Bab 1

1. Latar Belakang

Mesin bubut (turning machine) adalah mesin perkakas yang dalam peroses kerjanya
bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk
menyayat benda kerja tersebut, dan mempunyai fungsi mengerjakan benda dalam bentuk
silindris. Dalam dunia permesianan salah satu jenis yang sangat tua dan umum adalah mesin
pembubut (lathe) dengan cara melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong
tunggal.

Menurut Taufiq Rochim (1998) menyatakan bahwa mesin perkakas dapat di defenisikan
sebagai suatu mesin yang dapat mengubah bentuk, memotong dan sebagainya untuk
mendapatkan ukuran dan kualitas yang di inginkan .Dalam peroses pemotongan logam harus
dalam keadaan dingin agar tidak terjadi perubahan struktur logam selama peroses pemotongan
tersebut.

Menurut Kalpakjian & Schmid (2001) menyatakan bahwa tingkat kekasaran suatu benda
kerja dipengaruhi oleh laju kecepatan potong, laju pemakanan (feed rate) dan kedalaman
pemakanan (depth of cut), Demikian pula menurut Rochim (1983) bahwa hasil permukaan dari
proses pembubutan dipengaruhi dari kedalaman pemotongan ( depth of cut) , kecepatan potong
(cutting speed), kecepatan makan (feeding) dan sudut pahat.

Pada pembubutan ada dua macam yaitu proses kasar (Roughing) dan akhir (finishing),
pada pembuatan akhir ini dilakukan untuk mendapatkan hasil pembubutan sesuai dengan nilai
kekasaran yang diinginkan, untuk itu faktor yang sangat dominan yang sering dijumpai yaitu
dengan membentuk geometri pahat dengan bentuk tertentu menurut Syamsul Rizal & Fatahul
Arifin (2018), sedangkan menurut Bimbing Atedi dan Djoko Agustono (2005) menyatakan
bahwa suatu karakteristik kekasaran dari suatu permukaan sangat memegang peranan yang
penting didalam perancangan suatu komponen mesin. Hal ini dinyatakan dengan jelas kaitannya
dengan gesekan, keausan, pelumasan,  ketahanan kelelahan, perekatan   dua atau lebih 
komponen-komponen  mesin.
 Maka tingkat kekasaran dari suatu hasil pembubutan sangatlah penting. Namun tidak
sebatas itu saja, di dalam proses pembubutan terdapat faktor yang juga bisa menurunkan hasil
pembubutan itu sendiri yaitu dengan proses terjadinya korosi. Korosi merupakan proses
perubahan sifat,bentuk dan struktur suatu logam akibat adanya reaksi dengan lingkungannya.
Korosi sebagai suatu reaksi elektrokimia yang sangat memberikan kontribusi dari suatu
kerusakan fisik material sehingga perlu diperhatikan cara untuk mencegah dan meminimalisasi
kerugian.

Proses yang akan dilakukan terhadap material baja ST (Steel) 37, yaitu dengan
membubut roughing dan finishing dengan perlakuan yang berbeda terhadap 2 bahan uji lainnya.
Agar didapatkan tingkat kekasaran yang berfariasi sebagai pembanding laju korosi terhadap hasil
pembubutan.Meliputi kecepatan penyayatan, kecepatan putar dan kedalaman pemakanan.
Setelah itu barulah diberikan beberapa variasi coolant dengan jangka waktu yang sama. Hal ini
ditujukan guna mendapatkan hasil signifikan dari laju korosi yang terjadi pada benda uji.

Maka dari uraian latar belakang diatas dapat ditetapkan penelitian dengan judul
PENGARUH LAJU KOROSI TERHADAP JENIS COOLANT PADA PROSES
PEMBUBUTAN.
1.1. Identifikasi Masalah

Berdasarkan uraian diatas identifikasi masalah pada penelitian ini ialah mengenai faktor
yang mempengaruhi laju korosi akibat terjadinya proses pembubutan, salah satunya ialah
penggunaan coolant. Pemilihan coolant sangat berperan penting terhadap cepat atau
lambatnya proses terjadinya korosi.

1.2. Batasan Masalah

Dari penelitian ini batasan masalahnya meliputi:
1. Pembubutan dilakukan pada bengkel Program Studi Pendidikan Teknik Mesin Indralaya
2. Mesin bubut yang digunakan ialah Krisbow
3. Bahan yang digunakan adalah baja ST 37
4. Pahat yang digunakan type HSS yang sama dengan kebutuhan roughing dan finishing
5. Rpm mesin bubut disesuaikan dengan diameter benda kerja dan tingkat kehalusan benda
6. Tingkat kehalusan berfariasi antara N4,N8 dan N12
7. Variasi coolant yang digunakan yaitu :
8. Lama pengujian 2 Hari

1.3. Rumusan Masalah

Berdasarkan penelitian ini dapat dirumuskan permasalahan yang terjadi antara lain:
1. Apakah dengan berbedanya kehalusan benda uji berpengaruh pada laju korosi?
2. Apakah terdapat perbedaan laju korosi dengan adanya variasi coolant yang digunakan?

1.4. Tujuan Peneitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini ialah:
1. Untuk mengetahui pengaruh kehalusan benda uji terhadap laju korosi.
2. Untuk mengetahui pengaruh coolant terhadap laju korosi yang terjadi pada benda uji.

1.5. Manfaat Penelitian

Penelitian ini bermanfaat untuk:
1. Memberikan informasi coolantyang lebih baik di dalam dunia industry.
2. Sebagai acuan pengembangan dari cairan pendingin di dunia industry.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Mesin Bubut

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang membentuk silindris.Jenis yang
paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan
memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.Suku cadang yang harus dimesin
dapat dipegang di antara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka, didukung dalam
pencekam rahang, atau dipegang dalam pencekam yang ditarik kedalam atau leher
(collet). Meskipun mesin ini terutama disesuaikan untuk pekerjaan silindris, namun dapat
juga dipakai untuk beberapa kepentingan lain. Permukaan rata dapat dicapai dengan
menyangga benda kerja pada plat muka atau dalam pencekam. Benda kerja yang
dipegang dalam cara ini dapat juga diberi pusat, digurdi, dibor, atau dilebarkan
lubangnya. Sebagai tambahan mesin bubut juga dapat digunakan untuk membuat kenop,
memotong ulir, atau membubut tirus.
2.2. Jenis Mesin Bubut

Penggolongan yang sesuai dari mesin ini adalah sulit karena terdapat keaneka

ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan, dan kegunaan. Pada umumnya

diberi nama sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol.

Penggolongan dari Mesin Bubut

A. Pembubut kecepatan

1. Pengerjaan logam.

2. Pemusingan logam.

3. Pemolesan.

B. Pembubut mesin

1. Penggerak puli kerucut bertingkat.

2. Penggerak roda gigi tangan.

3. Penggerak kecepatan variable.

C. Pembubut bangku.

D. Pembubut ruang perkakas.

E. Pembubutan kegunaan khusus.

F. Pembubut turret

1. Horizontal.
a. Jenis ram.
b. Jenis sadel.
2. Vertikal.
a. Stasiun tunggal.
b. Stasiun banyak.
2.3. Proses Pembubutan (Pembentukan Serpih)

Sebagaimana pada pembentukan serpih oleh perkakas tangan (manual), maka

pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam
kedalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antar partikel bahan dengan
pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpihan
“Schönmetz sinnl reiter heuberger (1985)”

Keterangan:

a. Pembubutan memanjang
b. Pembubuan membidang
c. Pembubutan kerucutt
d. Pembubutan alur

1. … Gerakan utama
2. … Gerakan laju
3. … Gerakan penyetelan

Jenis pembubutan menurut arah gerakan laju:

1. Pembubutan Memanjang (Gambar 1a). Gerakan laju berlangsung sejajar dengan

sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar benda kerja (bidang
garapan lengkug) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada
posisi bpenyayatan yang tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan.
Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu
perputaran.
2. Pembubutan Membidang (Gambar 1b). Gerakan laju berlangsung tegak lurus
terhadap sumbu putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap
sumbu perputaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh
panjang yang tepat. Arah laju dapat dari luar ke pusat perputaran atau sebaliknya.
Penyetelan (kedalaman tusukan) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran
setelah setiap penyayatan.
3. Jika gerakan laju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran,
makadihasilkan kerja yang berbentuk kerucut (gambar 1c).
4. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan laju tegak lurus terhadap sumbu
perputaran (Gambar 1d).
5. Dengan gerakan laju sejajar dan tegak lurus terhadapt sumbu perputaran pada saat
yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya (Gambar 1e).

Laju (Gambar 2)
Besarnya laju s adalah jarak tempuh perkakas (mm) setiap perputaran benda
kerja.Lebih besar laju s, lebih tebal pula serpih

Kedalaman tusukan (Gambar 2).

Dengan gerakan penyetelan dicapai kedalaman tusukan a (mm).Kedalaman tusukan
berarti penggurangan garis tengah pada pembubutan memanjang, pada pembubutan
membidang berarti pengurangan panjang benda kerja.
 Jika benda kerja selesai digarap setelah satu kali penyayatan (putaran), artinya garis
tengah sebelumnya D dan kini d, maka kedalaman tusukan adalah setengah dari selisih
garis tengah

D−d
a= (mm)
2

Jika untuk menyelesaikan pekerjaan diperlukan beberapa kali penyayatan (jumlah

penyayatan/perputaran = i )maka kedalaman tusukan diperoleh dari persamaan berikut:

D.d
a= (mm)
2.i

Atas : Pada setelan sudut yang berlainan

Bawah : Pada setelan sudut yang sama (45º)

Penampang serpih (Gambar 3).

Penampang serpih adalah bram yang dihasilkan setelah satu putaran benda
kerja.Pada setiap perputaran terkrlupas yang membentuk seperti cincin.

a. Luas penampang serpih

Luas penampang serpih A (mm²) adalah hasil perkalian antara laju s (mm/u0 dan
kedalaman tusukana (mm).
A A
A = s.a (mm²) s= (mm/u) a= (mm)
a s
 Pemilihan luas penampang serpih bergantung pada jenis pekerjaan bubut.
-Mengikis
Dengan penampang serpih yang besar sedapat mugkin banyak bahan yang
diserpih.Penampang serpih terbesar yang diperbolehkan, bergantug pada kemampuan
daya mesin dan pada daya tahan perkakas terhadap beban. Pada pengikisan dihasilkan
bidang permukaan yang kasar ; di sini tidak ada tuntutan ketepatan ukuran yang
tinggi.
-Meratakan
Dengan penampang serpih yang kecil harus dicapai bidang permukaan yang rata dan
dengan demikian tuntutan akan keteptan ukuran sangat tinggi .Daya sayat yang
ekonomis dapat dicapai dengan kecepatan yang lebih tinggi.

b. Bentuk penampang serpih

Pada luas penampang serpih yang sama, bentuk penampang serpih ditentukan oleh
perbandingan kedalaman tusukan a terhadap laju s dan ditentukan pula oleh
kedudukan penyayat utama terhadap benda kerja (sudut penyetelan).
1. Laju yang kecil pada kedalaman irisan yang besar
Perbandingan Ini menghasilkan serpih yang lebar dan tipis yang mudah ditekuk dan
disingkirkan.Daya saya terdistribusi pada sisi pisau yang panjang (beban spesifik
yang kecil bagi pisau), sehingga Panas dapat disingkirkan secara lebih baik.

2. Laju yang besar pada kedalaman irisan yang kecil.

Ini menghasilkan serpih yang sempit dan tebal. Untuk meneguk serpih ini diperlukan
tenaga yang lebih besar dan lebih ini lebih susah untuk disingkirkan. Lihat terbagi
pada sisi pisau yang pendek( beban spesifik besar bagi pisau), sehingga energi panas
lebih sukar dibuang.
Nilai yang baik untuk perbandingan kedalaman irisan terhadap laju s adalah 5: 1.
a : s =5 : 1 menghasilkan a = 5 . s

a
s=
5
 a
Jika nilai lebih besar dari 5 maka pembubutan sering tidak dapat dilaksanakan
s
dalam satu kali penyayatan.
3. Posisi pisau utama terhadap benda kerja (gambar 3).
Pisau utama terhadap benda kerja Dapat pula mempengaruhi penampang serpih.
Posisi pisau utama ditentukan pada saat pengencangan pahat bubut dan nilainya
diukur dengan sudut penyetelan x. Pada sudut penyetelan yang kecil, serpih lebih
lebar dan lebih tipis untuk penampang yang sama. Hal ini memudahkan penekukan
dan penyingkiran serpih.
Kerja yang tipis tidak boleh digarap dengan sudut penyetelan yang kecil, karena
benda kerja itu dapat ikut tertekuk pada waktu pembubutan.
Kecepatan sayat.
Gerakan utama pada pembubutan ialah pergerakan perputaran benda kerja. Karena
kecepatan gerakan utama sama dengan kecepatan sayat maka kecepatan sayat pada
pembubutan adalah kecepatan melingkar
v adalah kecepatan sayat dalam m/ menit
d adalah benda kerja dalam mm.
n adalah angka putaran dalam 1/ menit.

Karena itu kecepatan sayat bergantung pada garis tengah dan angka putaran benda kerja.
Untuk dapat bekerja dengan kecepatan sayat yang ekonomis, kau mesin bubut dilengkapi
dengan daerah angka putaran.Berdasarkan kecepatan sayat yang ekonomis dapat dipilih
angka putaran yang cocok untuk garis tengah benda kerja tertentu.

Menghitung angka putaran.

Operator mesin bubut pertama-tama tetapkan kecepatan sayat ekonomis untuk pekerjaan
bubut atau kecepatan sayat ekonomis yang ditentukan baginya disamping besaran
lainnya( kedalaman irisan, laju) oleh bagian persiapan kerja