PETA KENDALI (Chapter 6)

Pemisahan antara sebab-sebab umum dan khusus untuk mendapatkan proses stabil (versi yang stabil
dari proses).

Setelah diperoleh proses yang stabil, terdapat juga keperluan untuk melakukan perbaikan proses secara
terus menerus.

Pemantauan melalui visualisasi perilaku proses.

Struktur dari peta kendali

(Fig. 6.1, p. 150)

Centerline, UCL/LCL (batas 3 sigma), sumbu datar menyatakan titik waktu pengamatan, sumbu tegak
nilai pengamatan.
Contoh: Table 6.1 (p. 151)

Ukuran sampel harian, n = 200

p1 = 0,030; p2 = 0,030; …, p8 = 0,070; …

Perlu ditentukan centerline, UCL/LCL (lihat pers. 6.1 – 6.4, p. 152).

Centerline pbar = (6 + 6 + … + 15 + 4 + 1)/4800 = 0,021.

Deviasi standard dari pbar, sigma_pbar = (pbar (1 – pbar)/n)1/2 = 0,0101.

UCL = 0,021 + 3 sigma_pbar = 0,052.

LCL = 0,021 – 3 sigma_pbar = –0,009  0,00.

(Fig. 6.3, p. 153)

Ini bukan versi stabil dari proses  perlu study (p. 154)

Penjelasan: operator baru dimasukkan tanpa training di hari ke-8, disimpulkan bahwa lingkungan kerja
yang baru menimbulkan kesulitan bagi ybs sehingga dia banyak melakukan kesalahan. Solusi: pekerja
tersebut menjalani pekatihan satu hari.

Penjelasan: malfunction peralatan di hari ke-22. Solusi: ganti dengan standby unit, perbaiki.

Setelah sebab-sebab khusus tadi ditangani, diharapkan variasi berikutnya hanya akibat sebab-sebab
umum  versi stabil dari proses diperoleh.

Untuk itu, perlu diperiksa ulang apa yang terjadi jika pengamatan di kedua hari tersebut dihapus.

Hitung ulang centerline, UCL/LCL menggunakan 22 pengamatan yang tersisa  plot ulang.

pbar = 0,017; UCL = 0,045; LCL = – 0,010  0,00.

(Fig. 6.4, p. 155)

Setelah versi stabil dari proses diperoleh, lalu apa???

Gunakan proses stabil tersebut sebagai acuan dalam memantau dan mengendalikan proses yang sama
di masa depan (lihat Fig. 6.4).

Ini adalah contoh di mana kita menggunakan sebuah peta kendali untuk keperluan defect prevention
tetapi belum sampai pada continuous improvement.
Zone-zone

Zone A atas: di antara (UCL = pbar + 3 sigma) dan (pbar + 2 sigma)

Zone B atas: di antara (pbar + 2 sigma) dan (pbar + sigma)

Zone C atas: di antara (pbar + sigma) dan (centerline = pbar)

Zone C bawah: di antara (pbar - sigma) dan (centerline = pbar)

Zone B bawah: di antara (pbar - 2 sigma) dan (pbar - sigma)

Zone A bawah: di antara (UCL = pbar - 3 sigma) dan (pbar - 2 sigma)

Jika nilai negative tidak diijinkan, maka nolkan.

Aturan-aturan dalam mendeteksi out-of-control (pp. 163-7)

Aturan 1: proses kehilangan kendali jika ada kelompok pengamatan yang jatuh di luar batas kendali
(contoh: yang tadi dibahas  hari ke-8, hari ke-22).

Aturan 2 (Fig. 6.11, 164): proses kehilangan kendali jika ada sembarang dua dari tiga kelompok yang
beurutan jatuh di zone A atau di luar.

Aturan 3 (Fig. 6.12, 164): proses kehilangan kendali jika ada sembarang empat dari lima kelompok yang
beurutan jatuh di zone B atau di luar.
Aturan 4 (Fig. 6.13, 165): proses kehilangan kendali jika ada delapan atau lebih kelompok berurutan
jatuh di sisi yang sama dari centerline.

Aturan 5 (Fig. 6.14, 166): proses kehilangan kendali jika ada delapan atau lebih kelompok berurutan
bergerak naik atau turun.
Aturan 6 (Fig. 6.15, 166): proses kehilangan kendali jika ada sejumlah kecil kelompok di atas dan di
bawah centerline dengan pola yang tidak biasa (gigi gergaji).

Aturan 7 (Fig. 6.16, 166): proses kehilangan kendali jika ada tiga belas atau lebih jatuh di C atas maupun
bawah.
Kesadaran kita akan kualitas membawa implikasi pada respons kita terhadap variasi (pp. 168-70).

Tipe 1: menerima saja defect atau variasi.

Tipe 2: hanya tertarik untuk mendeteksi cacat  inspeksi.

Tipe 3: mulai tertarik untuk mencegah cacat  peta kendali attribute.

Tipe 4: melakukan perbaikan berkelanjutan  peta kendali variabel.

Tipe 5: melakukan innovasi (quality creation)  experimental design  penemuan produk baru.

Tiga penggunaan peta kendali: evaluasi proses lampau, evaluasi proses saat ini, prediksi proses masa
depan.