengalir ke atas melewati tray-tray yang berada di dalam reaktor.
Umpan pertama kali melewati tray pertama kemudian terjadi kontak antara umpan sehingga terjadi
reaksi. Kemudian melewati tray kedua dan terjadi kontak lagi yang menyempurnakan reaksi. Umpan
kemudian melewati tray ke-3 dan seterusnya sampai pada tray ke-11 sampai hasil reaksi keluar
melalui bagian atas reaktor menuju HPD. Tray berfungsi sebagai alat yang memperluas kontak
reaksi antara bahan masuk sehingga terjadi reaksi dan terbentuk urea. Hasil dari reaksi juga
komponen campuran hasil reaksi mengalir ke atas melalui Solution outlet menuju HPD.
64
4.2.2 High Pressure Decomposer (DA-201)
Gas
Outlet
Solution
Inlet
Tray
Solution
Solution inlet
outlet dari
ke reboiler
reboiler
Solution
Inlet
Steam 12 Steam
kg/cm2 kondensat
Faaling Film
Heater
Solution Outlet
Gambar 8. High Pressure Decomposer (DA-201)
Keterangan :
A : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari DC-101

(Reaktor Sintesa)
B : Gas NH3, gas CO2, gas H2O ke EA 402 (High Pressre Absorber Cooler)
65
C : Solution Outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) ke Reboiler

EA-201
D : Solution Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari Reboiler
EA-201
E : Steam (H2O)
F : Steam Kondensat (H2O)
G : Solution Outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) ke Heat Exchanger

menuju EA-203 (Low Pressure Decomposer)
SV : Savety Valve
PG 201 & PT 201 : Pressure Control
TI 201 : Temperature Indikator
LT 201 : Level Control
TR : Temperature Control
Tujuan : Memurnikan larutan urea
Prinsip Kerja : Mendekomposisikan ammonium karbamat menjadi NH3 dan CO2
Cara Kerja : Umpan hasil reaksi dari Reactor pada temperatur 124 oC masuk ke bagian atas High
Pressure Decomposser pada flashing section. Karena cairan mengalami penurunan tekanan yang
besar sehingga gas-gas dari komponen volatilnya akan terpisah dari cairannya. Gas akan mengalir
ke atas dan cairannya akan mengalir ke bawah melalui 4 shieve tray. Pada sieve tray tersebut terjadi
kontak antara cairan yang turun dengan gas bertemperatur tinggi dari Reboiler for High Pressure
Decomposer dan gas panas dari Falling Film Heater. Cairan distripping dengan maksud agar gas–
gas yang terlarut akan lepas dan mengalir ke atas, sedangkan cairannya akan mengalir ke Reboiler
for High Pressure Decomposer. Panas sensible dari gas dan panas kondensasi dari uap air digunakan
untuk menguapkan kelebihan amonia dan menguraikan ammonium karbamat. Gas dari High
66
Pressure Decomposser masuk ke dalam High Pressure Absorber Cooler sedangkan larutannya
mengalir melalui bagian bawah dari HPD menuju Low Pressure Decomposser.
67
4.2.3 Low Pressure Decomposer (DA-202)
B
Vapor Outlet
Solution Inlet A
C Larutan
Recycle
Tray
Solution dari Solution dari
E EE
EA 203 EA 202
D D Solution ke
Solution ke EA-202
EA 203
Pall Ring
F
CO2 Stripper
Solution
G Outlet
Gambar 9. Low Pressure Decomposer (DA-401)
Keterangan :
A : Solution Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari DA-201 (High
Pressure Decomposer)
B : Vapour Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) ke EA-402 (Low Pressure Absorber)
C : Larutan recycle (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari DA – 402 (Off Gas
Absorber)
68
D : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) ke EA-203 (Reboiler untuk Low Pressure
Decomposer)
E : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) dari EA-203 (Reboiler untuk Low Pressure
Decomposer)
F : CO2 Inlet
G : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) ke DA-203 (Gas Separator)
Tujuan : Menyempurnakan dekomposisi dari HPD
Prinsip Kerja : Mendekomposisikan ammonium karbamat menjadi NH3 dan CO2
Cara Kerja : Umpan dari HPD masuk dari bagian atas dari LPD bersama dengan
umpan yang berasal dari Off Gas Absorber. Karena terjadi penurunan tekanan yang besar, dari
tekanan 17 kg/cm2 menjadi 2,3 kg/cm2 maka gas terlepas dari komponen volatilnya. Gas akan
menguap ke atas dan cairannya akan mengalir ke bawah melalui sieve tray. Pada sieve tray tersebut
terjadi kontak antara cairan yang turun dengan gas bertemperatur tinggi dari Reboiler for Low
Pressure Decomposser. Gas CO2 untuk striping diinjeksikan ke bagian bawah packed bed melalui
sebuah distributor oleh CO2 Bootser Compresor dengan maksud agar sisa ammonia yang terdapat di
dalam larutan dapat distripping oleh sebagian gas CO2. Gas yang keluar dari Low Pressure
Decomposser dikirim ke Low Pressure Absorber sedangkan larutannya mengalir melalui bagian
bawah dari LPD menuju Gas Separator.
69
4.2.4 Gas Separator (DA-203)
Vapor Outlet
Solution Inlet
Solution ke
Gas menuju U-Sheel
recycle
Solution dari
U-Sheel
Pall Ring
Steam Inlet NH3 Stripper

Heater
Steam
kondensat
Solution Inlet
Gambar 10. Gas Separator (DA-203)
Keterangan :
A : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari DA – 202 (Low Pressure
Decomposer)
B : Vapour outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) to EA – 406 (Off Gas Absorber)
C : Vapour Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) to EA – 406(Off Gas Absorber)
D : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) ke U Tube
E : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) dari U Tube
F : Vapour Gas NH3(g), H2O(g) dari GB 401

70
G : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) ke FA – 201 (Cryztaliser)
Tujuan : Memurnikan larutan urea dari LPD
Prinsip Kerja : Memisahkan urea dengan impuritasnya (sisa NH3 dan CO2)
Cara kerja : Larutan dari LPD masuk melalui bagian atas Gas Separator. Karena
terjadi penurunan tekanan dari 2,5 kg/cm2 menjadi 0,4 kg/cm2 maka gas NH3 dan CO2 yang
jumlahnya tinggal sedikit dihilangkan dari larutan urea. Larutannya turun ke bawah melalui sebuah
saluran yang menghubungkan antara bagian atas dengan bagian bawah ke packing. Dari bagian
bawah packing dihembuskan udara yang mengandung sedikit sekali amonia dan air melalui
distributor di bawah packed bed untuk menghilangkan sedikit sisa amonia dan gas karbondioksida
dalam larutan dengan menggunakan Off Gas Circulation Blower dan juga hembusan gas dari Off
Gas Absorber. Gas-gas yang keluar dari bagian atas dan bagian tengah digabungkan dan masuk ke
Off Gas condenser sedangkan larutan urea yang keluar dari bagian bawah Gas Separator dengan
konsentrasi sekitar 70–75% dikirim ke Crystallizer
4.2.5 Crystallizer (FA-201)
B Vapor Outlet
F G
LIQUID LEVEL
E
Liquid Inlet dari
EA-401
Liquid Inlet A LIQUID LEVEL
C
Liquid ke EA- Agitator
401 untuk
mengambil
panas
D
Liquid outlet
71
Gambar 11. Crystallizer (FA-201)
Keterangan :
A : Liquid Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) From GA 205
B : Vapour Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) To EA 201
C : Liquid outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) to GA – 201
D : Solution Outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) To GA – 202
E : Solution Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) From GA – 201
Tujuan : Membentuk kristal urea
Prinsip Kerja : Menguapkan air dari larutan urea dan mengkristalkan larutan urea dari
Gas Separator
Cara kerja : Larutan urea dari Gas Separator dipompa oleh Urea Solution Feed Pump
dialirkan ke bagian bawah Crystallizer. Crystallizer ini terbagi menjadi dua bagian, bagian atas
adalah Vacuum Concentrator dengan Vacuum Generator dan bagian bawah adalah Crystallizer
dengan Agitator dimana terbentuk kristal-kristal urea dalam larutan slurry. Di dalam Vacuum
Concentrator yang beroperasi pada tekanan 72,5 mmHg absolut dan temperatur 73oC. Kemudian
dengan menggunakan Circulation Pump for Crystallizer, larutan urea dari bagian bawah Crystallizer
disirkulasikan ke Vacum Concentrator untuk dipekatkan. Sebagian dilewatkan ke High Pressure
Absorber Cooler (EA-401) untuk menyerap panas panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air
didapat dari panas sensibel larutan urea yang masuk, panas kristalisasi urea dan panas yang didapat
dari slurry urea yang disirkulasikan ke High Pressure Absorber Cooler. Larutan bubur urea dari
Cristallizer bagian bawah dipompa oleh Slurry Feed Pump ke Centrifuge dan sebagian dialirkan
kembali ke Cristallizer untuk mencegah mampatnya pipa.
72
4.2.6 Off Gas Absorber (DA-402)

VAPOUR Gas Outlet
BOUTLET
TO GB-401
Solution Inlet TI-102

Demister
SOLUTION
A
INLET FROM
EA-408
Packed Bed
SOLUTION
C
Solution Inlet
INLET FROM
EA-407
Packed Bed
GAS INLET
Gas Inlet D
FROM
EA-406
SIGHT GLASS
SOLUTION VENT
E
OUTLET TO
Solution Inlet GA-407
Gambar 12. Off Gas Absorber (DA-402)
Keterangan :
A : Solution inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) from EA – 408 (Off Gas
Absorber Final Cooler)
B : Vapour Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) to GB – 401 (Off Gas Absorber Pump)
C : Solutin Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) From EA – 407 (Off Gas Absorber Cooler)
D : Gas Inlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) From EA – 406 (High Pressure Absorber Cooler)
73
E : Solution Outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) To GA – 407
Tujuan : Mengabsorbsi gas CO2
Prinsip Kerja : Absorbsi gas CO2 dari gas separator dengan menggunakan larutan karbamat hasil
kondensasi
Cara kerja : Gas-gas dari Gas Separator yang telah didinginkan oleh Off Gas Condenser masuk ke
bagian atas Off Gas Absorber melalui sebuah distributor. Sejumlah ammonia dan gas karbon
dioksida diserap dan dikondensasikan dalam packed bed bagian bawah oleh larutan recycle yang
telah didinginkan oleh Off Gas Absorber Cooler. Di dalam packing terjadi penyerapan gas ammonia
oleh air. Gas yang diserap masuk lewat pipa sparge kontak dengan cairan dan akhirnya gas yang
tidak diserap keluar dari bagian atas Off Gas Absorber dan dikirim ke Gas Separator sebagai
stripping gas CO2 dan NH3 oleh Off Gas Circulation Blower setelah ditambah udara proses. Larutan
hasil penyerapan dibagi menjadi dua yaitu sebagian larutan dikirim ke Low Pressure Decomposer
dan sebagian larutan lagi dipompa oleh Low Pressure Absorber Pump ke bagian atas packed bed
sebagai penyerap gas pada Low Pressure Absorber.
74
4.2.7 High Pressure Absorber (DA-401)
E Gas Ammonia
Vapor Gas
Aquos Ammonia
C
B Bubble Cap
Solution Inlet
Pall Ring
A
Vapor Gas
D
Larutan Karbamat
Gambar 13. High Pressure Absorber (DA-401)
Keterangan :
A : Vapour Gas NH3(g), CO2(g), H2O(g) From EA – 401 (High Presssure Absorber Cooler)
B : Solution (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret) from EA 402 (Low Pressure Absorber)
C : Aqua Amonia From EA – 405 (Ammonia Recovery Absorber)

75
D : Larutan Karbamat to EA 401(High Presssure Absorber Cooler)
E : Amonia Gas To EA – 404 (Ammonia Condensor)
Tujuan : Mengabsorbsi Gas CO2
Prinsip Kerja :
1. Absorbsi CO2 yang belum terserap di High Pressure Absorber Cooler sampai habis sehingga
gas keluar dari High Pressure Absorber tidak mengandung CO2 lagi.
2. Memurnikan kelebihan NH3 berupa gas dan dikembalikan ke Amonia Reservoir melalui NH3
Condenser.
Cara kerja : Umpan masuk berupa gas yang tidak terserap dari High Pressure Absorber Cooler
masuk ke bagian bawah dari High Pressure Absorber melalui pendingin dan naik kontak dengan
permukaan cairan penyerap di packed bed dan jajaran tray. Proses penyerapannya yaitu gas dari
pendingin dialirkan ke High Pressure Absorber didinginkan oleh intercooler dan dialirkan melalui
packed bed coloum dan terjadi penyerapan gas karbon dioksida oleh dimana 35% dari
karbondioksida dapat diserap oleh campuran larutan dari Low Pressure Absorber dan amonnia cair.
Gas ammonia dari packed column diikat dengan larutan ammonia cair yang dialirkan melalui lima
buble cup tray agar sisa karbondioksida dapat diserap secara sempurna. Uap dalam gas ammonia
dari puncak absorber dipisahkan dengan Drain Separator yaitu bagian tertinggi dari High Pressure
Absorber. Larutan dari penyerapan berupa slurry yang keluar dari bagian bawah High Pressure
Absorber digunakan sebagai media penyerap di High Pressure Absorber Cooler. Gas yang lolos dari
penyerapan berupa ammonia murni dikondensasikan di Ammonium Condenser untuk kemudian
disimpan di Ammonia Reservoir.
76
4.2.8 High Pressure Absorber Cooler (DA-401)

E G
D C
LIQUID LEVEL
DRAIN DRAIN
HW OUTLET
DRAIN HW INLET
CW OUTLET
CW INLET
B
SPARGER F
A
Gambar 14. High Pressure Absorber Cooler (EA-401)
Keterangan :
A : Gas Inlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) from DA – 201 (Low Pressure Decomposer)
B : Solution Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) from DA – 401 (High Pressure
Absorber)
C : Solution Inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) from FA – 201 (Cryztaliser)
D : Slurry outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) to FA – 201 (Cryztaliser)
E : Gas Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) to DA – 401 (High Pressure Absorber)
F : Slurry outlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) to DC – 101 (Reaktor Sintesa)
G : Slurry inlet (urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat) from sirkulasi to EA-401(High
Pressure Absorber Cooler)
Prinsip Kerja : Absorbsi gas CO2 yang keluar dari High Pressure Decomposer dengan menggunakan
slurry yang keluar dari High Pressure Absorber Cooler.
77
Cara kerja : Umpan berupa gas yang berasal dari High Pressure Decomposer masuk ke bagian bawah
High Pressure Absorber Cooler kemudian digelembungkan melalui pipa sparger sehingga terbentuk
gelembung-gelembung gas di High Pressure Absorber Cooler. Larutan recycle dari High Pressure
Absorber masuk melalui bagian bawah HPAC kemudian menyerap CO2 kurang lebih 65% dari
seluruh CO2 yang masuk. Dengan adanya panas yang diakibatkan oleh reaksi penyerapan pada High
Pressure Absorber Cooler maka dipakai shell and tube. Peristiwa absorbsi terjadi dalam shell yang
berisi urea dan larutan karbamat sedangkan media pemanasnya berupa air panas mengalir dalam
tube-tube. Laju alir pendingin dapat berubah-ubah sesuai dengan kebutuhan temperatur. Hasil
penyerapan berupa larutan ammonium karbamat yang keluar melalui bagian bawah kemudian
dipompa ke reactor sebagai recycle oleh Recycle Solution Boost Up Pump. Sedangkan gas yang tidak
terserap mengalir melalui bagian atas ke High Pressure Absorber.
4.2.9 Low Pressure Absorber (EA-406)

1
6 2 2 2 7
4
9
10 2
5 8
Gambar 15. Low Pressure Absorber (EA-406)
Keterangan :
1 : Vapour Outlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) to EA – 406 ( Off Gas Condensor )
2 : Solution Inlet ( urea, NH3, CO2, H2O, Biuret, Karbamat ) from FA – 203 ( Mother
Liquor Tank )
78
3 : Packed Bed Raschig Ring
4. Packing Suport
5 : Cooling Water inlet ( H2O )
6 : Cooling Water outlet ( H2O )
7 : vent
8 : drain
9 : pipa sparger
10 : Gas Inlet NH3(g), CO2(g), H2O(g) from DA – 202 (Low Pressure Decomposer)
Prinsip Kerja : Absorbsi gas CO2 yang keluar dari Low Pressure Decomposer dengan menggunakan
Larutan dari Mother Liquor Tank.
Cara kerja : Umpan berupa gas dari Low Pressure Decomposer masuk melalui bagian bawah dari
Low Pressure Absorber kemudian dikondensasikan dan diserap dengan sempurna dengan
digelembungkan melalui pipa sparger di bawah absorber. LPA menggunakan tipe shell and tube.
Pada sisi shell berisi air dingin sedang pada sisi tube berisi larutan karbamat. Terjadi pertukaran
panas antara cairan yang ada di dalam shell dengan larutan yang ada di dalam tube. Sedangkan pada
bagian atas dari LPA terjadi penyerapan biuret oleh larutan yang berasal dari Mother Liquor Tank
dan penyerapan gas oleh larutan yang berasal dari OGA. Larutan hasil penyerapan keluar melalui
bagian atas ke packed bed High Pressure Absorber sebagai penyerap dan sebagian lagi dikeluarkan
melalui bagian bawah ke HPA. Sedangkan gasnya dialirkan ke OGA.
BAB V
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
5.1 Neraca Massa
5.1.1 Neraca Massa pada Urea Synthesis Reaktor (DC-101)
Tabel 12.Neraca Massa pada Urea Synthesis Reaktor (DC-101)
Input (kg) Output (kg)

Komponen
Urea 3430,042 31064,953

NH3 42516,255 26886,237
CO2 28166,415 7952,174
H2O 6585,681 14855,143
Biuret 171,502 111,388
Total 80869,895 80869,895
5.1.2 Neraca Massa Pada Seksi Purifikasi
5.1.2.1 Neraca Massa pada High Presssure Decomposer (DA-201)
Tabel 13. Neraca Massa pada High Pressure Decomposer

Komponen
Urea 31.064,953 31.264,302

NH3 26.886,237 26.737,053
CO2 7.952,174 7743,488
H2O 14.855,143 1.490,514
Biuret 111,388 184,538
Total 80869,895 80869,895
79
80
5.1.2.2 Neraca Massa Pada Low Pressure Decomposer ( DA – 202 )
Tabel 14. Neraca Massa pada Low Pressure Decomposer

Komponen
Urea 31264,302 29.721,832

NH3 14434,953 15270,217
CO2 6759,121 7823,312
H2O 16664,887 16229,536
Biuret 184,538 526,226
Total 69307,800 69307,800
5.1.2.3 Neraca Massa pada Gas Separator (DA-203)
Tabel 15.Neraca Massa pada Gas Separator

Komponen
Urea 29721,832 29626,206

NH3 9766,903 9807,859
CO2 3125,395 3172,688
H2O 14021,687 14602,340
Biuret 262,903 289,626
Total 57498,720 57498,720
81
5.1.3 Neraca Massa Pada Seksi Recovery
5.1.3.1 Neraca Massa pada Off Gas Absorber (DA-402)
Tabel 16. Neraca Massa pada Off Gas Absorber
LPD
Komponen SC GS To Atm
GS (aliran LPA
(aliran (aliran (aliran
(aliran 12) 10) (aliran 25)
24) 13) 23)
Urea - - - - - -
NH3 - 2.535,905 557 291,050 1.667,708 20,146
CO2 - 823,266 523 300,266 - -
H2O 1.089,512 3.497,990 3.591 927,541 62,099 6,861
Biuret - - - - - -
Jumlah 1.089,512 6.857,161 4.671 1.518,858 1.729,808 27,007
Total 7.946,673 7.946,673
5.1.3.2 Neraca Massa Pada Low Pressure Absorber (EA-402)
Tabel 17 .Neraca Massa pada Low Pressure Absorber

SC OGA LPD MLT HPA sistem
Komponen (aliran 26) (aliran (aliran 9) (aliran 27) (aliran 29)
25)
Urea - - - 3430,042 3430,042
NH3 - 291,050 7171,022 35,078 7497,150
CO2 - 300,266 4697,917 20,852 5019,035
H2O 180,459 927,541 1669,948 1293,135 4071,083
Biuret - - - 171,502 171,502
Jumlah 180,459 1518,858 13538,888 4950,609 20188,813
Total 20188,813 20188,813

82
5.1.3.3 Neraca Massa Pada High Pressure Absorber Sistem
Tabel 18 .Neraca Massa pada High Pressure Absorber Sistem

Komponen
Urea 3430,042 6574,733
NH3 46607,569 24132,204
CO2 8898,402 25022,105
H2O 6585,680 12623,488
Biuret 171,502 328,737
Total 65753,197 65753,197
5.1.4 Neraca Massa Pada Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
5.1.4.1 Neraca Massa pada Crystalizer
Tabel 19 .Neraca Massa pada Crystallizer
Komponen
Urea 102.867,413 102.867,413
NH3 20.427,121 2.0427,122
CO2 7.452,469 7.452,469
H2O 28.095,493 28.095,493
Biuret 4.030,327 4.030,327
Jumlah 162.872,824 162.872,824

83
5.1.4.2 Neraca Massa pada Fluidizing Dryer
Tabel 20 .Neraca Massa pada Fluidizing Dryer

Komponen
Urea 26.316,688 26316,688
H2O 710,585 710,585
Biuret 118,124 118,124
Jumlah 27.145,396 27.145,396
5.1.4.4 Neraca Massa pada Prilling Tower
Tabel 21. Neraca Massa pada Prilling Tower

Komponen
Urea 26264,449 26264,449
H2O 51,010 51,010
Biuret 118,124 118,124
Jumlah 26.433,583 26.433,583

84
5.1.5 Neraca Massa Over All
Tabel 22. Neraca Massa Over All
Komponen Input (Kg) Output (Kg)

Reaktor
-Dari Ammonia Resevoir NH3 29928,000
- Dari CO2 Compressor CO2 16641,474
Low Pressure Decompressor

-Dari CO2 Booster Compressor CO2 2.372
High Pressure Absorber

-Ke Atmosfer NH3 2,932
H2O 2,931
Off Gas Absorber

-Ke Atmosfer NH3 20,146
H2O 6,861
Komponen Input (Kg) Output (Kg)
Vaccum Ejector Urea 815,727
NH3 7.236,877
CO2 2.328,571
H2O 9.863,174
Off Gas Absorber

-Low Pressure Absorber NH3 291,050
CO2 300,266
H2O 927,541
Fluidizing Dryer
-Dust Chamber Urea 52,239
H2O 659,575
Prilling Tower
-Dust Chamber Urea 52,032
H2O 0,047
-Ke Pengantongan Urea 26.212,417
H2O 50,963
Biuret 118,124
Total 48.941,474 48.941,474
Bahan Keluar
Yield = x 100 %
Bahan Masuk
26.212,417
= 𝟒𝟖.𝟗𝟒𝟏,𝟒𝟕𝟒 x 100 %
= 56,287 %
85
5.2 Neraca Panas
5.2.1 Neraca Panas Pada Seksi Sintesa Urea (DC-101)
Tabel 23. Neraca Panas Pada Seksi Sintesa Urea
Input (Kkal) Output (Kkal)

Komponen
Urea 3591359,383 3758983,573
NH3 114507045,557 47073499,189
CO2 70970164,559 10978461,290
H2O 3908504,845 22461614,987
Biuret 6740,286 13478,394
Panas Reaksi - -36420,620
Panas yang dilepas ke WHB - 108734197,818
Jumlah 192983814,630 192983814,630
5.2.2 Neraca Panas Pada Seksi Purifikasi
5.2.2.1 Neraca Panas Pada High Pressure Decomposer (DA-201)
Tabel 24. Neraca Panas Pada High Pressure Decomposer

Komponen
Urea 3.758.983,573 2.963.230,544
NH3 47.073.499,189 33.015.375,315
CO2 10.978.461,290 7.909.175,800
H2O 22.461.614,987 18.041.571,228
Biuret 13.478,394 17.490,512
Panas yang dilepas ke WHB - 22.339.194,034
Jumlah 84.286.037,432 8.4286.037,432

86
5.2.2.2 Neraca Panas Pada Low Pressure Decomposer (DA-202)
Tabel 25. Neraca panas di Low Pressure Decomposer

Komponen
Urea 2963230,544 1629262,612
NH3 21917459,698 14555727,729
CO2 4513313,076 5342875,875
H2O 16387635,215 12776266,712
Biuret 17490,512 30797,608
Jumlah 45799129,044 45799129,044
5.2.2.3 Neraca Panas Pada Gas Separator (DA-203)
Tabel 26. Neraca Panas pada Gas Separator

Komponen
Urea 1629262,612 1145257,138
NH3 10066218,375 8751932,872
CO2 2104544,927 1155719,341
H2O 11633806,572 8689539,906
Biuret 30797,608 11193,978
Jumlah 25464630,094 25464630,094

87
5.2.3 Neraca Panas Pada Seksi Recovery
5.2.3.1 Neraca Panas Pada Low Pressure Absorber (EA-402)
Tabel 27. Neraca Panas di Low Pressure Absorber

Komponen
Urea 63627,279 35081,441
NH3 4687898,162 2783854,207
CO2 3265521,854 682480,318
H2O 1658162,126 715702,906
Biuret 3181,362 1754,074
Jumlah 9678390,782 9678390,782
5.2.3.2 Neraca Panas Pada Off Gas Absorber (DA-402)
Tabel 28. Neraca Panas Off Gas Absorber

Komponen
NH3 1412953,186 296793,000
CO2 11296,688 60710,301
H2O 2270570,503 380738,505
Jumlah 3694820,377 3694820,377

88
5.2.3.3 Neraca Panas Pada High Pressure Absorber Sistem
Tabel 29. Neraca Panas HPA system

Komponen
Urea 35081,441 403402,183
NH3 11506515,807 30271670,916
CO2 3491760,473 26263154,557
H2O 1528582,734 4316856,098
Biuret 1754,074 7444,495
Jumlah 16563694,529 16563694,529
5.2.4 Neraca Panas Pada Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
5.2.4.1 Neraca Panas pada Crystalizer (FA-201)
Tabel 30. Neraca Panas Crystallizer

Komponen
Urea 2858060,642 1914987,262
NH3 16813609,835 10056798,151
CO2 2689086,257 1983902,334
H2O 13031509,204 8802386,777
Biuret 98657,061 75004,643
Jumlah 35490922,999 35490922,999

89
5.2.4.2 Neraca Panas pada Mother Liquor Tank (FA-203)
Tabel 31. Neraca Panas Mother Liquor Tank

Komponen
Urea 1424770,926 1770586,849
NH3 8015017,833 9448701,604
CO2 1248369,870 1543931,052
H2O 5404203,803 6824177,978
Biuret 72804,688 88431,938
Jumlah 16165167,119 16165167,119
5.2.4.3 Neraca Panas pada Fluidizing Dryer
Tabel 32. Neraca Panas Fluidizing Dryer

Komponen
Urea 488174,562 488174,562
H2O 218511,993 218511,993
Biuret 2191,200 2191,200
Jumlah 708877,756 708877,756

90
5.2.5 Neraca Panas Over All

Tabel 33. Neraca Panas Over All
Panas Masuk Panas keluar

NO Alat
(kkal) (kkal)
1 Seksi Sintesa
192983814,630 84286037,432
- Urea Sintesa Reaktor
2 Seksi Purifikasi
- High Pressure Decomposer

84286037,432 61946843,399
- Low Pressure Decomposer
45799129,044 34334930,536
- Gas Saparator
25464630,094 19753643,235
3 Seksi Recovery
- Low Pressure Absorber
- Off Gas Absorber

9678390,782 4218872,946
- High Pressure Absorber System
3694820,377 738241,806
4 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
16563694,529 61262528,247
- Crystallizer
- Mother Liquor Tank
- Fluidzing Dryer
35490922,999 22833079,167
Total
16165167,119 19675829,422
708877,756 708877,756
121076600,814
430835484,761 430835484,761
91
Panas Total yang dilepas ke WHB
= Input total - Output Total
=(430835484,761-309758883,947) kkal
= 121.076.600,814 kkal
Persen Panas Total yang dilepas ke WHB
Panas totalyang dilepas ke WHB

= x 100 %
Input Total
121.076.600,814
= x 100 % = 0,281
430835484,761
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
6.1. Utilitas
Utilitas merupakan plant pabrik yang menyediakan bahan baku pembantu yang biasa
dikenal sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan yang sangat penting dalam
operasi pabrik karena tanpa adanya unit ini maka proses produksi tidak dapat berjalan secara
optimal.
Unit utilitas yang ada di PT. Pupuk Kujang Cikampek dibagi menjadi 5 :
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Steam
3. Unit Penyediaan Listrik
4. Unit Penyediaan Udara
5. Unit pengolahan Limbah
6.1.1 Penyediaan Air (Water Intake)
Water intake merupakan tempat pertama kalinya air laut masuk,untuk kemudian di
treatment, station pompa water intake PT Pupuk Kujang berasal dari Water intake Jatiluhur.
a. Water Intake Cikao/Jatiluhur
Jatiluhur merupakan sumber air utama PT Pupuk Kujang, Cikao station pompa
berlokasi di desa Cikao / Jatiluhur Purwakarta. WI Cikao dioperasikan jika kondisi air baku
di WI Parung Kadali turbidity-nya mengalami kenaikan lebih dari 200 ntu. station ini
mempunyai dua buah pompa MPA, dan MPB dengan kapasitas masing-masing pompa
1250 m3/jam dengan power PLN dan dengan penggerak motor 500 HP.
b. Water Intake Parung Kadali (Curug)
WI Parung Kadali memiliki 4 buah pompa, diantaranya MP I, MP II, MP III, dan
MP IV (MP 3001 JA/JB/JC/JD). Masing-masing pompa memiliki kapasitas 5500 GPM
dan motor penggerak dengan daya 500 HP dan tegangan 2300 V. Selain 4 pompa utama,
terdapat 2 buah pompa auxiliary (AP I dan AP II) yang memiliki kapasitas 3700 GPM dan
motor penggerak dengan daya 125 HP/440 V. Pompa auxiliary digunakan ketika
ketinggian air sungai terlalu rendah sehingga tidak dapat ditarik oleh pompa utama. Suction
pompa ini diambil dari aliran sungai Citarum
c. Kolam Emergency
Kolam Emergency atau Kolam 8 adalah kolam cadangan yang sumbernya berasal
dari air hujan yang ditampung di dalam suatu kolam. Terdapat delapan kolam untuk
menampung air hujan serta air make up dari air baku Parung Kadali. Air dari kolam
92
93
emergency digunakan ketika Water Intake Parung Kadali tidak dapat menyuplai air baku.
Kolam emergency dilengkapi dengan dua buah pompa 3003 J/JA dengan kapasitas pompa
450 m3/jam/440 V/ AMP Maks 224 A.
6.1.1.1 Pengolahan Air (Water Treatment)

Unit ini mengolah air baku menjadi air bersih dengan prosesmembersihkan kotoran terlarut
dan tidak terlarut.
Metoda yang dipakai untuk menghilangkan kedua jenis itu ialah :
a. Kotoran yang tidak terlarut dengan cara proses koagulasi, flocolasi, sedimentasi,dan filtrasi.
b. Kotoran yang terlarut dengan cara proses pertukaran ion (demineralisasi).
sehingga menghasilkan air bersih yang mempunyai pH 7.0 – 7,5 dan kekeruhan maksimal 2,0 ppm.
Urutan proses adalah sebagai berikut Kotoran yang tidak terlarut :
1). Premix Tank
Air baku dari water intake Jatiluhur atau Cikao diumpankan ke Premix Tank
dengan kapasitas debit 900 m3/jam (15000 L/menit) melalui pipa dengan menggunakan
pompa yang berkapasitas 1100 m3/jam.
Di dalam premix tank injeksikan bahan seperti :
- Soda caustic (NaOH) menaikkan pH air (6,4 – 6,7)
- Alum sulfate AL2(SO4)3.18H2O sebagai flokulan, mengikat kotoran menjadi flok-flok
kecil.
- Chlorine (Cl2) sebagai bahan disinfectan, pembunuh bakteri, lumut dan memecahkan zat-
zat organik yang berbentuk koloid yang susah diikat oleh alum sulfate.
- Coagulant aid untuk mempercepat koagulasi.
Premix Tank berkapasitas 266,8 m3dilengkapi dengan agitator yang berfungsi
sebagai pengaduk air baku yang saat bersamaan diinjeksikan bahan kimia agar larutan
dapat homogen.Coagulant aiddinjeksikan pada aliran outlet premix tank.Coagulant aid
berfungsi untuk mengikat flok–flok kecil yang tidak terendapkanmenjadi flok besar
sehingga mudah mengendap.
2). Clarifier dan Clearwell
Output air dari Premix Tank masuk ke Clarifier, disini dilakukan proses
penjernihan air, kemudian distribusikan dibawah cone secara merata, terdapat level
indikator untuk mengetahui kapasias level air, pengadukan dilakukan oleh agitator agar
terjadi koagulasi untuk menghilangkan kestabilan partikel koloid dengan cara menetralkan
94
muatan elektrisnya dengan putaran ± 6 mpr (menit per rotasi), agar flok-flok halus tidak
mengendap didasar cone tetapi menyebar dan terangkat keluar cone.
Diatas cone terjadi proses flokulasi yaitu penyatuan kembali partikel-partikel yang
sudah di destabilisasikan menjadi suatu flok. Kemudian terjadi proses sedimentasi dimana
partikel-partikel yang telah teraglomerasi menjadi flok yang lebih besar dan semakin berat
sehingga akan mengendap di luar cone, yang nantinya secara periodik dibuang / di blow
down, setiap 100.000 liter air yang masuk .
Air bersih mengalir melalui lubang-lubang over flow dan masuk ke penampungan
kemudian mengalir ke Clearwell. Air ini mempunyai pH 6,4 - 6,6 dan turbidity < 1,0
ppm dan Cl2 antara 0,5-1,0 ppm .
Berikut ini adalah urutan proses terjadinya flokulasi :
a. Alum yang bereaksi dengan air membentuk koloid

Al2(SO4)3 + H2O → 2Al(OH)3 + 3H2SO4
b. Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif mengabsorsi partikel – partikel tersuspensi yang
bermuatan negatif
c. Koloid Al(OH)3 yang telah mengabsorsi partikel negatif akan mudah mengendap dan
membentuk lumpur proses ini di percepat oleh coagulant aid.
Clearwell diinjeksikan kaustik makan akan menaikkan pH 7,0 – 7,5, kemudian dari
clearwell dipompakan dengan pompa 2203 UJA/UJB/UJC, menuju sand filter. Premix
tank dan clearwell dihubungkan dengan pipa bypass yang digunakan bila clarifier tidak
dapat dioperasikan. Keluaran dari clearwell sebagian akan masuk ke cooling tower dan
sebagian masuk ke Sand Filter.
3). Sand Filter

Proses filterisasi terjadi di sand filter. Tahapan operasi sand filter secara garis besar
adalah :
a. Servise adalah air masuk dari bagian atas lalu disaring oleh filter partikel koloid yang
lolos dari proses klarifikasi.
b. Regenerasi adalah pasir sudah padat oleh partikel dan akan mengurangi laju alir .
95
Air dari clearwell disaring dalam enam buah rapidpressure horizontalsand filter
yang disusun secara paralel dan berfungsi menyaring partikel – partikel halus yang
terbawa. Air yang telah disaring oleh sand filter dengan turbidity dan Cl2 masing-masing
kurang dari 0,5 ppm, lalu dikirim ke dalam dua buah storage yaitu filtered water storage
dan portabel water storage. Selain itu ada pula yang dikirim ke anak perusahaan PT Pupuk
Kujang.
Susunan sand filter pada vessel terdiri dari :
1. Antrifilt
2. Fine Sand
3. Media Sand
4. Fine Gravel
5. Media Gravel
6. Coarse Gravel
Back wash (pencucian balik) terhadap sand filter dilakukan ketika pressure drop antara
inlet dan outlet melebihi 1,0 kg/cm2G. Pencucian balik dilakukan dengan membalikkan
arah aliran air yang dapat dilaksanakan secara otomatis di control room atau secara manual
di tempat. Step regenerasi dilakukan ketika filter sudah jenuh akan padatan partikel yang
menempel adalah :
a. Step Drain down, mengurangi sebagian level air dalam vessel

b. Step Back wash (membalik aliran), untuk mengaduk lumpur yang mengendap pada
permukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari dalam sand filter.
c. Step Rinse, untuk membuang lumpur yang masih tertinggal didalam sand filter.
4). Storage
Storage (penampungan) pada pretreatment ini adalah Filtered water storage

berfungsi sebagai tempat penampungan air untuk keperluan make up air pendingin, air
hydrant, dan umpan ke seksi demineralized water.
96
Berikut alur proses pengolahan air sebagai berikut :
(Utilitas Pabrik Kujang 1A PT.Pupuk Kujang, 2017)
Cooling
Tower
Gambar 17. Alur Proses Water Treatment

(Utilitas Pabrik Kujang 1A PT Pupuk Kujang, 2020)
Proses water treatmenrt kotoran yang terlarut :
a) Demineralization
Unit demineralisasi ini memproses air dari FWS (Filter Water Storage) untuk
dijadikan air bebas mineral (demineralized water) yang akan diproses lebih lanjut
menjadi air umpan ketel (boiler feed water).
1) Proses yang terjadi di Activated carbon filter
Air dari filtered water diumpankan ke empat buah carbon filter yang berfungsi
untuk menangkap chlorine yang bisa mengganggu performa resin, menghilangkan bau
dan warna, menghilangkan zat renik dan mikroba, menghasilkan pH 7,0 – 7,5.
Dalam carbon filter,media yang digunakan adalah norit(carbon active). ketahanan
usiacarbon filter tergantung pada kondisi filtered water. Jika kondisi karbon aktif telah
jenuh maka harus dilakukan regenerasi. Batasan operasi pada carbon filter adalah pH
6,8-7,6; turbidity < 0,5 ppm dan chlorine <0,2 ppm. Tahapan regenerasi pada carbon
filtered adalah sebagai berikut :
a). Back Wash (pencucian balik) untuk membuang endapan lumpur dan partikel kotoran
yang terdapat pada lapisan atas carbon filter.
97
b). Rinse (pembilasan) untuk lebih menyempurnakan pembebasan kandungan lumpur

dan partikel yang masih tersisa. Arah aliran rinse sama dengan service.
2) Proses yang terjadi di Cation Exchanger
Fungsi utamanya untuk mengikat ion-ion bermuatan positif seperti Ca2+, Fe2+,
Al3+, Na+, K+ Dan Mg2+,dari air dan melepas ion Hydrogen (H+) sehingga air bersifat
asam (pH antara 3,2-3,3).
Regenerasi harus dilakukan ketika daya penukaran kation pada resin telah jenuh (pada
analyzer conductiviy dan silica menunjukkan kenaikan) dan telah mencapai kapasitas
produksi (total liter), regenerasi dengan dilakukan menggunakan asam sulfat (H2SO4).
3) Proses yang terjadi di Anion Exchanger
Fungsinya untuk mengikat ion-ion bermuatan negatif sisa asam yang masih
terkandung dalam air, seperti : So42-, Cl-,SiO32- dan CO32- diikat oleh resin dan
menggantikanya dengan ion Hydroksil (OH-), Sehingga air yang keluar dari proses ini
mempunyai pH sekitar 8,6 - 8,9. Tahapan regenerasi harus dilakukan setelah resin sudah
mencapai kapasitas produksi (total liter) atau sudah jenuh (pada conductivity analyzer dan
silica analyzer naik). Regenerasi dilakukan dengan menambahkan larutan NaOH 4%
dengan suhu 490C.
4). Proses yang terjadi di Mix Bed Polisher
Output aliran penukar ion akan masuk ke Mix Bed Polisher untuk mengikat ion-ion
positif dan negatif yang masih lolos dari kation dan anion exchanger, bagian ini juga
berfungsi sebagai pengaman bila terjadi keracunan dari kation dan anion. Air yang keluar
dari alat ini diharapkan pH nya antara 6,1-6,5, sehingga keluaran air Mix Bed ini
dimasukkan ke Demineralized water storage. Air demin ini siap diproses menjadi air
umpan ketel.
5). Proses yang terjadi di Deaerator
Air yang sudah mengalami proses demineralisasi masih mengandung gas terlarut
terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas tersebut dihilangkan dari air karena dapat
menimbulkan korosi.
Gas – gas tersebut dihilangkan dalam deaerator dengan di stripping menggunakan
uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dengan temperatur 150oC. Pada deaerator diinjeksikan
bahan kimia seperti hidrazin sebagai pengikat oksigen, amonia untuk menaikan pH
menjadi 10 sehingga tidak terjadi korosi, Na3PO4.12H2O untuk mengatur kesadahan air.
Keluaran deaerator diharapkan kadar oksigen kurang dari 0,007 ppm.
6.1.1.2. Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)
98
Pengolahan air pendingin dalam suatu industri mutlak diperlukan. Air pendingin adalah
air yang digunakan untuk mendinginkan alat dengan melewatkannya melalui alat penukar panas
(HE) sehingga dapat terjadi pertukaran panas. Air pendingin harus memenuhi beberapa
persyaratan pabrik yaitu tidak korosif, tidak menimbulkan kerak, dan tidak mengandung
mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut. Menara pendingin cooling tower yang
digunakan terbuat dari kerangka kayu yang kokoh dari jenis kayu red wood dari amerika yang
telah diproses agar tahan air asam dan basa.
Tabel 34. Karakteristik Air Proses dan Air Pendingin
No. Parameter Satuan Air Standar Air Analisa Air
Proses Pendingin Pendingin
1 Kekeruhan Ppm 0,5 ≤ 0,5 0,2
2 Ph 7,1 7 – 7,8 7
3 Cl2 Ppm 0,5 < 0,5 0,5
4 Kesadahan Ppm 20 ≤ 50 20
(Utilitas Pabrik Kujang 1A PT. Pupuk Kujang, 2020)
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka air diinjeksikan
senyawa kimia sebagai berikut :
1. Klorin berfungsi untuk membunuh mikroorganisme.
2. Asam fosfat berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak alat.
3. Asam sulfat berfungsi untuk mengatur pH air.
4. Seng kromat berfungsi untuk anti korosi.
5. Dispersen berfungsi untuk mencegah penggumpalan dan mengendapnya kotoran dalam air
pendingin.
Dalam cooling tower ini, air panas dengan suhu ± 460C dari bagian atas menara dicurahkan
ke bawah melalui distibutor, dialirkan melalui lubang saluran air/swir sehingga akan kontak
dengan udara yang masuk lewat kisi – kisi menara akibat tarikan dari induced draft fan yang ada
dibagian atas menara. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperatur ± 32 0C ditampung
sementara dalam bak penampung yang ada di bagian bawah menara yang disebut basin.
Kehilangan air karena penguapan, terbawa tetesan oleh udara maupun dilakukan blown down di
cooling tower diganti dengan air yang disediakan oleh filtered water storage. Kebutuhan air
pendingin adalah 573,4 m3/jam.
99
Gambar 18. Cooling Tower

(Utilitas Pabrik Kujang 1A PT.Pupuk Kujang, 2020)
6.1.2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Unit ini berfungsi menghasilkan energi listrik dan mengatur pendistribusianya ke seluruh
pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang di hasilkan mencapai 21 MVA. Sumber
listrik yang tersedia di PT Pupuk Kujang ada empat, tiga diantaranya berasal dari utillitas sendiri
sedangkan yang satu dari PLN. Sumber pembangkit listrik tersebut adalah :
1. Gas Turbine Generator (GTG) Hitachi (2006J) merupakan sumber tenaga listrik utama yang
memiliki kapasitas power 18,35 MW dengan tegangan 13,6-13,8 kV dan frekuensi 50 Hz.
Pada kapasitas normal generator ini menggunakan bahan bakar gas alam sebanyak 3700
Nm3/jam. Gas buang yang dihasilkan GTG memiliki kalori cukup tinggi sehingga digunakan
untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler.
2. Perusahaan Listrik Negara (PLN) dapat menyediakan listrik bertegangan 150 kV, melalui
trafo step down tegangan diturunkan menjadi 13,7 kV dengan daya sekitar 10 MV, berfungsi
sebagai cadangan bila gas turbin generator Hitachi tidak berfungsi dan dimanfaatkan untuk
listrik perumahan.
3. Dua buah stand by generator dengan kapasitas 750 kW, dapat dioperasikan secara pararel
dengan tegangan 440 V. Generator ini digunakan apabila generator Hitachi dan PLN
mengalami gangguan teknis. Emergency generator dengan kapasitas 375 kW, 440 V, 50 Hz.
Operasi standby auto.
4. Satu unit diesel emergency generator bertegangan 440 V dan daya 350 kW sebagai cadangan
bila Hitachi dan PLN terganggu sebelum stand by generator dihidupkan, digunakan untuk
100
instrumentasi di panel unit utilitas, unit amonia dan unit urea, penerangan panel dan pompa
bermotor.
Keempat sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dahulu oleh transformator
sehingga tegangannya menjadi 13,8 kV. Kemudian tegangan diubah lagi dalam
pendistribusiannya sehingga diperoleh tegangan yang sesuai dengan yang diinginkan.
6.1.3 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan uap di PT. Pupuk Kujang disuplai oleh unit utilitas dan unit amonia. Dari unit
utilitas dihasilkan medium pressure steam (45 kg/cm2) dan low pressure steam (10,5 kg/cm2).
Sedangkan unit amonia menghasilkan high pressure steam (105 kg/cm2).
Unit ini terdiri dari tiga buah boiler yaitu :
1. Satu buah Waste Heat Boiler (WHB)
Boiler ini dapat mensuplai 45% dari total kebutuhan steam di pabrik. WHB memiliki luas
permukaan panas Boiler Tube seluas 3.680,07 m2.
Kapasitas boiler ini 90,7 ton/jam, beroperasi pada tekanan 42,3 kg/cm2 dengan temperatur 397C.
Untuk media pemanas digunakan panas dari exhaust gas turbin Hitachidan dipanaskan lagi dalam
pembakaran gas alam.
2. Dua buah Package Boiler
Boiler ini dapat mensuplai uap sebanyak 55% dari kebutuhan pabrik. Package boiler
merupakan ketel tipe pipa air dengan kapasitasnya mencapai 102,06 ton/jam, beroperasi pada
tekanan 42,3 kg/cm2 dengan temperatur 399C, dengan bahan bakar yang digunakan adalah gas
alam.
Perincian distribusi steam dari unit utilitas adalah untuk :
1. Suplai ke unit urea sebesar 110 ton/jam.
2. Suplai ke unit amonia sebesar 10 ton/jam.
3. Konsumsi unit utilitas sebesar 27 ton/jam.
Pemakaian steam untuk proses keseluruhan pabrik meliputi :
1. High Pressure Steam
Unit amonia menghasilkan High Pressure Steamdengan tekanan sebesar 105 kg/cm2.
Steam ini dibuat dengan memanfaatkan panas dari secondary reformer pada temperatur 1.000oC.
Kapasitasnya mencapai 300 ton/jam.
101
2. Medium Pressure Steam

Bertekanan 42 kg/cm2 pada temperatur 380ºC. Sebagian besar MPS dikirim ke pabrik urea,
sedangkan sisanya digunakan untuk menggerakan turbin-turbin yang terdapat di area Service Unit.
Steam ini dihasilkan oleh boiler:
a. Package Boiler
Unit pembangkit uap memiliki dua buah package boiler (2007 U & 2007 UA) dengan tipe
Water Tube Boiler. Boiler ini memiliki kapasitas produksi steam sebesar 102,06 ton/jam
dengan kondisi operasi pada suhu 399ºC dan tekanan 42,3 kg/cm2. Steam yang dihasilkan oleh
kedua package boiler ini dapat memenuhi 55% dari total kebutuhan steam yang diperlukan.
b. Waste Heat Boiler (WHB)
Alat ini memiliki tipe Water Tube Boiler dengan kapasitas 90,7 ton/jam. Kondisi operasi
WHB adalah pada temperatur 397ºC dan tekanan 42,3 kg/cm2. Steam yang dihasilkan dapat
memenuhi 45 % dari total kebutuhan steam yang diperlukan.
3. . Low Pressure Steam

Steam ini dihasilkan dengan tiga cara, yaitu :
1.Hasil ekspansi medium pressure steam yang keluar dari turbin.
2. Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum boiler.
3. Menurunkan tekanan medium pressure steam melalui valve.
102
6.2.4. Unit Penyediaan Udara

Udara yang dipakai di pabrik ada 2 macam, yaitu udara pabrik dan udara instrumen. Udara
pabrik merupakan udara kering yang digunakan untuk proses, pembersihan peralatan dan
pemipaan. Sedangkan udara instrumen digunakan untuk penggerak instrumen yang bekerja
dengan sistem pneumatis.
Udara didapat dari udara bebas di lingkungan pabrik yang dihisap dengan kompresor pada
tekanan 8,4 kg/cm2. Keluar dari kompresor, udara dibagi menjadi dua 4 kg/cm2 untuk udara
instrumen dan 4,4 kg/cm2 untuk udara pabrik. Untuk udara instrumen, maka udara dari kompresor
harus dikeringkan terlebih dahulu pada silica gel drier hingga mempunyai titik beku -400C serta
bebas dari minyak dan debu agar aman untuk menggerakkan pneumatic valve. Kandungan air
yang ada harus dihilangkan untuk mencegah korosi. Udara instrumen ini mempunyai tekanan
sampai 9 kg/cm2.
6.2.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Ada 2 macam bahan bakar yang ada di unit utilitas IA, yaitu :
1. Gas Alam : digunakan untuk bahan bakar boiler dan digunakan sebagai fuel gas pada
proses di unit Ammonia.
2. Solar : digunakan untuk bahan bakar diesel, pembakaran awal boiler, diesel pump
(fire hydrant) dan keperluan-keperluan lain di seluruh pabrik.
6.2. Pengolahan Limbah
Gambar 19. Diagram alir pengolahan air limbah

(Utilitas PT. Pupuk Kujang 1A, 2020)
Unit pengolahan limbah merupakan unit yang mengatur limbah hasil kegiatan pabrik
maupun kegiatan yang mendukung proses pabrik. Unit Pengolahan Limbah dibagi menjadi
beberapa proses pengolahan, yaitu:
103
1. Pengolahan Buangan Sanitasi

2. Pengolahan Air Berminyak
3. Pengolahan Air Buangan yang Mengandung Amonia
4. Pengolahan Air Sisa Regenerasi
5. Pengolahan Air Berlumpur
Setiap sektor industri apapun pasti terdapat sisa atau limbah. Sekecil apapun limbah itu
maka harus ditangani dengan sebaik-baiknya, agar tidak mengganggu lingkungan sekitar. Sebelum
dibuang ke tempat pembuangan akhir, maka limbah pabrik harus diolah terlebih dahulu agar
meminimalkan bahan kimia dan pengotor lain sehingga tidak membahayakan lingkungan serta
dapat menjaga kelangsungan hidup mahluk lain.
Menurut jenisnya, limbah di PT. Pupuk Kujang dibagi menjadi :
1. Limbah Gas
Limbah yang dihasilkan dapat berupa gas buang, emisi gas amonia dan purge gas. Emisi
gas amonia dan debu urea yang berasal dari bagian atas menara pembutir urea (prilling Tower)
dengan memasang dust recovery systemdi urea plant maka dapat mengatasi limbah gas tersebut.
Limbah gas buang (purge gas) yang mengandung NH3, H2, Ar, N2, CH4, CO dan CO2 yang berasal
dari daur sintesis amonia dari ammonia plant dan unit pemurnian gas CO diatasi dengan hydrogen
recovery unit.
2. Limbah Padat
Beberapa limbah padat yang dihasilkan di PT Pupuk Kujang masih memiliki nilai
ekonomis sehingga dapat dijual kembali. Limbah katalis yang dihasilkan pada ammonia plant juga
dijual lagi, sedangkan limbah debu dari urea plant didaur ulang untuk dijadikan urea butiran yang
bernilai ekonomis sehingga dapat menunjang penghasilan pabrik.
3. Limbah Cair
Limbah cair hasil buangan proses dari pabrik masih mengandung zat yang dapat
menyebabkan pencemaran lingkungan, oleh karena itu perlu diolah lebih dulu sebelum dibuang
ke sungai. Salah satu jenis limbah PT. Pupuk Kujang, yang memerlukan penanganan serius adalah
limbah cair. Tujuannya adalah untuk menghilangkan atau setidaknya mengurangi bahan-bahan
kimia yang terkandung di dalamnya sampai batas yang diizinkan sehingga tidak akan
menyebabkan tercemarnya lingkungan. Berikut adalah pengolahan limbah cair di PT. Pupuk
Kujang :
104
6.2.1. Pengolahan Buangan Sanitasi

Air buangan sanitasi ini berasal dari toilet di sekitar pabrik dan perkantoran, apabila tidak
diolah akan menimbulkan bibit penyakit dan bau tidak enak. Langkah pertama dilakukan
pemisahan partikel-partikel padat dengan air. Air tersebut kemudian dialirkan ke tank aerasi yang
didalamnya terdapat Lumpur aktif. Disini terjadi penguraian bahan-bahan organik, setelah itu
dialakukan injeksi Kalsium Hipoklorit yang berfungsi sebagai disinfektan yaitu untuk membunuh
mikroorganisme.
6.2.2. Pengolahan Air Berminyak
Unit ini bertujuan untuk mengolah air yang mengandung minyak. Air berasal dari buangan
pelumas pada pompa, kompresor dan alat lain yang masih mengandung minyak. Pemisahan air
dengan minyak menggunakan oily water separator yang dilengkapi dengan basin yang
menampung air buangan dari sekitar cooling tower amonia, menampung air buangan dari sekitar
boiler, dan menampung air buangan dari sekitar turbin Hitachi dan boiler utilitas. Prinsip kerja
oily water separator berdasarkan perbedaan berat jenis air dan minyak. Minyak akan berada
dilapisan atas karena mempunyai berat jenis yang lebih kecil, sedangkan air berada di lapisan
bawah. Air dikeluarkan melalui bagian bawah separator, sedangkan minyak dikirimkan ke burning
pit untuk dibakar.
6.2.3. Pengolahan Air Buangan yang Mengandung Amonia
Air yang mengandung amonia dan nitrogen dari kondensat diunit amonia dihilangkan
kandungan amonianya melalui unit kondensat stripper. Unit pengolahan ini menggunakan alat
yang disebut ammonia removal, dimana air yang mengandung senyawa nitrogen diumpankan dari
atas, sedangkan low pressure steam dialirkan dari bagian bawah menara. Gas amonia dan nitrogen
akan keluar dari bagian atas menara dan dibuang ke udara, sedangkan air keluar dari bagian bawah
menara.
6.2.4. Pengolahan Air Sisa Regenerasi
Air sisa regenerasi dari unit demineralisasi masih mengandung NaOH dan H2SO4 yang
kemudian dinetralkan dalam kolam penetralan menggunakan larutan H2SO4, jika pH air buangan
lebih dari 7 (basa) dan larutan NaOH jika pH kurang dari 7 (asam).
Larutan NaOH dan H2SO4 diinjeksikan dari tangki melalui pompa. Air yang telah netral
dialirkan ke kolam penampungan akhir bersama dengan aliran air sisa regenerasi karbon filter dan
aliran air dari unit air buangan sanitasi. Pembuangan kolam penampungan akhir ini dialirkan ke
sungai Cikaranggelam.
105
6.2.5 Pengolahan Air Berlumpur

Air hasil buangan dari clarifier dan sand filter perlu diendapkan terlebih dahulu lumpurnya
sebelum dibuang ke sungai, karena lumpur tersebut dapat mempercepat pendangkalan sungai.
Pada proses ini digunakan dua buah kolam untuk mengendapkan lumpur. Pertama, air buangan
dari clarifier blow down, blow down dan packed boiler blow down ditampung dulu di sludge
containment pond untuk diendapkan. Kedua air ditampung di discharge equalization pond yang
merupakan kolam penampungan terakhir dari air buangan, overflow dari kolam ini langsung
dibuang ke sungai Cikaranggelam.
BAB VII
ANALISA LABORATORIUM
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam sebuah pabrik untuk memperoleh
data-data yang diperlukan untuk mengevaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi
dan untuk pengendalian mutu. Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik
pada hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar
sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat
proses berlangsung dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku dan produk
yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pemeriksaan yang dilakukan secara
rutin dapat diketahui juga apakah proses berjalan secara normal atau tidak. Jika diketahui analisa
produk tidak sesuai dengan apa yang diharapkan maka dapat dengan mudah diketahui dan diatasi.
Analisa yang terdapat di dalam laboratorium PT. Pupuk Kujang meliputi analisa fisika
dan analisa kimia yang terdiri dari:
1. Analisa bahan baku
2. Analisa bahan setengah jadi
3. Analisa produk
7.1 Analisa Bahan Baku

7.1.1 Penetapan Kadar Amonia Cair dan Air dalam Amonia Cair
Tujuan : Uji kadar NH3 dan H2O pada ammonia cair.
Prinsip : Ammonia bereaksi dengan hipoklorit dan fenol yang dikatalisis oleh
natrium nitroprusida membentuk senyawa biru indofenol
Metode : Spektrofotometrik
Alat yang dipakai :
- Spektrofotometer
- Timbangan analitik
- Erlenmeyer 50 ml
- Labu ukur 100 ml; 500 ml; dan 1000 ml
- Gelas ukur 25 ml
- Pipet volumetric 1,0 ml; 2,0 ml; 3,0 ml dan 5,0 ml
- Pipet ukur 10 ml dan 100 ml
- Gelas piala 1000 ml
106
107
Bahan :
- Ammonium klorida (NH4Cl)
- Larutan fenol (C6H5OH)
- Natrium nitroprusida (C5FeN6Na2O) 0,5%
- Larutan alkalin sitrat (C6H5Na3O7)
- Natrium hipoklorit (NaClO) 5%
- Larutan pengoksidasi
Persiapan pengujian
1. Pembuatan larutan induk ammonia 1000 mg N/L
2. Pembuatan larutan baku ammonia 100 mg N/L
3. Pembuatan larutan baku ammonia 10 mg N/L
4. Pembuatan larutan kerja ammonia
5. Pembuatan kurva kalibrasi
Prosedur
1. Pipet 25 ml contoh uji masukkan ke dalam Erlenmeyer 50 ml
2. Tambahkan 1 ml larutan fenol, dihomogenkan
3. Tambahkan 1 ml natrium nitroprusid, dihomogenkan
4. Tambahkan 2,5 ml larutan pengoksidasi, dihomogenkan
5. Tutup Erlenmeyer tersebut dengan plastic atau paraffin film
6. Biarkan selama 1 jam untuk pembentukan warna
7. Masukkan ke dalam kuvet pada alat spektrofotometer, baca dan catat serapannya pada
Panjang gelombang 640 nm
Perhitungan :
Kadar ammonia (mg N/L) = C x fp
dengan pengertian :
C : kadar yang didapat dari hasil pengukuran (mg/L)
Fp : factor pengenceran
(SNI O6-6989.30-2005)
109
7.1.2 Penetapan kadar gas CO2

Tujuan : Mengetahui kadar gas CO2
Prinsip : Konsentrasi karbon dioksida dapat diukur dengan menggunakan alat Orsat
dimana Gas karbon dioksida yang sudah diketahui volumenya, pada tekanan
atmosfir diserap oleh larutan kalium hidroksida dan gelembung-gelembung
gas residu yang tidak terserap ditangkap dalam tabung berskala dan diukur
sebagai pengotor (impurities) dalam karbon dioksida.
Metode : Menganalisa dengan alat Orsat
Alat yang dipakai : 1 set alat Orsat lengkap dengan kran, buret gas, serta tubing kaca dan karet
Pereaksi : - Larutan Kalium Hidroksida (KOH) (30% b/b);
- Air suling
Prosedur kerja :
1. Isilah tabung TG-1 dengan air suling sedangkan tabung TG-4 dengan KOH 30%.
2. Pastikan tabung TG-2 dan TG-3 bebas dari udara terjebak dengan menekan udara
melalui kran V1 dan V2.
3. Masukkan gas karbon dioksida melalui V1. Buka kran V2 sehingga karbon dioksida
masuk ke TG-2 dan air suling akan tertekan menuju TG-1 Setelah isi air suling dalam
TG-2 mencapai 0%, tutup kran V2 yang mengalirkan karbon dioksida ke dalam TG-2.
4. Masukkan gas karbon dioksida ke dalam TG-3 dengan memutar kran V2 sampai cairan
air suling mencapai mulut kran V2, supaya air suling dalam tabung TG-1 masuk ke
dalam tabung TG-2, mendorong karbon dioksida di dalamnya dan masuk ke dalam TG-3.
5. Kocok Orsat selama ± 10 detik sehingga terjadi reaksi sempurna antara karbon dioksida
dan KOH. Dalam TG-3, karbon dioksida akan diserap oleh KOH sedangkan gas – gas
yang lain tidak terserap.
6. Alirkan kembali karbon dioksida dari TG-3 ke TG-2 dengan memutar kran V2 sampai
KOH mencapai mulut V2, tutup aliran gas dari TG-2 ke TG-3.
7. Pembacaan kandungan karbon dioksida akan terbaca di skala TG-2 dengan membuat
permukaan TG-1 paralel dengan TG-2.
Perhitungan :
100−𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑜𝑟𝑠𝑎𝑡 (𝑚𝑙)
Konsentrasi karbon dioksida = 𝑥 100%
100
(SNI 0029:2008)
110
7.2 Analisa Bahan Setengah Jadi

Analisa bahan setengah jadi dilakukan untuk melakukan fungsi kontrol terhadap beebrapa
indikator yang dilakukan pada beberapa alat seperti pada high pressure absorber , low pressure
absorber, gas separator, crystallizer, dust chamber dan prilling tower. Dimana kadar yang dianalisa
adalah sebagai berikut :
1. Kadar CO2 dalam larutan karbamat pada high pressure absorber
2. Kadar CO2 dalam larutan karbamat pada low pressure absorber
3. Konsentrasi urea pada gas separator
4. Berat jenis kristal urea pada Cristallizer
5. Konsentrasi Urea pada Dust Chamber
7.2.1 Kadar CO2 Dalam Larutan Karbamat Pada High Pressure Absorber Cooler
Prinsip :Konsentrasi CO2 dalam larutan carbamate, ditetapkan dengan cara
mereaksikannya dengan larutan H2SO4 30% dan mengukur volume gas CO2
yang terjadi dengan menggunakan WTM (West Test Meter).
Tujuan : Untuk mengetahui kadar CO2 dalam larutan karbamat.
Reaksi :
NH2COONH4+ H2SO4 (NH4)2SO4+ CO2
Pereaksi : Larutan Asam Sulfat (H2SO4) 30%.
Alat yang dipakai : Erlenmeyer
Wet Test Meter
Klem dan statif
Reservoir (corong pemisah)
Prosedur :
1. Mengambil sampel 25 ml, kemudian dimasukkan ke dalam erlenmeyer.
2. Mengencerkan sampel dalam air kurang lebih 3 ml.
3. Erlenmeyer yang berisi sampel dihubungkan dengan H2SO4 25%-30% kemudian
dihubungkan dengan Wet Test Meter.
4. Larutan sampel di titrasi dengan H2SO4 sehingga membentuk gelembung-gelembung CO2.
Gas ini kemudian masuk dalam Wet Test Meter.
5. Volume CO2 dapat dibaca setelah gelembung- gelembung CO2 berhenti.
7.2.2 Kadar CO2 dalam Larutan Karbamat pada Low Pressure Absorber
Prinsip : Konsentrasi CO2 dalam larutan carbamate, ditetapkan dengan cara
mereaksikannya dengan larutan H2SO4 30% dan mengukur volume
111
gas CO2 yang terjadi dengan menggunakan WTM (West Test

Meter).
Tujuan : Untuk mengetahui kadar CO2 dalam larutan karbamat.
Reaksi :
NH2COONH4+ H2SO4 (NH4)2SO4+ CO2
Pereaksi : Larutan Asam Sulfat (H2SO4) 30%.
Wet Test Meter
Klem dan statif
Reservoir (corong pemisah)
Prosedur :
1. Mengambil sampel 25 ml, kemudian dimasukkan ke dalam erlenmeyer.
2. Mengencerkan sampel dalam air kurang lebih 3 ml.
3. Erlenmeyer yang berisi sampel dihubungkan dengan H2SO4 25%-30% kemudian
dihubungkan dengan Wet Test Meter.
4. Larutan sampel di titrasi dengan H2SO4 sehingga membentuk gelembung-gelembung CO2.
Gas ini kemudian masuk dalam Wet Test Meter.
5. Volume CO2 dapat dibaca setelah gelembung-gelembung CO2 berhenti.
7.2.3 Konsentrasi Urea pada Gas Separator
Prinsip : Konsentrasi urea ditetapkan dengan cara mengukur temperatur operasi
dan spesific grafity (SG) dari larutan urea, kemudian melihatnya dalam
kurva yang menghubungkan antara temperatur, density dan solubility.
Pada gas separator ini dilakukan analisa kandungan urea dengan cara
penentuan salting out. Salting out yaitu suhu terbentuknya kristal pertama
pada larutan sampel. Disini yang diperiksa adalah kadar ureanya, dimana
dalam operasi normal kadar ureanya bisa mencapai 70 – 75%.
Tujuan : Untuk menetapkan konsentrasi urea

Alat yang dipakai : Beaker glass
Termometer, range 0 – 150 oC
Prosedur kerja :
1. Sampel dari Gas Separator diambil, dimasukkan dalam beker glass kemudian di ukur
temperature sampeldengan thermometer, diamkan sampai terbentuk kristal yang pertama
kali. Lalu amati suhu saat terjadi salting out.
112
2. Menentukan kadar urea yang terkandung dapat dilihat pada tabel perhitungan Hubungan
Temperature Salting Out dengan % Urea.
7.2.4 Berat Jenis Kristal Urea pada Crystallizer
Prinsip : Pemeriksaan dilakukan dengan cara pengukuran temperatur operasi
slurry dan temperatur salting out dari larutan urea dalam crystallizer.
Temperatur Operasi dari slurry, diukur tepat pada saat slurry keluar dari
outlet dan temperatur salting out diukur pada saat pembentukan kristal
yang pertama kali pada larutan. Berat kristal berkisar antara 28 – 45 %.
Jika berat jenis kristal rendah berarti encer. Dengan pengenceran kristal ini
akan memperbesar beban di cetrifuge.
Tujuan : Menentukan Berat jenis Kristal pada crystallizer.
Alat yang dipakai : Beaker glass 200 ml
Thermometer, range 0 – 1000C
Pemanas Listrik
Magnetic stirrer
Prosedur kerja :
1. Ambil 200ml sampel dari outlet system dan dimasukkan kedalam beker glass.
Kemudian masukan thermometer ke dalam beaker glass. Dan temperatur yang
terbaca adalah temperatur operasi.
2. Dipanaskan dalam pemanas listrik sampai semua kristal melarut sempurna. Pakai
magnetic stirrer, untuk menyempurnakan pelarutan.
3. Setelah larut, bersihkan dinding beaker bagian luar dengan kain yang sedikit basah,
supaya pembentukan kristal bisa diamati dengan jelas.
4. Angkat beaker dari pemanas listrik, didinginkan dalam udara terbuka, didiamkan
sampai semua kristal urea terbentuk dan baca temperatur salting out yaitu temperatur
dimana pembentukan kristal yang pertama dari larutan terjadi
5. Menentukan kadar urea yang terkandung dapat dilihat pada tabel Hubungan Antara
Temperatur Operasid engan temperature Salting Out.
7.2.5 Konsentrasi Urea pada Dust Chamber
Prinsip : Konsentrasi urea ditetapkan dengan cara mengukur temperatur operasi
dan spesific grafity (SG) dari larutan urea, kemudian melihatnya dalam
kurva yang menghubungkan antara temperatur, density dan solubility.
Tujuan : Untuk menetapkan konsentrasi urea
Alat yang dipakai : Beaker glass
113
Termometer, range 0 – 150 oC

Prosedur kerja :
1. Mengambil sampel 250 ml, kemudian dimasukkan ke dalam beaker glass
2. Kemudian sampel dianalisa berat jenis dan temperatur
3. Menentukankadar urea yang terkandung dapat dilihat pada tabel temperature dan specific
gravity.
7.3 Analisa Produk
Produk yang dihasilkan adalah Urea Prill yang berbentuk kristal-kristal kecil. Parameter
yang diperiksa adalah:
1. Kadar biuret
2. Kadar air
3. Total Nitrogen
4. Kadar Besi
5. Free ammonia
6. Prill Size
7.3.1 Analisa Kadar Biuret

7.3.1.1 Metode AOAC
Tujuan : Mengetahui kadar Biuret.
Prinsip :Kandungan biuret ditetapkan secara spektrofotometri dari larutan
komplek yang terbentuk yang diperoleh dari reaksi biuret dengan larutan
alkali tartrat dan tembaga sulfat. Absorbansi diukur pada pan jang
gelombang 555nm
Standar : 0,5 %
Alat yang dipakai : Spektrofotometer sinar tampak
Labu ukur 100 mL, 200 mL, 250 mL dan 1000 mL
Botol timbang
Pipet volumetrik 10 mL dan 20 mL
Kertas saring
Corong kaca
Neraca analitik
Corong kaca masir
Pompa vakum
114
Pereaksi :
1. Larutan tembaga sulfat
Larutkan 15 gram tembaga sulfat pentahidrat (CuSO4.5H2O) dalam air suling bebas CO2,
masukkan ke dalam labu ukur satu liter, diencerkan sampai tanda tertera dan dikocok.
2. Larutan alkali (kalium natrium) tartrat tetrahidrat
Larutkan 40 gram natrium hidroksida dalam 500 mL air suling.Dinginkan, tambahkan 50
gram kalium natrium tartrat (KNaC4H4O6.4H2O) dan tepatkan dengan air suling hingga 1
liter.Biarkan selama satu hari sebelum digunakan.
3. Larutan biuret standar, 1 mg/mL
Larutkan 1g biuret rekristalisasi dalam air yang bebas CO2 dan encerkan hingga 1 liter.
Biuret standar (rekristalisasi) dimurnikan sebagai berikut:
Masukkan 10 gram biuret kedalam beker gelas 2 liter dan tambahkan 1 liter alkohol absolut
untuk melarutkan.Pekatkan larutan dengan pemanasan hingga volume 250 mL. Dinginkan pada
5°C dan saring kristal biuret. Ulangi rekristalisasi. Keringkan produk akhir dalam oven pada 105
sampai dengan 110 °C selama 1 jam dan simpan dalam desikator.
4. Larutan indikator merah metal
Larutkan 1gram merah metil dalam 200 mL etanol 95 %.
5. Asam sulfat 0,05 M
Prosedur Kerja :
a. Preparasi contoh :
1. Timbang teliti 10 gram contoh (atau sejumLah 30 mg sampai dengan 125 mg
biuret) dan pindahkan ke dalam gelas piala 400 mL. Tambahkan 150 mL air suling
hangat (kira-kira 50 °C) dan aduk selama 30 menit hingga larut. Saring, cuci
kedalam labu ukur 250 mL dan tepatkan hingga tanda tera.
2. Larutan contoh untuk analisa
Pipet 50 mL larutan dari preparasi contoh, masukkan ke dalam labu ukur 100 mL,
tambahkan 1 tetes larutan indikator merah metil dan netralkan dengan larutan asam
sulfat 0.05M hingga berwarna merah muda (pink). Tambahkan, sambil diaduk 20
mL larutan kalium natrium tartrat dan kemudian 20 mL larutan tembaga sulfat.
Encerkan dengan air suling sampai tanda tera dan kocok.Absorbansi ditetapkan
dengan spektrofotometer dengan cell 2 cm sampai dengan 4 cm pada panjang
gelombang 555 nm, buat larutan blanko dengan air suling.
115
b. Kurva Kalibrasi
Buat deret standar dari 2 mL sampai 50 mL masukkan masing- masing kedalam labu ukur
100 mL, kemudian dilanjutkan seperti pada pengerjaan contoh.
Perhitungan :
𝐶𝑥𝑓
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑏𝑖𝑢𝑟𝑒𝑡(%) = 𝑥100%
𝑊 𝑥 1000
Keterangan :
C = konsentrasi biuret dalam 50 mL larutan preparasi contoh (mg/mL)
f = faktor pengenceran (mL)
W = bobot contoh (gr)
(SNI 2801:2010)
7.3.2 Analisa Kadar Air
Tujuan : Mengetahui kandungan air dalam urea prill.
Prinsip : Bila air bereaksi dengan larutan pereaksi Karl Fischer, yaitu campuran dari
Iodin, belerang dioksida, piridin dan metanol, maka elektroda platina dari
alat aquatitrator akan terpolarisasi yang menyebabkan sejumLah besar
arus akan mengalir ke mikrometer. Kelebihan iodin sedikit saja akan
mendepolarisasi elektroda dan akan menunjukkan titik akhir titrasi.
Standar : 0,5%
Alat yang dipakai : Aquatitrator atau aquameter.
Botol timbang
Neraca analitik.
Pereaksi : Larutan pereaksi Karl Fischer
Larutan tunggal yang stabil 5 mg H2O/mL
Metanol dengan kadar air maksimum 0,1%.
Air suling
Prosedur Kerja :
1. Masukkan sejumlah metanol ke dalam botol reaksi aquatitrator hingga elektroda platina
terendam
2. Titrasi dengan larutan Karl Fischer sampai titik akhir tercapai dan diperoleh metanol bebas air
3. Timbang dengan teliti 2 - 3 gram contoh urea dan masukkan ke dalam botol reaksi aquatitrator
dan aduk hingga semua contoh terlarut
4. Titrasi dengan larutan Karl Fischer hingga titik akhir tercapai dan catat volume larutan Karl
Fischer yang dipakai untuk titrasi (V mL).
116
Perhitungan :
𝑉𝑥𝑓
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟(%) = 𝑥100%
𝑊 𝑥 1000
Keterangan :
V = Volume pereaksi Karl Fischer yang dipakai untuk titrasi contoh (mL)
f = Faktor pereaksi Karl Fischer yang dipakai sebagai titran (mg/mL)
W = Bobot contoh (gram)
(SNI 2801:2010)
7.3.3 Analisa Total Nitrogen
Tujuan : Mengetahui jumLah nitrogen dalam urea prill.
Prinsip :Nitrogen dalam contoh didestruksi dengan dengan H2SO4 menjadi
senyawa (NH4)2 SO4. Garam (NH4)2 SO4 yang terbentuk dengan
penambahan larutan NaOH 40% diubah menjadi NH3 dengan cara
destilasi. Destilasi diserap oleh H2SO4 0,25 N berlebih dan kelebihan
H2SO4 dititrasi kembali dengan NaOH 0,25 N standar.
Metode : Destilasi Kjeldhal
Standar : > 46%
Peralatan : Labu kjeldahl 300 mL atau 500 mL
Erlenmeyer 500 mL
Unit destilasi lengkap
Labu ukur 500 mL
Buret 50 mL
Pipet volume 25 mL dan 50 mL
Gelas ukur 100 mL
Corong
Pemanas
Pereaksi :
1. Asam Sulfat (H2SO4) pekat
2. Larutan H2SO4 0,25 N
3. Larutan NaOH 0,25 N
4. Larutan NaOH 40 %
5. Indikator campuran 1:1 (0,1% metylen red + 0,1% metylen blue)
117
Larutkan 0,1 gram metylen red dalam 100 mL alkohol 95%. Kedalam larutan tersebut
tambahkan 0,1 gram metylen blue dan larutkan, kemudian encerkan hingga volume menjadi
200 mL dengan alkohol 95%.
6. Indikator phenolptalein
Prosedur Kerja :
1. Timbang teliti 5 gram contoh dan masukkan kedalam labu kjeldahl
2. Tambahkan 25 mL H2SO4 pekat
3. Destruksi dengan pemanasan pelan-pelan dan teruskan pemanasan sampai timbul asap putih
selama 20 menit atau sampai larutan berwarna jernih
4. Setelah dingin, encerkan dengan air suling secara hati-hati dan pindahkan ektrak secara
kuantitatif ke dalam labu ukur 500 mL lalu tepatkan dengan air suling sampai tanda tera dan
kocok hingga homogen (larutan A)
5. Siapkan alat destilasi dan larutan penampung 50 mL H2SO4 0,25 N dalam erlenmeyer yang
mengandung beberapa tetes indikator campuran, ujung pendingin harus tercelup dalam larutan
penampung
6. Pipet 25 mL larutan A masukkan ke dalam labu destilasi, tambahkan air suling hingga volume
menjadi 300 mL, tambahkan indikator PP
7. Tambahkan larutan NaOH 40% sampai larutan berwarna merah. Penambahan larutan NaOH
harus dilakukan dengan cepat
8. Lakukan destilasi sampai semua nitrogen terdestilasi (kurang lebih 100 mL destilat)
9. Keluarkan erlenmenyer dan bilas ujung pendingin dengan air suling
10. Titrasi dengan NaOH 0,25 N standar sampai titik akhir titrasi dicapai
11. Lakukan penetapan blanko.
Perhitungan :
(𝑉1 −𝑉2 ) 𝑥 𝑁 𝑥 14,008 𝑥 𝑓
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛 % = 𝑥 100%
𝑊 𝑥 1000
Keterangan :
V1 = volume NaOH 0.25 N yang dipakai pada titrasi blanko (mL)
V2 = volume NaOH 0.25 N yang dipakai pada titrasi contoh (mL)
N = normalitas NaOH 0,25 N yang dipakai sebagai titran (grol)
W = bobot contoh(gram)
f = faktor pengenceran (mL)
14,008 = Mrnitrogen (gr/grol)
(SNI 2801:2010)
118
7.3.4 Analisa Kadar Besi

Tujuan : Mengetahui kadar besi yang terkandung dalam urea prill.
Prinsip : Melarutkan sampel dalam HCl, mereduksi besi yang terkandung dengan
larutan hydroxyilaminehydrochloride, menambahkan larutan ammonium
asetat, larutan orthophenantroline kemudian menetapkan absorban pada λ
= 510 nm dan menghitung besi yang terkandung dengan kurva kalibrasi.
Standar : < 150 ppm
Alat yang dipakai : Spektrofotometer
Labu ukur
Pipet
Prosedur :
1. Menimbang 10 gr urea kemudian dilarutkan dengan aquades.
2. Menambahkan 4 mL HCl 1 N
3. Menambahkan reagen 2 mLHydroxilamine Hidrocloride 10% dan 10 mL Ammonium
Asetat, kemudian dipanaskan
4. Menambahkan 2 mLOrthophenantroline 1% dan 3,5 mL NH4OH
5. Menambahkan aquades, kemudian dibiarkan selama 15 menit
6. Menetapkan absorbansinya pada 510 nm
Absorbansi x Faktor reduksi(ml)
Perhitungan : Kadar besi  x100%
Gram Sampel
7.3.5 Analisa Amonia Bebas

Tujuan : Mengetahui kadar ammonia bebas yang terkandung dalam urea.
Prinsip : Larutan urea dalam air bersifat basa. Untuk menentukan kebasaan ini,
dilakukan titrasi dengan asam sulfat dengan memakai indikator campuran
methyl red dan methylen blue. Titik akhir titrasi dicapai bila warna larutan
berubah dari hijau ke biru.
Standar : maks 200 ppm
Biuret
Pipet tetes
Neraca analitik
119
Bahan kimia :
1. Larutan HCl 0,02 N
2. Indikator campuran, Methyl Red dan Methylen Blue : Campur 100 mL larutan Ethyl
Alkohol, yang mengandung 0.2 gr Methyl Red dan 100 mL larutan Ethyl Alkohol yang
mengandung 0,1 gr Methylen Blue.
Prosedur kerja :
1. Timbang 10 gr sampel urea dan tambahkan 25 mL air lalu larutkan hingga homogen.
2. Menambahkan 3 – 4 tetes indikator Methyl Red dan Methylen Blue dengan perbandingan
1:1
3. Setelah pelarutan sempurna, titrasi larutan dengan larutan HCl 0,02N, titik akhir titrasi dari
hijau ke biru
Perhitungan :
𝑉×𝑁×17×100 %
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝐴𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎 𝐵𝑒𝑏𝑎𝑠 (%) 𝑔𝑟 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙×1000
Dimana : V = volume HCl (mL)

N = Normalitas NCl (grol)
17 = BM NH3 (gr/grol)
(SNI 02-2801-1998)
7.3.6 Ukuran Urea Prill

Tujuan : Mengetahui ukuran prill urea
Prinsip : Pembanding bobot yng lolos ayakan 3,35 mm dan tidak lolos ayakan 1,00
mm (untuk urea butiran) dan yang lolos ayakan 4,75 mm dan tidak lolos
2,00 mm (untuk urea gelintiran) dengan bobot contoh
Alat yang dipakai :
 Neraca Teknik kapasitas 300 gram dengan ketelitian 0,1 gram
 Seperangkat ayakan
- 3,35 mm, 1,00 mm dan pan (penampung) untuk urea butiran
- 4,75 mm, 2,00 mm dan pan (penampung) untuk urea gelintiran
 Mesin pengayak (sieve shaker)
Prosedur kerja :
1. Timbang teliti 100 g contoh (untuk urea butiran) atau 200 g contoh (untuk urea gelntiran).
Masukkan ke dalam susunan ayakan, tutup lalu pasang pada mesin pengayak kemudian
diayak selama 5 menit untuk contoh urea butiran dan 10 menit untuk urea gelintiran.
120
2. Buka dan timbang contoh yang tertinggal diatas masing-masing ayakan
Perhitungan :
- Periksa jumlah bobot total masing-masing setiap ayakan harus sama dengan bobot +-
5% (gram), jika tidak sama pengujian harus diulang
𝑊1
- Ukuran butiran (%) = x 100
𝑊
𝑊2
- Ukuran gelintiran (%) = x 100
𝑊
Dengan :
W1 adalah bobot contoh lolos ayakan 3,35 mm, tidak lolos ayakan 1,00 mm
W2 adalah bobot contoh lolos ayakan 4,75 mm, tidak lolos ayakan 2,00 mm
W adalah bobot contph yang diayak/diuji
(SNI 2801:2010)
Tabel 36.Hasil Analisa Urea Produk Dibandingkan dengan Standar Mutu Pupuk Urea Prill
(Laboratorium PT Pupuk Kujang, 2020)
Analisa (satuan) Nilai SNI 2801:2010
Total Nitrogen (%) 46,46 Min. 46,0
H2O (%) 0,04 Maks. 0,5
Biuret (%) 0,41 Maks. 1,2
Besi (ppm) 0,98 < 150
Free NH3 (ppm) 111 Maks. 200
Ukuran Produk
- 6 Mesh (%) 0,27 Maks. 1,0
- 18 Mesh (%) 98,61 Min. 95
- 25 Mesh (%) 0,5 Maks. 1,0
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
8.1. Kesimpulan
PT. Pupuk Kujang adalah sebuah BUMN RI di bawah perlindungan Departemen

Perindustrian yang bertugas untuk memproduksi ammonia dan urea guna mencukupi kebutuhan
pupuk dalam negeri. Pabrik pertama yang diberi nama Kujang 1-A berdiri pada tanggal 9 Juni
1975 yang terletak di desa Dawuan Cikampek Jawa Barat.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi urea yaitu ammonia cair dan gas
karbondioksida yang diperoleh dari pabrik ammonia unit 1 A. Proses yang dipakai di Unit Urea
1 A PT.Pupuk Kujang dalam pembuatan urea adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved, dimana gas CO2 dan NH3 yang tidak bereaksi menjadi urea di recycle kembali dan
dikirim ke Reaktor Sintesa Urea. Proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved terdiri dari
empat seksi, yaitu Seksi sintesa, Seksi dekomposisi, Seksi recovery dan Seksi kristalisasi.
Peralatan yang digunakan di Unit Urea 1 A harus sesuai dengan standar yang berlaku saat
ini baik spesifikasi pesawat utama maupun pesawat pendukung. Dalam hal ini PT Pupuk Kujang
mempercayakan pada Toyo Engineering Corporation, Tokyo Japan untuk membuat semua
peralatan yang digunakan dan perawatannya dilakukan secara berkala dan teratur. Alat utama
yang digunakan meliputi: Reaktor, High Preasure Decomposer, Low Preasure decomposer, Gas
Separator, Crystalizer dan Priling Tower.
Dari hasil perhitungan diperoleh jumlah bahan baku yang digunakan adalah gas
Karbondioksida 16641,474 kg dan Amonia cair 29,928 kg serta Ammonium Karbamat yang
dialirkan adalah 34.300,422 kg menghasilkan bahan keluar menjadi produk urea 26.212,417 kg
sehingga yield yang dihasilkan adalah 56,287%. Jumlah panas total panas yang masuk adalah
430835484,761 kkal sedangkan jumlah panas yang keluar ke udara adalah 121076600,814 kkal
sehingga % panas yang dibuang ke udara adalah 28,1%.
Utilitas 1-A PT. Pupuk Kujang adalah unit pendukung proses produksi yang ada di
Departemen Urea secara langsung. Pada unit ini menyediakan sarana penunjang operasional
Pabrik Urea 1A yang meliputi: unit penyediaan air, unit penyedian tenaga listrik, unit penyedian
steam dan unit penyediaan udara tekan kering serta udara instrument.
Untuk meningkatkan pengendalian mutu produk yang dihasilkan, PT. Pupuk kujang
memiliki laboratorium analisa yang meliputi analisa fisik dan analisa kimia untuk menganalisa
121
122
bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi agar produk yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi standart yang diinginkan.
8.2. Saran
Dari pengamatan setelah melaksanakan praktek kerja, kami dapat memberikan saran yang
mungkin bermanfaat untuk perlunya memperketat penggunaan bahan baku mengingat bahan
baku tersebut merupakan bahan baku yang berasal dari bahan–bahan yang tidak dapat di
perbaharui dan jumlahnya terbatas, walaupun proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved
melakukan recycle terhadap semua hasil samping, tetapi masih terdapat butiran urea yang lolos
dari prilling tower dan beterbangan di sekitar pabrik. Untuk itu di perhatikan penanganan
terhadap debu-debu urea ini agar tidak menimbulkan polusi udara.
Peningkatan dalam pemeliharaan alat–alat pabrik yang sudah tua dengan mengganti
peralatan yang lebih baru atau memodifikasi ulang, karena peralatan yang tidak berfungsi
dengan baik akan mengakibatkan produk yang di hasilkan tidak optimum juga dapat
mengakibatkan kecelakaan akibat alarm yang tidak berfungsi.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional. "SNI Pupuk Urea".

http://nasih. files.wordpress.com/2010/11/pupuk_urea_sni_2801-2010.pdf. Diakses pada
tanggal Sabtu, 13 April 2020
Badan Standarisasi Nasional. "Uji Ammonia Fenat". http://sainstkim.teknik.ub.ac.id/wp-

content/uploads/2016/12/SNI_06-6989_1 30-2005-Uji Amonia_Fenat.pdf. Diakses pada
tanggal Sabtu, 13 April 2020
Badan Standarisasi Nasional. "Uji Karbondioksida".https://www.scribd.com/doc/48301447/SNI-

0029-2008-CO2. Diakses pada tanggal Sabtu, 13 April 2020
Daniel C Harris, 2010. Quantitative Chemical Analysis 8th Edition. Houndmills. Basingstokes.
England.
Departemen Pemberdayaan SDM dan Umum PT Pupuk Kujang.2017. "Organisasi Perusahaan dan
Data Karyawan": Cikampek.
European Fertilizier Manufacturers' Association. 2002. "Production Of Urea And Urea

Ammonium itrate. Booklet 5 of 8.
Hougen and Watson, 1954, “Chemical Process Principles”, 2th edition, Part I, John Willey and Sons
Inc, New York.
Khumar,Bhaskar,et all. 2007. Manufacture of Urea.A Thesis Submitted in Partial Fulfillment of
Requirement for Degree : Singapore.
Laboratorium Unit Urea IA PT Pupuk Kujang. 2020. "Hasil Analisa Unit Urea 1A": Cikampek.
Perry, R.H.,2008, "Chemical Engineering Hand Book", 8th edition, International Student, Mc. Graw
Hill, Kogakusha.
Rekayasa Proses PT Pupuk Kujang “Spesifikasi Alat Plan Urea 1A": Cikampek.
Search, W.J. and R.B. Reznik. 1977. "Urea Maufacture". Mosanto Research Corporation: Ohio.
Vogel,1989. “Textbook of Quantitative Chemical Analysys” Fifth Edition, John Willey and Sons
Inc, New York.
123
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
1.1 Data Perhitungan Neraca Massa

Data umpan masuk Reaktor Synthesis Urea (DC–101) diambil dari Log Sheet Rekaman Mutu
Main Panel II PT. Pupuk Kujang Cikampek tanggal 9 Januari 2020 sampai 15 Januari 2020
dengan basis perhitungan dalam 1 jam operasi
1.1.1 Data komposisi bahan baku gas CO2 masuk reaktor
Tanggal Banyak jam Banyaknya gas CO2 (Nm3)
Kamis, 9 Januari 2020 24 Jam 194.000
Jumat, 10 Januari 2020 24 Jam 201.300
Sabtu, 11 Januari 2020 24 Jam 207.500
Minggu, 12 Januari 2020 24 Jam 206.100
Senin, 13 Januari 2020 24 Jam 205.200
Selasa, 14 Januari 2020 24 Jam 206.900
Rabu, 15 Januari 2020 24 Jam 202.300
Total 168 jam 1.423.300
Dalam satu minggu (168 jam operasi) total gas CO2 yang disuplay kedalam reaktor adalah
3.911.800 Nm3. Dalam basis operasi 1 jam banyaknya gas CO2 dapat dihitung dengan car sebagai
berikut :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑂 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎
2
𝐶𝑂2(𝑔) =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝐶𝑂2 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢
1.423.300 N𝑚3 𝑁𝑚3

𝐶𝑂2 (𝑔)= = 8.472,023
168 𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Dalam 1 jam operasi total gas CO2 yang masuk reaktor sintesa adalah 8.472,023 Nm3.
Konversi gas CO2 yang masuk reaktor dalam satuan kg adalah
1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 44 𝑘𝑔
𝐶𝑂2= 8.472,023 Nm3 x 22,4 𝑁𝑚3 x 1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 = 16641,474 kg
124
125
1.1.2 Data komposisi bahan baku NH3 masuk reaktor sintesa

Tanggal Banyak jam Banyaknya NH3 (ton)
Kamis, 9 Januari 2020 24 jam 706
Jumat, 10 Januari 2020 24 Jam 708
Sabtu, 11 Januari 2020 24 Jam 711
Minggu, 12 Januari 2020 24 Jam 738
Senin, 13 Januari 2020 24 Jam 728
Selasa, 14 Januari 2020 24 Jam 717
Rabu, 15 Januari 2020 24 Jam 720
Total 168 jam 5.028
Dalam satu minggu (168 jam operasi) total NH3 yang disuplay kedalam reaktor adalah
5.028 ton. Dalam basis operasi 1 jam banyaknya NH3 dapat dihitung dengan cara sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑁𝐻3 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎
𝑁𝐻3 =𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑁𝐻3 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢
𝟓.028 ton 𝑡𝑜𝑛
𝑁𝐻3 = = 29,928 𝑗𝑎𝑚
168 𝑗𝑎𝑚
Dalam 1 jam operasi total gas NH3 yang masuk reactor sintesa adalah 29,928 ton.
Konversi larutan NH3 yang masuk reactor dalam satuan kg adalah :
NH3 = 29,928 ton x 1000 kg/ton = 29928 kg
1.1.3 Data komposisi bahan baku NH2COONH4 recycle masuk reaktor sintesa
Tanggal Banyak jam Banyaknya NH2COONH4 (m3)
Kamis, 9 Januari 2020 24 Jam 709
Jumat, 10 Januari 2020 24 Jam 715
Sabtu, 11 Januari 2020 24 Jam 713
Minggu, 12 Januari 2020 24 Jam 722
Senin, 13 Januari 2020 24 Jam 724
Selasa, 14 Januari 2020 24 Jam 710
Rabu, 15 Januari 2020 24 Jam 718
Total 168 jam 5.011
Dalam satu minggu (168 jam operasi) total NH2COONH4 yang disuplay kedalam reaktor
adalah 5.011 m3. Dalam basis operasi 1 jam banyaknya NH2COONH4 dapat dihitung dengan
cara sebagai berikut :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 NH2COONH4 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎
NH2COONH4=𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑚 NH2COONH4 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢
126
5.011 𝑚3 𝑚3
NH2COONH4= = 29,827
168 𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Dalam 1 jam operasi total NH2COONH4 yang masuk reaktor adalah 29,827 m3
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 NH2COONH4 MBS no 7
𝜌= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛 𝑀𝐵𝑆 𝑛𝑜 7
81.890 𝑘𝑔
𝜌= 71,21 𝑚3 = 1.149,978 𝑘𝑔/𝑚3
Massa NH2COONH4 = 𝜌 NH2COONH4 x V NH2COONH4

= 1.149,978 kg/m3 x 29,827 m3 = 34.300,422 kg
Komposisi larutan recycle dapat dibaca dengan mengkalikan persen berat masing-masing
yang diperoleh dari Material Balance Sheet PT.Pupuk Kujang dimana komposisi yang didapat
adalah sebagai berikut :
Komposisi % berat Perhitungan Massa

Urea 10 % 0,1 x 34.300,422 kg 3.430,042 kg
NH3 36,7 % 0,367 x 34.300,422 kg 12.588,255 kg
CO2 33,6 % 0,336 x 34.300,422 kg 11.524,942 kg
H2O 19,2 % 0,192 x 34.300,422 kg 6.585,681 kg
Biuret 0,5 % 0,005 x 34.300,422 kg 171,502 kg
1.1.4 Data komposisi bahan baku gas masuk reaktor
Komponen Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Jumlah Massa

(Booster (Tangki (HPAC) (kg) Komponen
Compressor) NH3) Kg (%)
kg Kg
CO2 16.641,474 - 11.524,942 28.166,415 33,6
NH3 - 29.928 12.588,255 42.516,255 36,7
Urea - - 3.430,042 3.430,042 10
H2O - - 6.585,681 6.585,681 19,2
Biuret - - 171,502 171,502 0,5
Total 16.641,474 29.928 34.300,422 80.869,895 100
127
1.2 Perhitungan Neraca Massa Seksi Sintesa
1.2.1 Perhitungan Neraca Massa Reaktor (DA-101)
HPD(DA-101)
4 Urea = ........
NH3 = .…...
CO2 = .........
H2O = .........
Biuret = .........
REAKTOR
DC-101
HPAC (EA-401)
Urea = 3430,042 kg
1 3
CO2 = 16641,474 kg NH3 = 12588,255 kg
CO2 = 11.524,942 kg
H2O = 6.585,681 kg
2
Biuret = 171,502 kg
NH3 = 78.654 kg
a. Data umpan masuk reactor

Komponen Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Jumlah Mole
(Booster (Tangki (HPAC) (kg) (kmol)
Compressor) NH3) Kg
kg Kg
CO2 16641,474 - 11524,942 28166,415 640,146
NH3 - 29.928 12588,255 42516,255 2500,956
Urea - - 3430,042 3430,042 57,167
H2O - - 6585,681 6585,681 365,871
Biuret - - 171,502 171,502 1,665
Total 16641,474 29.928 34300,422 80869,895 3565,806
Perhitungan Neraca Massa dalam reaktor

Menghitung konversi kesetimbangan CO2 menjadi urea pada suhu 194 0C
X = (0,2616 a – 0,01945 a2 + 0,0382 ab – 0,1160 b – 0,02732 a (T/100) – 0,1030 b (T/100) +
1,640 (T/100) – 0,1394 (T/100)3 – 1,869 ) x 100 %
(PT. Pupuk Kujang 1A, 1971)
128
Dimana :
X = konversi kesetimbangan CO2 menjadi urea
a = mole ratio feed NH3/CO2
b = mole ratio H2O/CO2
T = Temperatur Produk
42516,255
( )
𝑎= 17
28166,415
( )
44
= 3,907
6585,681
(
𝑏= 18 )
28166,415
( )
44
= 0,572
X = (0,2616 (3,907) – 0,01945 (3,907)2 + 0,0382 (3,907)(0,572) – 0,1160 (0,572) – 0,02732
(3,907) (194/100) – 0,1030 (0,572) (194/100) + 1,640 (194/100) – 0,1394 (194/100)3 – 1,869 ) x
100 %
X = 71,767 % Jadi konversi CO2 menjadi urea adalah x= 0,718
Reaksi 1. Terbentuknya ammonium karbamat pada suhu 154 0C
CO2 yg bereaksi = konversi CO2 x CO2 sisa
= 0,718 x 1725,912 kmol = 640,146 kmol
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COONH4 (l)
Mula-mula (kmol) 2500,956 640,146 -
Bereaksi (kmol) 918,829 459,415 459,415
Sisa (kmol) 1582,127 180,731 459,415
1. Sisa NH3 = 1582,127 kmol x 17 kg/kmol = 26896,159 kg
2. Sisa CO2 = 180,731 kmol x 44 kg/kmol = 7952,174 kg
Reaksi 2. Pembentukan urea.

NH2COONH4 (l) NH2CONH2 (l) + H2O
Mula-mula (kmol) 459,415
Bereaksi (kmol) 459,415 459,415 459,415
Sisa (kmol) - 459,415 459,415
1. Urea yang dihasilkan = 459,415 kmol x 60 kg/kmol = 27564,875 kg
2. H2O yang dihasilkan = 459,415 kmol x 18 kg/kmol = 8269,462 kg
129
Pada reaktor juga terdapat reaksi pembentukan urea dari biuret yang bereaksi kembali dengan
NH3 karena adanya NH3 yang berlebih pada reactor.
Biuret yang bereaksi = biuret input x konversi biuret menjadi urea(MBS)
= 171,502 kg x (388-252)/388 = 60,114 kg
= 60,114 kg x 1/103 kg/kgmol = 0,584 kmol
Reaksi 3. Pembentukan biuret.
NH2CONHCONH2 + NH3 2NH2CONH2
Mula-mula (kmol) 1,665 1582,127 -
Bereaksi (kmol) 0,584 0,584 1,167
Sisa (kmol) 1,081 1581,543 1,167
1. Sisa biuret = 1,081 kmol x 103 kg/kmol = 111,388 kg
3. Urea yang terbentuk = 1,167 kmol x 60 kg/kmol = 70,036 kg
Perhitungan neraca massa pada Urea Syntesys Reactor

1. Urea = Urea masuk reaktor dari recovery + Urea hasil reaksi 2 + Urea hasil reaksi 3
= 3430,042 kg + 27564,875 kg + 70,036 kg = 31064,953 kg
2. NH3 = NH3 sisa reaksi pembentukan biuret
= 26886,237 kg
3. CO2 = CO2 sisa reaksi pada pembentukan ammonium karbamat
= 7952,174 kg
4. H2O = H2O recycle + H2O hasil reaksi pembentukan urea
= 6585,681 kg + 8269,462 kg = 14855,143 kg
5. Biuret = Biuret sisa reaksi pembentukan urea = 111,388 kg
Neraca Massa pada Urea Syntesis Reaktor (DC-101)
Komponen Input (kg) Output

Urea 3430,042 31064,953
NH3 42516,255 26886,237
CO2 28166,415 7952,174
H2O 6585,681 14855,143
Biuret 171,502 111,388
Total 80869,895 80869,895
130
1.3 Perhitungan Neraca Massa Seksi Purifikasi
1.3.1 Perhitungan High Pressure Decomposser
Data komposisi umpan high pressure decomposer diambil dari output urea syntesys reaktor
4 6 HPAC (EA-401)
NH3 = .......?
CO2 = .......?
H2O = .......?
Reaktor(DC-101)
Urea = 31064,953 kg
NH3 = 26886,237 kg
CO2 = 7952,174 kg
H2O = 14855,143 kg HPD
Biuret = 111,388 kg DA-201
LPD (DA-202)
Urea = .......?
NH3 = ........?
CO2 =.........?
5 H2O = ........?
Biuret = ......?
Komponen Massa (kg) BM (kg/kmol) Kmol

Urea 31064,953 60 517,749
NH3 26886,237 17 1581,543
CO2 7952,174 44 180,731
H2O 14855,143 18 825,286
Biuret 111,388 103 1,081
Total 80869,895
Flashing Section
Perhitungan output yang keluar pada seksi flashing menuju HPAC (EA-401)
1. Flashing NH3
NH3 = NH3 output HPD (MBS no.11)/ NH3 total output (MBS no 11 + 9 ) x NH3 Input
HPD
= 76954 kg/(76954+83944)kg x 26886,237 kg = 12859,100 kg
2. Flashing CO2
CO2 = CO2 output HPD(MBS no.11)/CO2 total output HPD(MBS no.11+no.9) x CO2 Input
HPD
= 22722 kg/(22722 + 23855) kg x 7952,174 kg = 3879,367 kg
131
3. Flashing H2O
H2O = H2O output HPD (MBS no.11)/H2O total output HPD(MBS no.11+no.9) x H2O
Input HPD
= 5441kg/(5441+ 37860) x 14855,143 kg = 1866,627 kg
Stripping Section
Sisa NH3 = NH3 input – NH3 hasil flashing
= 26886,237 kg – 12859,100 kg = 14.027,137 kg
= 14.027,137 kg / 17 kg/kmol = 825,126 kmol
Sisa CO2 = CO2 input – CO2 hasil flashing
= 7952,174 kg –3879,367 kg = 4072,807 kg
= 4072,807 kg / 44 kg/kmol = 92,564 kmol
Sisa H2O = H2O input – H2O flashing
= 14855,143 kg – 1866,627 kg = 12988,516 kg
= 12988,516 kg / 18 kg/kmol = 721,584 kmol
= 0,718 x 92,564 kmol = 66,430 kmol
Proses Dekomposisi Ammonium karbamat menjadi urea
Mula-mula (kmol) 825,126 92,564 -
Bereaksi (kmol) 132,861 66,430 66,430
Sisa(kmol) 692,265 26,133 66,430
Mula-mula (kmol) 66,430 - -
Bereaksi (kmol) 66,430 66,430 66,430
Sisa (kmol) - 66,430 66,430
Reaksi Samping Pembentukan Biuret

Urea yg membentuk biuret = Urea input x konversi urea mjd biuret (MBS no.10)
= 31064,953 kg x 381/80901 = 146,299 kg
= 146,299 kg x 1/103 kg/kmol = 1,420 kmol
132
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Mula-mula(kmol) 517,749 kmol - -
Bereaksi (kmol) 1,420 kmol 0,710 kmol 0,710 kmol
Sisa(kmol) 516,329 kmol 0,710 kmol 0,710 kmol
1. Sisa Urea = 516,329 kmol x 60 kg/kmol = 30979,730 kg
2. Hasil biuret = 0,710 kmol x 103 kg/kmol = 73,150 kg
Reaksi Hidrolisa Urea
Urea yang bereaksi = urea input x konversi hidrolisa urea (MBS)
= 31064,953 kg x 9639/80901 = 3701,253 kg
= 3701,253 kg x 1/60 kg/kmol = 61,688 kmol
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Mula-mula(kmol) 516,329 788,015 - -
Bereaksi(kmol) 61,688 61,688 123,375 61,688
Sisa (kmol) 454,641 726,327 123,375 61,688
1. Urea sisa = 454,641 kmol x 60 kg/kmol = 27278,477 kg
2. Sisa H2O = 726,327kmol x 18 kg/kmol = 13073,887 kg
Perhitungan neraca massa menuju LPD
1. Urea = Urea sisa reaksi hidrolisa urea + Urea hasil reaksi pembentukan urea
= 27278,477 kg + 3985,825 kg = 31264,302 kg
2. NH3 = NH3 sisa reaksi pembentukan urea + NH3 sisa reaksi pembentukan biuret + sisa
reaksi hidrolisa urea
= 11768,5 kg + 12,073 kg + 2097,377 kg = 13877,953 kg
3. CO2 = CO2 sisa reaksi pembentukan urea + CO2 sisa reaksi hidrolisa urea
= 1149,868 kg + 2714,252 kg = 3864,121 kg
4. H2O = H2O hasil reaksi hidrolisa urea
= 13073,887 kg
5. Biuret = Biuret input + Biuret hasil reaksi pembentukan biuret
= 219,902 kg + 195,391 kg = 184,538 kg
133
Neraca Massa Pada High Pressure Decomposer

Aliran Komponen Input (kg) Output (kg)
Input Urea 31064,953
NH3 26886,237
CO2 7952,174
H2 O 14855,143
Biuret 111,388
To HPAC NH3 12859,100

CO2 3879,367
H2 O 1866,627
To LPD Urea 31264,302

NH3 13877,953
CO2 3864,121
H2 O 13073,887
Biuret 184,538
Total 80869,895 80869,895
1.3.2 Perhitungan Neraca Massa Low Pressure Decomposer
5 9 LPA(EA-402)
NH3 =
CO2=
HPD (DA-202) H2O =
Urea = 31264,302 kg
NH3 = 13877,953 kg CO2 Booster Comp.
CO2 = 3864,121 kg CO2 = 2372 kg
7
H2O = 13073,887 kg
Biuret = 184,538 kg LPD GS (DA-203)
DA-202 Urea =
NH3 =
OGA (DA-402) CO2 =
NH3 = 557 kg 10 H2O =
CO2= 523 kg Biuret =
H2O = 3591
Komposisi kg masuk LPD
umpan 8
134
1. Total urea input = 31264,302 kg

2. Total NH3 input = NH3 dari OGA + NH3 dari HPD
= 557 kg + 13877,953 kg = kg
3. Total CO2 = CO2 dari OGA + CO2 dari CO2 B.Comp + CO2 dari HPD
= 523 kg + 2372 kg + 3864,121 kg = kg
4. Total H2O = H2O dari OGA + H2O dari HPD
= 3591 kg + 13073,887 kg = kg
5. Total biuret = 184,538 kg
Neraca massa input masuk LPD
Komponen Massa (kg) BM Mol (Kmol)
Urea 31264,302 60 521,072
NH3 14434,953 17 849,115
CO2 6759,121 44 153,616
H2O 16664,887 18 925,827
Biuret 184,538 103 1,792
Total 69307,800
Flashing Section
1. Flashing NH3
NH3 = (NH3 gas (MBS no.13) / NH3 total (MBS no.13 + no.10)) x NH3 input
= (7.564 kg/(7.564 kg+7.662 kg)) x 14434,953 kg = 7171,022 kg
2. Flashing CO2
CO2 = (CO2 gas (MBS no.13)/CO2 total (MBS no.13 + no.10)) x CO2 input
= (4506 kg / (4506 kg + 1977 kg)) x 6759,121 kg = 4697,917 kg
3. Flashing H2O
H2O = (H2O gas (MBS no.13)/(H2O total (MBS no.13 + no.10)) x H2O input
= (3.572 kg / (3.572 kg + 32.074 kg)) x 16664,887 kg = 1669,948 kg
Sisa komponen = jumlah input – flashing section
1. Sisa NH3 = 14434,953 kg - 7171,022 kg = 7263,931 kg
Kmol NH3 = 7263,931 kg /17kg/kmol = 427,290 kmol
2. Sisa CO2 = 6759,121 kg - 4697,917 kg = 2061,203 kg
Kmol = 2061,203 kg /44kg/kmol = 46,846 kmol
3. Sisa H2O = 16664,887 kg - 1669,9 kg = 14994,939 kg
135
Kmol = 14994,939 kg /18 kg/kmol = 833,052 kmol
Stripping Section
= 0,718 x 46,846 kmol = 33,620 kmol
Mula-mula(kmol) 427,290 46,846 -
Bereaksi (kmol) 67,239 33,620 33,620
Sisa (Kmol) 360,051 13,226 33,620

Mula-mula (kmol) 33,620 - -
Bereaksi (kmol) 33,620 33,620 33,620
Sisa (kmol) - 33,620 33,620

Reaksi Pembentukan Biuret

Urea yang bereaksi = Urea input x Konversi urea menjadi biuret (MBS)
= 3.1264,302 kg x 402/80190 = 156,731
= 156,731 kg / 1/103 kg/kmol = 1,522 kmol
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Mula-mula(kmol) 521,072 - -
Bereaksi (kmol) 1,522 0,761 0,761
Sisa (Kmol) 519,550 0,761 0,761
1. Sisa urea yang dihasilkan = 519,550 kmol x 60 kg/kmol = 31173,002 kg
3. Biuret yang terbentuk = 0,761 kmol x 103 kg/kmol = 78,365 kg
Reaksi Hidrolisa Urea = Urea input x Konversi hidrolisa urea (MBS)
= 3.1264,302 kg x 9989/80190 = 3468,353 kg
= 3468,353 kg x 1/ 60 kg/kmol = 57,806 kmol
136

Mula-mula (kmol) 519,550 866,672 - -
Bereaksi (kmol) 57,806 57,806 115,612 57,806
Sisa (Kmol) 461,744 808,866 115,612 57,806
1. Sisa Urea = 461,744 kmol x 60 kg/kmol = 27704,649 kg
2. Sisa H2O = 808,866 kmol x 18 kg/kmol = 14559,588 kg
3. NH3 yang dihasilkan = 115,612 kmol x 17 kg/kmol = 1.965,400 kg
4. CO2 yang dihasilkan = 57,806 kmol x 44 kg/kmol = 2.543,459 kg
Total bahan yang keluar menuju Gas Separator

1 Urea = Urea sisa reaksi hidrolisa urea + Urea hasil reaksi pembentukan urea
= 27704,649 kg + 2017,183 kg
= 29721,832 kg
2 NH3 = NH3 sisa reaksi pembentukan urea + NH3 sisa reaksi pembentukan biuret + sisa
reaksi hidrolisa urea
= 6120,860 kg + 12,934 kg + 1.965,400 kg
= 8099,195 kg
3 CO2 = CO2 sisa reaksi pembentukan urea + CO2 sisa reaksi hidrolisa urea
= 1.168,508 kg + 7.652,7 kg
= 3125,395 kg
4 H2O = H2O hasil reaksi hidrolisa urea
= 14.559,588 kg
5 Biuret = Biuret input + Biuret hasil reaksi pembentukan biuret
= 184,538 kg + 78,365 kg = 262,903 kg
137
Neraca Massa Pada Low Pressure Decomposer

Aliran Komponen Input (kg) Output (kg)
Input Urea 31264,302
NH3 14434,953
CO2 6759,121
H2O 16664,887
Biuret 184,538
To LPA NH3 7.171,022

CO2 4.697,917
H2O 1.669,948
To GS Urea 29.721,832
NH3 8.099,195
CO2 3.125,395
H2O 14.559,588
Biuret 262,903
Total 69307,800 69307,800
1.3.3 Gas Separator (DA – 203)

Data umpan masuk Gas Separator diambil dari output Low Pressure Decomposer.
LPD (DA-202)
Urea = 29.721,832 kg 8
OGA (DA-402)
NH3 = 8.099,195 kg 12
NH3 =
CO2 = 3.125,395 kg CO2=
H2O = 14.559,588 kg H2O =
Biuret = 262,903 kg
13 GS 11
DA - 203 Crystallizer (FA-201)
OGA (DA-402)
Urea =
NH3 =
NH3 =
CO2=
CO2 =
H2O =
H2O =
Biuret =
138
a. Total Komposisi umpan masuk Gas Separator

1) Total Urea input = 29.721,832 kg
2) Total NH3 input
Total NH
3 input (MBS no.12 no.45)
 x NH 3 input aliran 8 perhitunga n
NH
3 input aliran 8 (MBS no.12)
(1049  216) kg
 x 8.099,195 kg  9766,903 kg
1049 kg
3) Total CO2 input = 3125,395 kg

4) Total H2O input
Total H2 O
input (MBS no.12 no.45)
 x H2 O
input aliran 8 perhitunga n
H2 O
input aliran 8 (MBS no.12)
(31886  136) kg
 x 14.559,588 kg  14621,688 kg
31886 kg
5) Total Biuret input = 262,903 kg

b. Reaksi pembentukan biuret
Urea yang bereaksi = Urea input x Konversi urea menjadi biuret(MBS no.12)
84
 29.721,832 kg x  31,134 kg
80190
1
 31,134 kg x  0,519 Kmol
60 kg/Kmol
2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

Kmol 0,519 0,259 0,259
Kg 31,134 26,723 4,411
c. Reaksi hidrolisa urea
Urea yang bereaksi = Urea input x Konversi hidrolisa urea(MBS)
174
 29.721,832 kg x  64,492 kg
80190
1
 64,492 kg  1,075 Kmol
60kg/Kmol

Kmol 1,075 1,075 2,150 1,075
Kg 19,348 19,348 36,545 47,294
139
d. Total Komposisi output dari Gas Separator

1) Urea = Urea input – Urea yang bereaksi
 29.721,832 kg  (31,134 19,348) kg
= 29.626,206 kg
2) NH3 = NH3 input + NH3 hasil reaksi
 9766,903 kg  ( 4,411  36,545) kg
= 9.807,859 kg
3) CO2 = CO2 input + CO2 hasil reaksi
 (3125,395  47,294) kg
= 3.172,689 kg
4) H2O = H2O input – H2O yang bereaksi
 (14621,688 19,348) kg
= 14.602,340 kg
5) Biuret = Biuret input + Biuret hasil reaksi
= (262,903 + 26,723) kg
= 289,626 kg
Aliran 13, Input dari Off Gas Absorber
a) NH3 = NH3 total input – NH3 dari LPD
= ( 9766,903 –8.099,195) kg = 1667,708 kg
b) H2O = H2O total input – H2O dari LPD
= ( 14621,688 –14.559,588) = 62,099 kg
Output ke Off Gas Absorber
a) NH3 aliran 12 = NH3 aliran (13 + 10 + 25 + 23)
NH3 aliran 23
NH
3 aliran 23 (MBS no.46)
= x NH 3 aliran (1013) perhitunga n
NH
3 aliran (1013) (MBS no.44 no.45)
7 kg
= x (557  1667,708) kg  20,146 kg
(557  216) kg
NH3 aliran 25
NH
= x NH 3 aliran 9 perhitunga n
NH
140
307 kg
= x 7.171,022 kg  291,050 kg
7564 kg
NH3 aliran 12
= (1667,708 + 557 + 20,146 + 291,050 ) kg
= 2535,905 kg
b) CO2 aliran 12 = CO2 aliran (10 + 25)
CO
CO2 aliran 25 = x CO2 aliran 9 perhitunga n
CO
288 kg
 x 4.697,917 kg = 300,266 kg
4506 kg
CO2 aliran 12 = ( 523 + 300,266 ) = 823,266 kg

c) H2O aliran 12 = H2O aliran (10 + 13 +23 + 25) – H2O aliran 24
H2O aliran 23
H2 Oaliran 23 (MBS no.46)
= x H2 Oaliran (1013) perhitunga n
H2 Oaliran (1013) (MBS no.44 no.45)
7 kg
 x (3.591 62,099 ) kg = 6,861 kg
(3591  136) kg
H2O aliran 25
= x H2 Oaliran 9 perhitunga n
1984 kg
 x 1.669,948 kg = 927,541 kg
3572 kg
H2O aliran 24
= x H2 O total output
H2 O total output (MBS no.44+no.45+no.46+no.40)
1358 kg
 x (3.591 + 62,099 + 6,861 + 927,541) kg
(3591  136  7  1984) kg
= 1089,512 kg
H2O aliran 12
= (3.591 + 62,099 + 6,861 + 927,541) kg – 1.089,512 kg
= 3497,990 kg
141
Aliran 11, Output ke Crystallizer
a) Urea = 29.626,206 kg
b) NH3 = NH3 total output – NH3 aliran 12
= (9.807,859 – 2535,905) kg
= 7271,954 kg
c) CO2 = CO2 total output – CO2 aliran 12
= (3.172,689 – 823,266) kg
= 2349,422 kg
d) H2O = H2O total output – H2O aliran 12
= (14.602,340 – 3497,990) kg
= 11.104,350 kg
e) Biuret = 289,626 kg
Neraca massa pada Gas Separator (DA – 203)
Komponen LPD OGA OGA Crystalizer
(aliran 8) (aliran 13) (aliran 12) (aliran 11)
Urea - -
29721,832 29626,206
NH3 1667,708 2535,905
8099,195 7271,954
CO2 - 823,266
3125,395 2349,422
H2O 62,099 3497,990
14559,588 11104,350
Biuret - -
262,903 289,626
Jumlah 1729,808 6857,161
55768,913 50641,559
Total 57498,720
57498,720
142
1.4 Perhitungan Neraca Massa pada Seksi Recovery
1.4.1 Off Gas Absorber (DA – 402)
LPD (DA-202)
NH3 = 557 kg
GS (DA-203) CO2 = 523 kg
CO2 = 2.535,905 kg H2O = 3591 kg GS (DA-203)
NH3 = 823,266 kg NH3 = 1667,708 kg
H2O = 3.497,990 kg 10 H2O = 62,099 kg
13
12
23 to Atm :
OGA NH3 = 20,146 kg
(DA-402) H2O = 6,861 kg
24
Steam Condensat 25
H2O = 1.089,512 kg
LPA (EA-402)
NH3 = 291,050 kg
CO2= 300,266 kg
H2O =927,541 kg
Neraca massa pada Off Gas Absorber (DA – 402)
SC GS LPD LPA GS To Atm

Komponen
(aliran 10)
(aliran 24) (aliran 12) (aliran 25) (aliran 13) (aliran 23)
Urea - - - - - -
NH3 - 2.535,905 557 291,050 1.667,708 20,146
CO2 - 823,266 523 300,266 - -
H2O 1.089,512 3.497,990 3.591 927,541 62,099 6,861
Biuret - - - - - -
Jumlah 1.089,512 6.857,161 4.671 1.518,858 1.729,808 27,007
Total 7.946,673 7.946,673
143
1.4.2 Low Pressure Absorber (EA – 402)
MLT (FA-203)
Urea =
CO2 =
NH3 =
H2O = 27
Biuret =
LPD (EA-402) 2
9 29
NH3 = 7.171,022 kg
3
CO2= 4.697,917 kg
H2O = 1.669,948 kg 4 LPA
(EA-402
26 5 HPA (DA-401)
Steam Condensate
H2O = ? Urea =
6 CO2 =
NH3 =
25 7
H2O =
Biuret =
OGA (DA-402)
NH3 = 291,050 kg
CO2= 300,266 kg
H2O = 927,541 kg
a. Komposisi input
1) Total Urea = Urea recycle masuk reactor = 3430,042 kg
2) Total NH3 = NH3 aliran (9 + 27 + 25)
NH3 aliran 27
NH
= x NH
NH 3 aliran (925) perhitunga n
3 aliran (925) (MBS no.13 no.40)
37 kg
= x (7.171,022  291,050) kg  35,078 kg
(7564  307) kg
Total NH3
= ( 7.171,022  291,050 + 35,078 ) kg = 7497,150 kg
3) Total CO2 = CO2 aliran 29
CO2 aliran 29 = CO2 aliran (9+27+25)
CO2 aliran 27
CO
= x CO
CO 2 aliran (925) perhitunga n
2 aliran 3 (MBS no.13 40)
144
20 kg
= x ( 4.697,917  300,266) kg = 20,852 kg
4506  288 kg
CO2 aliran 29
= ( 4.697,917  300,266 + 20,852) kg = 5019,035 kg
4) Total H2O = H2O aliran (9 + 27 + 25 + 26)
H2O aliran 27
= x H2 Oaliran (9+25) perhitunga n
H2 Oaliran (9+25) (MBS no.13 + no.40)
2766 kg
= x (1.669,948  927,541) kg = 1.293,135 kg
(3572  1984) kg
H2O aliran 26
= x H2 Oaliran (25279)
H2 Oaliran (25279) (MBS no.40 2613)
386 kg
= x( 1.669,948  927,541+1.293,135) kg
(1984  2766  3572) kg
= 180,459 kg
Total H2O = ( 1.669,948  927,541 +1.293,135+ 180,459) kg
= 4.071,083 kg
5) Total Biuret aliran 27 = biuret recycle masuk reaktor = 171,502 kg
Neraca massa pada Low Pressure Absorber
Komponen SC OGA LPD MLT HPA sistem

(aliran 26) (aliran 25) (aliran 9) (aliran 27) (aliran 29)
Urea - - -
3430,042 3430,042
NH3 - 291,050 7171,022
35,078 7497,150
CO2 - 300,266 4697,917
20,852 5019,035
H2O 180,459 927,541 1669,948
1293,135 4071,083
Biuret - - -
171,502 171,502
Jumlah 180,459 1518,858 13538,888 20188,813
4950,609
Total 20188,813 20188,813
145
1.4.3 High Pressure Absorber Sistem
Urea = 3430,042 kg
CO2 = 42516,255 kg
NH3 = 28166,415 kg
H2O = 6585,681 kg
Biuret = 171,502 kg
Urea = 3430,042 kg
CO2 = 5019,035 kg
NH3 = 7497,150 kg CO2 = 12859,100 kg
H2O = 4071,083 kg NH3 = 3879,367 kg
Biuret = 171,502kg H2O = 1866,627 kg
Komposisi output
NH
a) NH3 aliran 32 = x NH 3 aliran 3 perhitunga n
NH
81348 kg
= x 28166,415 kg = 34076,382 kg
30051 kg
b) Aliran 31
NH
NH3 to Atm = x NH3 aliran 3 perhitunga n
NH
7 kg
= x 28166,415 k g = 2,932 kg
30051 kg
c) Aliran 31,
CO
CO2 to Atm = x CO2 aliran 3 perhitunga n
CO
7 kg
= x 42516,255 kg = 2,931 kg
27529 kg
146
Komposisi input
a) NH3 aliran 33
NH
= x NH
NH 3 aliran (629) perhitunga n
3 aliran (629) (MBS no.11no.39)
3357 kg
= x (33.372,06 1  7497,150 ) kg
(76954  7908) kg
= 805,260 Kg
b) H2O aliran 33 = H2O aliran 3 – H2O aliran (6 + 28 + 29)
= ((6585,681– (1866,627+ 446,535 + 4071,083 ))
= 446,535 kg
c) H2O aliran 28
= x H2 Oaliran (629) perhitunga n
H2 Oaliran (629) (MBS no.11no.39)
480 kg
= x (7497,150  4071,083) kg
(5441  8708) kg
= 446,535 kg
d) NH3 aliran 30 = NH3 aliran (3 + Atm + 32) – NH3 aliran (6 + 29 + 33)

= (28166,415 +2,932 + 34076,382) kg - ( 33.372,061  7497,150 + 805,260) kg
= 25506,059 kg
Neraca massa pada High Pressure Absorber Sistem

HPD LPA NH3 Rec.A NH3 Resv SC Reaktor to Atm NH3 Resv Kembali ke
Komponen
( aliran 6 ) ( aliran 29 ) (aliran 33) (aliran 30) ( aliran 28 ) (Aliran 3) (aliran 31) (aliran 32) HPAC
Urea - - - - -
3430,042 3430,042 3144,691
NH3 805,260 - 34076,382
12859,100 7497,150 25506,059 12588,255 2,932 11541,017
CO2 - - - -
3879,367 5019,035 11524,942 2,931 10566,163
H2O 446,535 - 201,435 - -
1866,627 4071,083 6585,681 6037,807
Biuret - - - - - -
171,502 171,502 157,235
Jumlah 18605,095 20188,813 1251,795 201,435 5,863 34076,382
25506,059 34300,422 31446,912
Total 65753,197 65753,197
148
149
1.5 Perhitungan Neraca Massa seksi Kristalisasi dan Pembutiran

1.5.1 Perhitungan Neraca Massa pada Seksi Kristalisasi
GS (DA -203)
Urea = 29.626,206 kg
NH3 = 7271,954 kg
CO2 = 2349,422 kg
H2O = 11.104,350 kg
Biuret = 289,626 kg
1) Komposisi input pada seksi Kristalisasi

Prilling Tower
Urea
aliran 20 (MBS no.25)
Urea aliran 20 = x Urea
Urea aliran 11 perhitunga n
474 kg
= x 29.626,206 kg = 175,685 kg
79932 kg
H2 O
H2O aliran 20 = x H2 O
H2 O aliran 11 perhitunga n
1896 kg
= x 11.104,350 kg = 762,544 kg
27610 kg
2) Komposisi total output

a) Urea = Urea input aliran 11 + Urea input aliran 20
= 29.626,206 kg + 175,685 kg = 29801,891 kg
b) NH3 = NH3 aliran 11 = 7271,954 kg
c) CO2 = CO2 aliran 11 = 2349,422 kg
150
d) H2O = H2O aliran 11 + H2O aliran 20

= 11.104,350 kg + 762,544 kg
= 11866,894 kg
e) Biuret = Biuret aliran 11
= 289,626 kg
1) Komposisi output
a) Menuju Vaccum Generator
Urea aliran15
Urea
= x Urea
Urea (total output  aliran 27)
aliran (1514) (MBS no.20 no.24)
151 kg
= x ( 29801,891  3430,042) kg
(151  72040) kg
= 55,161 kg
NH3 aliran 15
= NH3 aliran 11 – NH3 aliran 27
= 7271,954 kg – 35,078 kg
= 7236,877 kg
CO2 aliran 15
= CO2 aliran 11 – CO2 aliran 27
= 2349,422 kg – 20,852 kg
= 2328,571 kg
H2O aliran 15
H2 O
= x H2 O
H2 O (total output  aliran 27)
aliran (1514) (MBS no.20 no.24)
24943 kg
= x (11866,894 - 1293,135) kg
(24943  1797) kg
= 9863,174 kg
b) Menuju Fluidizing Dryer
Urea aliran 14 = Urea output – Urea aliran 27 – Urea aliran 15
= ( 29801,891  3430,042 – 55,161) kg
151
= 26316,688 kg
H2O aliran 14 = H2O output – H2O aliran 27 – H2O aliran 15
= ( 11866,894 - 1293,135 – 9863,174) kg
= 710,585 kg
Biuret aliran 14 = Biuret output – Biuret aliran 27
= (289,626 – 171,502) kg
= 118,124 kg
2) Komposisi input dari Mother Liquor Tank (MLT)
Urea
a) Urea aliran 17 = x Urea
117825 kg
= x 29626,206 kg = 73241,207 kg
79932 kg
NH 3 aliran 17 (MBS no.19)

b) NH3 aliran 17 = x NH
NH 3 aliran 11 (MBS no.17) 3 aliran 11 perhitunga n
484 kg
= x 7271,954 kg = 13155,167 kg
288 kg
CO2 aliran 17 (MBS no.19)

c) CO2 aliran 17 = x CO
2 aliran 11 perhitunga n
CO2 aliran 11 (MBS no.17)
384 kg
= x 2349,422 kg = 5103,047 kg
186 kg
H2 O
d) H2O aliran 17 = x H2 O
H2 O aliran 11 perhitunga n
39580 kg
= x 11104,350 kg = 16991,143kg
27610 kg
Biuret
e) Biuret aliran 17 = x Biuret
Biuret aliran 11 perhitunga n
5648 kg
= x 289,626 kg = 3740,701 kg
474 kg
152
3) Komposisi input pada Mother Liquor Tank (MLT)

a) Urea aliran 16 = Urea aliran (17 +11) – Urea aliran (15 + 14)
= (73241,207 + 29626,206) – (55,161 +26316,688)kg
= 76495,564 kg
b) NH3 aliran 16 = NH3 aliran (17 + 11) – NH3 aliran 15
= (13155,167 + 7271,954 ) kg – 7236,877 kg
= 13190,245 kg
c) CO2 aliran 16 = CO2 aliran (17 + 11) – CO2 aliran 15
= (5103,047 + 2349,422 ) kg – 2328,571 kg
= 5123,898 kg
d) H2O aliran 16 = H2O aliran (17 + 11) – H2O aliran (15 + 14)
=(16991,143+ 11104,350 )kg–(9863,174 + 710,585) kg
= 17521,734 kg
e) Biuret aliran 16 = Biuret aliran (17 + 11) – Biuret aliran 14
= (3740,701 + 289,626 ) kg – 118,124 kg
= 3912,203 kg
Neraca massa pada Crystallizer
GS MLT FD MLT Vacc. Gan
Komponen
(aliran 11) (aliran 17) (aliran 14) (Aaliran 16) (aliran 15)
Urea 26316,688
29626,206 73241,207 76495,564 55,161
NH3 -
7271,954 13155,167 13190,245 7236,877
CO2 -
2349,422 5103,047 5123,898 2328,571
H2O
11104,350 16991,143 710,585 17521,734 9863,174
Biuret -
289,626 3740,701 118,124 3912,203
Jumlah 50641,559 112231,265 27145,397 116243,644 19483,783
Total 162872,824 162872,824
153
1.5.2 Fluidizing Dryer (FF – 301)
Centrifuge (GF - 201) :

Centrifuge (GF-201)
Urea
Urea==26316,688
74.381,42kgkg
HH20=
2O = 1.991,63
710,585 kg kg
Biuret
Biuret==118,124
344,69kgkg
14
Fluidizing Dryer 19
FF - 301
Dust Chamber :
Urea = ……………?
18 H2O = ……………?
Prilling Tower
(TA - 301) :
Urea = ……………?
H2O = ……………?
Biuret = ……………?
1. Komposisi input dari crystallizer

Komponen Aliran 14 (crystalizer) (kg)
Urea 26316,688
H2O 710,585
Biuret 118,124
Total 27145,397
2. Komposisi output menuju Prilling Tower

Urea
a) Urea aliran 18 = x Urea
71897 kg
= x 26316,688kg = 52,032kg
72040 kg
154
H Oaliran 18 (MBS no.27)

b) H2O aliran 18 = 2 x H 2 Oaliran 14 perhitunga n
H 2 Oaliran 14 (MBS no.24 )
129 kg
= x 710,585 kg = 0,047 kg
1797 kg
c) Biuret aliran 18 = Biuret aliran 14

= 118,124 kg
3. Komposisi output menuju Dust Chamber
a) Urea (aliran 19) = urea aliran 14 – urea aliran 18
= (26316,688 -52,032) kg
= 52,239 kg
b) H2O(aliran 19) = H2O aliran 14 – H2O aliran 18
= (710,585 –0,047) kg
= 659,575 kg
Neraca massa pada Fluidizing Dryer (FF – 301)

Komponen Centrifuge Dust Chamber Prilling Tower
(aliran 14) (aliran 19) (aliran 18)
Urea 26316,688 52,239 26264,449
NH3 - - -
CO2 - - -
H2O 659,575
710,585 51,010
Biuret -
118,124 118,124
Jumlah 27145,397 711,814 26433,583
Total 27145,3968 27145,3968
155
1.5.4 Prilling Tower (TA – 301)
Fluidizing Dryer
Fluidizing Dryer (FF-301)
(FF - 301) :
Urea= 26264,449 kg
Urea = 74.233,77 kg
H20= 51,010 kg
H2O = 142,97 kg
18 Biuret= 118,124 kg
Biuret = 344,69 kg
Prilling Tower 21
TA - 301
Dust Chamber :
Urea = ……………?
NH3 = ……………?
22
Produk utama :
Urea = ……………?
H2O = ……………?
Biuret = ……………?
1. Output ke Dust Chamber

Urea aliran 21= (Urea MBS no.49/Urea MBS no. 49+ no. 24) x Urea input
143
=143+72.040 𝑥 26.264,449 kg
= 52,031 kg
H2O aliran 21= (MBS no. 49/H2O MBS no.49+no.24) x H2O input
1.668
= 1.668+1797 𝑥 51,010 kg
= 24,555 kg
2. Komposisi Produk Utama
a) Urea output = Urea input – Urea yang ke Dust Chamber
= 26264,449 kg – 52,031kg
= 26.212,418 kg
b) H2O output = H2O input – H2O ke Dust Chamber
= 51,010 kg – 24,555 kg
= 26,455 kg
c) Biuret output = Biuret input
= 118,124 kg
156
Neraca massa pada Prilling Tower

Komponen Fluidizing Produk Utama Dust Chamber
Dryer (aliran 22) (aliran 21)
(aliran 18)
Urea 26264,449 26.212,418 52,031
NH3 - - -
CO2 - - -
H2O 51,010 26,455 24,555
Biuret 118,124 118,124 -
Jumlah 26.433,583 26.356,997 76,586
Total 26.433,583 26.433,583
GS
Urea= 29.721,832 kg
CRYSTALIZER
NH3= 8.099,195 kg
HPD HPAC Urea= 29626,206 kg
CO2= 3.125,395 kg
Urea = 31064,953 kg NH3= 12859,100kg H2O= 11104,350 kg
H2O=14.559,588kg
CO2= 3879,367kg Biuret= 289,626kg VACC EJECTOR
NH3 = 26886,237 kg Biuret= 262,903kg
H2O= 1866,627kg Urea= 55,161 kg
CO2 = 7952,174 kg H2O= 9863,174 kg
FD
H2O = 14855,143 kg Urea= 26316,688 kg
H2O= 710,585 kg
Biuret= 111,388 kg Biuret= 118,124 kg
Reaktor HPD GS Crystalizer
LPD
OGA
FD
LPD NH3= 2535,905 kg
NH3= 29928 kg LPA CO2= 823,266 kg
Urea= 31264,302 kg NH3= 7.171,022 kg
CO2 = 16641,474 kg OGA H2O= 3497,990 kg MLT
NH3= 13877,953 kg PRILLING
CO2 BOSST. COMP. CO2= 4.697,917 kg Urea= 76495,564 kg
CO2= 3864,121 kg NH3= 557 kg Urea= 26.212,418 kg
H2O= 1.669,948 kg H2O= 17521,734 kg
H2O= 13073,887 kg CO2 = 2372 kg CO2= 523 kg
HPAC Biuret= 3912,203 kg H2O= 26,455 kg
Biuret= 184,538kg H2O= 3591 kg Biuret= 118,124 kg
urea= 3430,042 kg MLT
NH3 = 12588,255 kg CYCLONE
Urea= 52,031 kg
CO2 = 11.524,942 kg H2O=24,555 kg
H2O = 6.585,681 kg
HPA
Biuret NH3= 805,260 kg
= H2O= 446,535kg
SC
171,502 kg H2O=201,435 kg
ATM Prilling
NH3= 20,146 kg
H2O= 6,861 kg Tower
NH3
NH3
Recovery HPA
Recevoir HPAC OGA
Absorber LPA
SC
H2O= 1.089,512 kg
LPA DISTRIBUTOR
NH3= 291,050kg Urea= 26264,449 kg
To HPA system CO2= 300,266 kg H2O= 51,010 kg
NH3= 25506,059kg H2O= 927,541 kg Biuret= 118,124 kg
HPA SC
To HPAC system
NH3= 7497,150 kg H2O= 180,459 kg
Urea= 3144,691kg
NH3= 11541,017 kg
CO2= 5019,035 kg Distributor
H2O= 4071,083kg
CO2= 10566,163 kg
H2O= 6037,807 kg
Biuret= 157,235 kg
157
LAMPIRAN II
PERHITUNGAN NERACA PANAS
2.1 Data Temperature Masuk Pesawat
Berikut adalah temperature fluida pada setiap alat diambil dai Log Sheet Plant Urea 1A
PT.Pupuk Kujang Cikampek .
Data Panas Bahan Masuk Ke Temperature (0C) / (K)

Reaktor
NH3 masuk Reaktor 82,54 0C / 355,54 K
CO2 masuk Reaktor 139,2 0C / 412,2 K
NH2COONH4 masuk Reaktor 98,07 0C / 371,07 K
High Pressure Decomposer
dari Reaktor 118,12 0C / 391,12 K
Low Pressure Decomposer
dari High Pressure Decomposer 147,42 0C / 420,43 K
dari Off Gas Absorber 36,85 0C / 309,28 K
Gas Separator
dari Low Pressure Decomposer 100,58 0C / 378,58 K
dari Off Gas Absorber 36,85 0C/309,85 K
High Pressure Absorber
dari Low Pressure Absorber 36,58 0C / 309,58 K
dari Ammonia Recovery Absorber 38 0C / 311 K
dari Ammonia Reservoir 37 0C / 310 K
Low Pressure Absorber
dari Low Pressure Decomposer 101,23 0C / 394,23 K
dari Off Gas Absorber 36 0C / 309 K
dari Steam Condensate 40 0C / 313 K
dari Mother Liquor Tank 60 0C / 333 K
Off Gas Absorber
dari Gas Separator 54,87 0C / 327,87 K
Ammonia Reservoir
Crystallizer
dari Gas Separator 63,28 0C / 336,28 K
dari Mother Liquor Tank 85 0C/ 358 K
Fluidizing Dryer
Dari Crystalizer 60 0C /333 K
Prilling Tower 63 0C / 336 K
Dust Chamber 63 0C / 336 K
158
159
2.2 Data Cp Neraca Panas Setiap Fluida
No Komponen Cp Range suhu

(OK)
1 NH2CONH2 0,4468 1,3949.103 T 300 – 1500

2 NH3
a. Cair 22,622 100,75.103 T 192,71.106 T 2 300 – 730
730 – 1500
b. Gas 5,92  8,963.103 T 1,764.106 T 2
3 CO2 6,339 10,14.103 T  3,415.106 T 2 300 – 1500

4 H2O
a. Cair 8,712 1,25.103 T  0,18.106 T 2 298 – 373
b. Gas 7,136  2,64.103 T  0,0459.106 T 2 373 – 1500
5 Biuret 0,4468 1,3949.103 T 300 – 680
(Watson dan Hougen, 1954)
2.2.1 Perhitungan Cp (Watson Dan Hougen) Dari Zat Menggunakan Rumus
1. Cp dari NH2CONH2 adalah
1500
Cp = ∫300 (0,4468 + 1,3949. 10−3 𝑇) 𝑑𝑇
1500
= ∫300 (0,4468 + 1,3949. 10−3 𝑇) 𝑇
= ( 0,4468 + 1,3949 . 10−3 ( 1500))1500 − ( 0,4468 + 1,3949 . 10−3 (300))300
= ( 3805,20 + 259,44 ) ( 1.500 ) − ( 0,4468 + 0,418 )( 300)
𝑘𝑎𝑙 𝑘𝑘𝑎𝑙
= ( 3.805,2 − 259,44 ) = 3.545,76 𝑘𝑔 𝐾 = 3, 54 𝑘𝑔 𝐾
2. Cp dari NH3 cair

730
Cp = ∫300 22,622 − 100,75 . 10−3 𝑇 + 192,71 . 10 −6 𝑇 2 𝑑𝑇
730
= ∫300 ( 22,622 − 100,75 . 10−3 𝑇 + 192,71 . 10 −6 𝑇 2 )𝑇
= ( 22,622 𝑇 − 100,75 . 10−3 𝑇 2 + 192,71 . 10 −6 𝑇 3)

160
=( 22,622 (730) − 100,75 . 10 −3 ( 730 )2 + 192,71 . 10 −6 ( 730 )2 ) − ( 22,622 (300) −
(100,75 . 10 −3 )( 300 )2 + 192,71 . 10 −6 (300)3
= (16.514,06 − 53.689,67 + 74.967,46 )– ( 6.786,6 − 9.067,5 + 5.203,17 )
= 37.791,85 − 2.922,27 ) = 34.869,58 𝑘𝑔 𝐾
= 34,869 𝑘𝑔 𝐾
3. Cp dari NH3 gas

1500
Cp = ∫730 5,92 + 8,963. 10−3 𝑇 − 1,764 . 10 −6 𝑇 2 𝑑𝑇
1500
= ∫730 ( 5,92 + 8,963. 10−3 𝑇 − 1,764 . 10 −6 𝑇 2 )𝑇
= 5,92 𝑇 + 8,963. 10−3 𝑇 2 − 1,764 . 10 −6 𝑇 3
= (5,92(1500) + 8,963 . 10 −3 (1500)2 − 1,7642. 10 −6 ( 1500 )3 ) − (5,92(730) +
8,963 . 10 −3 (730)2 − 1,7642. 10 −6 (730)3
𝑘𝑎𝑙
= (8.880 + 20.166,75 − 5.953,5) − ( 4.321,6 + 4.776,3 − 686,20 ) = 14.681,55
𝑘𝑔 𝐾
𝑘𝑘𝑎𝑙
= 14,68
𝑘𝑔 𝐾
4. Cp dari CO2
1500
Cp = ∫300 6,339 + 10,14. 10−3 − 3,415. 10 −6 𝑇 2 𝑑𝑇
1500
= ∫300 ( 6,339 + 10,14. 10−3 𝑇 − 3,415. 10 −6 𝑇 2 ) 𝑇
= ( 6,339 𝑇 + 10,14 . 10−3 𝑇 2 − 3,415 . 10 −6 𝑇 3 )
= ( 6,339 ( 1500) + 10,14. 10−3 (1500)2 − 3,145. 10−6 (1500)3 )
− (6,339 (300) + 10,14. 10−3 (300)2 − 3,415. 10−6 (300)3 )
= ( 9.508,50 + 22,815 − 10.614,20 )– ( 1.901,7 + 912,60 − 92,905 )
= 18.960,91 𝑘𝑔 𝐾 = 18,96 𝑘𝑔 𝐾
5. Cp dari H2O cair

373
Cp = ∫298 8,712 + 1,25 . 10−3 𝑇 − 0,18 . 10−6 𝑇 2 𝑑𝑇
373
= ∫298 ( 8,712 + 1,25 . 10−3 𝑇 − 0,18 . 10−6 𝑇 2 ) 𝑇
= 8,712 𝑇 + 1,25 . 10−3 𝑇 2 − 0,18 . 10−6 𝑇 3

161
= (8,712 ( 373) + 1,25 . 10−3 ( 373)2 − (0,18. 10−6 )(373)3 ) − 8,712 ( 298 ) + 1,25. 10−3 (298)2 −
(0,18. 10−6 )(298)3 )
= (3.249,5 + 173,91 − 9,34 )– ( 2596 + 111,005 + 4,76 )
= ( 3.414,07 − 2.702,245 ) = 711,83 𝑘𝑔 𝐾
= 0,7118 𝑘𝑔 𝐾
6. Cp dari H2O gas

1500
Cp = ∫373 7,136 + 2,64. 10−3 𝑇 − 0,0459 . 10−6 𝑇 2 𝑑𝑇
1500
= ∫373 (7,136 + 2,64. 10−3 𝑇 − 0,0459 . 10−6 𝑇 2 )𝑇
= ( 7,136 𝑇 + 2,64. 10−3 𝑇 2 − 0,0459 . 10−6 𝑇 3 )
= ( 7,136 (1500) + 2,64. 10−3 (1500)2 − 0,0459 . 10−6 (1500)3 ) − ( 7,136 (373) +
2,64. 10−3 (373)2 − 0,0459 . 10−6 (373)3 )
𝑘𝑎𝑙
= (10.704 + 5.940 − 154,91 )– ( 2.661,7 + 367,30 − 2,54 ) = 13.457,63 𝑘𝑔 𝐾
=
𝑘𝑘𝑎𝑙
113,45 𝑘𝑔 𝐾
7. Cp dari Biuret
680
Cp = ∫300 0,4468 + 1,3949 . 10−3 𝑇 𝑑𝑇
680
= ∫300 ( 0,4468 + 1,3949. 10−3 𝑇 )𝑇
= 0,4468 𝑇 + 1,3949 . 10 −3 𝑇 2
= ( 0,4468 ( 680 ) + 1,3949 . 10 −3 (680)2 ) − 0,4468 (300) + 1,3949 . 10 −3 (300)2
= ( 303,82 + 645,00 ) − ( 134,04 + 125,54 ) = 689,24 𝑘𝑔 𝐾
= 0,68 𝑘𝑔 𝐾
162
2.3. Neraca Panas pada Unit Sintesa
HPD ( DA-101)
REAKTOR
DC-101
NH3 = 12.822.970,530 kkal HPAC = 153.509.630,892

kkal
CO2 = 26.651.213,210 kkal
a. Perhitungan panas pada aliran bahan masuk
Temperatur rata-rata bahan masuk Urea Synthetic Reactor (DC-101)
(Diambil dari Material Balance PT. Pupuk Kujang Unit 1A )
1. CO2 = 128 oC
2. NH3 = 82 oC
3. NH2COONH4 = 92 oC
1) Q CO2 gas pada T = 128 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q = m x cp x ∆ T
Q CO2 = 16.641,473 kg x 7,481 kkal /kg oC x (128-25) oC
= 12.822.970,530 kkal
2) Q NH3 cair pada T = 128 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q NH3 = 29.928,000 kg x 15,623 kkal /kg oC x (128-25) oC
= 26.651.213,21 kkal
163
3) Larutan recycle pada T = 92 oC, mula-mula T =25 oC

1. Q dari Urea pada T = 92 oC , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
Q Urea = 3.439,357 kg x 15,585 kkal /kg oC x (92-25) oC
= 3.591.359,383 kkal
2. Q dari NH3 pada T = 92 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 87.855.832,349 kkal
3. Q dari CO2 pada T = 92 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 58.147.194,03 kkal
4. Q dari H2O pada T = 92 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 6.603,565 kg x 8,834 kkal /kg oC x (92-25) oC
= 3.908.504,845 kkal
5. Q dari biuret pada T = 92 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q biuret =171,968 kg x 0,585 kkal /kg oC x (92-25) oC
= 6.740,286 kkal
Perhitungan panas reaksi pada 25 oC
a. ∆ H 25 NH3 (l) = -10,960 kkal/mol
b. ∆ H 25 CO2 (g) = -94,052 kkal/mol
c. ∆ H 25 NH4COONH2 (l) = -148,972 kkal/mol
d. ∆ H 25 NH2COONH2 (l) = -27,878 kkal/mol
e. ∆ H 25 H2O (l) = -57,798 kkal/mol
(Perry,1984)
164
a) Reaksi
Kmol 756,431 378,215 378,215
ΔH25 = (H 25 NH 4COONH 2 x n NH 4COONH 2 )  (H 25 NH 3 x n NH 3  H 25 CO2 x nCO2 )
= (-148,972 kkal/mol x 790,179 kmol) – {(-10,960 kkal/mol x 1.580,357 kmol) + (-

94,052 kkal/mol x 790,179 kmol)}
= -12481,105 kkal
b) Reaksi
NH4COONH2 (l) NH2CONH2 (l) + H2O (l)
Kmol 378,215 378,215 378,215
ΔH298= (H 25 NH 2CONH 2 x n NH 2CONH 2  H 25 H 2O x n H 2O )  (H 25 NH 4COONH 2 x n NH 4COONH 2 )
={(- 27,878 kkal/mol x 790,179 kmol) + (- 57,798 kal/mol x 790,179 kmol)} –
(-148,972 kkal/mol x 790,179 kmol)
= 23.939,515 kkal
c) Reaksi
2NH3 (l) + CO2 (g) NH4COONH2 (l) ∆ H 25 = -12481,105 kkal
NH4COONH2 (l) NH2CONH2 (l) + H2O (l) ∆ H 25 = 23939,515 kkal
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2CONH2 (l) + H2O (l) ∆ H 25 = -36420,620 kkal
165
2.3.1 Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Reaktor
Amonia HPAC
Komponen CO2 Jumlah
Reservoir
(kkal) (kkal)
Bosteer Comp. (kkal)
(Kkal)
Urea - -
3591359,383 3591359,383
NH3 - 26651213,210
87855832,349 114507045,557
CO2 12822970,530 -
58147194,029 70970164,559
H2O - -
3908504,845 3908504,845
Biuret - -
6740,286 6740,286
Jumlah 12822970,530 26651213,210
153509630,892 192983814,630
b. Perhitungan panas pada aliran bahan keluar

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea = 31064,953 kg x 0,716 kkal /kg oC x (194-25) oC
= 37.5893,573 kkal
2. Q dari NH3 cair pada T = 194 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q NH3 = 26886,237 kg x 10,360 kkal /kg oC x (194-25) oC
= 47.073.499,189 kkal
3. Q dari CO2 cair pada T = 194 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q CO2 = 7952,174 kg x 8,169 kkal /kg oC x (194-25) oC
= 10.978.461,290 kekal
4. Q dari H2O cair pada T = 194 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 14855,143 kg x 8,947 kkal /kg oC x (194-25) oC
= 22.461.614,987 kkal
166
5. Q dari biuret cair pada T = 194 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q biuret = 111,388 kg x 0,716 kkal /kg oC x (194-25) oC
= 13.478,394 kkal
Panas yang di lepas ke WHB (Waste Heat Boiler )
= ∑ ΔHº input - ∑ ΔHº output
= (192.983.814,630–84.286.037,432) kkal
= 108697777,197 kkal
a. Neraca Panas di Seksi Sintesa Urea (DC–101)

Komponen Input (Kkal) Output (Kkal)
Urea
3591359,383 3758983,573
NH3
114507045,557 47073499,189
CO2
70970164,559 10978461,290
H2O
3908504,845 22461614,987
Biuret
6740,286 13478,394
Panas Reaksi - -36420,620
Jumlah 192983814,630 192983814,630
2.4 Neraca Panas Pada Unit Purifikasi
Karena terjadi perubahan fase maka digunakan λ pada perhitungan panasnya dengan
rumus n x λ sehingga nilainya menjadi :
T
n  Cp. dT  n x 
298
167
Dengan data λ sebagai berikut :
a)  NH 3  5,581 Cal / mol
b)  CO2  6,03 Cal / mol
c)  H 2O  9,729 Cal / mol
(Watson, 1954)
2.4.1 Neraca Panas Pada High Pressure Decomposer (DA – 201)
6
HPAC (EA-401)
..............?
HPD
Reaktor (DC-101) 4 WHB
DA-201
84286037,432 kkal ..............?
LPD (DA-202)
..............?
5

 Dari Urea Synthesis Reaktor (DC–101) pada T = 194
Komponen Q= m. cp. ∆ T (kkal)
Urea 3758983,573
NH3 47073499,189
CO2 10978461,290
9H2O 22461614,987
Biuret 13478,394
Jumlah 84286037,432
H input  167.147.274,633 kkal

Output ke Low Pressure Decomposer pada T = 165 OC
o
1. Q dari Urea pada T = 165 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
168
Q Urea = 31264,302 kg x 0,677 kkal /kg oC x (165 -25) oC

= 2963230,544 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q NH3 = 13877,953 kg x 11,249 kkal /kg oC x (165 -25) oC
= 21855833,062 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q CO2 = 3864,121 kg x 7,919 kkal /kg oC x (165 -25) oC
= 4283996,388 kkal
o
4. Q dari H2O cair pada T = 165 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 13073,887 kg x 8,913 kkal /kg oC x (165 -25) oC
= 16313857,676 kkal
o
5. Q dari biuret cair pada T = 165 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
Q biuret = 184,538 kg x 0,677 kkal /kg oC x (165 -25) oC
= 17490,512 kkal
 Output ke High Pressure Absorber Cooler pada T = 123 oC

1. Q dari NH3 gas pada T = 123 oC , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
= 11155320,686 kkal
n x  (Cal
kkal) = 756,418 kmol x 5,581 cal/mol = 4221,567 kkal
2. Q dari CO2 gas pada T = 123 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 3624647,763 kkal
n x  (Cal
169
3. Q dari H2O gas pada T = 123 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 1726704,64 kkal
n x  (Cal )
kkal = 103,702 kmol x 9,729 cal/mol = 1008,912 kkal
Q= m x cp x ∆ T Jumlah
(kkal)
Komponen (kkal) (kkal)
NH3
11155320,686 4221,567 11159542,253
CO2
3624647,763 531,650 3625179,412
H2O
1726704,640 1008,912 1727713,552
Jumlah 16506673,089 5762,128 16512435,218
∆H Total Output = ∆H ke LPD - ∆H ke HPAC
= (45.434.408,181+16.512.435,218) kkal
= 61.946.843,399 kkal
Panas yang dilepas ke WHB (Waste Heat Boiler)
= ∆H input - ∆H output
= (84.286.037,432–61.946.843,399) kkal = 22.339.194,034 kkal
c. Neraca Panas di High Pressure Decomposer

Urea
3758983,573 2963230,544
NH3
47073499,189 33015375,315
CO2
10978461,290 7909175,800
H2O
22461614,987 18041571,228
Biuret
13478,394 17490,512
Jumlah 84286037,432 84286037,432

170
2.4.2 Neraca Panas Pada Low Pressure Decomposer (DA – 202)
9 LPA(EA-402)
5
HPD (DA-202) .............?
89.862.861,774 kkal CO2 Booster Comp.

LPD 7
...............?
10 DA-202 WHB
OGA (DA-402)
..............?
...............? GS (DA-203)
8
...............?
 Panas dari High Pressure Decomposer pada T = 161,417 OC
Urea
2.963.230,544
NH3
21.855.833,062
CO2
4.283.996,388
H2O
16.313.857,676
Biuret
17.490,512
Jumlah
45.434.408,181
H input  45434408,181 kkal
 Panas dari Off Gas Absorber pada T = 36 OC

o
1. Q dari NH3 gas pada T = 36 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
= 61626,636 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 22129,604 kkal
171

Q= m x cp x ∆ T
= 73777,539 kkal
 Panas dari CO2 Booster Compresor pada T = 38 OC

Q= m x cp x ∆ T
Q CO2 = 2372 kg x 6,719 kkal /kg oC x (38 -25) oC
= 207187,084 kkal
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada LPD
Off Gas CO2

HPD Jumlah
Komponen Absorber Bosteer Comp
(kkal) (kkal)
(kkal) (Kkal)
Urea
2963230,544 - - 2963230,544
NH3
21855833,062 61626,636 - 21917459,698
CO2
4283996,388 22129,604 207187,084 4513313,076
H2O
16313857,676 73777,539 - 16387635,215
Biuret
17490,512 - - 17490,512
Jumlah
45.434.408,181 157.533,779 207.187,084 45.799.129,044

 Output ke Low Pressure Absorber pada T = 117 OC
o
1. Q dari NH3 gas pada T = 117 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
= 4.602.697,575 kkal
n x  (Cal
o
2. Q dari CO2 gas pada T = 117 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
172

= 3.237.686,084 kkal
n x  (Cal
kkal) = 106,943 kmol x 6,03 cal/mol = 644,864kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.146.540,334kkal
n x  (Cal )
kkal = 93,0085 kmol x 9,729 cal/mol = 904,880 kkal
(kkal)
NH3
4602697,575 2364,915 4605062,490
CO2
3237686,084 644,864 3238330,948
H2O
1146540,334 904,880 1147445,213
Jumlah
8986923,993 3914,658 8990838,651
 Menuju ke Gas Separator pada T = 115 OC

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea = 29.823,588 kg x 0,607 kkal /kg oC x (115 -25) oC
= 1.629.262,612 kkal
o
2. Q dari NH3 cair pada T = 115 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
= 9.950.665,239 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q CO2 = 3.134,562 kg x 7,460 kkal /kg oC x (115 -25) oC
= 2.104.544,927 kkal
173

Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 14.594,954 kg x 8,853 kkal /kg oC x (115 -25) oC
= 11.628.821,499 kkal
o
5. Q dari biuret cair pada T = 115 C , Mula-Mula T = 25 oC
Q= m x cp x ∆ T
= 30.797,608 kkal
ΔH Output Total = ΔH ke LPA + ΔH ke GS
= (8.990.838,651 + 25344091,885)kkal
= 34.334.930,536 kkal
Panas yang dilepas ke WHB
= ΔH input – ΔH output
= (45.799.129,044 –34.334.930,536) kkal
= 11.464.198,507 kkal
c. Neraca Panas di Low Pressure Decomposer
Urea
2963230,544 1629262,612
NH3
21917459,698 14555727,729
CO2
4513313,076 5342875,875
H2O
16387635,215 12776266,712
Biuret
17490,512 30797,608
- 11464198,507
Jumlah
45799129,044 45799129,044
174
2.4.3 Neraca Panas Pada Gas Separator (DA – 203)
LPD (DA-202) 8
12 OGA (DA-402)
47.379.341,644 kkal
................?
WHB
GS
..............?
OGA (DA-402) 13 DA - 203
Crystallizer (FA-201)
..............? 11 ................?

 Input dari Low Pressure Decomposer pada T = 116,050OC = 389,050OK
Urea 1629262,612
NH3 9950665,239
CO2 2104544,927
H2O 11628821,499
Biuret 30797,608
Jumlah 25344091,885
 Input dari Off Gas Absorber pada T = 36 OC
1. Q dari NH3 gas pada T = 36 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 115.003,094 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 4951,427 kkal
n x  (Cal
175
(kkal)
NH3
115003,094 550,041 115553,135
H2O
4951,427 33,646 4985,073
Jumlah
119954,521 583,687 120538,209
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Gas Separator
LPD Off Ga Absorber Jumlah

Komponen (kkal)
(kkal) (kkal)
Urea
1629262,612 - 1629262,612
NH3
9950665,239 115553,135 10066218,375
CO2
2104544,927 - 2104544,927
H2O
11628821,499 4985,073 11633806,572
Biuret
30797,608 - 30797,608
Jumlah
25344091,885 120538,209 25464630,094
Menuju ke Off Gas Absorber pada T = 106 OC
1. Q dari NH3 gas pada T =106oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 1.412.117,663 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 11.183,797 kkal
176
n x  (Cal
kkal) = 18,722 kmol x 6,03 kcal/kmol = 112,891 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 2.102.084,03 kkal
n x  (Cal
kkal) = 194,438 kmol x 9,729 cal/mol = 1.891,688 kkal
(kkal)
NH3 1412117,663 835,523 1412953,186

CO2 11183,797 112,891 11296,688
H2O 2102084,030 1891,688 2103975,718
Jumlah 3525385,490 2840,102 3528225,592
 Menuju ke Crystallizer pada T = 92 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 1.145.257,138 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q NH3 = 7.308,314 kg x 14,988 kkal /kg oC x (92 -25) oC
= 7.338.979,686 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.144.422,653 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 6.585.564,188 kkal
177

Q= m x cp x ∆ T
= 11193,978 kkal
ΔH output total = ΔH ke OGA + ΔH ke Crystallizer
= (3.528.225,592 + 16.225.417,643) kkal
= 19.753.643,235 kkal
= (25464630,094 – 19.753.643,235) kkal
= 5.710.986,858 kkal
c. Neraca Panas di Gas Separator

Urea
1629262,612 1145257,138
NH3
10066218,375 8751932,872
CO2
2104544,927 1155719,341
H2O
11633806,572 8689539,906
Biuret
30797,608 11193,978
- 5710986,858
Jumlah
25464630,094 25464630,094
178
2.5 Neraca Panas Pada Unit Recovery

2.5.1 Neraca Panas Pada Low Pressure Absorber (EA – 402)
MLT (FA-203) 27
....................?
LPD (EA-402) WHB
9
15.938.642,607 kkal LPA ..............?
Steam Condensate
26 (EA-402 29
...................?
OGA (DA-402) 25
................?
HPA (DA-401)
............?
 Input dari LPD pada T = 117 OC
(kkal)
NH3
4602697,575 2364,915 4605062,490
CO2
3237686,084 644,864 3238330,948
H2O
1146540,334 904,880 1147445,213
Jumlah
8986923,993 3914,658 8990838,651
 Dari Off Gas Absorber pada T = 36 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 61.626,636 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 22.129,604 kkal

Q= m x cp x ∆ T
179

= 89.347,242 kkal
 Dari Steam Condensat pada T = 40 OC

Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 180,459 kg x 8,762 kkal /kg oC x (40 - 25) oC
= 23717,726 kkal
 Dari Mother Liquor Tank pada T = 60 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 63627,279 kkal
2. Q dari NH3 cair pada T =60 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 21209,036 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 5061,302 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 397651,944 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 3181,362 kkal
180
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Low Pressure Absorber
LPD Off Ga Absorber Steam Condensate MLT Jumlah
(kkal) (kkal) (kkal) (kkal) (kkal)

Komponen
Urea - - - 63627,279 63627,279
NH3 4605062,49 61626,636 - 21209,036 4687898,162
CO2 3238330,948 22129,604 - 5061,302 3265521,854
H2O 1147445,213 89347,242 23717,726 397651,944 1658162,126
Biuret - - - 3181,362 3181,362
Jumlah 8990838,651 173103,482 23717,726 490730,923 9678390,782

181

 Menuju ke High Pressure Absorber pada T = 45 OC
. Q dari Urea pada T = 45oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea =3439,357 kg x 0,510 kkal /kg oC x (45-25) oC
= 35081,441 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 2783854,207 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 682.480,317 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 715.702,905 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q biuret = 171,968 kg x 0,510 kkal /kg oC x (45-25) oC
= 1.754,074 kkal
ΔH output total = ΔH ke HPA
= 4.218.872,946 kkal
= (9.678.390,782 – 4.218.872,946) kkal
= 5.459.517,837 kkal
182
c. Neraca Panas Pada Low Pressure Absorber

Urea
63627,279 35081,441
NH3
4687898,162 2783854,207
CO2
3265521,854 682480,318
H2O
1658162,126 715702,906
Biuret
3181,362 1754,074
- 5459517,837
Jumlah
9678390,782 9678390,782
2.5.2 Neraca Panas Pada Off Gas Absorber (DA – 402)
LPD (DA-202)
312.419,324 kkal
GS (DA-203) 10 GS (DA-203)
4.936.112,018 kkal ..............?

13
12
OGA 23 to Atm :
(DA-402) .....?
WHB
24 ..............
?
25
Steam Condensat
LPA (EA-402)
................?
442.115,454 kkal
183

(kkal)
NH3
1412117,663 835,523 1412953,186
CO2
11183,797 112,891 11296,688
H2O
2102084,030 1891,688 2103975,718
Jumlah
3525385,490 2840,102 3528225,592
 Dari steam Condensate pada T= 40 OC
Q= m x cp x ∆ T
= 166.594,784 kkal
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Off Gas Absorber
Gas Saparator Steam

Jumlah
Komponen Condensate
(kkal) (kkal)
(kkal)
Urea - - -
NH3 -
1412953,186 1412953,186
CO2 -
11296,688 11296,688
H2O
2103975,718 166594,784 2270570,503
Biuret
- - -
Jumlah
3528225,592 166594,784 3694820,377
a. Perhitungan panas pada aliran bahan keluar

 Menuju ke Gas Separator pada T = 36 OC
1. Q dari NH3 gas pada T =36 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 115.003,094 kkal
n x  (Cal
kkal )= 98,556 kmol x 5,581 cal/mol = 550,041 kkal
184

Q= m x cp x ∆ T
= 4951,427 kkal
n x  (Cal
(kkal)
NH3
115003,094 550,041 115553,135
H2O
4951,427 33,646 4985,073
Jumlah
119954,521 583,687 120538,209
 Menuju LPA pada T = 36 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 61.906,978 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 22.165,201 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 89.572,262 kkal
 Menuju ke LPD padaT = 36 OC = 309 OK

Q= m x cp x ∆ T
Q NH3 = 557 kg x 19,249 kkal /kg oC x (36 -25) oC
= 117.938,623 kkal
185

Q= m x cp x ∆ T
Q CO2 = 523 kg x 6,700 kkal /kg oC x (36 -25) oC
= 38.545,100 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q H2O = 3591 kg x 7,231 kkal /kg oC x (36 -25) oC
= 285.631,731 kkal
b. Menuju ke udara (atm) pada T = 36 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 1.387,626 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 545,731 kkal
n x  (Cal
kkal) = 0,381 kmol x 9,729 kcal/kmol = 3,708 kkal
(kkal)
NH3
1387,626 6,637 1394,263
H2O
545,731 3,708 549,439
Jumlah
1933,357 10,345 1943,702
ΔH total output = ΔH ke GS + ΔH ke LPD + ΔH ke LPA + ΔH ke udara
=(120.538,209 + 173.644,441 + 442.115,454 + 1.943,702) kkal
= 738241,806 kkal
186
= (3.694.820,377 – 738.241,806) kkal
= 2.956.578,571 kkal
c. Neraca panas pada Off Gas Absorber
NH3
1412953,186 296793,000
CO2
11296,688 60710,301
H2O
2270570,503 380738,505
Panas yang dilepas ke WHB -
2956578,571
Jumlah
3694820,377 3694820,377
2.5.3 Neraca Panas Pada High Pressure Absorber Sistem
WHB
187

 Dari Low Pressure Absorber pada T = 45 OC =318n OK

Q= m x cp x ∆ T
= 35.081,441 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 2.783.854,207 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 681.665,757 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 71.605,625 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1754,074 kkal
 Input dari High Pressure Decomposer pada T = 123 oC
1. Q dari NH3 gas pada T =123oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 834.711,285 kkal
n x  (Cal
2. Q dari CO2 gas pada T = 123oC , Mula-Mula T = 25 oC

188
Q= m x cp x ∆ T
= 2.809.561,976 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.369.171,742kkal
n x  (Cal
(kkal)
NH3 834711,285 399,690 835110,976

CO2 2809561,976 532,740 2810094,715
H2O 1369171,742 1012,252 1370183,994
Jumlah 5013445,002 1944,682 5015389,685
 Dari Steam Condensat pada T = 40OC

Q= m x cp x ∆ T
= 38.667,329 kkal
 Dari Ammonia Reservoir pada T = 37 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 7.723.049,060 kkal
 Dari Ammonia Recovery Absorber pada T = 35 OC = 308 OK

Q= m x cp x ∆ T
189
= 164.501,564 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 48.125,786 kkal
190
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada High Pressure Absorber
Ammonia Ammonia
HPD LPA Steam Condensate Jumlah
Recycle Rec.Absorber
(kkal) (kkal) (kkal) (kkal)
Urea - - - -
35081,441 35081,441
NH3 - 7723049,060 164501,564
835110,976 2783854,207 11506515,807
CO2 - - -
2810094,715 681665,758 3491760,473
H2O 38667,329 - 48125,786
1370183,994 71605,626 1528582,734
Biuret - - - -
1754,074 1754,074
Jumlah
5015389,685 3573961,106 38667,329 7723049,060 212627,350 16563694,529
191

 Menuju ke Reaktor pada T = 99 oC = 375 oK

Q= m x cp x ∆ T
= 403.402,183 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 28.685.933,858 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 26.262.872,811 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 4.316.856,098 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 7.444,495 kkal
 Menuju ke Ammonia Condensor pada T = 47 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 1.585.423,276 kkal
 Menuju ke Udara (atm) pada T = 45 OC

Q= m x cp x ∆ T
192

= 312,816 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 281,343 kkal
n x  (Cal
(kkal)
NH3
312,816 0,965 313,781
CO2
281,343 0,403 281,746
Jumlah
594,159 1,368 595,527
ΔH total output = ΔH ke reactor+ ΔH ke Am. Reservoir + ΔH ke udara
= (59.676.509,444+ 1.585.423,276 + 595,527) kkal
= 161.262.528,247 kkal
Panas yang dilepaskan ke WHB
= (1.653.694,529–161.262.528,247) kkal
= -44698833,719kkal
193
c. Neraca Panas Pada High Pressure Absorber Syemtem

Urea
35081,441 403402,183
NH3
11506515,807 30271670,916
CO2
3491760,473 26263154,557
H2O
1528582,734 4316856,098
Biuret
1754,074 7444,495
- -44698833,719
Jumlah
16563694,529 16563694,529
2.5.4 Neraca Panas Pada Unit Kristalisasi

2.5.4.1 Crystallizer (FA – 201)

 Dari Gas Separator pada T = 92 OC
1. Q dari Urea pada T =92 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 1145257,138 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 7338979,686 kkal
194

Q= m x cp x ∆ T
= 1144422,653 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 6585564,188 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 11193,978 kkal
 Dari Mother Liquor Tank pada T = 68 OC

Q= m x cp x ∆ T
= 1712803,503 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 9.474.630,150 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.544.663,603 kkal
4. Q dari H2O cair pada T =68 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 6445945,017 kkal
195

Q= m x cp x ∆ T
= 87463,083 kkal
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Crystalizer
Gas Saparator Mother Liquor Tank Jumlah

Komponen (kkal)
(kkal) (kkal)
Urea
1145257,138 1712803,503 2858060,642
NH3
7338979,686 9474630,150 16813609,835
CO2
1144422,653 1544663,603 2689086,257
H2O
6585564,188 6445945,017 13031509,204
Biuret
11193,978 87463,083 98657,061
Jumlah
16225417,643 19265505,356 35490922,999
 Menuju Vaccum Generator pada T = 68 OC
1. Q dari Urea pada T = 68oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 1290,104 kkal
n x  (Cal

Q= m x cp x ∆ T
= 2.039.392,610kkal
n x  (Cal

196
Q= m x cp x ∆ T
= 735.212,135 kkal
n x  (Cal
4. Q dari H2O cair pada T = 68oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 3.173.664,196 kkal
n x  (Cal )
kkal = 549,644 kmol x 9,729 kcal/kmol = 5347,483 kkal
(kkal)
Urea 1290,104 0,618 1290,722
NH3 2039392,610 2387,708 2041780,318
CO2 735212,136 320,328 735532,463
H2O 3173664,196 5347,483 3179011,679
Jumlah 5949559,046 8056,137 5957615,183
 Menuju ke Centrifuge aliran ke Fluidizing Dryer pada T = 60OC = 3330K

Q= m x cp x ∆ T
= 489.890,808kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 219.185,748 kkal
3. Q dari biuret cair pada T =60oC , Mula-Mula T = 25 oC

197
Q= m x cp x ∆ T
= 2.199,9558 kkal
 Menuju ke Centrifuge aliran ke Mother Liquor Tank pada T = 60 oC = 333oK

Q= m x cp x ∆ T
=1423805,732 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 8.015.017,833 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.248.369,87 kkal
4. Q dari H2O cair pada T =60 oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 5.404.189,350 kkal

Q= m x cp x ∆ T
Q biuret = 3.924,781 kg x 0,530 kkal /kg oC x (60 -25) oC
= 72.804,688 kkal
ΔH total output = ΔH ke FD + ΔH ke Vacc. Generator + ΔH ke MLT
= (5.950.615,183+711.276,512+16.164.187,473) kkal
= 22833079,167 kkal

198
= (35.490.922,999 – 22.833.079,167) kkal
= 12657843,831 kkal
c. Neraca Panas Pada Crystallizer

Urea
2858060,642 1914987,262
NH3
16813609,835 10056798,151
CO2
2689086,257 1983902,334
H2O
13031509,204 8802386,777
Biuret
98657,061 75004,643
- 12657843,831
Jumlah
35490922,999 35490922,999
2.5.4.2 Mother Liquor Tank (FA – 203)
 Dari Centrfifuge pada T = 60 OC = 3330K

199
Q= m x cp x ∆ T
= 1423805,732 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 801.5017,833 kkal
3. Q dari CO2 cair pada T = 60oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 1.248.369,87 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 5.404.189,350 kkal
5. Q dari biuret cair pada T = 60oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 72.804,688 kkal
 Dari Prilling Tower pada T = 60 oC = 333 oK

Q= m x cp x ∆ T
= 965,194 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 14,453 kkal
200
Aliran Total Komponen Panas Masuk Pada Crystalizer
Crystalizer Prilling Tower Jumlah

(kkal)
Urea
1423805,732 965,194 1424770,926
NH3
8015017,833 _ 8015017,833
CO2
1248369,870 _ 1248369,870
H2O
5404189,350 14,453 5404203,803
Biuret
72804,688 _ 72804,688
Jumlah
16164187,473 979,647 16165167,119
 Menuju ke Low Pressure Absorber pada T = 60 OC = 333 OK

Q= m x cp x ∆ T
= 63.627,279 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 21209,036 kkal
3. Q dari CO2 cair pada T = 60oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
= 5061,302 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 397651,944 kkal
201
5. Q dari biuret cair pada T = 60oC , Mula-Mula T = 25 oC

Q= m x cp x ∆ T
Q biuret = 171,502 x 0,530 kkal /kg oC x (60 -25) oC
= 3181,362 kkal
 Menuju ke Crystallizer pada T = 68 OC = 341OK

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea =73241,207 kg x 0,542 kkal /kg oC x (68 -25) oC
= 1.706.959,57 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 9.427.492,569 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 1.538.869,75 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 6.426.526,035 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 85.250,576 kkal
ΔH total output = ΔH ke LPA + ΔH ke Crystallizer
= (19.185.098,500+490.730,922) kkal
= 19.675.829,422 kkal
202
= () kkal
= -3.510.662,303 kkal
c. Neraca Panas di Mother Liquor Tank

Urea
1424770,926 1770586,849
NH3
8015017,833 9448701,604
CO2
1248369,870 1543931,052
H2O
5404203,803 6824177,978
Biuret
72804,688 88431,938
- 3510662,303
Jumlah
16165167,119 16165167,119
2.1.4.3 Fluidizing Dryer (FD – 301)

 Dari centrifuge pada T = 60 oC = 333 oK
203

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea =26,316,688 kg x 0,530 kkal /kg oC x (60 -25) oC
= 488.174,562 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 218511,993 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 2.191,200 kkal
Jumlah
Komponen Centrifuge (kkal)
(kkal)
Urea
488174,562 488174,562
H2O
218511,993 218511,993
Biuret 2191,2002 2191,2002
Jumlah 708877,756 708877,756

 Menuju ke Prilling Tower pada T = 60oC = 333oK

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea =26.264,449kg x 0,530 kkal /kg oC x (60 -25) oC
= 487.205,529 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 15686,085 kkal
204

Q= m x cp x ∆ T
= 2191,200 kkal
 Menuju ke Dust Chamber pada T = 39 ºC = 312 oK

Q= m x cp x ∆ T
Q Urea =52,239 kg x 0,530 kkal /kg oC x (39 -25) oC
= 969,033 kkal

Q= m x cp x ∆ T
= 20.2825,908kkal
ΔH total output = ΔH ke Prilling Tower + ΔH ke Dust Chamber
= (207.394,942 +505.082,814)kkal
= 708877,756 Cal
= 0,00 kkal
a. Neraca panas di Fluidizing Dryer

Urea
488174,562 488174,562
H2O
218511,993 218511,993
Biuret
2191,200 2191,200
- 0,000
Jumlah
708877,756 708877,756
205
2.4 Neraca Panas Total

Panas Masuk Panas keluar
NO
Alat (kkal) (kkal)
1 Seksi Sintesa
- Urea Sintesa Reaktor
192983814,630 84286037,432
2 Seksi Purifikasi
- High Pressure Decomposer
84286037,432 61946843,399
- Low Pressure Decomposer
45799129,044 34334930,536
- Gas Saparator
25464630,094 19753643,235
3 Seksi Recovery
- Low Pressure Absorber
9678390,782 4218872,946
- Off Gas Absorber
3694820,377 738241,806
- High Pressure Absorber
System
16563694,529 61262528,247
4 Seksi Kristalisasi dan

Pembutiran
- Crystallizer
35490922,999 22833079,167
- Mother Liquor Tank
16165167,119 19675829,422
- Fluidzing Dryer
708877,756 708877,756
121076600,814
Total
430835484,761 430835484,761
Panas Total yang dilepas ke WHB
= Input total - Output Total
=(430835484,761-309758883,947) kkal
= 121.076.600,814 kkal
206
% Panas yang Hilang = Panas yang Hilang x 100%

Panas total input
% Panas yang Hilang = 121076600,814 x 100%

430835484,761
= 28,1%
Efisiensi = 71,89%

Print Revisi KP PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Print Revisi KP PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

INTISARI

Dalam Pemanfaatan akses operasional maka dibangunlah beberapa anak Perusahaan,

Tabel 1. Komposisi Ammonia Cair (Laboratorium Kontrol Ammonia 1A PT Pupuk Kujang,

2.Gas Karbondioksida (CO2)

1.2.1.2 Bahan Pembantu

1.2.1.4 Produk Samping

1.2.2 Unit-unit dalam Pabrik

1.2.2.2 Unit Urea 1A

1.2.2.4 Unit Pengantongan dan Pemasaran

1.2.3 Organisasi Perusahaan

Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut:

 Melakukan kerjasama dengan produksi bagian lain.

1.2.3.2 Fasilitas Penunjang

Digunakan untuk menunjang kesejahteraan dan kenyamanan karyawan beserta

No. Status/Lokasi Kantor Tetap Training Honorer Jumlah

Sedangkan rincian tingkatan dari karyawan disesuaikan dengan pendidikan adalah

Tabel 5. Jumlah Karyawan sesuai dengan tingkat pendidikan (Departemen Pengelolaan

Macam karyawan dapat dibedakan menjadi 2 berdasarkan waktu kerjanya, yaitu

Swing Shift (SS) : pukul 15.00 – 23.00

Night Shift (NS) : pukul 23.00 – 07.00

PT. Pupuk Kujang memiliki 4 kelompok shift, masing-masing kelompok bekerja

1.2.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Perusahaan menjadikan kesehatan dan keselamatan kerja sebagai budaya perusahaan

1.2.4.1 Sistem Distribusi Subsidi

Gambar 1 Diagram Penyaluran Pupuk Subsidi

Gambar 2 Diagram Penyaluran Pupuk Non Subsidi

1.3 Lay Out Pabrik

KE JAKARTA JL. A. YANI KE BANDUNG

Parkir / Terminal Truk

(Sumber : Kantor Pusat PT. Pupuk Kujang, 2012

: kawasan penghijauan (paru-paru industri)

Gambar 3: Lay Out PT. Pupuk Kujang

2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

HCO3- (aq) + H + (aq) CO2 (g) + H2O (l)

8. Reaksi hidrolisa urea

2.2 Proses Pembuatan Urea

Unit Sintesa Unit Unit Pembutiran

NH3 sisa + HNO3

menjadi produk samping Urea ke

Gambar 4. Blok diagram once through processes

2.2.2 Partial recycle processes (Proses Recycle Sebagian)

Unit Sintesa Unit Unit Pembutiran

Gambar 5. Blok diagram partial recycle processes

2.2.3 Total recycle processes (proses total recycle)

Unit Sintesa Unit Unit Pembutiran

NH3 dan CO2

Gambar 6. Blok diagram total recycle processes (proses total recycle)

2.3 Produk Utama dan Produk Samping

1. Untuk meningkatkan pertumbuhan tanaman

1. Proses sekali lewat (once through process).

3.1 Persiapan Bahan

3.1.1 Persiapan Ammonia (NH3)

Ammonia sebelum masuk ke dalam reaktor terlebih dahulu dilewatkan ke Ammonia

3.1.2 Persiapan Karbondioksida (CO2)

Karbondioksida (CO2) dengan tekanan 25 kg/cm2 dan temperatur 38 0C dialirkan ke

3.2 Tahapan Proses

pembentukan urea berikut reaksi pembentukan urea :

PT Pupuk Kujang menggunakan perbandingan koefiesien mol ammonia dengan

2NH2CONH2(l) NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)

3.2.2 Tahap Purifikasi

3.2.2.1 High Pressure Decomposer (DA-201)

1. Flashing Section (Bagian Atas HPD)

2. Stripping Section (Bagian Tengah HPD)