BAB 14 KERUSAKAN PADA SISTEM BOILER

Operasi peralatan penghasil steam yang sukses dan handal membutuhkan pengaplikasikan
metode terbaik yang ada untuk mencegah pembentukan kerak dan korosi. Ketika kerusakan
terjadi, penting untuk mengidentifikasi penyebabnya secara tepat sehingga langkah penanganan
yang tepat dapat diambil untuk mencegah terjadi kembali. Diagnosa yang tidak tepat akan
menghasilkan penanganan yang salah dan masalah tidak teratasi.
Ada waktu dimana penyebab kerusakan tidak dapat dilihat secara jelas. Secara instan, investigasi
diperlukan untuk mengetahui penyebabnya. Namun, pada kebanyakan kasus daerah
permasalahan menunjukkan hal spesifik, tanda yang jelas. Ketika karakteristik ini
diintepretasikan secara tepat, penyebab dan langkah penanganan menjadi jelas.
DEAERATOR CRACKING
Pada banyak deaerator, kasus keretakan terjadi pada bagian pengelasan dan area yang terkena
panas didekat area pengelasan. Keretakan paling umum terjadi pada bagian pengelasan head
dengan shell di bawah level air di dalam kompartemen penyimpanan. Namun, hal itu juga terjadi
pada bagian atas level air dan pada pengelasan longitudinal. Keretakan bisa menyebabkan
kerusakan alat, dan mengakibatkan timbulnya bahaya keselamatan sehingga memerlukan
inspeksi secara rutin dan penjaminan, perbaikan atau penggantian. Pengujian menggunakan
partikel wet flourescent magnetic direkomendasikan untuk mengidentifikasi keretakan.
Kebanyakan mekanisme keretakan deaerator telah diidentifikasi sebagai enviromentally assisted
fatigue cracking. Meski penyebab pastinya tidak diketahui, langkah yang bisa diambil untuk
meminimalkan kemungkinan munculnya keretakan (seperti stress-relieving dari pengelasan dan
minimalisasi dari thermal atau mechanical strees selama operasi. Sifat kimia air harus didesain
untuk memimalkan korosi.
EROSI JALUR AIR UMPAN
Aliran air dengan kecepatan tinggi dan bisanya campuran air dan steam menyebabkan erosi pada
sistem air umpan. Permasalahan erosi yang paling umum ditemui yaitu pada hairpin bend pada
steaming economizer. Di tempat ini, campuran air dan steam mengikis elbow, meninggalkan
bekas telapak sepatu kuda terbalik.
Masalah serupa juga ditemui pada pipa air umpan dimana kecepatan yang tinggi menimbulkan
pola penipisan yang familiar. Masalah ini dapat terjadi bahkan pada laju alir sedang ketika
beberapa belokan meyebabkan peningkan kecepatan lokal.
Untuk mengatasi permasalahan erosi, menjaga kondisi kimia air umpan yang akan membentuk
lapisan oksida yang paling kuat akan sangat membantu. Namun, permasalahan ini tidak dapat
dipecahkan secara sempurna tanpa perubahan desain atau pengooperasian.
TUBE EKONOMIZER
Tube air di ekonomizer merupakan tempat yang sering terjadinya kerusakan parah akibat pitting
oleh oksigen (Gambar 14.1). Kerusakan paling parah terjadi pada inlet ekonomizer dan
sambungan pengelasan tube. Pemasangan deaerator yang beroperasi efektif sangat penting.
Penggunaan fast-acting oxygen scavenger, seperti natrium sulfit terkatalisasi juga membantu
melindungi bagian vital dari boiler.

Gambar 14.1 Tube economizer rusak parah akibat oksigen

Ketika pitting oksigen merupakan bentuk korosi paling umum yang terjadi pada sisi air yang
menyebabkan kerusakan pada tube ekonomizer, soda kaustik terkadang terakumulasi di bawah
deposit dan memyebabkan caustic gaughing. Biasanya, serangan ini terbentuk di daerah sebuah
ekonomizer dimana proses produksi steam terjadi di bawah deposit dan soda kaustik bebas hadir
di dalam air umpan. Solusi terbaik untuk mengatasi permasalahan ini yaitu dengan melalui
peningkatan penanganan yang akan menghilangkan kemungkinan deposisi.
Penyebab umum lainnya yang menyebabkan kerusakan ekonomizer meliputi fatigue cracking
pada ujung tube yang digulung dan korosi bagian sisi api yang disebabkan oleh asam dari gas
buang boiler.
KERUSAKAN KARENA OVERHEATING
Ketika kerusakan tube terjadi karena overheating dan aliran plastis (kondisi yang umumnya
bersamaan deposit), penyebabnya biasanya diidentifikasi dengan deposit yang tersisa seperti
pada Gambar 14.2. Sebuah analisis yang akurat pada deposit mengindikasikan sumber dari
masalah dan langkah yang dibutuhkan untuk mengatasinya. Analisa metalografi berguna pada
saat mengonfirmasi apakah terpapar dalam waktu singkat atau lama terhadap kondisi
overheating yang terjadi sebelum kerusakan. Beberapa analisa juga membantu ketika kualitas
logam atau kecacatan manufaktur dicurigai sebagai penyebab kerusakan, meski faktor ini tidak
begitu siginifikan.
 Gambar 14.2 Akumulasi deposit membatasi perpindahan panas, menyebabkan overheating
jangka panjang
Ketika kerusakan tube akibat overheating, pengujian yang teliti dari kerusakan bagian tube akan
mengungkapkan apakah kerusakan dikarenakan kenaikan temperatur dinding tube secara cepat
pada waktu lama, penambahan deposit secara bertahap. Ketika kondisi kenaikan temperatur
secara cepat pada temperatur logam hingga 871oC atau lebih, kondisi aliran plastis akan dicapai
dan tube akan pecah. Pecahnya tube diindikasikan penipisan dan ujung runcing yang
diidentifikasi sebagai ledakan “thin-lipped” (lihat Gambar 14.3).

Gambar 14.3 Pecah thin-lipped yang disebabkan overheating yang cepat

Ledakan thin-lipped terjadi ketika sirkulasi air pada tube diinterupsi dengan penutupan atau
kegagalan sirkulasi yang disebabkan level air yang rendah. Pada beberapa desain steam drum,
level air merupakan faktor kritis karena baffling dapat mengisolasi sebuah bagian yang
dihasilkan dari sebuah boiler ketika level air pada steam drum turun di bawah titik tertentu.
Ledakan thin-lipped juga terjadi pada tube superheater ketika aliran steam tidak cukup, ketika
deposit membatasi aliran, atau ketika tube diblok oleh air karena laju pembakaran yang cepat
selama start-up boiler.
Gangguan pada aliran tidak selalu menghasilkan kerusakan yang cepat. Tergantung pada
temperatur yang dicapai, tube dapat rusak karena korosi atau mekanisme penipisan dalam waktu
yang lama sebelum penggelembungan, atau pelepuhan atau kerusakan secara serentak terjadi.
Pengujian metalurgi untuk mendeteksi faktor mekanikal yang berkontribusi dapat membantu
dalam mengidentifikasi sumber masalah.
Kondisi pengerakan yang lama yang akan menimbulkan kebocoran tube biasanya diindikasikan
dengan pengeriputan, penggelembungan permukaan luar dan adanya celah thick-lipped.
Tampilan ini mengindikasikan creep failure dalam waktu lama yang ditimbulkan akibat
pembentukan kerak yang berulang-ulang, menyebabkan overheating dan pembengkakan
permukaan tube. Kerak secara instan cenderung mengalami keretakan, air kontak dengan logam
dan mendinginkan logam hingga terjadi proses pengerakan berulang. Lapisan besi oksida pada
permukaan luar keretakan selama proses, menigkatkan terjadinya longitudinal creep crack.
KERUSAKAN AKIBAT KOROSI
Stress Corrosion Cracking
Berbagai mekanisme korosi berkontribusi pada kerusakan tube boiler. Stress corrosion dapat
terjadi pada intercrystalline atau transgranular cracking dari baja karbon. Hal ini disebabkan
kombinasi dari tekanan pada logam dan adanya korosi. Pengujian metalurgi dari bagian yang
rusak dibutuhkan untuk mengonfirmasi tipe spesifik dari keretakan. Ketika hal ini sudah
diketahui maka penanganan yang tepat dapat diambil.
Caustic Embrittlement
Caustic embrittlement merupakan bentuk spesifik dari stress corrosion, yang dihasilkan di dalam
intercrystalline cracking dari baja. Intercrystalline cracking hanya terjadi ketika hal ini ada:
kondisi spesifik dari tekanan, mekanisme untuk konsentrasi seperti kebocoran, dan adanya
NaOH pada air boiler. Oleh karena itu, tube boiler rusak karena caustic embrittlement pada titik
dimana tube dijadikan lembaran atau drum, atau header.
Kemungkinan embrittlement tidak boleh diabaikan bahkan ketika boiler memiliki desain
semuanya dilas. Keretekan pada pengelasan atau kebocoran pada ujung tube dapat memberikan
mekanisme yang mana logam drum dapat mendapat efek yang merugikan. Ketika kaustik
tersedia maka caustic embrittlement mungkin terjadi.
Detektor embrittlement dapat digunakan untuk menentukan apakah air boiler memiliki
kecenderungan untuk embrittlement. Alat ini ditunjukkan pada Gambar 14.4 yang dikembangkan
oleh departemen pertambangan Amerika. Jika air memiliki kecenderungan embrittlement, perlu
diambil langkah perlindungan dari kerusakan yang diakibatkan embrittlement.
 Gambar 14.4 Detector embrittlement
Natrium nitrat merupakan perlakuan standar untuk menghambat embrittlement dari boiler yang
beroperasi pada tekanan rendah. Rasio natrium nitrat terhadap natrium hidroksida di dalam air
boiler yang direkomendasikan oleh departemen pertambangan tergantung dari tekanan operasi
boiler. Perbandinganya yaitu:
Tekanan, psi (kg/cm2) Perbandingan NaNO3/NaOH
Hingga 250 (17,6) 0,2
Hingga 400 (28,1) 0,25
Hingga 1000 (70,3) 0,40-0,50
Rumus untuk menghitung perbandingan natrium nitrat dengan natrium hidroksida di dalam air
boiler adalah sebagai berikut:
NaNO 3
=ppm nitrat ¿ ¿
NaOH
Pada tekanan di atas 900 psig. Kontrol pengkoordinasikan pospat/pH merupakan perlakuan
internal yang biasanya dilakukan. Ketika dilakukan dengan baik, perlakuan ini akan menghambat
peningkatan konsentrasi kaustik, menghilangkan potensi terjadinya caustic embrittlement.
Fatigue dan Corrosion Fatigue
Transgranular cracking biasanya disebabkan cyclic stress yang merupakan bentuk umum dari
cracking yang ditemui pada boiler industri. Untuk menentukan penyebab transgranular failure,
dibutuhkan pemelajaran mengenai desain dan kondisi operasi dari boiler. Straight tube, shell and
tube waste heat boiler sering mengalami tube dan tube sheet failure dikarenakan adanya
tegangan yang tidak merata. Penyebab utama dari kejadian ini yaitu karena distribusi tidak
merata dari gas panas melewati permukaan dari tube sheet. Tube yang ada cenderung longgar
dan menyebabkan kebocoran. Bahkan ketika tube dilas dengan baik, tegangan yang ada dapat
menyebabkan keretakan melintang pada tube.
Berbagai fitur desain yang memungkinkan terbentuknya steam pockets di dalam unit dapat
menyebabkan cyclic overheating dan quenching. Hal ini dapat menimbulkan keretakan pada
tube dan terkadang pada shell. Sepertinya keretakan selalu muncul di daerah dengan tegangan
paling besar dan menghasilkan keretakan yang bisanya keretakan transgranular.
Beberapa intercrystalline cracking dapat terjadi pada failure tipe ini baik itu ada atau tidaknya
NaOH. Namun, tipe keretakan utama yang terjadi adalah keretakan disepanjang struktur butir
dari logam. Karena dihasilkan dari mekanikal, keretakan terjadi tidak bergantung dari
konsenstrasi bahan kimia di dalam air. keretakan biasanya diikuti dengan beberapa lubang yang
berdekatan atau sejajar dengan keretakan, indikator spesifik lainnya dari adanya tegangan
mekanik. Beberapa korosi yang ada berkontribusi dalam terbentuknya lubang. Reaksi normal
antara besi dengan air cukup untuk menyebabkan lubang pada pecahan lapisan tipis besi oksida
yang terbentuk pada permukaan yang baru terpapar di bawah tekanan.
Stress-Induced Corrosion
Beberapa boiler bisa sangat rentan terhadap korosi akibat tegangan dari gaya mekanik yang
terjadi selama proses pembuatan. Kerusakan umunya terlihat pada komponen yang mengalami
tegangan, seperti ujung tube yang digulung, ulir baut, dan seperator siklon. Namun, korosi juga
dapat terjadi pada bagian pengelasan pada boiler (lihat Gambar 14.5) dan dapat tetap tak
terdeteksi hingga terjadi kerusakan. Inspeksi rutin untuk mengecek korosi, terutama pada daerah
kotak angin dari Kraft recovery boiler, dianjurkan karena kemungkinan meledak akibat
kebocoran tube.

Gambar 14.5 Stress pada gabungan las yang disebabkan korosi lokal
Potensi dari stress-induced corrosion dapat dikurangi jika beberapa faktor berikut
diminimalisasi: tegangan yang terjadi pada komponen boiler, jumalah siklus termal, dan jumlah
bahan kimia pembersih. Sebagai tambahan, diperlukan penjagaan agar kontrol sifat kimia air
selama operasi dan memberikan perlindungan dari korosi selama unit tidak beroperasi.
Oksigen Terlarut
Korosi akibat oksigen terlarut merupakan ancaman konstan terhadap pemanar air umpan,
ekonomizer, dan kesatuan tube boiler. Seiring peningkatan metode kontrol deposit, kebutuhan
akan kontrol oksigen telah meningkat secara siginifikan.
Peningkatan kebutuhan akan kontrol oksigen pertama kali dimulai saat penanganan
menggunakan senyawa berbasis pospat untuk menggantikan penggunaan soda abu. Kerak
kalsium karbonat yang rapat dan keras yang timbul dengan penggunaan soda abu melindungi
tube dan drum dari korosi serius akibat oksigen. Dengan penggunaan pospat, permukaan tube
dan drum lebih bersih. Oleh karena itu, lebih banyak luas permukaan yang terpapar dengan
bahan korosif di dalam air. Hal ini mendorong penggunaan pemanas air umpan terbuka untuk
menghilangkan oksigen sebelum masuk boiler. Saat ini, banyak pabrik dilengkapi dengan
pemanas deaerator yang beroperasi dengan efisien. Penggunaan oxygen scavenger seperti
natrium sulfit terkatalisasi, hidrazin, dan scavenger organik juga merupakan praktik standar.
Penggunaan bahan pengkelat dan air demin telah meningkatkan kebersihan permukaan
perpindahan panas boiler menjadi lebih baik. Hanya film tipis, oksida magnetik tetap tertinggal
sehingga kontrol oksigen telah menjadi hal penting saat ini. Penggunaan sulfit terkatalisasi
merupakan rekomendasi standar di dalam penggunaan pengkelatan.
Kontrol dari penghentian korosi telah menjadi hal penting pada beberapa tahun terakhir untuk
mencegah atau menghambat kerusakan akibat pitting. Biasanya, air dingin yang belum
mengalami deaerasi digunakan untuk pendinginan cepat atau operasi awal boiler. Hal ini
merupakan praktik operasi yang berisiko, biasanya dipilih karena alasan ekonomi. Pitting yang
parah dapat terjadi, terutama pada boiler yang dijaga pada kondisi tanpa ada deposit. Oleh karena
itu, biasanya lebih ekonomis untuk menjaga permukaan perpindahan panas yang bersih dan
menghilangkan penggunaan air dingin yang mengandung oksigen terlarut selama proses
pendinginan dan saat operasi awal. Praktik ini dapat menghemat bahan bakar dan meningkatkan
reabilitas boiler.
Korosi Pengkelat
Selama awal-awal tahun penggunaan pengkelat, hampir semua permasalahan korosi bagian
dalam boiler disebut sebagai korosi pengkelat. Akan tetapi, korosi lainnya seperti akibat oksigen,
karbon dioksida, kaustik, asam, pelapisan tembaga, dan air masih umum menyebabkan korosi
pada boiler. Kondisi mekanikal membuat terjadinya caustic embrittlement, film boiling, steam
blanketing, bahkan sekarang lebih lazim dibandingkan sebelumnya sehingga meningkatkan laju
perpindahan panas dan desain dari steam generator lebih kompak. Korosi pengkelat atau
serangan pengkelat memiliki beberapa karakteristik dan hanya terjadi pada kondisi tertentu.
Korosi pengkelat pada logam boiler hanya terjadi ketika konsentrasi garam natrium berlebih
bertahan dalam waktu lama. Penyerangan berupa pelarutan atau penipisan dengan tipe bukan
pitting dan terkonsentrasi pada daerah bertegangan di dalam boiler. Hal ini menyebabkan
penipisan ujung tube yang digulung, bagian berulir, ujung baffle, bagian yang memiliki tegangan
yang sama, area dengan tengangan yang tidak terlepaskan. Normalnya, permukaan tube dan
drum tidak mengalami penyerangan. Ketika penipisan tube terjadi di dalam sebuah boiler dengan
penggunaan pengkelat, terdapat tanda steam blanketing dan/atau fillm boiling. Kerusakan terjadi
dimanapun tanpa pengaruh dari tipe penanganan internal yang digunakan.
Pitting sering disebut sebagai hasil dari serangan pengkelat. Akan tetapi, pitting pada tube baja
karbon hampir selalu disebabkan adanya oksigen atau asam yang tidak terkontrol. Terkadang,
pelapisan tembaga (sebagai hasil dari pengoperasian asam sebagai pengkelat yang tidak tepat)
dapat menyebabkan permasalahan pitting.
Serangan Kaustik
Serangan kaustik atau korosi kaustik merupakan turunan dari bentuk caustic embrittlement yang
ditemui pada boiler dengan air demin dan sering terjadi pada boiler dengan penanganan fosfat
dimana terbentuk deposit pada tube, terutama pada input panas yang tinggi, atau daerah dengan
sirkulasi yang buruk. Deposit alami yang bersifat poros memungkinkan air boiler menembus
deposit, menyebabkan penumpukkan kontiniu dari padatan air boiler di antara logam dan
deposit.
Karena soda kaustik tidak mengalami kristalisasi pada kondisi ini, konsentrasi kaustik di dalam
cairan yang terjebak dapat mencapai 100.000 ppm atau lebih. Senyawa kompleks kaustik-ferritik
terbentuk ketika kaustik melarutkan lapisan pelindung dari magnetik oksida. Air yang kontak
dengan besi berusaha untuk menjaga lapisan pelindung dari magnetit (Fe 3O4). Selama
konsentrasi kaustik yang tinggi masih ada, proses destruktif ini menyebabkan kerusakan logam
terus menerus.
Penipisan yang disebabkan serangan kaustik berlangsung dengan pola yang tidak teratur dan
sering disebut sebagai caustic goughing (lihat Gambar 14.6). Ketika deposit dihilangkan dari
permukaan tube selama pengujian, karakteristik ukiran terlihat sangat jelas, sepanjang deposit
garam putih yang biasanya menggambarkan ujung dari area deposit sebenarnya. Deposit
berwarna keputihan merupakan natrium karbonat, sisa soda kaustik yang bereaksi dengan karbon
dioksida di dalam air.

Gambar 14.6 Tipikal gouging yang disebabkan serangan kaustik terjadi di bawah deposit yang
menempel
Inspeksi dari boiler yang mengalami serangan kaustik sering menunjukkan akumulasi berlebih
dari magetik oksida pada daerah dengan aliran lambat pada drum dan headers. Hal ini
disebabkan oleh pengelupasan, selama operasi, deposit dari senyawa kompleks dari kaustik-
feritik terbentuk. Ketika kontak dan diencerkan oleh air boiler, senyawa kompleks tak stabil ini
segera berubah menjadi kaustik bebas dan magnetik oksida. Suspensi magnetik oksida yang
dilepaskan berpindah dan terakumulasi di daerah dengan aliran lambat atau daerah dengan fluks
panas yang tinggi.
Di saat serangan kaustik terkadang disebut sebagai pitting kaustik, serangan terlihat secara fisik
sebagai pengelupasan tak teratur atau penipisan dan tidak sama dengan serangan dari pitting
lokal terkonsentrasi akibat oksigen atau asam.
Steam Blanketing
Beberapa kondisi memungkinkan steam dan air mengalir bertingkat-tingkat di dalam tube, yang
biasanya terjadi pada zona dengan input panas yang rendah. Permasalahan ini dipengaruhi sudut
dari tube yang terpengaruhi, sesuai dengan beban aktual yang dipertahankan boiler. Laju
bertingkat-tingkat terjadi ketika kecepatan tidak cukup untuk menjaga aliran turbulen atau
pencampuran air dengan steam selama melewati tube. Laju bertingkat-tingkat bisanya terjadi
pada tube yang miring (Gambar 14.7) terletak jauh dari zona radian panas dari boiler, dimana
input panas rendah dan sirkulasi di dalam tube mungkin kurang.

Gambar 14.7 Steam blanketing menyebabkan penglupasan logam di atas dari tube yang miring
Pengujian dari tube yang mendapat efek biasanya mengungkapkan garis air menonjol dengan
penipisan umum di bagian atas dari tube. Jarang ada kasus penipisan pada bagian bawah tube.
Ketika air boiler mengandung kaustik, konsentrasi yang tinggi terakumulasi dan menyebabkan
korosi dan pengelupasan di bawah deposit yang terakumulasi pada jalur air.
Aliran bertingkat-tingkat bisa terjadi bersamaan dengan input panas menuju bagian atas tube.
Hal ini menimbulkan derajat superheat yang tinggi di dalam steam blanket. Reaksi langsung
antara steam dengan logam akan terjadi jika temperatur logam mencapai 399oC atau lebih tinggi.
Korosi dari logam akan berlangsung pada kondisi tertentu baik ada atau tidaknya kaustik. Ketika
ragu akan penyebab pastinya, analisa metalografi akan menunjukkan jika terdapat kontribusi dari
temperatur terhadap masalah. Deposit biasanya ditemukan pada kondisi tertentu yang mengurai
magnetik besi oksida (Fe3O4). Hidrogen juga terbentuk akibat reaksi ini dan dilepaskan dengan
steam.
Sebuah masalah agak aneh berhubungan dengan permasalahan sirkulasi dan input panas pernah
ditemui di dalam atap tube. Tube ini biasanya didesain untuk menerima panas pada sisi bawah
saja. Masalah biasanya terjadi ketika tube melengkung atau terpisah dari atap, menyebabkan
semua permukaan tube terpapar dengan gas panas. Overheating biasanya terjadi seiring dengan
tekanan internal, menyebabkan pembesaran bertahap pada tube, terkadang sangat tidak seragam.
Kerusakan terjadi ketika tube yang terekspansi tidak dapat lagi menahan kombinasi efek dari
tekanan termal dan tekanan internal.
Superheater tube sering menunjukkan efek pembengkakkan atau pembesaran yang sama. Aliran
steam telah dibatasi karena alasan tertentu sehingga menyebabkan overheating hingga
kerusakan.
Serangan Asam
Serangan asam pada tube boiler dan drum biasanya dalam bentuk penipisan semua permukaan.
Hal ini menghasilkan penampilan visual yang tak teratur seperti Gambar 14.8. Permukaan halus
muncul di daerah aliran dimana serangan berlangsung secara intensif. Pada kasus yang parah,
komponen lain seperti baffling, nuts, dan, bolt, dan area yang tertekan lainnya dapat rusak parah
atau hancur, sehingga tak diragukan lagi penyebabnya.

Gambar 14.8 Tube boiler menunjukkan efek dari serangan asam

Serangan asam yang parah biasanya dapat dilacak apakah operasi pembersihan asam yang tidak
sempurna atau kontaminasi proses. Beberapa pabrik mengalami kontaminasi kondensat yang
digunakan kembali sehingga menghilangkan alkalinitas air boiler. Terkadang, asam untuk proses
regenerasi penukar ion tak sengaja dibuang menuju sistem air umpan boiler. Kontaminasi
kondensat air pendingin dapat menurunkan pH air boiler dan menyebabkan deposisi parah dan
pitting pada daerah dengan fluks panas yang tinggi. Kerusakan dapat sangat parah jika langkah
penanganan tidak segera dilakukan untuk menetralkan asam.
Pada kasus proses kontaminasi industri, mungkin terjadi dekomposisi kontaminan organik di
dalam kondisi temperatur dan tekanan boiler membentuk asam organik. Gula merupakan contoh
sempurna dari sebuah zat organik yang ketika dikembalikan di dalam jumlah yang banyak, dapat
menyebabkan kehilangan alkalinitas air boiler secara cepat dan menurunkan pH air boiler
menjadi 4,3 dan lebih rendah. Kebanyakan pabrik pemurnian gula menjaga sistem pompa yang
standby untuk memompakan soda kaustik untuk menetralkan asam ini secepat mungkin.
Korosi Akibat Tembaga
Pitting pada drum boiler dan kumpulan tube telah dijumpai karena deposit logam tembaga,
terbentuk selama prosedur pengkelatan asam tanpa kompensasi sama sekali terhadap jumlah
tembaga oksida di dalam deposit sebenarnya. Tembaga terlarut dapat menempel pada permukaan
baja yang baru dibersihkan, akhirnya menimbulkan daerah korosi anodik dan membentuk lubang
yang sangat mirip dengan bentuk dan tampilan dari pitting oleh oksigen.
Penempelan logam tembaga sangat jelas terjadi. Pada kebanyakan kasus, hal ini terjadi pada
kumpulan tube, meningkatkan proses terjadinya pitting secara acak pada daerah tersebut.
Kapanpun ketika ditemukan tembaga atau oksidanya dengan jumlah yang banyak, perhatian
khusus diperlukan untuk mencegah penempelan tembaga selama operasi pembersihan.
Deposit tembaga dan temperatur di atas 871oC dapat menyebabkan liquid metal embrittlement.
Perbaikan pengelasan dari sebuah tube yang mengandung deposit tembaga dapat menimbulkan
kerusakan seperti pada Gambar 14.9.

Gambar 14.9 Liquid metal embrittlement dari tube boiler akibat deposit tembaga dan temperatur
yang tinggi
Serangan Hidrogen atau Embrittlement
Sejak tahun 1960, serangan hidrogen atau embrittlement telah sering ditemui pada sistem
tekanan tinggi, sistem dengan kemurnian tinggi. Kejadian ini tidak ditemui pada pabrik
umumnya karena permasalahan ini biasanya terjadi hanya pada unit yang beroperasi pada
tekanan 105,5 kg/cm2 atau lebih besar.
Pada sistem tipe ini, alkalinitas air boiler dijaga pada nilai yang cukup rendah dibandingkan
dengan standar umumnya untuk boiler tekanan rendah. Pada tekanan operasi dan kondisi air
yang ditetapkan, program koordinasi pH/fosfat atau total volatil digunakan. Karena air boiler
relatifnya tak terbufferisasi, program total volatil lebih terpengaruhi oleh pengotor yang akan
menurunkan alkalinitas atau pH air.
Ketika pengotor membuat pH air turun. Serangan asam pada baja akan menghasilkan hidrogen.
Jika hal ini terjadi pada deposit tube yang keras, menempel secara cepat, dan kedap, tekanan
hidrogen akan di dalam deposit dapat terakumulasi pada titik dimana hidrogen menembus tubing
baja.
Ketika atom hidrogen menembus struktur logam, dia akan bereaksi dengan kandungan karbon
membentuk metana. Karena molekul metana terlalu besar untuk difusi melewati baja, kelebihan
tekanan terjadi di dalam struktur logam, menyebabkan logam pecah di bagian batas kristal
dimana metana terbentuk. Retakan yang terbentuk umumnya intercrystalline atau intergranullar,
area logam yang terpengaruh menjadi dekarburisasi. Kerusakan terjadi ketika bagian yang pecah
tidak dapat lagi menahan tekanan internal. Pecah menjadi sangat parah dan terjadi secara tiba-
tiba dan menimbulkan bencana (lihat Gambar 14.10). Bagian yang rusak dari tubing retak di
bagian intergrannular dan dekarburisasi, tetapi biasanya tetap mempertahankan dimensi aslinya
atau ketebalan material tubing.

Gambar 14.10 Kerusakan parah akibat hydrogen embrittlement

Meski ada banyak penyebab turunnya pH air boiler, yang paling sering yaitu ketika
menggunakan air payau untuk pendingin kondesor. Beberapa magnesium klorida telah
menyebabkan penurunan pH air yang ekstrim, dibutuhkan pengawasan yang ketat dan deteksi
terhadap level kontaminasi yang sangat rendah pada kondensat.
Hydrogen embrittlement hanya terjadi ketika terdapat deposit yang keras, rapat pada permukaan
tube, membuat hidrogen terkonsentrasi di bawah deposit dan menembus logam. Kontaminan
asam atau penyebab penurunan pH umumnya menbuat kondisi untuk regenerasi hidrogen.
Serangan tipe ini dapat terjadi sangat cepat sehingga pemeriksaan kemurnian kondensat secara
konstan diperlukan.
Hydrogen embrittlement biasanya terjadi pada sistem dengan kemurnian tinggi yang beroperasi
pada tekanan 105,5 kg/cm2 atau lebih besar. Meski terkadang bingung dengan intergranular
creep cracking, tipe kerusakan in dapat diidentifikasi dengan intergranular khusus dari
keretakan dan kondisi dekarburisasi dari logam.
Survei pada unit yang beroperasi pada tekanan dan kondisi ini telah mengindikasikan secara
umum bahwa penggunaan koordinasi kontrol dari pH/fosfat akan mengurangi kemungkinan
hydrogen embrittlement. Hal tersebut terjadi karena peningkatan bufferisasi air boiler dengan
adanya fosfat.
Superheater Tube
Kerusakan superheater tube disebabkan oleh beberapa kondisi, baik karena kimia maupun
mekanikal. Pada kebanyakan kerusakan superheater tube, analisa terhadap deposit yang
ditemukan merupakan faktor penting dalam menyelesaikan masalah. Deposit magnetik oksida
pada titik kerusakan merupakan indikasi langsung dari oksidasi logam tube (Gambar 14.11).
Oksidasi ini terjadi selama overheating dimana temperatur logam melebihi temperatur desain
dan logam masuk menuju reaksi langsung dengan steam membentuk magentik besi oksida
dengan pelepasan hidrogen. Ketika deposit yang ditemukan pada titik kerusakan merupakan besi
oksida, diperlukan ekplorasi dari beberapa kondisi operasi untuk menentukan penyebab awal.

Gambar 14.11 Intrusi oksigen selama shutdown menyebabkan pitting dari superheating
Oksidasi dapat terjadi jika laju steam melewati tube terbatas atau jika panas yang masuk
berlebih, menyebabkan overheating. Pada kasus kurangnya aliran steam, pembatasan dapat
disebabkan kondisi lazim selama transisi dari start-up dan shutdown. Hal ini dapat terjadi jika
tindakan pencegahan yang memadai tidak dilakukan untuk melindungi superheater selama
periode transisi. Ketika waktu temperatur gas melebihi 482oC di dalam area superheater hingga
boiler naik menuju tekanan operasi dan semua superheater tube bersih dari semua air yang telah
terakumulasi selama downtime. Kondisi overheating dapat terjadi selama waktu operasi beban
rendah ketika distribusi saturated steam yang cukup sepanjang kumpulan tube pada inlet header
belum tercapai.
Deposit garam terlarut dapat terbentuk pada inlet superheater tube akibat dari entrainmen yang
berlebih dari padatan di dalam air boiler dengan steam. Hal ini dapat menghambat aliran.
Namun, overheating dan kerusakan oksidasi langsung dapat terjadi di daerah berbeda yang
terpisah dari penutupan, seperti tumpukan bagian bawah atau daerah paling panas dari tube.
Pada beberapa kasus, ada penampakan yang sangat jelas antara produk oksidasi pada daerah
panas dan deposit garam terlarut di bagian inlet. Pada kebanyakan kasus, persentasi yang tinggi
dari deposit garam natrium ditemukan pada bagian panas seiring dengan produk oksidasi. Ada
sedikit keraguan bahwa carryover air boiler telah berkontribusi terhadap permasalahan ini.
Overheting secara periodik pada superheater yang disebabkan kontrol yang kurang dari
temperatur firebox selama start-up dan periode shutdown, biasanya menyebabkan tebal setebal
bibir dan pelepuhan dengan semua bukti dari creep failure. Pada kasus water tubes, sebuah
superheater tube akan rusak dengan cepat (bisanya parah) ketika aliran terhambat untuk waktu
yang singkat dan temperatur tube naik dengan cepat menuju temperatur plastic flow. Penentuan
apakah kerusakan karena situasi jangka lama atau pendek sangat bergantung pada karakter
umum sama yang terjadi pada pengujian water tube.
Pitting oksigen dari superheater tube, biasanya pada daerah lingkaran gantungan, lebih jarang
dan terjadi selama downtime. Hal ini disebabkan paparan air dengan oksigen di udara di area ini.
Penting untuk mengikuti instruksi dari manufaktur secara ketat untuk mencegah masalah
overheating selama start-up atau shutdown dan mencegah korosi oksigen selama downtime.
Ketika deposit garam terlarut ditemukan pada superheater tube, kemurnian steam merupakan
perhatian utama. Laboratorium Betz telah mengalami, setelah melakukan ribuan studi kemurnian
steam selama bertahun-tahun, bahwa deposit garam terlarut di superheater dapat diduga, dengan
hadirnya masalah, apakah padatan steam melebihi 300 ppb. Sehingga ketika deposit garam
terlarut ditemukan, dibutuhkan investigasi mendalam dari kemurnian steam (penyebab jeleknya
kualitas steam).
Permasalahan Desain Boiler
Beberapa kecacatan basis desain dapat menyebabkan kerusakan tube. Permasalahan yang timbul
karena kecacatan desain dapat meningkat akibat sifat kimia air boiler. Air boiler sering
mengandung senyawa yang akan bersifat korosif ketika konsentrasi meningkat di atas nilai
normal akibat dari permasalahan desain.
Banyak boiler industri, sebagai contoh diperlakukan seperti memiliki soda kaustik dengan
konsentrasi rendah pada air boiler. Kaustik dapat menjadi korosif pada baja jika air boiler
dibiarkan menjadi pekat hingga nilai yang tidak normal akibat desain yang buruk. Bahkan ketika
tidak ada kaustik, kondisi yang memungkinkan stratifikasi atau steam blanketing dan
peningkatan lokal dari temperatur logam melebihi 399oC menimbulkan oksidasi langsung atau
korosi pada baja dalam kontak dengan air atau steam. Hal ini menimbulkan hilangnya logam dan
kerusakan pada tube.
Atap tube, nose arch tube, dan jalur konveksi tube dengan kemiringan 30 derajat dari horizontal
merupakan subjek untuk deposisi dan permasalahan stratifikasi dan kerusakan tube dibandingkan
tube vertikal. Ketika ada chelant ada di dalam air boiler, garam sodium asam etilen diamin tetra
asetat (EDTA) terdekomposisi pada temperatur tinggi, menghasilkan sisa soda kaustik. Sisa
kaustik soda dari chelant biasanya tidak signifikan.
Kontributor yang paling sering terhadap permasalahan waste heat boiler adalah distribusi tidak
merata dari gas sepanjang inlet tube pada ujung yang panas. Hal ini menyebabkan tekanan yang
tidak merata dan distorsi serta menimbulkan tekanan mekanik dan permasalahan fatigue.
Penggunaan konfigurasi hairpin tube dengan dorongan sirkulasi yang tidak cukup melewati tube
sering mengakibatkan stratifikasi dari steam dan air. Ini menimbulkan steam blanketing atau
permasalahan korosi kaustik.
Prosedur Analisa Kerusakan Tube Boiler
Ketika penyebab kerusakan masih belum diketahui, hal ini akan membuat tindakan perbaikan
yang tepat sulit untuk dilakukan. Pengujian detail terhadap kerusakan dan data operasi biasanya
akan membantu dalam mengidentifikasi mekanisme kerusakan sehingga tidakan perbaikan dapat
dilakukan.
Prosedur investigasi yang tepat dibutuhkan untuk analisa metalurgi tube boiler yang akurat.
Tergantung dari kasus spesifik, pengujian makrokospik dikombinasikan dengan analisa kimia
dan mikrokospik dari logam diperlukan untuk mengetes mekanisme utama kerusakan. Ketika
bagian tube yang rusak dipindahkan dari boiler, perlu dilakukan perlakuan untuk mencegah
kontaminasi deposit dan kehancuran pada bagian yang rusak. Tube juga harus diberi label
dengan baik sesuai dengan lokasi dan orientasinya.
Langkah pertama dari investigasi di laboratorium adalah pengujian secara visual. Permukaan
yang besentukan dengan api maupun permukaan yang bersentuhan dengan air harus di tes untuk
mengetahui kerusakan atau indikasi dari kerusakan yang akan terjadi. Dokumentasi fotografi dari
kondisi awal diterimanya tubing dapat digunakan sebagai korelasi dan intepretasi dari data yang
diperoleh selama investigasi. Perhatian penuh diperlukan pada warna dan tekstur deposit, lokasi
permukaan yang rusak dan morfologi, serta kontur permukaan logam. Sebuah mikroskop stereo
mampu melakukan pengujian lebih detail dengan perbesaran yang lebih rendah.
Analisa dimensi dari tube yang rusak merupakan hal penting, Caliper dan micrometer poin
merupakan alat yang dapat digunakan untuk pengujian kuatitatif dari karakteristik kerusakan
seperti menonjol, penipisan dinding pada tepian yang patah, kerusakan korosi. Peningkatan
ekspansi ulet dan/atau pembentukan oksida dapat memberikan petunjuk menuju penentuan
penyebab utama kerusakan. Penipisan dinding luar dari bagian sisi api karena erosi atau korosi
dapat menimbulkan patahnya tube yang sering menyerupai penampilan dari kerusakan akibat
overheating. Pada kasus tersebut, analisa dimensi pada daerah yang berdekatan dapat membantu
penentuan apakah penipisan dinding bagian luar signifikan atau tidak sebelum terjadinya
kerusakan. Fotografi dari tube secara menyilang diambil segera di dekat area kerusakan dan
dapat membantu analisa dimensi dan memberikan dokumentasi yang jelas.
Perpanjangan, orientasi, dan frekuensi dari keretakaan permukaan tube dapat membantu dalam
menunjukkan mekanisme kerusakan yang tepat. Ketika kerusakan overheating tipikalnya
menyebabkan keretakan longitudinal, kerusakan fatigue umumnya menyebabkan keretakan yang
terjadi dengan arah tranversal dengan sumbu tube. Daerah yang berdekatan dengan support
pengelasan harus di uji secara akurat untuk menentukan adanya keretakan. Nondestructive
testing seperti partikel magnetic atau penetran zat warna dapat digunakan untuk mengidentifikasi
dan menguji adanya perpanjangan keretakan.
Ketika panduan komposisi kimia di dalam air dilakukan dengan baik, permukaan tube yang
kontak dengan air dilapisi dengan lapisan pelindung tipis dari magnetik hitam. Kelebihan
deposisi pada sisi air dari tube dapat menyebabkan temperatur yang lebih tinggi dibandingkan
desainnya sehingga menyebabkan kerusakan tube. Analisa kuantitatif terhadap permukaan
internal tube biasanya meliputi penentuan deposit-weight density (DWD) dan ketebalan deposit.
Intepretasi dari nilai ini dapat menentukan fungsi dari deposit internal terhadap mekanisme
kerusakan. Nilai DWD dapat juga digunakan untuk menentukan apakah pembersihan boiler
dengan bahan kimia diperlukan atau tidak. Permukaan tube harus dibersihkan menyeluruh
dengan peledakan manik kaca selama pengujian DWD. Hal ini memfasilitasi pengujian yang
akurat terhadap kerusakan korosi (seperti pitting, gouging) dari sisi air dan sisi api yang mungkin
tertutup oleh deposit.
Keberadaan pola deposisi yang tidak umum pada permukaan sisi air dapat menjadi indikasi
bahwa terdapat pola sirkulasi yang tidak optimal di dalam tube boiler. Sebagai contoh, pelacakan
deposit pada sisi atas horizontal tube dapat mengindikasikan kondisi steam blanketing. Steam
blanketing yang dihasilkan kondisi terjadinya aliran stratified steam dan air pada tube yang ada,
dapat memicu percepatan kerusakan korosi seperti (penipisan dinding, dan atau gouging) dan
kerusakan tube.
Ketika kelebihan deposit internal terjadi di sebuah tube, analisis kimia yang akurat dapat
digunakan untuk menentukan sumber masalah dan langkah perbaikan yang diperlukan.
Kapanpun Ketika memungkinkan, disarankan untuk mengumpulkan kompisisi ”bulk” dengan
cara mengikis dan menumpuk tube dan mengumpulkan potong melintang dari deposit untuk
analisa kimia. Tipikalnya, nilai kehilangan akibat ignisi (LOI) juga ditentukan untuk deposit
pada sisi air. Nilai LOI yang merepresentasikan kehilangan berat yang diperoleh setelah deposit
dipanaskan di dalam furnace dan dapat digunakan untuk mendiagnosa kontaminasi dari deposit
bagian sisi air oleh material organic.
Pada banyak kasus, analisa kimia dari deposit dari area spesifik diperlukan. Scanning electron
microscope-energy dispersive spectroscopy (SEM-EDS) merupakan teknik serbaguna yang
membuat analisa kimia anorganik pada skala mikroskopik. Analisa SEM-EDS ditunjukkan pada
Gambar 14.12. Sebagai contoh, SEM-EDS sangat berguna untuk penentuan ini
 Perbedaan komposisi deposit antara area tube yang terkorosi dan tidak terkorosi
  Untuk memperjelas konsentrasi garam yang terdapat di bawah deposit pada permukaan
tube yang mendukung kerusakan akibat korosi
 Perbedaan elemental antara deposit dipermukaan tube yang berbeda secara visual

Gambar 14.12 Scanning electron microscope (SEM) memperlihatkan struktur kristalin

dari endapan magnetit pada permukaan tube, 500X

Analisa anorganik melalui SEM-EDS dapat juga dilakukan pada dasar dan penampang melintang
yang telah dipoles dari sebuah tube yang tertutup dengan lapisan tebal dari deposit dari sisi air.
Pengujian ini disebut sebagai pemetaan elemental dan bermamfaat Ketika depositnya berlapis –
lapis. Pengujian yang sama dari rings pada sebuah tree, analisa penampang melintang dari
deposit boiler dapat mengidentifikasi periode ketika telah terdapat gangguan di dalam kompisisi
kimia air, sehingga memberikan data yang membantu penentuan secara tepat bagaimana dan
kapan deposit terbentuk. Dengan pemetaan elemental, distribusi spasial dari elemen yang ada di
dalam penampang melintang deposit direpresentasikan dengan peta titik warna yang memiliki
kode. Elemen yang dipisahkan dapat di representasikan dengan peta individual, atau kombinasi
yang dipilih dari elemen yang dapat direpresentasikan pada peta komposit.
Sebuah scanning electron microscope (SEM) dapat juga digunakan untuk menganalisa topografi
dari permukaan deposit dan atau morfologi dari permukaan yang rusak. Fraktografi sangat
membantu dalam mengelompokkan jenis kerusakan. Sebagai contoh, fitur mikroskopik dari
permukaan yang rusak dapat menyingkapkan apakah baja rusak dari segi brittle atau ductile,
apakah keretakan memanjang melalui butir alat sepanjang batas butir dan apakah fatigue atau
tidak (cyclic stress) merupakan mekanisme utama kerusakan. Pengujian SEM-EDS dapat
digunakan untuk mengidentifikasi keterlibatan ion atau senyawa spesifik dalam mekanisme
kerusakan, melalui kombinasi dari analisa permukaan yang rusak dan analisa kimia.
Kebanyakan water-bearing tube digunakan di dalam konstruksi boiler yang difabrikasi dari baja
dengan karbon rendah. Akan tetapi, steam-bearing tube (superheater dan reheater) tube
umumnya dibuat dari baja low alloy yang mengandung kadar kromium dan molybdenum yang
berbeda. Kromium dan molybdenum meningkatkan ketahanan oksidasi dan keretakan terhadap
baja. Untuk pengujian yang akurat terhadap metal overheating, penting untuk memiliki porsi dari
tube untuk dianalisa kimia dari alloy-nya. Analisa tipe alloy dapat juga mengkonfirmasi bahwa
tubing memenuhi spesifikasi. Instalasi awal menggunakan tipe alloy atau perbaikan tube
menggunakan baja dengan grade yang salah dapat terjadi. Pada kasus ini, analisa kimia dari baja
dapat digunakan untuk menentukan penyebab kerusakan dini.
Penting untuk memperkirakan sifat mekanikal dari komponen boiler. Sering hal ini meliputi
pengukuran kekerasan (hardness), yang dapat digunakan untuk memperkirakan tensile strength
dari baja. Hal ini berguna dalam dokumentasi dari deteriorasi dari sifat mekanik yang terjadi
selama metal overheating. Biasanya, Rockwell hardness tester digunakan, namun terkadang
menguntungkan menggunakan microhardness tester. Sebagai contoh, pengukuran microhardness
dapat digunakan untuk memperoleh profil hardness sepanjang zona yang dilas untuk menguji
kemungkinan brittle cracking di dalam bagian las yang terkena panas.
Analisa mikrostruktur dari komponen mungkin merupakan bagian yang paling penting dalam
melakukan analisa kerusakan. Pengujian ini disebut metalografi sangat berguna dalam
menentukan hal berikut ini.
 Apakah tube rusak akibat kerusakan overheating jangka panjang atau jangka pendek
 Apakah keretakan diinisiasi pada permukaan sisi air atau sisi api
 Apakah keretakan disebabkan oleh creep damage, corrosion fatigue, atau stress-
corrosion cracking (SCC)
 Apakah kerokan tube disebabkan oleh kerusakan hidrogen atau internal corrosion
gouging
Orientasi dan preparasi sampel merupakan aspek kritik dari analisa mikrostruktur. Orientasi dari
bagian yang diambil ditentukan dengan karakteristik kasus kerusakan spesifik. Setelah pemilihan
yang hati-hati, spesimen logam dipotong dengan gergaji atau cut-off whell dan ditempel di dalam
cetakan dengan resin atau plastik. Setelah ditempel, sampel dibersihkan dan dipoles untuk
memperoleh permukaan yang rata, bebas dari goresan. Setelah diproses, bahan pembilas yang
sesuai digunakan untuk memoles permukaan logam untuk mengungkap konstituen mikrostruktur
(batas butir, distribusi dan morfologi dari besi karbida, dan lainnya).
Analisa metalografi dari logam yang telah dipoles dilakukan dengan mikroskop optik pembias
(Gambar 14.13). Hal ini diikuti dengan pembandigan dari mikrostruktur yang diamati di berbagai
area dari bagian sebuah tube sebagai contoh, sisi yang dipanaskan versus sisi yang tidak
dipanaskan dari dinding water tube. Karena mikrostruktur pada bagian yang tidak dipanaskan
sering mencerminkan kondisi seperti baja yang difabrikasi, perbandingan dengan mikrostruktur
di dalam bagian yang rusak dapat memberikan pengetahuan yang bermanfaat untuk derajat
deteriorisasi dan peningkatan dari deteriorisasi lokal (Gambar 14.14).
Gambar 14.13 Sebuah reflective optical microscope digunakan untuk membandingkan
mikrostruktur dari sampel logam
a. mikrostruktur logam tubing baja karbon ASTM A178- b. pertumbuhan butir disebabkan overheating dari baja
73 grade A karbon. Temperatur di dalam range 1575oF atau lebih

c. speriodisasi karbida dan grafisasi mengindikasikan d. keretakan trangranular tubing dikarenakan thermal
overheating sedang yang sangat lama 900-1025oF cyclic stress

Gambar 14.14 Tipikal fotomikograf untuk baja karbon dari tubing boiler