1

SISTEM PEMELIHARAAN
Klasifikasi dan desain sistem pemeliharaan :

· Maintenance system classified

· Criticality determination
· Maintenance system design optimization
Maintenance system classified

2
Pemeliharaan yang dibagi antara Pemeliharaan
Preventif dan Pemeliharaan Korektif. Pemeliharaan
Preventif dilakukan sebelum terjadi kegagalan dan
terdiri dari jenis pemeliharaan seperti: Pemeliharaan
Berbasis Waktu, Pemeliharaan Penemuan
Kegagalan, Pemeliharaan Berbasis Risiko,
Pemeliharaan Berbasis Kondisi, dan Pemeliharaan
Prediktif. Pemeliharaan korektif dilakukan setelah
kegagalan terjadi baik sebagai Pemeliharaan
Korektif Tertunda atau Pemeliharaan Darurat.

3
4
PREVENTIVE MAINTENANCE
sebelum kegagalan terjadi. Tugas tersebut dapat ditujukan untuk mencegah terjadinya
kegagalan, meminimalkan konsekuensi kegagalan atau menilai risiko kegagalan yang terjadi.
 Analisis Getaran, diterapkan dalam lingkungan industri atau pemeliharaan bertujuan untuk
mengurangi biaya pemeliharaan dan waktu henti peralatan dengan mendeteksi kesalahan
peralatan. Analisis Getaran yang paling umum digunakan untuk mendeteksi kesalahan pada
peralatan berputar (kipas, motor, pompa, dan kotak roda gigi, dll.) Seperti
ketidakseimbangan, ketidaksejajaran, kesalahan bantalan elemen gelinding dan kondisi
resonansi.
 Analisis arus Eddy. Analisis arus pusar telah menjadi uji nondestructive dominan (NDT)
yang digunakan untuk memeriksa penukar panas shell & tube nonferrous yang digunakan di
seluruh industri militer, nuklir, alat berat, pendinginan kenyamanan, kogenerasi / daya,
pabrik pulp / kertas, proses, & pendingin .
 Pemeriksaan ultrasonografi. Inspeksi ultrasound adalah teknologi perawatan prediktif
yang diterapkan pada penginderaan ketebalan, kepadatan, aliran, dan ketinggian. Ini terkait
dengan pengukuran suara di atas 15 kHz.
 Pemeliharaan berbasis meter. Pemeliharaan berbasis meter adalah pemeliharaan yang
dilakukan sebagai hasil dari pemicu pembacaan meter. Pengukur dapat mengukur, misalnya,
jumlah jam peralatan telah digunakan, jarak tempuh yang ditempuh, jumlah komponen yang
telah diproduksi, atau kondisi pengoperasian seperti tekanan atau laju aliran.
 Tribologi. Tribology adalah ilmu dan teknik permukaan yang berinteraksi dalam gerakan
relatif. Ini mencakup studi dan penerapan prinsip-prinsip gesekan, pelumasan, dan keausan.
5
 Preventive Maintenance
 Time Based Maintenance (TBM)
 Failure Finding Maintenance (FFM)
 Risk Based Maintenance (RBM)
 Condition Based Maintenance (CBM)
 Predictive Maintenance (PDM)

CORECTIVE Maintenance
Corrective Maintenance (CM)
 Deferred Corrective Maintenance
 Emergency Maintenance (EM)
6
 TIME-BASED
MAINTENANCE (TBM)
Pemeliharaan Berbasis Waktu mengacu pada mengganti atau memperbarui item
untuk memulihkan keandalannya pada waktu, interval, atau penggunaan yang tetap
terlepas dari kondisinya, semua pemeliharaan harus dijadwalkan melalui Jadwal
Mingguan,Satu-satunya pengecualian adalah Pemeliharaan Darurat, yang karena
sifatnya yang membutuhkan perhatian segera tidak dapat dijadwalkan.
Tujuan dari Pemeliharaan Berbasis Waktu adalah untuk melindungi diri Anda dari
kegagalan suku cadang yang diketahui memiliki Mean Time Between Failure
(MTBF) yang dapat diprediksi, yaitu Pemeliharaan Berbasis Waktu
mengasumsikan bahwa kegagalan tersebut berkaitan dengan usia dan masa pakai
yang jelas dapat ditentukan.
Pemeliharaan Berbasis Waktu tidak pernah dapat secara efektif mengelola mode
kegagalan yang tidak terkait usia dan oleh karena itu sebaiknya hanya merupakan
sebagian kecil dari program pemeliharaan Anda secara keseluruhan karena> 70%
mode kegagalan di pabrik Anda tidak terkait usia/ (Risk Based Inpectons)

7
 FAILURE FINDING
MAINTENANCE (FFM)
Menemukan Kegagalan Tugas pemeliharaan ditujukan untuk
mendeteksi kegagalan tersembunyi yang biasanya terkait dengan
fungsi pelindung. (katup pengaman tekanan,check valve dan
sejenisnya). Jenis peralatan ini tidak akan diperlukan untuk berfungsi
sampai ada yang gagal. Itu berarti bahwa dalam kondisi
pengoperasian normal Anda tidak akan tahu apakah peralatan ini
masih berfungsi. Dan karena kegagalan ini tersembunyi, Anda harus
menemukannya sebelum mengandalkan peralatan tersebut untuk
melindungi Anda. Penting untuk disadari bahwa kegagalan
menemukan tugas pemeliharaan tidak mencegah kegagalan tetapi
hanya mendeteksinya. Dan setelah terdeteksi, Anda harus
memperbaiki kegagalan yang Anda temukan. Failure Finding
Maintenance dilakukan pada interval waktu tetap yang biasanya
berasal dari pendekatan berbasis risiko/(Risk Based Approch) 8
 RISK BASED MAINTENANCE (RBM)
Pemeliharaan Berbasis Risiko (RBM) adalah saat Anda menggunakan metodologi
penilaian risiko untuk menetapkan sumber daya pemeliharaan ke aset yang
membawa risiko paling besar jika terjadi kegagalan (mengingat risiko itu =
kemungkinan x konsekuensi).
Akibatnya, peralatan yang memiliki risiko lebih tinggi dan konsekuensi kegagalan
yang sangat tinggi akan lebih sering dirawat dan diperiksa. Peralatan berisiko
rendah dapat dipertahankan pada frekuensi yang jauh lebih rendah dan mungkin
dengan cakupan pekerjaan yang jauh lebih kecil.
Ketika menerapkan proses Pemeliharaan Berbasis Risiko secara efektif, seharusnya
telah mengurangi risiko total kegagalan di seluruh pabrik dengan cara yang paling
ekonomis.
Pemeliharaan Berbasis Risiko pada dasarnya adalah pemeliharaan preventif dimana
frekuensi dan cakupan kegiatan pemeliharaan terus menerus dioptimalkan
berdasarkan temuan dari pengujian atau inspeksi dan penilaian risiko secara
menyeluruh. Contoh Pemeliharaan Berbasis Risiko adalah Inspeksi Berbasis Risiko
sebagaimana diterapkan pada peralatan statis seperti perpipaan atau bahkan katup
pelepas tekanan, auto stop.
9
 CONDITION BASED MAINTENANCE
(CBM)
Kebanyakan mode kegagalan tidak terkait dengan usia. Namun,
sebagian besar mode kegagalan memberikan semacam peringatan
bahwa mereka sedang dalam proses atau akan terjadi.
Jika bukti dapat ditemukan bahwa sesuatu berada pada tahap awal
kegagalan, dimungkinkan untuk mengambil tindakan untuk
mencegahnya gagal sepenuhnya dan / atau untuk menghindari
konsekuensi kegagalan. Pemeliharaan Berbasis Kondisi sebagai
strategi oleh karena itu mencari bukti fisik bahwa kegagalan sedang
atau akan terjadi. Pemikiran CBM dengan cara ini menunjukkan
penerapannya yang lebih luas di luar teknik pemantauan kondisi yang
sering hanya dikaitkan dengan peralatan berputar.
Konsep penting dalam Pemeliharaan Berbasis Kondisi adalah kurva
P-F yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini:
10
11
 PREDICTIVE MAINTENANCE (PDM)
Sampai saat ini ketika orang berbicara tentang Pemeliharaan Prediktif
(PDM), ini pada dasarnya adalah sinonim untuk Pemeliharaan
Berbasis Kondisi. Tetapi dalam pandangan itu dengan munculnya
Artificial Intelligence, biaya yang jauh lebih rendah dari sensor
peralatan (IoT) dan pembelajaran mesin jelas ada perbedaan yang
muncul antara Predictive Maintenance (PDM) dan Condition Based
Maintenance (CBM). Saya melihat Pemeliharaan Prediktif sebagai
ekstensi, pendekatan yang lebih canggih untuk CBM di mana kami
menggunakan banyak parameter proses yang mungkin didapat dari
sensor online untuk menentukan apakah peralatan kami menjauh dari
kondisi operasi yang stabil dan menuju ke arah kegagalan.
Ada banyak perusahaan yang secara aktif pindah ke konsep ini dan ini
tentunya merupakan pergerakan cepat dan menarik dari disiplin ilmu
profesional Pemeliharaan & Keandalan. Namun, pendekatan
Pemeliharaan Prediktif yang paling canggih sekalipun perlu didukung
oleh prinsip dan pemahaman keandalan yang baik. 12
 CORRECTIVE MAINTENANCE (CM)
Strategi Run to Failure atau Corrective Maintenance hanya memulihkan
fungsi item setelah diizinkan untuk gagal. Ini didasarkan pada asumsi bahwa
kegagalan dapat diterima (yaitu tidak berdampak signifikan terhadap
keselamatan atau lingkungan) dan mencegah kegagalan tidak ekonomis atau
tidak mungkin.
Selain sebagai hasil dari strategi Run to Failure yang disengaja,
Pemeliharaan Korektif juga merupakan hasil dari kegagalan yang tidak
direncanakan yang tidak dapat dihindari melalui pemeliharaan preventif.
Saat memilih pemeliharaan korektif sebagai strategi, penting untuk
memastikan bahwa mode kegagalan yang dipertimbangkan tidak berpotensi
menjadi Pemeliharaan Darurat., jika Anda mengadopsi run-to-failure untuk
peralatan yang setelah gagal harus segera dipulihkan agar organisasi Anda
berubah menjadi lingkungan pemeliharaan reaktif. Lingkungan pemeliharaan
reaktif tidak sesuai keinginan Anda. Ini lebih mahal, kurang efisien, dan
kurang aman.
Jadi meskipun strategi run-to-failure bisa menjadi pilihan yang baik, pastikan
Anda memutuskan dengan bijak. 13
 DEFERRED CORRECTIVE
MAINTENANCE
Itu sangat disengaja karena sangat penting untuk benar-benar
meminimalkan jumlah Pemeliharaan Darurat yang diizinkan ke dalam
organisasi. Seperti yang telah tunjukkan di atas Pemeliharaan Darurat
itu mahal, berbagai sumber telah menyarankan bahwa Pemeliharaan
Darurat 3 hingga 5 kali lebih mahal dari pemeliharaan preventif
'normal'. Pemeliharaan Darurat biasanya menyebabkan pemadaman
peralatan yang lebih lama dan lebih banyak dampak produksi. Dan itu
kurang aman.
Jadi, ketika permintaan pekerjaan pemeliharaan korektif diajukan,
Anda harus memprioritaskannya dengan benar untuk memastikan
bahwa jika memungkinkan, Anda menunda permintaan pekerjaan dan
memberi tim Anda waktu untuk merencanakan dan menjadwalkan
pekerjaan dengan benar/fokus.

14
 EMERGENCY
MAINTENANCE (EM)
Pemeliharaan Darurat adalah pemeliharaan korektif yang sangat
mendesak sehingga mengganggu Jadwal Baku.
Beberapa orang berhasil dalam lingkungan seperti ini dan sering kali
digembar-gemborkan sebagai pahlawan ketika mereka bekerja 16 jam
nonstop untuk membuat produksi online kembali.
Jadi Pemeliharaan Darurat adalah satu-satunya jenis perawatan yang
benar-benar ingin kami hindari sebanyak mungkin. Faktanya,
organisasi Kelas Dunia memastikan bahwa kurang dari 2% dari total
pemeliharaan mereka adalah Pemeliharaan Darurat.

15
16
 BREAKDOWN
MAINTENANCE
Dan pertanyaan yang sering diajukan adalah 'apa itu
pemeliharaan kerusakan‘/ BREAKDOWN, pemeliharaan
kerusakan hanyalah pemeliharaan korektif dan bukan jenis
pemeliharaan lain itu sendiri. Dalam kasus pemeliharaan
kerusakan, Anda mengalami kegagalan dan sekarang perlu
diperbaiki. Dan tergantung pada risiko yang terkait dengan
kerusakan itu, ini bisa jadi mendesak atau kurang mendesak.
perawatan kerusakan adalah perawatan yang mendesak,
perawatan yang perlu dilakukan saat ini yaitu Pemeliharaan
Darurat.

17
 WHAT IS THE DIFFERENCE BETWEEN PREVENTIVE
MAINTENANCE AND PREDICTIVE MAINTENANCE?

Pemeliharaan preventif mencakup beberapa jenis

pemeliharaan yang digunakan sebelum terjadi
kegagalan. Pemeliharaan prediktif merupakan salah
satu bentuk pemeliharaan preventif. Ketika
kebanyakan orang berbicara tentang pemeliharaan
preventif yang mereka maksud adalah Pemeliharaan
Berbasis Waktu yang merupakan perbaikan atau
penggantian pada interval tetap terlepas dari kondisi
peralatan. Interval dapat berdasarkan waktu (hari,
minggu atau bulan) atau berdasarkan penggunaan
(jam operasi, siklus atau km).
18
 AUTONOMOUS MAINTENANCE
Tabel jenis pemeliharaan di atas tidak termasuk
Autonomous Maintenance atau Autonomous Care
(juga disebut sebagai Front Line Maintenance di
organisasi lain). Kegiatan CLAIR (Clean,
Lubricate, Adjust, Inspect and Repair) yang
dilakukan di bawah Autonomous Care pada
dasarnya adalah kombinasi dari strategi di atas,
tetapi dilakukan pada frekuensi yang lebih tinggi
oleh staf /operator.

19
 APAKAH PEMELIHARAAN TERENCANA DAN
PEMELIHARAAN PENCEGAHAN SAMA?
Perencanaan mengacu kembali pada proses perencanaan & penjadwalan pemeliharaan
sehingga perencanaan pemeliharaan adalah tentang mempersiapkan pekerjaan pemeliharaan
agar siap dilaksanakan. sedangkan pemeliharaan preventif adalah pemeliharaan yang telah
diidentifikasi untuk mencegah atau mengurangi mode kegagalan.
Jadi menurut saya, Perawatan Terencana adalah perawatan yang telah melalui proses
perencanaan dan dipersiapkan dengan baik dengan semua langkah pekerjaan, tenaga kerja,
suku cadang, dan alat diidentifikasi dan diatur.
Semua Pemeliharaan Preventif harus Pemeliharaan Terencana karena telah diidentifikasi
sebelumnya dan tidak ada alasan mengapa tidak melalui proses perencanaan & penjadwalan
pemeliharaan normal.
Kebalikan dari Planned Maintenance adalah Unplanned Maintenance yang belum disiapkan
dengan benar dan direncanakan sesuai rencana saat pekerjaan selesai. Ini sangat tidak efisien
dan sesuatu yang harus Anda hindari dengan cara apa pun. Satu-satunya saat Anda harus
melakukan pemeliharaan tidak terencana adalah ketika Anda memiliki permintaan pekerjaan
prioritas tinggi yang masuk dan sangat mendesak sehingga Anda masuk ke Jadwal Mingguan
Baku untuk menyelesaikan pekerjaan tanpa melalui proses perencanaan & penjadwalan
normal. Saya menyebutnya Pemeliharaan Darurat.

20
Maintenance strategy comparison chart

Strategy Summary Cost to Pros Cons

Implement

Reactive Fix it when it Low Ideal for low- Can lead to

breaks priority runaway repair
equipment costs

Preventive Maintenance on Average Best strategy to Without

a predetermined implement optimization,
schedule without “PM creep” can
expertise occur

Predictive Condition- High Timely and Can be

based informed expensive to set
monitoring monitoring. up
triggering work More insight
orders into causes of
breakdowns

RCM Investigation of Highest If executed Requires time,

failure modes to properly, skill and
determine best provides the financial
maintenance most efficient resources to be
strategy maintenance effective
schedule

21
 Criticality determination
Mesin kritis adalah mesin yang mengalami frekwensi kerusakan terbesar dengan total downtime
terbesar. Untuk penentuan mesin kritis ini, langkah pertama yang dilakukan adalah dengan mengukur
lamanya waktu downtime produksi dari tiap-tiap mesin yang ada. Perhitungan MTTR berdasarkan
data downtime, yang sebelumnya juga dilakukan uji kecocokan distribusi dan hasilnya sesuai, Dengan
melakukan perhitungan Mean Time To Repair dan Mean Time To Failure dapat diketahui rata-rata
waktu berapa lama mesin beroperasi dan berapa lama mesin tersebut dapat dilakukan perbaikan serta
dapat diketahui Reliability pada mesin tersebut. Setelah dilakukkan perhitungan, komponen kritis
mesin harus sudah dilakukan inspeksi preventif, karena telah beroperasi lama, dan perbaikan yang
harus lakukan setiap kali dilakukan shutdown.
Dalam ranah manajemen fasilitas, terdapat aset yang sangat penting bagi bisnis terutama yang
berkaitan dengan operasional industri. Kegagalan aset kritis ini adalah risiko yang harus dimitigasi
jika tidak dihilangkan. Seperti semua praktik bisnis, pengelolaan peralatan penting memerlukan
proses yang dapat diaudit untuk memastikan bahwa pengurangan risiko operasional dikejar secara
aktif di samping semua tujuan bisnis terkait lainnya.
Peralatan kritis adalah setiap peralatan atau mesin yang dapat melakukan salah satu hal berikut ini:
1. Secara signifikan mengganggu kemampuan untuk memenuhi tujuan bisnis
dengan aman
2. Memberi pengaruh buruk pada tingkat kualitas
3. Melanggar standar lingkungan organisasi bisnis.
Peralatan penting sering kali berdampak pada keselamatan, kepatuhan terhadap peraturan, biaya, atau
keluaran operasional. Oleh karena itu, penyediaan peralatan kritis harus diperhatikan guna
mendukung keberlangsungan badan usaha. 22
 Criticality Analysis: What It Is
and Why It’s Important
Criticality analysis is defined as the process
of assigning assets a criticality rating based on
their potential risk of failure.

“Analisis kekritisan didefinisikan sebagai

proses menetapkan peringkat kekritisan aset
berdasarkan potensi risiko kegagalannya.”

23
Analisis kekritisan didefinisikan sebagai proses menetapkan
peringkat kekritisan aset berdasarkan potensi risikonya.
Risiko didefinisikan sebagai "efek ketidakpastian pada
tujuan," menurut ISO 31000: 2009 - Manajemen Risiko -
Prinsip dan Pedoman. Karena tidak dapat benar-benar
diukur, risiko, dalam hal ini, dianggap sebagai semua
kemungkinan cara aset dapat gagal dan efek kegagalan
tersebut terhadap sistem dan operasi secara keseluruhan.
Mengingat hal ini, analisis kekritisan terkait erat dengan
mode kegagalan dan analisis efek/ failure modes and effects
analysis (FMEA) dan mode kegagalan, analisis efek dan
kekritisan/ effects and criticality analysis (FMECA), yang
akan dibahas nanti. Setelah analisis kekritisan dilakukan,
FMEA biasanya dilakukan pada 20 persen teratas dari aset
paling kritis. 24
 Apa Tujuan Analisis Kekritisan?
Jadi, mengapa analisis kekritisan penting? Anda terus-
menerus mendengar tentang kekritisan - melakukan analisis
kekritisan untuk memprioritaskan aset untuk rencana
pemeliharaan produktif total (TPM), program pemantauan
berbasis kondisi, atau analisis akar penyebab pada peralatan
prioritas tinggi. Kekritisan berperan dalam hampir semua
jenis pemeliharaan. Itu tergantung pada risiko dan apa yang
membuat setiap peralatan penting. Analisis kritikalitas
memungkinkan Anda memahami potensi risiko aset yang
dapat memengaruhi operasi Anda. Ini memastikan
keandalan dilihat dari kaca pembesar berbasis risiko
daripada pendapat setiap orang.
25
Menurut Life Cycle Institute, model analisis kekritisan harus mencakup beberapa
area organisasi Anda termasuk:
• Pengaruh pelanggan
• Dampak terhadap keselamatan dan lingkungan
• Kemampuan untuk mengisolasi kegagalan satu titik
• Riwayat perawatan preventif (PM)
• Riwayat pemeliharaan korektif
• Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF)
• Waktu tunggu suku cadang
• Kemungkinan gagal
Karena model kekritisan berurusan dengan beberapa area organisasi, analisis
kekritisan harus menjadi upaya di seluruh perusahaan. Termasuk departemen yang
menangani operasi, teknik, pemeliharaan, pengadaan, dan kesehatan dan
keselamatan memastikan analisis mempertimbangkan semua fungsi operasi secara
keseluruhan. Anda harus memahami bahwa risiko dapat didefinisikan secara berbeda
di berbagai tim. Memiliki tim yang beragam memberikan masukan membantu
subjektivitas penetapan risiko.
26
Analisis kritikalitas juga penting karena dapat digunakan di berbagai
skenario di dalam organisasi. Beberapa skenario berikut mungkin terlihat
seperti ini:
1. Skor kekritisan dapat digunakan sebagai masukan untuk membantu
menentukan peringkat prioritas akhir untuk tugas pemeliharaan, yang
selanjutnya dapat digunakan bersama dengan prioritas perintah kerja.
2. Dapat membantu mengidentifikasi strategi mitigasi risiko tingkat
tinggi untuk peralatan tertentu. Misalnya, ini dapat melibatkan
penerapan teknik pemantauan kondisi pada aset dengan kekritisan
tinggi.
3. Dapat membantu menentukan jumlah suku cadang yang optimal untuk
setiap bagian peralatan.
4. Ini dapat memberikan masukan yang berharga untuk pembahasan
anggaran, sehingga peralatan dengan tingkat kekritisan tinggi
diberikan prioritas lebih tinggi untuk peningkatan atau penggantian.
5. Analisis kekritisan membantu insinyur keandalan memfokuskan upaya
dan energi mereka pada aset yang paling kritis.
27
Penting untuk dicatat bahwa tidak ada satu pendekatan
pasti untuk melakukan analisis kekritisan. Berikut adalah
dua metode yang banyak digunakan, satu pendekatan
sederhana untuk memulai dan metode mendalam lainnya.
Jadi, dari mana sebaiknya Anda mulai? Banyak organisasi
hanya ingin mengetahui aset mana yang harus dimasukkan
dalam penilaian kekritisan. Daripada menganggap semua
aset Anda penting, buat daftar aset utama yang menurut tim
Anda penting dan hitung biaya waktu henti dan perbaikan.
Anda mungkin akan terkejut dengan hasilnya. Misalnya,
Anda mungkin memiliki ratusan motor dalam gerakan
konstan, yang cukup penting, tetapi aset paling penting
adalah evaporator/ ketel yang membuat uap untuk menjaga
agar motor tersebut tetap bergerak.
28
Karena tujuan dari pendekatan ini adalah untuk menemukan titik awal yang baik,
mari kita lihat beberapa langkah tindakan yang dapat Anda ambil untuk memulai
rencana kekritisan.
1. Susun daftar aset yang akan dipotong yang tidak melebihi 20 persen dari
semua aset. Praktik terbaik untuk ini adalah rasio 5 banding 1 atau lebih besar.
2. Mengumpulkan tim personel dari sisi operasi, pemeliharaan, teknik, dan
pengadaan organisasi untuk melakukan survei peralatan pabrik. Operator
peralatan harus disertakan dalam tim ini juga.
3. Berikutnya, beri peringkat kekritisan aset menggunakan rumus yang telah
ditetapkan. Solusi Keandalan Seumur Hidup menggunakan rumus berikut
untuk menentukan dampak finansial dari suatu aset: Kekritisan Peralatan =
Frekuensi Kegagalan (per tahun) x Konsekuensi Biaya ($) = Risiko ($ per
tahun). Konsekuensi biaya dalam rumus ini adalah biaya produksi yang hilang
ditambah biaya perbaikan. Misalnya, jika Anda memiliki banyak mesin yang
identik, waktu henti mesin mungkin $ 400 per jam, per mesin.
Sekarang setelah Anda memiliki ide dasar tentang cara memulai, mari kita lihat
pendekatan yang lebih mendalam dan efisien untuk analisis kekritisan. Metode ini
mencakup tiga langkah: menyetujui matriks risiko yang akan digunakan,
menyusun hierarki peralatan Anda, dan menilai risiko kegagalan untuk setiap aset.
29
1. Setuju dengan matriks risiko. Ini terutama mengacu pada matriks
risiko perusahaan yang ada dan bagaimana sebagian besar matriks
ini mungkin perlu disesuaikan untuk menyertakan penilaian
kekritisan peralatan. Dua bidang utama di mana modifikasi
mungkin diperlukan adalah menyetujui tingkat risiko dari tingkat
perusahaan dan peralatan, dan menggabungkan kategori risiko
yang tumpang Pada tingkat perusahaan, kegagalan yang
menyebabkan hilangnya pendapatan $ 1 juta dapat dianggap kecil
atau sedang, tetapi pada tingkat peralatan atau operasional pabrik,
kegagalan tersebut dapat dianggap besar.
2. Matriks risiko yang mencakup kategori terpisah untuk hal-hal
seperti kesehatan, keselamatan, lingkungan, dan komunitas dapat
digabungkan, karena jika salah satu dari kategori ini dipengaruhi
oleh kegagalan, kategori lainnya juga akan terpengaruh.
Menggabungkan kategori akan mempercepat analisis kekritisan.

30
Terakhir, untuk memastikan pendekatan analisis kekritisan
Anda efisien dan efisien, mulailah dari atas hierarki
peralatan dan lanjutkan ke bawah. Hal terbaik tentang
pendekatan ini adalah, secara logika, aset atau peralatan
apa pun di tingkat yang lebih rendah dari hierarki tidak
dapat memiliki peringkat kekritisan yang lebih tinggi
daripada aset di atasnya. Dengan kata lain, segera setelah
Anda mengidentifikasi sebuah peralatan di salah satu
kategori yang lebih rendah dalam hierarki Anda di mana
peringkat kekritisannya rendah, item apa pun di bawah
peralatan ini juga harus termasuk dalam kategori yang
sama, menghilangkan kebutuhan untuk menganalisis.
kekritisannya. Seperti yang dapat Anda bayangkan, ini
menekankan pentingnya membangun hierarki Anda
dengan benar sejak awal
31
Visualizing Criticality Analysis

Ketika harus menyusun peringkat kekritisan secara

visual, Anda akan menemukan banyak teori
tentang cara terbaik untuk melakukannya. Salah
satu pendekatan yang paling umum adalah dengan
menggunakan kisi 6x6, yang memplot
kemungkinan kegagalan terhadap tingkat
keparahan kegagalan, menghasilkan nomor
prioritas risiko/ risk priority number (RPN).

32
33
Mungkin pendekatan yang lebih umum adalah
mengevaluasi semua kategori utama (operasional,
kesehatan, keselamatan dan lingkungan, keandalan, dll.)
Secara individual untuk mencari tahu kasus kegagalan
terburuk. Jenis analisis ini akan meminta anggota tim
menetapkan setiap konsekuensi nomor risiko, yang
kemudian ditambahkan atau dikalikan dengan masing-
masing, sehingga menghasilkan RPN akhir. Sebagian besar
organisasi menggunakan skor kekritisan yang diturunkan
dari peringkat 0-6 hingga 0-10 yang ditentukan untuk
setiap kategori, dengan 0 tidak memiliki pengaruh dan 6
(atau 10) memiliki pengaruh paling besar. Misalnya, jika
Anda menilai risiko dampak keselamatan, kesehatan, dan
lingkungan dari suatu aset, Anda dapat menentukan
dampak kegagalan berdasarkan hal-hal berikut:
34
35
Membuat visual untuk proses Anda dalam melakukan analisis
kekritisan dan menentukan peringkat kekritisan akhir dapat dilakukan
dalam 10 langkah:
Langkah 1: Pilih karakteristik yang Anda inginkan untuk
mengevaluasi setiap aset. Karakteristik ini harus mencakup berbagai
aspek bisnis, seperti dampak terhadap pelanggan, dampak EH&S,
kemampuan untuk mengisolasi dan memulihkan dari kegagalan satu
titik, riwayat pemeliharaan preventif, riwayat pemeliharaan korektif,
dll.
• Langkah 2: Timbang setiap karakteristik menggunakan skala 0
hingga 10 untuk menggambarkan signifikansi bisnis. Anda juga dapat
menggunakan skala yang lebih besar (semakin besar skalanya,
semakin mudah mengidentifikasi aset penting), tetapi skalanya tidak
boleh melebihi 100.
• Langkah 3: Tentukan deskripsi setiap karakteristik pada skala untuk
akurasi.
• Langkah 4: Buat daftar (atau impor) hierarki aset Anda. 36
• Langkah 5: Tentukan fungsi utama setiap aset untuk
mengidentifikasi kegagalan satu titik.
• Langkah 6: Analisis efek kegagalan satu titik untuk setiap aset di
semua karakteristik.
• Langkah 7: Hitung peringkat kekritisan untuk setiap aset dengan
membagi skor mentah (jumlah semua karakteristik) dengan total poin
tertimbang yang mungkin, dikalikan dengan 100.
• Langkah 8: Identifikasi 10-20 persen teratas dari aset kritis.
• Langkah 9: Tinjau analisis Anda dan temukan karakteristik yang
membuat setiap aset penting.
• Langkah 10: Terakhir, identifikasi aset yang paling signifikan untuk
area bisnis yang penting, seperti keandalan, biaya, nilai penggantian,
pengembangan rencana pemeliharaan, dll.

37
38
Menyediakan lingkungan kerja yang aman dan produktif (misalnya fasilitas
produksi) membutuhkan metode yang efisien untuk mengelola aset manufakture.
Setelah membuat inventaris aset yang lengkap dan berlabel, yang paling penting
adalah mengidentifikasi aset fasilitas mana yang kritis secara akurat. Untuk
mendapatkan jaminan universal bahwa hal ini dilakukan dengan benar, pendekatan
umum atau metode standar sangat disarankan. Terutama, proses identifikasi aset
kritis umum harus mencakup aspek-aspek berikut:
 Inventaris aset yang dapat dihitung
 Dokumentasi pendukung termasuk lokasi, pabrikan, nomor model,
(misalnya gambar toko, skema kontrol, tata letak bangunan, manual
perawatan, dll.)
 Informasi yang diperlukan untuk menerima dukungan dan suku cadang
secara tepat waktu
 Memahami alasan mengapa aset dianggap penting (misalnya, "Dalam
keadaan apa aset ini penting?")
 Sebuah rencana tindakan untuk mengurangi kekritisan untuk setiap aset
yang diidentifikasi
 Komunikasi ke perencanaan modal untuk perbaikan atau penggantian
aset pada akhir masa manfaatnya. 39
 Maintenance system design
optimization
Manajemen Pemeliharaan adalah proses memelihara aset dan sumber
daya perusahaan sambil mengontrol waktu dan biaya, memastikan
efisiensi maksimum dari proses produksi
Manajemen pemeliharaan sangat penting dalam memastikan
keberhasilan jangka panjang program pemeliharaan Anda dengan
memantau jaminan kualitas, menjaga efisiensi operasional, dan
menjaga agar aset tetap berjalan optimal. Aset dan sumber daya yang
dipelihara dengan benar menjaga produksi Anda tetap stabil dan
sangat meminimalkan kemungkinan downtime yang tidak
direncanakan. Waktu henti yang tidak direncanakan menyebabkan
efek bola salju, yang menyebabkan lonjakan biaya tak terduga yang
terkait dengan hal-hal seperti perbaikan (kerja lembur, suku cadang,
dll.), Pengiriman tertunda, kehilangan pendapatan atau kerusakan
total mesin. 40
41
1. Cost control/budgeting: Alat manajemen pemeliharaan memberi manajer informasi
yang diperlukan untuk mengalokasikan dana dari anggaran dengan benar.
2. Scheduling work/allocating resources: agar mereka paling produktif memainkan
peran kunci dalam efisiensi.
3. Compliance and regulations ; setiap staf harus patuh pada aturan dan sop
4. Minimizedowntime/loss: Program manajemen pemeliharaan yang baik membantu
mengurangi hilangnya waktu produktif akibat kegagalan dengan membuat program
pemeliharaan yang direncanakan
5. Extend asset life: Organisasi banyak berinvestasi dalam permesinan. Program
manajemen pemeliharaan membantu memastikan peralatan dan infrastruktur selalu
dalam kondisi baik
6. Enhance equipment: Memutuskan tujuan untuk memperpanjang umur aset,
manajemen pemeliharaan juga meningkatkan peralatan yang ada melalui modifikasi,
perluasan, atau item baru berbiaya rendah.
7. Training: Program manajemen pemeliharaan harus mencakup personel pelatihan
dalam keterampilan pemeliharaan khusus; meningkatkan keselamatan operasional;
memberi nasihat tentang akuisisi, instalasi dan pengoperasian mesin; dan
meningkatkan kualitas produk jadi.
8. Uncover maintenance trends: Melihat data historis membantu manajer mendapatkan
gambaran yang jelas tentang apa yang sebenarnya terjadi selama operasi sehari-hari.
42
43
 SEKIAN
Selamat mendalaminya
kembali,
Semoga sukses
Sampai jumpa pada Minggu
Depan
44
 Tugas Kelompok 1 Minggu
Buatkan contoh analisis Pemeliharaan
berdasarkan point sbb :
1. Relative frequency histogram ( absen 1-6 )
2. Probability density function ( absen 7-14 )
3. Cumulative distribution function ( absen 15-22 )
4. Reliability function ( absen 23-30 )
5. Failure rate ( absen 31-37 )
6. Maintainability ( absen38-...dst )

Note : Kelompok Berdasarkan Absen mahasiswa, format Pdf , (objek

pemeliharaan ditentukan Mahasiswa ) kirim Googleclassrom klas A-F
45