BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pembuatan Silika Gel

Dalam penelitian ini, silika gel dibuat dengan variasi konsentrasi asam klorida
(HCl) sebesar 2M, 4M, 6M, 8M, 10M. Dimana ampas tebu yang sudah terkumpul
dicuci bersih dan selanjurnya dijemur dan dikeringkan dengan bantuan panas
mastahari. Ampas tebu yang telah bersih dan kering tadi, dimasukkan kedalam
furnace untuk dilakukan proses pengabuan selama 8 jam dengan temperatur 800˚C.
Abu ampas tebu dicuci dengan asam klorida (HCl) 1M untuk membersihkan dari zat
pengotornya.
Selanjutnya dilakukan proses ektstraksi menggunakan natrium hidroksida
(NaOH), yang dilanjutkan dengan proses presipitasi silika dengan cara menambahkan
asam klrorida (HCl) yang bervariasi konsentrasinya sampai pH 7. Setelah terbentuk
hydrogel, dilakukan proses pengeringan menggunakan alat pengering tipe tray dryer.
Tray dryer mempunyai bentuk persegi dan didalamnya berisi rak-rak yang
tersusun, dimana hydrogel yang akan dikeringkang diletakkan diatas rak-rak logam
yang berlubang. Kegunaan lubang-lubang ini adalah untuk mengalirkan udara panas
yang ada. Sistem pemanasan pada pengering ini dilakukan secara tidak langsung,
yaitu dengan memanfaatkan udara lingkungan yang dihisap dari kompresor yang
sebelumnya akan disaring terlebih dahulu oleh air filter, dimana udara tersebut akan
dilewatkan pada ruang yang terdapat koil pemanas kemudian udara panas akan
dihembuskan pada tempat pengeringan. Pemanas yang digunakan merupakan
pemanas koil jenis finned yang memiliki panas maksimum sebesar 400 oC.
Tujuan dari proses pengeringan ini adalah untuk mengeringkan silika gel,
yang memiliki kadar air silika gel maksimal sebesar 2,5% berdasarkan standar
JIS-0701. Berat silika gel basah yang dikeringkan pada penelitian ini adalah
125,42 gr dengan proses pengeringan selama 7 jam pada temperatur pengeringan
yang konstan sebesar 80oC. Dan setelah dilakukan proses pengeringan didapatkan
silika gel dengan kadar air sebesar 0,814 %, dengan berat massa sebesar 6,54 gr.
Serta memiliki bentuk silika berupa amorf dan kadar silika sebesar 0,167 %.

30
 31

4.2 Data Pembuatan Silika Gel

4.2.1 Data Karakteristik Silika Gel Sebelum Pengeringan
Tabel 5. Data Karakteristik Hydrogel Sebelum Pengeringan
Massa Temperatur
Bentuk Kadar Air (%)
(gr) (oC)
Gel 125,42 84,940 28

4.2.2 Data Karakteristik Silka Gel Setelah Pengeringan

Tabel 6. Data Hasil Analisa Silika Gel Setelah Pengeringan
Massa
Bentuk Kadar Air (%) Kadar Silika (%)
(gr)
Amorf 6,54 0,814 0,167

4.3 Data Hasil Pengamatan

Pada Tabel 7. dan Tabel 8. merupakan data yang didapatkan dari hasil
pengujian peralatan tray dryer, untuk menghitung % kadar air, laju pengeringan, laju
perpindahan panas konveksi dan konduksi, serta efisiensi termal.

Tabel 7. Data Pengamatan Hasil Pengeringan

Temperatur Beratakhirsi Temperatur Temperatur Temperatur
No lika gel akhirsilika Input (oC) Output (oC)
(oC) (gr) gel (oC) Tbb Tbk Tbb Tbk
1 80 112,05 38 25 33 32 40
2 80 100,26 41 25 33 29 39
3 80 88,14 42 25 33 30 36
4 80 71,79 43 25 33 28 35
5 80 52,33 44 25 33 28 35
6 80 20,51 43 25 33 25 35
7 80 6,54 43 25 33 28 34
 32

Tbb = Temperatur Bola Basah

Tbk = Temperatur Bola Kering
Data Hasil Praktikum Tanggal = 15 Juni 2019
Waktu pengeringan = 360 menit
T Maksimal Heater = 400oC
Daya Heater (spect) = 300 watt
TekananKompresor = 4 bar
Berat Awal Hydrogel = 125,42 gr
Temperatur Bahan Awal = 38oC

Tabel 8. Data Hasil Perhitungan

Laju Laju Laju
WaktuPengeringa Kada Pengeringa Efisiensi Perpindaha Perpindaha
Heatloss
n r Air n Termal(% n Panas n Panas
(kJ)
(menit) (%) (kg/jam ) Konveksi Konduksi
m2) (kJ) (kJ)
84,94 0,078 0,315
0 0,01771 89,7204 13,479
0

75,53 0,072 0,289

60 0,01446 86,4404 13,754
9

65,87 0,073 0,220

120 0,01584 79,5940 21,699
6

52,84 0,077 0,309

180 0,01584 84,9939 17,895
0

37,32 0,077 0,310

240 0,01668 74,3352 29,992
4

11,95 0,075 0,302

300 0,01941 62,7204 33,183
3

360 0,814 0,01941 61,9886 32,282 0,082 0,327

4.4 Pembahasan Hasil Penelitian

4.4.1 Pengaruh Waktu Pengeringan terhadap Penurunan % Kadar Air Silika
Gel
 33

Pengeringan adalah proses pengeluaran kandungan air bahan hingga mencapai

kandungan air tertentu agar kecepatan kerus bahan dapat diperlambat. Proses ini
dipengaruhi oleh suhu, kelembaban udara lingkungan, kecepatan aliran udara
pengering, kandungan air yang diinginkan, energi pengering, dan kapasitas pengering
(Suharto, 1991).
Penurunan kandungan kadar air yang terjadi pada silika gel sangat
dipengaruhi oleh waktu pengeringan yang dilakukan. Semakin lama waktu
pengeringan yang diberikan maka semakin besar pula penurunan kadar air yang
terjadi pada silika gel. Waktu pengeringan yang lama akan mengakibatkan kontak
antara silika gel dengan udara panas semakin lama, sehingga kadar air yang menguap
akan semakin besar (Mc. Cabe, 1985). Akan tetapi pengeringan yang terlalu cepat
dapat merusak bahan, yakni permukaan bahan terlalu cepat kering, sehingga tidak
sebanding dengan kecepatan pergerakan air bahan ke permukaan. Hal ini
menyebabkan pengerasan permukaan bahan (case hardening) (Taib, 1988).

90

80

70

60
Kadar Air (%)

50

40

30

20

10

0
0 60 120 180 240 300 360
Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 8. Pengaruh Waktu Pengeringan terhadap % Penurunan Kadar Air Silika Gel

Gambar 8. menunjukkan bahwa hasil penurunan kadar air yang terdapat

dalam hydrogel tersebut telah mengalami pengurangan yang signifikan, dimana
 34

penurunan kadar air telah terjadi pada waktu awal pengeringan 60 menit. Pada waktu
pengeringan 360 menit menghasilkan kadar air sebesar 0,814% dari kadar air awal
sebesar 84,940% dan hasil tersebut memenuhi standar JIS-0701 yaitu 2,5%.
Sedangkan pada waktu pengeringan 0 menit, 60 menit, 120 menit, 180 menit, 240
menit, dan 300 menit sisa kadar air yang diperoleh sebesar 84,940%, 75,539%,
65,876 %, 52,840%, 37,324%, dan 11,953%.
Dalam hal ini, diketahui bahwa semakin lama proses pengeringan terjadi,
maka akan semakin besar pula penurunan kadar air yang terjadi saat pengeringan
yang dilkaukan pada tray dryer. Penurunan kadar air selama pengeringan semakin
berkurang sebanding dengan lamanya waktu pengeringan. Penurunan kadar air terjadi
karena adanya perbedaan tekanan uap air antara bahan dengan udara pengering
(Bambang dkk., 2012).

4.4.2 Penentuan Laju Perpindahan Panas Konveksi dan Konduksi terhadap

Waktu Pengeringan
Kinerja dari alat tray dryer dapat ditinjau salah satunya dari nilai efisiensi
termal, karena dengan mengetahui effisiensi termal dari suatu alat maka dapat
diketahui apakah alat tersebut dapat bekerja secara efektif atau tidak. Pada penelitian
ini, sumber panas yang yang digunakan adalah finned heater dengan media pengering
udara panas. Dimana udara panas digunakan untuk mengeringkan hydrogel, sehingga
dihasilkan silika gel dengan kadar air sebesar 2,5%. Maka dari itu kontak antara udara
panas dengan material yang dikeringkan sangat mempengaruhi proses pengeringan,
yang nantinya akan berpengaruh terhadap kinerja dari alat tray dryey.
Berdasarkan proses perpindahan panasnya, pada proses pengeringan terjadi
perpindahan panas secara konveksi dan konduksi. Perpindahan panas konveksi terjadi
karena fluida (udara panas) mengalami kontak secara langsung dengan bahan yang
dikeringkan (hydrogel). Pada Gambar 9. dapat dilihat nilai dari laju perpindahan
panas konveksi sebesar 0,0789 kJ, 0,0720 kJ, 0,0730 kJ, 0,0775 kJ, 0,0777 kJ,
0,0756 kJ, dan 0,0821 kJ.
 35

0.08
Laju Perpindahan Panas Konveksi (kJ)

0.08
0.08
0.08
0.08
0.07
0.07
0.07
0.07
0.07
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 9. Penentuan Laju Perpindahan Panas Konveksi terhadap Waktu

Pengeringan

Pada awal waktu pengeringan, nilai laju perpindahan panas konveksi lebih
besar dibandingkan dengan nilai laju perpindahan panas pada waktu pengeringan ke
60 menit. Hal ini dapat terjadi karena pada awal proses pengeringan terjadi kontak
langsung antara hydrogel dengan media udara panas pengering. Air yang terdapat
pada permukaan hydrogel akan teruapkan lebih banyak dan terjadi penurunan dari
kandungan air pada hydrogel.
Pada waktu pengeringan ke 60 menit terjadi penurunan nilai dari laju
perpindahan panas konveksi. Penurunan ini terjadi dikarenakan air yang diuapkan
sudah berkurang tidak sebanayak pada saat awal pengeringan. Panas sudah mulai
merambat dan mengalir ke permukaan hydrogel yang dikeringkan.
Laju perpindahan panas konveksi mengalami kenaikan pada waktu
pengeringan 120 menit, hal ini dikarenakan temperatur pada hydrogel yang berubah
sehingga transfer pada panas juga berubah. Sedangkan pada waktu pengeringan ke
 36

180 menit dan 240 menit laju perpindahan panas konveksi cenderung konstan. Pada
waktu ini laju perpindahan panas mulai cenderung untuk mencapai nilai optimumnya.
Meskipun pada waktu pengeringan ke 300 menit nilai laju perpindahan panas
mengalami sedikit penurunan. Hal ini terjadi, dikarenakan pada akhir proses
pengeringan laju perpindahan panas cenderung konstan sehingga transfer panas ke
dalam bahan semakin kecil.
Di akhir pengeringan nilai laju perpindahan panas mengalami kenaikan lagi,
peningkatan laju perpindahan panas konveksi dapat terjadi karena adanya
peningkatan nilai dari koefisien pindah panas konveksi. Semakin tinggi nilai
koefisien pindah panas konveksi maka perpindahan laju panas konveksi akan
semakin tinggi pula, sehingga penurunan kadar air bahan semakin besar. Naik
turunnya nilai dari laju perpindahan panas dipengaruhi oleh perubahan angka
Reynolds, dengan berubahnya angka Reynolds pergerakan aliran akan semakin tidak
beraturan atau semakin cepat (Julian, 2012).
0.35
Laju Perpindahan Panas Konduksi (kJ)

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Waktu Pengeringan (menit)

Gambar 10. Penentuan Laju Perpindahan Konduksi terhadap Waktu

Pengeringan

Panas konduksi pada proses pengeringan ini terjadi ketika panas dari dinding
pelat masuk ke dalam hydrogel yang dikeringkan. Perpindahan panas berlangsug
 37

dipermukaan bahan secara perlahan sampai terjadi pemerataan panas. Gambar 11.
menunjukkan nilai laju perpindahan panas konduksi sebesar 0,3151 kJ, 0,2890 kJ,
0,220 kJ, 0,3098 kJ, 0,3104 kJ, 0,3020 kJ, dan 0,3279 kJ.
Pada awal pengeringan nilai laju perpindahan panas konduksi lebih besar dari
waktu pengeringan 60 menit dan 120 menit. Besarnya laju perpindahan konduksi
pada waktu pengeringan 0 menit dikarenakan pada awal pengeringan setiap lapisan
permukaan hydrogel terjadi peningkatan laju pindah panas yang tinggi, karena pada
tahap ini terjadi kontak langsung antara hydrogel dengan media udara panas dari
sekitaran dinding pelat pengering.
Penurunan berkala terjadi pada waktu pengeringan ke 60 menit dan 120
menit. Penurunan laju perpindahan panas ini terjadi karena panas yang kontak dengan
bahan yang dikeringkan sudah mulai mengalir ke lapisan-lapisan permukaan pada
hydrogel. Pada waktu pengeringan 180 menit, 240 menit, 300 menit, dan 360 menit
laju perpindahan panas konduksi cenderung mengalami kenaikan dan konstan.
Kecepatan dari udara dan viskositas mempengaruhi dari gerakan partikel udara,
sehingga kontak antara udara dengan hydrogel akan merata. Nilai dari konduktivitas
termal dan specific heat akan mempengaruhi jumal panas yang diserap oleh udara,
sehingga laju perpindahan panas cenderung konstan.

4.4.3 Pengaruh Laju Pengeringan terhadap Perpindahan Panas Konveksi dan

Konduksi
Laju pengeringan (drying rate) merupakan banyaknya air yang diuapkan tiap
satuan waktu atau penurunan kadar air bahan dalam satuan waktu. Dimana penurunan
kadar air dari suatu bahan terjadi karena air yang terdapat di dalam bahan sudah
mulai terjadi pengaliran keluar permukaan.
 38

0.08

Laju Perpindahan Panas Konveksi (kJ)

0.08
0.08
0.08
0.08
0.07
0.07
0.07
0.07
0.07
0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02

Laju Pengeringan (kg/jam.m2)

Gambar 11. Pengaruh Laju Pengeringan terhadap Perpindahan Panas Konveksi

Pada Gambar 11. dapat dilihat terjadi penurunan nilai laju pengeringan dari
0,01771 kg/jam.m2, menjadi 0,01446 kg/jam.m2, serta penurunan nilai laju
perpindahan panas konveksi dari 0,0789 kJ, menjadi 0,0720 kJ. Hal ini terjadi karena
kadar air yang terkandung pada hydrogel sudah mulai berkurang, sehingga apabila
kadar air suatu bahan berkurang maka laju pengeringan akan semakin menurun. Dan
apabila laju pengeringan menurun maka laju perpindahan panasnya akan menurun
juga.
Laju pengeringan dan laju perpindahan panas konveksi meningkat kembali,
serta cenderung konstan. Nilai laju pengeringan yang meningkat dari 0,01446
kg/jam.m2 menjadi 0,01584 kg/jam.m2, 0,01584 kg/jam.m2, 0,01668 kg/jam.m2,
0,01941 kg/jam.m2, 0,01941 kg/jam.m2. Serta nilai laju perpindahn panas yang
meningkat dari 0,0720 kJ menjadi 0,0720 kJ, 0,0730 kJ, 0,0775 kJ, 0,0777 kJ, 0,0756
kJ, dan 0,0821 kJ.
Peningkatan laju pengeringan terjadi dikarenakan, kecepatan pengeringan
akan naik apabila kecepatan udara ditingkatkan. Hal ini berhubungan dengan
penelitian yang telah dilakukan oleh Desrosier 1998, dimana kadar air akhir apabila
telah mencapai kesetimbangannya, maka akan membuat waktu dan laju pengeringan
juga ikut naik atau dengan kata lain lebih cepat. Sehingga dari Gambar 12. dapat
 39

disimpulkan nilai dan waktu optimum laju pengeringan terjadi pada waktu akhir
pengeringan 360 menit, dengan nilai laju pengeringan sebesar 0,01941 kg/jam.m2.

Laju Perpindahan Panas Konduksi (kJ)

0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
Laju Pengeringan (kg/jam.m2)

Gambar 12. Pengaruh Laju Pengeringan terhadap Perpindahan Panas Konveksi

Pada Gambar 12. nilai laju perpindahan panas konduksi mengalami

peningkatan dari 0,220 kJ menjadi 0,309 kJ. Kenaikan nilai laju perpindahan panas
konduksi diikuti juga dengan kenaikan laju pengeringan, dari 0,01584 kg/jam.m 2,
0,01584 kg/jam.m2, 0,01668 kg/jam.m2, 0,01941 kg/jam.m2, 0,01941 kg/jam.m2. Hal
ini dikarenakan proses pengeringan tidak terjadi dalam suatu waktu sekaligus.
Lapisan atas pada hydrogel akan kering tapi membutuhkan waktunya yang lama,
karena pindah secara konduksi terjadi antara lapisan. Dimana perpindahan konduksi
terjadi di permukaan hydrogel yang ada. Sehingga bagian permukaan hydrogel yang
bawah dekat dengan dinding pelat akan mendapatkan panas terlebih dahulu, jika
dibandingkan dengan permukaan hydrogel yang berada di atas. Sehingga permukaan
hydrogel yang mendapatkan panas akan berpindah melalui gesekan atau
bersinggungan dengan hydrogel yang masih belum mendapatkan panas. Akibat dari
perpindahan panas tersebut maka akan terjadi perpindahan panas ke seluruh
permukaan hydrogel sampai terjadi pemerataan panas.