Letak”
Anggota kelompok 5:
Program Studi S1
Akuntansi Jurusan
Akuntansi
Fakultas Ekonomi Universitas Muhammadiyah
Malang 2020-2021
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji dan syukur kehadirat Tuhan YME, karena atas berkat
rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan karya tulis untuk memenuhi mata kuliah
Manajemen Operasi .
Dalam penulisan karya tulis ini penulis membahas tentang “ Strategi Tata Letak”
sesuai dengan tujuan instruksional khusus mata kuliah Manajemen Operasi, Program Studi
S1 Akuntansi, Jurusan akuntansi, Fakultas Ekonomi, Universitas Muhammadiyah Malang.
Dengan menyelesaikan karya tulis ini ini, tidak jarang penulis menemui kesulitan.
Namun penulis sudah berusaha sebaik mungkin untuk menyelesaikannya, oleh karena itu
penulis mengharapkan kritik dan saran, dari semua pihak yang membaca, yang sifatnya
membangun untuk dijadikan bahan masukan guna penulisan yang akan datang sehingga
menjadi lebih baik lagi. Semoga karya tulis ini bisa bermanfaat bagi penulis khususnya dan
bagi pembaca pada umumnya.
Dalam penyusunan karya tulis ini, penulis banyak memperoleh bantuan dari berbagai pihak,
maka pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada :
Wassalamu’alaikum Wr. Wb
Kata Pengantar i
Daftar Isi ii
BAB I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 2
1.2 Rumusan Masalah 2
1.3 Tujuan Penulisan
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Strategi Layout 3
2.2.1 Jenis-jenis Tata Letak 4
2.2.1.1 Tata Letak Kantor 4
2.2.1.2 Tata Letak Toko Eceran 5
2.2.1.3 Tata Letak Gudang 6
2.2.1.4 Tata Letak dengan Posis Tetap 10
2.2.1.5 Tata Letak Berorientasi Proes 11
2.2.1.6 Tata Letak Sel Kerja 13
2.2.1.7 Tata Letak Berorientasi Produk 16
Daftar Pustaka
BAB I
PENDAHULUAN
CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang
dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan
dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam
penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung
pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan
disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari
aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan
pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan,
penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi
biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan
penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan
sistem barcode.
RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS)
biasanya berbentuk barcode, mengerjakan
identifikasi barang secara akurat dan cepat.
Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi
manajemen yang efektif, maka manajer
operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi
setiap unit yang ada. Informasi ini dapat
digunakan dengan operator manusia atau
dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun
di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan
lokasi persediaan yang akurat berarti
pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu
dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga
komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
1. Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
2. Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
3. Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan
waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
4. Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
5. Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang
yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh
total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan
fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.
Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan
menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah
bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di
mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya
merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di
mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat
menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan
perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang
terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung
dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan
bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di
Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar
memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika
terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah
gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke
gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas
penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi
kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.
Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien
2.2.1.6 Tata letak Sel Kerja
Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus
mesin dan peralatan. Dalam lingkungan manufaktur, teknologi kelompok
mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik sama dan kemungkinkan tidak
hanya batch tertentu (sebagai contoh, beberapa unit dari produk yang sama) tetapi juga
sekumpulan batch, untuk diproses dalam sel kerja tertentu. SeI kerja dapat dilihat
sebagai sebuah kasus khusus dan tata letak yang berorientasi pada proses. Walaupun ide
sel kerja pertama kali diperkenalkan oleh R. E. Flanders pada tahun 1925, hanya
dengan meningkatnya penggunaan teknologi kelompok maka teknik tersebut semakin
teruji.
Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang
biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur
mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian
dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh
karena itu, sel kerja dibangun di sekitar produk. Sel kerja ini dikonfigurasi ulang
sewaktu desain atau volume produk berubah. Keunggulan Sel kerja adalah:
1. Mengurangi persediaan bahan setengah jadi karena Sel kerja di-set untuk
menghasilkan keseimbangan aliran dari mesin ke mesin.
2. Ruang yang dibutuhkan lebih sedikit karena berkurangnya persediaan bahan
setengah jadi yang diperlukan di antara mesin.
3. Mengurangi persediaan bahan baku dan barang jadi karena adanya bahan
setengah jadi yang lebih sedikit, menyebabkan adanya pergerakan bahan yang
lebih cepat melalui sel kerja.
4. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung karena adanya peningkatan
komunikasi antar karyawan, aliran bahan yang lebih baik, dan penjadwalan
yang lebih baik.
5. Meningkatkan partisipasi karyawan dalam organisasi dan produk karena
karyawan dapat menerima tanggung jawab yang lebih dan kualitas produk yang
dikaitkan secara Iangsung kepada mereka dan sel kerja mereka.
6. Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin karena adanya penjadwalan
yang lebih baik dan aliran bahan yang lebih cepat.
7. Mengurangi modal pada mesin dan peralatan karena tingkat pemanfaatan
fasilitas yang baik mengurangi jumlah mesin dan jumlah peralatan dan
perangkat.
Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT
telah menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata
letak baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian
departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan
mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.
SYARAT SEL KERJA
Persyaratan produksi selular meliputi:
1. Identifikasi produk, sering kali dengan menggunakan kode teknologi kelompok
atau yang sejenisnya.
2. Tingkat pelatihan dan fleksibilitas karyawan yang tinggi.
3. Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atau karyawan yang
fleksibel dan imajinatif.
4. Pengujian (poka-yoke) terdapat pada setiap stasiun dalam sel.
Sel kerja setidaknya memiliki lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas
lini perakitan dan proses : Pertama, karena tugas- tugas dapat dikelompokan maka
pengujian dapat dilakukan segera. Kedua, pekerja yang diperlukan lebih sedikit. Ketiga,
para pekerja dapat menjangkau wilayah kerja secara lebih luas. Keempat, wilayah kerja
dapat diseimbangkan secara Iebih efisien. Kelima, komunikasi ditingkatkan.
Sekitar 40% dari pabrik di Amerika Serikat yang memiliki karyawan kurang
dari 100 orang menggunakan jenis sistem selular, di mana 74% dan pabrik-pabrik besar
yang disurvei telah mengadopsi metode produksi selular. Sebagai contoh, Bayside
Controls di Queens, New York. Selama sepuluh tahun terakhir telah meningkatkan
penjualannya dari $300.000 menjadi $11 juta per tahun. Sebagian besar keuntungan ini
dikaitkan dengan peralihan perusahaan ini menjadi manufaktur selular. Sebagaimana
yang terlihat dalam kotak Penerapan MO, Rowe Furnitur tadi memperoleh kesuksesan
yang serupa dengan sel kerja.
Mengisi dan Menyeimbangkan Sel Kerja
Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang
benar, tugas kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya.
Produksi yang efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini
melibatkan dua langkah.
1. Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk
memenuhi permintaan pelanggan.
2. Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi
total dalam sel kerja dengan waktu takt.
Diagram preseden
Pemahaman : Diagram tersebut membantu menstruktur lini perakitan dan stasiun kerja,
serta membuat kita semakin mudah memvisualisasikan langkah – langkah tugasnya.
Lini perakitan Hamburger McDonald’s
Setelah membuat diagram preseden yang merangkum urutan dan waktu tugas,
tugas – tugas ini dikelompokkan dalam stasiun – stasiun kerja sehingga tingkat
produksinya dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah berikut.
1. Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat
produksi) dan bagi dengan waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Kita peroleh waktu siklus – waktu maksimal dimana produk dapat tersedia
pada setiap stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai.
2. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis. Jumlah ini merupakan waktu
pengerjaan tugas total (waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi
dengan waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat terdekat.
3.1 Kesimpulan.
3.1.1. Strategi Tata letak
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah
operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata
letak merupakan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan
biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata
letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang
menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon yang cepat.
Terdapat enam tata letak klasik yaitu posisi tetap, berorientasi proses, kantor,
eceran, gudang, orientasi produk. Perusahaan industri fokus pada pengurangan
pergerakan bahan baku dan penyeimbangan lini perakitan. Perusahaan eceran fokus
pada usaha display produk. Gudang fokus pada paduan antara biaya penyimpanan
dengan biaya penanganan bahan baku.
3.2 Saran
3.2.2. Strategi Tata letak
● Definisikan tujuan tata letak, dalam hal ini bisa berupa produk apa yang akan dibuat
dan berapa banyak.
● Spesifikasikan aktifitas premier yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan diatas,
seperti aktifitas produksi ; yang meliputi identifikasi proses produksi, mesin – mesin
yang terlibat, jumlah mesin dan tenaga kerja pelaksana, kapasitas produksi,
kebutuhan gudang bahan baku dan barang jadi, dan aspek perawatan mesin serta
penanganan material.
● Spesifikasikan aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas premier, seperti parkir,
kantor, ibadah/masjid, kantin, klinik , pengolah limbah/sampah, sarana olahraga,
satuan pengamanan, dan jalan – jalan kendaraan dilingkungan pabrik serta taman –
taman.
● Analisis kesalingterkaitan antar seluruh aktifitas untuk menentukan kedekatan satu
sama lain. Derajat kedekatan ini biasanya ditentukan oleh hubungan pertukaran
material, orang/koordinasi kerja, atau informasi, atau faktor lainnya.
● Memunculkan alternatif tata letak antar ruang dari setiap aktifitas.
● Memilih alternatif terbaik berdasarkan tujuan – tujuan tata letak.
● Membangun pabrik dengan alternatif tata letak terpilih bekerja sama dengan
insinyur sipil dan arsitektur, serta insinyur listrik, lingkungan, mesin, dan lain – lain
yang terkait dengan berbagai kebutuhan pabrik.
● Memonitor jalannya pabrik dan mengevaluasi tata letak yang dioperasikan.
● Merancang ulang tata letak bila diperlukan, yang berarti kembali ke langkah 1.
● Melakukan Optimasi Tata Letak - Optimasi tata letak diantara yang paling banyak
diperhatikan ada dua yakni ; minimasi ongkos penanganan material pada tata letak
proses (job shop) dan maksimasi efektifitas operator dengan penyeimbangan lintas
(line balancing) pada tata letak lintas produksi.
DAFTAR PUSTAKA
Heizer, Jay & Render, Barry. 2009. “Manajemen Operasi Edisi 9, Buku 1”. Jakarta:
Penerbit Salemba Empat