Non - Degree

TUGAS AKHIR – TM 145648
RANCANG BANGUN MESIN BENDING PROFIL

MELINGKAR DAN V PADA SISI KAWAT HANGER
BERDIAMETER 3MM
RIZKY TIRTA GANDA
NRP. 2113 039 020
RANGGA WAHYU ADISTANA

NRP. 2113 039 023
Dosen Pembimbing
Ir. HARI SUBIYANTO, M.Sc
Ir. WINARTO, DEA
Instruktur Pembimbing
Didik Sofyan, A.Md, ST, M.Psi
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

PRODUKSI KERJASAMA ITS-DISNAKERTRANSDUK
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2016
i
FINAL PROJECT– TM 145648
DESIGN AND MANUFACTURING OF CIRCULAR

AND V PROFILE BENDING MACHINE FOR SIDE
WIRE HANGER WITH 3MM DIAMETER
RIZKY TIRTA GANDA

NRP. 2113 039 020
RANGGA WAYU ADISTANA

NRP. 2113 039 023
Counsellor Lecture
Ir. HARI SUBIYANTO, M.Sc
Ir.WINARTO, DEA
Counsellor Instructure
Didik Sofyan, A.Md, ST, M.Psi
PROGRAM STUDY DIPLOMA III MECHANICAL

ENGINEERING DEPARTMENT ITS-DISNAKERTRANSDUK
Faculty of Industrial Technology
Sepuluh Nopember Institute of Technology
Surabaya 2016
ii
RANCANG BANGUN MESIN BENDING PROFIL
MELINGKAR DAN V PADA SISI KAWAT HANGER
BERDIAMETER 3MM
Nama Mahasiswa : Rizky Tirta Ganda
NRP : 2113-039-020
Nama Mahasisa : Rangga Wahyu Adistana
NRP : 2113-039-023
Jurusan : D-3 Teknik Mesin
Disnakertransduk FTI -ITS
Dosen Pembimbing : Ir. Hari Subiyanto, M.Sc
Ir. Winarto, DEA
Instruktur Pembimbing : Didik Sofyan ,ST, M.Psi
Abstrak
Proses pembuatan profil hanger pada UKM Panji Surya
Sampurna proses dilakukan secara manual. Cara manual ini
membutuhkan tujuh proses bending dalam satu siklus pengerjaan
yang membutuhkan waktu cukup lama. Oleh karena itu dirancang
alat bantu untuk mereduksi proses pembentukan profil.
Konsep desain mesin bending profil melingkar dan v pada
sisi hanger memanfaatkan punch and dies dalam proses
pembentukan. Pergerakan punch ditunjang oleh sistem transmisi
diantaranya dua pasang roda gigi, gearbox, dan belt pulley yang
menerima daya dan putaran dari motor listrik AC. Arah putaran
motor listrik dikontrol oleh sistem kontrol.
Dari hasil perencanaan dan perhitungan didapatkan
spesifikasi transmisi diantaranya roda gigi lurus dimana pinion
dan gear modul 4,5 dengan diameter luar 121,5mm dan
184,5mm, gearbox tipe vertikal dengan rasio 1 : 50, dan pulley 3
inch dengan dua alur yang dihubungkan dengan sabuk v dengan
rasio 1 : 1. Sebagai sumber daya dan putaran digunakan motor
listrik AC 3 phase 1,5 HP dengan putaran 1400 rpm. Untuk
pengaman putaran punch digunakan dua sensor limit switch.
Kata kunci: bending, punch and dies, transmisi, kawat hanger
iv
DESAIN AND MANUFACTURING OF CIRCULAR AND V
PROFILE BENDING MACHINE FOR SIDE WIRE
HANGER WITH 3MM DIAMETER
Name of Student : 1. Rizky Tirta Ganda

2. Rangga Wahyu Adistana
NRP : 1. 2113-039-020
2. 2113-039-023
Department : D-3 TeknikMesinDisnaker
Disnakertransduk FTI-ITS
Counsellor Lecturer : Ir. Hari Subiyanto, MSc
Co - Counsellor Lecturer : Ir. Winarto, DEA
Counsellor Instructor :Didik Sofyan ,ST, M.Psi
Abstract
The process of making profile hanger on the UKM Panji
Surya Sampurna processes was done manually. This manual
requires seven process bending in one cycle of workmanship
which takes quite a long time. Therefore the tools designed to
reduce the process of establishment of the profile.
The concept of design a circular bending profile and v for
side hanger used punch and dies in the process of forming. The
punch supported by a system for transmitting including two pairs
gears, gearbox, and belt pulley receiving resources and the
rotation from an electric motor AC. The round of electric motor
controlled by control system.
From the planning and calculation obtained specifications
transmission of them gears straight where pinion and gear
module 4,5 in diameter outside 121,5mm and 184,5mm, gearbox
type vertical with ratio 1: 50, 3 inch and pulley with two groove
connected with a v with ratio: 1 1. As a resource and round used
by electric motor AC 3 phase 1,5 HP with arround velocity 1400
rpm. For safety arround punch of die use two censor limit switch.
Keyword: bending, punch and dies, transmission, wire hanger
v
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, segala puji dan syukur kami panjatkan

kehadirat Allah SWT. Karena atas ramat dan hidayahnya-Nya,
tugas akhir yang berjudul Rancang Bangun Mesin Bending
Profil Melingkar dan V pada Sisi Kawat Hanger Berdiameter
3mm ini dapat disusun dan diselesaikan dengan lancar.
Penelitian yang kami lakukan dalam rangka
menyelesaikan mata kuliah Tugas Akhir yang merupakan salah
satu persyaratan yang harus dipenuhi oleh setiap mahasiswa
Program Studi D3 Politeknik Mesin Disnakertransduk FTI-ITS,
sesuai dengan kurikulum yang telah ditetapkan. Selain itu
penelitian ini juga merupakan suatu bukti nyata yang diberikan
almamater dalam rangka pengabdian masyarakat dalam bentuk
teknologi tepat guna.
Banyak pihak yang telah membantu selama pengerjaan
penelitian ini, oleh karena itu pada kesempatan ini kami
sampaikan tarima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Hari Subiyanto, MSc selaku dosen pembimbing
mata kuliah Tugas Akhir D3 Teknik Mesin
Disnakertransduk FTI - ITS. yang telah banyak
memberikan bimbingan dan nasehat kepada kami.
2. Bapak Ir. Winarto, DEA selaku Co-Dosen Pembimbing
mata kuliah Tugas Akhir D3 Teknik Mesin FTI-ITS yang
telah memberikan bimbingan selama penyusunan Tugas
Akhir kami.
3. Bapak Didik Sofyan, Amd, ST, M.Psi, selaku instruktur
pembimbing mata kuliah tugas akhir di UPT-PK
Disnaker Surabaya
4. Bapak Ir. Denny ME Soedjono, MT selaku koordinator
mata kuliah tugas akhir.
5. Bapak Dr. Ir. Heru Mirmanto, MT selaku KaProdi
program studi D3 Teknik Mesin FTI - ITS yang telah
memberikan bimbingan.
vi
6. Bapak - Bapak Dosen tim penguji yang telah memberikan
saran dan masukan guna menyempurnakan penelitian
rancang bangun mesin bending profil kawat hanger ini.
7. Bapak Joko selaku pemilik Industri Kecil –UKM Panji
Surya Sampurna yang telah memberikan masukan dan
data-data tentang proses pembuatan saringan dandang
secara manual.
8. Bapak dan Ibu tercinta beserta kakak, adik, anggota
keluarga, dan orang - orang yang kami cintai atas doa dan
dukungannya.
9. Serta semua pihak yang telah membantu terselesaikannya
penyusunan laporan Tugas Akhir ini, kami mengucapkan
banyak terima kasih.
Kekurangan atau ketidaksempurnaan tentu masih ada,
namun bukan sesuatu yang disengaja, hal tersebut semata - mata
karena kekhilafan dan keterbatasan pengetahuan yang dimiliki.
Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat
diharapkan demi kesempurnaan penelitian ini.
Akhir kata semoga Penelitian ini bermanfaat bagi
pembaca dan mahasiswa, khususnya mahasiswa Program studi
D3 Teknik Mesin Disnakertransduk - ITS.
Surabaya, Juli 2016
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN ..................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAAN .................................................... iii
ABSTRAK ..................................................................................iv
KATA PENGANTAR.................................................................vi
DAFTAR ISI ............................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................xiv
DAFTAR TABEL .....................................................................xvi
BAB I PENDAHULUAN ...........................................................1

1.1 Latar Belakang ......................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................6
1.3 Batasan Masalah ...................................................................6
1.4 Tujuan Masalah .....................................................................7
1.5 Manfaat Penulisan ................................................................7
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................8
BAB II DASAR TEORI ............................................................. 10

2.1 Hanger .................................................................................. 10
2.2 Bending................................................................................ 11
2.2.1 Pengertian bending .................................................... 11
2.2.2 Angel bending............................................................ 11
2.2.3 V Bending Dies ......................................................... 11
2.3 Perencanaan Punch and Dies ................................................ 12
2.4 Analisa Gaya Bending Proses PembentukanProfil ............... 13
2.5 Torsi Proses Bending Pembentukan Profil Hanger ............... 14
2.6 Springback ........................................................................... 14
2.6 Springback Rasio .......................................................... 15
2.7 Spesifikasi material .............................................................. 15
2.7.1 Analisa Kekuatan Tarik Material ............................... 15
2.8 Perencanaan Roda Gigi ........................................................ 16
2.8.1 Roda Gigi Lurus ........................................................ 17
2.9 Perencanaan Poros................................................................ 21
2.9.1 Hal-hal Penting dalam Perencanaan Poros ................. 21
2.9.2 Poros dengan beban bending dan torsi ....................... 22
2.10 Pasak .................................................................................. 23
viii
2.10.1 Klasifikasi pasak ...................................................... 24
2.10.2 Tinjauan terhadap geser ........................................... 25
2.10.3 Tinjauan terhadap kompresi ..................................... 26
2.11 Bearing (Bantalan) ............................................................. 27
2.11.1 Klasifikasi Bearing .................................................. 28
2.11.2 Perencanaan Bearing ............................................... 29
2.11.3 Menghitung Gaya Radial Pada Bantalan .................. 30
2.11.4 Beban Ekivalen pada Bearing .................................. 30
2.11.5 Prediksi Umur Bearing ............................................ 32
2.12 Kopling ............................................................................... 33
2.12.1 Kopling tetap ........................................................... 34
2.13 Perencanaan Reducer (Gearbox)......................................... 36
2.14 Perencanaan Belt dan Pulley............................................... 37
2.14.1 Daya dan Torsi Perencanaan .................................... 38
2.14.2 Menghitung Diameter Pulley yang Digerakkan ....... 38
2.14.3 Pemilihan Type Belt................................................. 39
2.14.4 Kecepatan Keliling Belt. .......................................... 39
2.14.5 Gaya Keliling Belt ................................................... 39
2.14.6 Panjang Belt. ............................................................ 40
2.14.7 Sudut Kontak pada Pulley. ....................................... 40
2.14.8 Gaya Efektif pada Belt ............................................. 41
2.14.9 Tegangan Maksimum pada Belt ............................... 42
2.14.10 Umur Belt .............................................................. 43
2.15 Motor listrik 3 Phasa .......................................................... 43
BAB III METODOLOGI ........................................................... 46

3.1 Diagram alir (flow chart) .................................................... 46
3.2 Penjelasan diagram alir proses pembuatanalat .................... 47
3.3 Komponen utama pada Mesin Bending Profil Melingkar
dan V pada Sisi Hanger ........................................................... 49
3.4 Prinsip kerja Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada
Sisi Hanger ................................................................................. 53
BAB IV PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN .................... 57

4.1 Analisa Gaya Bending ........................................................ 57
ix
4.2 Perhitungan Torsi Proses Pembentukan Profil .................... 59
4.3 Springback Rasio ................................................................ 60
4.4 Spesifikasi Material yang Digunakan ................................. 61
4.5 Perencanaan Roda Gigi....................................................... 62
4.5.1 Perhitungan Diameter Pitch Rencana ......................... 63
4.5.2 Perencanaan Jumlah Gigi ........................................... 63
4.5.3 Perhitungan Diameter Pitch yang Diperlukan ............ 64
4.5.4 Perhitungan Diameter Luar Roda Gigi....................... 65
4.5.5 Jarak Antar Poros Gear dan Pinion yang Diperlukan . 65
4.5.6 Perencanaan Putaran Roda Gigi ................................. 65
4.5.7 Perhitungan Torsi Gear Kanan ................................... 66
4.5.8 Gaya Tangensial, Gaya Normal, dan Gaya Radial pada
Gear Kanan ......................................................................... 66
4.5.9 Perhitungan Torsi Gear Kiri ....................................... 68
4.5.10 Gaya Tangensial, Gaya Normal, dan Gaya Radial
pada Gear Kiri .................................................................... 68
4.5.11 Perhitungan Torsi pada Pinion ................................. 70
padaPinion .......................................................................... 70
4.5.13Perencanaan Material Roda Gigi .............................. 71
4.6 Perencanaan Poros .............................................................. 72
4.6.1MomenTorsiPoros Transmisi ...................................... 72
4.6.2 Momen Bending Poros Transmisi Gear Kanan .......... 73
4.6.3 Pemilihan Jenis Bahan Minimum Poros Transmisi Gear
Kanan ................................................................................. 97
4.6.4 Momen Bending Poros Transmisi Gear Kiri .............. 98
Kiri ................................................................................... 114
4.6.6 Momen Bending Poros Transmisi Pinion ................ 116
........ 4.6.7 Pemilihan Jenis Bahan Minimum Poros Transmisi
Pinion ............................................................................... 122
4.7 PerhitunganPasak ............................................................. 122
4.7.1 Perhitungan Pasak Untuk Poros Transmisi Penggerak
Gear Kanan ....................................................................... 123
4.7.2 Gaya yang Terjadi pada Pasak Poros Transmisi
x
Penggerak Gear Kanan ..................................................... 123
4.7.3 Tinjauan Terhadap Tegangan Kompresi Pasak Poros
4.7.4 Tinjauan Terhadap Tegangan Geser Pasak Poros
Transmisi Penggerak Gear Kanan .................................... 124
Gear Kiri ........................................................................... 124
Penggerak Gear Kiri ......................................................... 124
Transmisi Penggerak Gear Kiri ........................................ 125
Pinion ............................................................................... 126
4.7.10 Gaya yang Terjadi Pada Pasak Poros Transmisi
Penggerak Pinion .............................................................. 126
Transmisi Penggerak Pinion ............................................. 126
4.8 Perhitungan Bantalan (Bearing) ....................................... 127
4.8.1 Perhitungan Bantalan (Bearing) Untuk Poros Transmisi
4.8.2 Gaya Radial pada Bearing Untuk Poros Transmisi
4.8.3 Beban Equivalent pada Bantalan untuk Poros
Transmisi Penggerak Gear Kanan .................................... 129
4.8.4 Umur Bantalan (Bearing) Untuk Poros Transmisi
xi
4.8.7 Beban Equivalent pada Bantalan untuk Poros
Transmisi Penggerak Gear Kiri ........................................ 131
4.8.10 Gaya Radial pada BearingUntuk Poros Transmisi
4.8.11 Beban Equivalent padaBantalan Untuk Poros
4.8.12 UmurBantalan (Bearing) Untuk Poros Transmisi
4.9 Perencanaan kopling ......................................................... 134
4.9.1Pemilihan Jenis Bahan Minimum Kopling ............... 135
4.10 Perencanaan Reducer (Gearbox)....................................... 135
4.10.1 Perhitungan Putaran yang ditransmisikan pada
Gearbox ........................................................................... 136
4.10.2 Perhitungan Torsi Pada Gearbox ........................... 137
4.11 Perencanaan Belt dan Pulley ............................................. 137
4.11.1 Perhitungan Daya pada Pulley ............................... 137
4.11.2 Perhitungan Diameter Pulley yang Digerakkan ..... 138
4.11.3 Pemilihan Type Belt............................................... 138
4.11.4 Kecepatan Keliling Pulley ..................................... 138
4.11.5 Gaya Keliling Belt ................................................. 139
4.11.6 Panjang Belt ........................................................... 139
4.11.7 Sudut Kontak pada Pulley ...................................... 140
4.11.8 Gaya Efektif Belt ................................................... 141
4.11.9 Tegangan Maksimum Pada Belt............................. 141
4.11.10 Menentukan Jumlah Belt...................................... 142
4.11.11 PerhitunganUmur Belt ......................................... 143
4.12 Perencanaan motor listrik ................................................. 144
4.13 Hasil Pengujian Mesin Bending Profil Melingkar dan V
Pada Sisi Hanger Kawat ................................................... 144
4.14 Pembahasan Hasil Pengujian Mesin Bending Profil
Melingkar dan V Pada Sisi Hanger Kawat ....................... 145
xii
4.14.1 Tinjauan pada Punch .............................................. 145
4.14.2 Tinjauan pada Meja .............................................. 146
4.14.3 Tinjauan pada Kengka Mesin ................................ 146
BAB V PENUTUP ................................................................... 147

5.1 Kesimpulan ........................................................................ 147
5.2 Saran .................................................................................. 149
LAMPIRAN
xiii
DAFTAR TABEL
2.1 Ball bearing service factors, Fs ............................................ 31

4.1 Data percobaan penentuan gaya pembentukan tiap profil ... 57
4.2 Data gaya pembentukan real pada tiap profil ...................... 58
4.3 Tabel hasil percobaan mesin .............................................. 144
xvi
DAFTAR GAMBAR
1.1 Hanger Kawat........................................................................1
1.2 Skema Proses manufaktur pembuatan hanger kawat .............2
1.3 Skema ProsesProses Pembentukan hanger manual ...............4
2.1 Hanger kawat dan kayu ........................................................ 10
2.2 Terminologi Bending ............................................................ 11
2.3 Proses V-Bending ................................................................. 12
2.4 Alat Bending Profil Melingkar dan V ................................... 13
2.5 Distribusi gaya pembentukan pada setiap profil .................. 13
2.6 Springback pada pelat .......................................................... 15
2.7 Sepasang roda gigi lurus ...................................................... 17
2.8 macam – macam pasak......................................................... 25
2.9 Gaya yang terjadi pada pasak .............................................. 25
2.10 Single Row Ball Bearing .................................................... 27
2.11 Tipe Bearing Gelinding ...................................................... 29
2.12 Gear coupling..................................................................... 35
2.13 Paralel shaft reducer .......................................................... 36
2.14 Konstruksi Belt dan Pulley ................................................. 38
2.15 Kecepatan keliling pulley ................................................... 39
2.16 Sudut kontak antara pulley dan belt ................................... 41
2.16 Struktur motor listrik 3 phase ............................................ 44
3.1 Diagram alir perencanaan rancang bangun mesin .............. 47
3.2 Motor lisrtik AC ................................................................... 49
3.3 Pulley ................................................................................... 49
3.4 Gearbox................................................................................ 50
3.5 Kopling................................................................................. 50
3.6 Pinion dan Roda Gigi ........................................................... 51
3.7 Punch and Dies .................................................................... 52
3.8 Pin Stopper ........................................................................... 52
3.9 Push Button ON.................................................................... 53
3.10 Tombol Emergency ............................................................. 53
3.11 Desain mesin bending profil melingkar dan v pada sisi
kawat hanger .............................................................................. 55
3.12 Urutan operasional kerja mesin bending untuk pembuatan
profil hanger .............................................................................. 56
xiv
4.1 Free Body Diagram Pembentukan Profil Melingkar ............ 59
4.2 Free Body Diagram pembentukan profil v1 .......................... 60
4.3 Free body diagram pembentukan profil v2 ........................... 60
4.4 Gaya-gaya pada roda gigi.................................................... 66
4.5 Gear coupling..................................................................... 134
4.6 Gearbox vertikal ................................................................. 136
4.7 hanger hasil percobaan dengan Mesin ............................... 145
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Hanger merupakan benda yang digunakan untuk
menggantung pakaian. Umumnya bahan dasar yang digunakan
untuk pembuatan hanger yaitu plastik, kayu, dan kawat (lihat
gambar 1.1). Kebutuhan pasar akan produksi hanger terutama
yang menggunakan bahan dasar kawat baja cukup tinggi,
mengingat mulai banyak terdapat butik, jasa cuci pakaian
(laundry), dan home industry yang bergerak di bidang produksi
dan jasa pencucian pakaian. Alasan sebagian konsumen lebih
memilih hanger kawat adalah karena faktor kekuatan meskipun
dalam segi harga relatif lebih mahal dibandingkan hanger plastik.
Gambar 1.1 Hanger Kawat
Di Indonesia, khususnya di Jawa Timur cukup banyak UKM

yang memproduksi hanger kawat. Salah satunya yaitu UKM
Panji Sampurna milik Bapak Joko Suryo yang berlokasi di Desa
Tenaru, Kecamatan Driyorejo, Kabupaten Gresik, Jawa Timur.
Terdapat berbagai macam hanger yang diproduksi sesuai fungsi
pemakaian diantaranya hanger untuk jilbab, hanger untuk pakaian
anak, dan hanger untuk baju orang dewasa. UKM tersebut mampu
memproduksi hingga 700 lusin hanger dalam sehari. Alur proses
manufaktur pembuatan hanger kawat di UKM tersebut seperti
yang terlihat pada skema berikut. (lihat gambar 1.2)
1
2
(c)
(a) (b)
(f)
(e) (d)
Gambar 1.2 Skema Proses Manufaktur Pembuatan Hanger
Kawat
Material hanger adalah kawat baja roll dengan diameter 3mm

(a). Kawat baja roll mengalami pelurusan (b) menggunakan mesin
pelurus kawat. Kawat baja tersebut kemudian melalui proses
pemotongan (c) menggunakan mesin pemotong kawat sesuai
panjang yang dibutuhkan, produk hanger untuk pakaian orang
dewasa membutuhkan panjang kawat 105mm. Selanjutnya
dilakukan proses pembentukan profil hanger pada kawat yang
telah terpotong. Proses pembentukan profil hanger di UKM ini
masih menggunakan peralatan manual dimana pada tahap tersebut
membutuhkan tujuh proses dalam satu siklus proses pembentukan
profil, diantaranya pembuatan pilinan pada salah satu ujung kawat
(d), pembentukan profil V untuk sisi kiri (e) dan kanan (f)
menggunkan mesin punch, pembentukan profil melingkar pada
dua sisi (g), penggabungan ujung kawat (h), pembentukan profil
hook (i), dan finishing ujung hook (j). Berikutnya hanger tersebut
dilapisi dengan khrom dengan cara electroplating (k). Setelah
melalui proses pelapisan, terakhir hanger dikeringkan selama
kurang lebih 30 menit (l).
Proses pembentukan profil hanger di UKM ini masih

menggunakan metode konvensional menggunakan peralatan
manual. Pembentukan profil hanger dengan peralatan manual
3
membutuhkan tujuh proses dalam satu siklus proses pembentukan

profil. Tujuh proses tersebut diantaranya (lihat gambar 1.3) ;
pembuatan pilinan pada salah satu ujung kawat (a), pembentukan
profil V1 (b), pembentukan profil V2 (c), pembentukan profil
melingkar pada dua sisi (d), penggabungan ujung kawat (e),
pembentukan profil hook (f), dan finishing ujung hook (g).
Berikut merupakan skema proses pembentukan profil hanger
secara manual di UKM Panji Surya Sampurna :
(a) pembuatan pilinan
(b) pembentukan profil v kanan
(c) pembetukan profil v kiri
(d) pembentukan profil melingkar
(e) penggabungan ujung kawat
(f) pembetukan profil hook
(g) Finishing ujung hook

4
Gambar 1.3 Skema Proses Pembentukan Profil Hanger Manual
Berdasarkan beberapa permasalahan yang ada pada UKM

Panji Sampurna, maka untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas
proses bending profil hanger kawat, kami merancang sebuah
penelitian dengan judul “Rancang Bangun Mesin Bending
3mm.” Prinsip kerja alat ini memanfaatkan kombinasi
mekanisme kerja sistem transmisi komponen elemen mesin dan
metode pembentukan logam dengan proses momen bending.
Daya dan putaran yang bersumber dari motor listrik AC akan
ditransmisikan pada sistem melalui belt-pulley dengan
perbandingan transmisi 1 : 1. Daya dan putaran tersebut
kemudian direduksi menggunakan reducer (gearbox) dengan
rasio 1 : 50. Selanjutnya roda gigi sebagai komponen penggerak
utama sistem akan mendistribusikan daya dan putaran tersebut
pada poros penggerak punch. Terdapat dua pasang pinion dan
roda gigi dengan tujuan dihasilkan mekanisme gerakan poros
secara bersamaan yang mampu beroperasi dengan arah saling
berlawanan dalam satu siklus proses bending pembentukan profil
kawat. Sehingga didapatkan punch dengan posisi tertangkup
terhadap dies saat proses pembentukan profil. Dengan sistem
otomasi, mekanisme pergerakan sistem dikontrol oleh komponen
sistem kontrol pada mesin.
Mesin bending profil melingkar dan v pada sisi hanger
bertujuan untuk mereduksi tujuh proses pembentukan profil
hanger secara manual menjadi lima proses (lihat gambar 1.4).
Setelah dilakukan pembuatan pilinan pada salah satu ujung kawat
(a), kawat kemudian diproses menggunakan mesin untuk
membentuk profil melingkar dan v secara serempak (b) dengan
kapasitas maksimal empat batang kawat dalam satu kali proses.
Selanjutnya pembentukan profil kembali diproses secara manual
diantaranya menggabungkan dua ujung kawat (c), membuat hook
(d), dan finishing pada ujung hook (e). Dengan demikian beban
kerja operator operator dapat berkurang. Selain itu dengan
5
digunakannnya mesin ini produktivitas dan keselamatan kerja

(K3) dari operator dapat ditingkatkan.
(a) pembuatan pilinan
(b) pembetukan profil melingkar dan v
(c) penggabungan ujung kawat
(d) pembetukan profil hook
(e) Finishing ujung hook

6
Gambar 1.4 Skema Proses Pembentukan Profil Hanger dengan

Alat Bantu Mesin Bending Profil Melingkar dan V.
1.2 Rumusan Masalah

Dari uraian diatas dapat disimpulkan permasalahan yang
muncul dari penelitian “Rancang Bangun Mesin Bending Profil
Melingkar dan V pada Sisi Kawat Hanger Berdiameter 3mm.” ini
adalah :
1. Bagaimana mendesain dan membuat alat bending profil v
dan profil melingkar hanger yang mampu bekerja dalam
satu kali proses serta aman untuk digunakan?
2. Bagaimana memilih komponen elemen mesin yang sesuai
agar proses bending dapat berjalan sesuai kebutuhan?
3. Bagaimana menghitung gaya maupun daya yang
dibutuhkan mesin bending profil melingkar dan v pada
sisi hanger dalam proses bending kawat hanger?
4. Bagaimana mesin bending profil melingkar dan v pada
sisi hanger mampu meningkatkan kapasitas produksi
UKM Panji Sampurna?
5. Bagaimana mesin bending profil melingkar dan v pada
sisi hanger mampu meningkatkan efisiensi waktu pada
produksi UKM Panji Sampurna?
1.3 Batasan Masalah

Untuk mencapai tujuan perancangan dan memperjelas
lingkup permasalahan yang akan dibahas, maka perlu ditentukan
batasan-batasan masalahnya, yaitu mengenai “Rancang Bangun
Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada Sisi Kawat Hanger
Berdiameter 3mm.” Dimana dalam batasan masalah ini
diperlukan parameter-parameter yang nantinya dapat dijadikan
acuan dalam pembahasan penulisan. Diantara parameter-
parameter tersebut adalah:
7
1. Perhitungan macam dimensi dan sambungan rangka

diasumsikan aman untuk pemakaian (untuk
pengoperasian).
2. Getaran yang terjadi selama proses kerja sistem tidak
mempengaruhi proses pemesinan.
3. Bend tool yang dipakai yaitu profil punch and dies hanger
sesuai contoh alat manual yang dimiliki UKM.
4. Sistem kelistrikan tidak dibahas lebih lanjut.
1.4 Tujuan Penulisan
Dengan mengacu pada latar belakang dan permasalahan
diatas maka tujuan yang akan dicapai dari pembuatan “Rancang
Bangun Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada Sisi Kawat
Hanger Berdiameter 3mm.” ini adalah:
1. Mendesain dan membuat alat bending hanger yang efektif
dan efisien serta aman untuk digunakan.
2. Memilih komponen elemen mesin yang sesuai dengan
perencanaan agar proses bending dapat berjalan sesuai
kebutuhan.
3. Menghitung gaya dan daya yang dibutuhkan mesin
bending profil melingkar dan v pada sisi hanger dalam
proses bending kawat hanger.
4. Membuat mesin bending profil melingkar dan v pada sisi
hanger yang mampu meningkatkan kualitas dan kuantitas
produk UKM Panji Sampurna.
5. Membuat mesin bending profil melingkar dan v pada sisi
hanger yang mampu meningkatkan efisiensi waktu
produksi UKM Panji Sampurna.
1.5 Manfaat Penulisan

Dengan adanya mesin bending profil melingkar dan v pada
sisi hanger ini diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai
berikut:
1. Dapat merancang serta mewujudkan mesin bending
kawat hanger.
8
2. Mendapatkan alat bending kawat hanger yang dapat

membantu proses bending sehingga lebih mudah dan
efisien.
1.6 Sistematika Penulisan

Penyusunan “Rancang Bangun Mesin Bending Profil
Melingkar dan V pada Sisi Kawat Hanger Berdiameter 3mm.” ini
terbagi dalam lima bab yang secara garis besar dapat dijelaskan
sebagai berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas bagaimana tinjauan umum
tentang latar belakang masalah, tujuan, batasan masalah dan
sistematika penulisan laporan “Rancang Bangun Mesin Bending
3mm.”
BAB II. DASAR TEORI

Pada bab ini dijelaskan mengenai teori penunjang dan
dasar perhitungan yang mendukung dalam pembuatan laporan
“Rancang Bangun Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada
Sisi Kawat Hanger Berdiameter 3mm.”
BAB III. METODOLOGI

Pada bab ini akan dibahas mengenai metodologi
perencanaan pembuatan alat, diagram alir pembuatan alat dan
proses mekanisme kerja alat.
BAB IV. PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini dijelaskan mengenai tentang pengujian
elemen mesin yang didapat setelah perencanaan dan perhitungan
elemen mesin.
BAB V. PENUTUP
9
Memuat kesimpulan berdasarkan tujuan “Rancang

Bangun Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada Sisi Kawat
Hanger Berdiameter 3mm.” dan rumusan masalah yang dibuat.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
BAB II
DASAR TEORI
Dalam bab ini akan dibahas mengenai teori-teori dasar,

rumusan dan konsep yang melatar belakangi perencanaan
“Rancang Bangun Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada
Sisi Kawat Hanger Berdiameter 3mm.”
2.1 Hanger
Terdapat tiga jenis bahan dasar hanger. Pertama adalah
hanger kawat dengan ciri-ciri adanya lilitan pada leher hanger
yang terangkai berbentuk segitiga dengan hook pada bagian
kepala. Jenis berikutnya yang merupakan modifikasi pada hanger
kawat, yaitu penambahan bahan kayu berbentuk boomerang pada
bagian lengan sisi hanger, sementara bagian hook tetap berbahan
kawat. Hanger ini memiliki kekuatan lebih baik dibandingkan
hanger kawat, oleh karena itu hanger ini sering digunakan untuk
menggantung material seperti jaket. Jenis hanger terakhir adalah
hanger plastik. Hanger plastik dibentuk dengan proses
pengecoran plastik. Hanger plastik mampu dibuat dalam berbagai
ukuran dan banyak diantaranya digunakan untuk menggantung
baju anak-anak. Hanger ini memiliki kekurangan karena sangat
ringan hanger ini hanya mampu menahan beban yang ringan.
Gambar 2.1 Hanger kawat dan kayu
10
11
Sumber :(Ref. 9)
2.2 Bending
2.2.1 Pengertian bending
Bending adalah proses deformasi plastis dari material

terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak
mengalami perubahan luas permukaan. Bending biasanya
memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending
menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami
tarikan, sedangkan pada sisi lainya mengalami tekanan.
Sumber : (Ref. 10)
2.2.2 Angel bending

Proses bending dan forming plat memerlukan teknik khusus
karena kecenderungan terjadi kerutan pada dinding luar
permukaan pelat dan sudut yang dihasilkan kurang bagus.
dibending dengan aman tanpa penggunaan pengisi atau plugs.
Pada perancangan alat ini menggunakan metode angel bending.
Gambar 2.2 Terminologi Bending

Sumber : (Ref. 2 Hal 397)
2.2.3 V Bending Dies

Salah satu jenis yang umum digunakan untuk proses
pembentukan logam dengan bending adalah v bending dies.
12
Punch berebentuk V mendorong material pada dies berbentuk V

sehingga terbentuk profil V. Proses V bending mampu
membentuk profil pada logam dengan sudut hingga 90 derajat
Jarak punch-dies sekurang-kurangnya 8 kali ketebalan material
untuk ketebalan ± 5/8 inch. Sedangkan bagi material yang lebih
tebal, jaraknya 10-12 kali.
Gambar 2.3 Proses V-Bending

Sumber: (Ref. 2 Hal 400)
2.3 Perencanaan Punch and Dies

Perencanaan punch and dies Mesin bending profil hanger
mengacu pada desain alat bending pembentukan Profil Melingkar
dan V kawat hanger manual dengan metode momen bending yang
memanfaatkan sistem tuas milik UKM Panji Surya Sampurna
(lihat gambar 2.4). Jika pada sistem tuas proses bending
dilakukan tahap demi tahap secara berurutan. Pada Mesinbending
profil melingkar dan v pada sisi hanger, punch didesain
sedemekian rupa agar dapat berputar dengan arah saling
berlawanan melakukan proses bending secara bersamaan dalam
satu kali proses pembentukan profil.
13
Gambar 2.4 Alat Bending Profil Melingkar dan V
2.4 Analisa Gaya Bending Proses Pembentukan Profil

Sebelum pembuatan mesin dilakukan percobaan awal untuk
mengetahui besarnya gaya bending yang diperlukan untuk
membentuk Profil Melingkar dan V pada kawat hanger. Dari hasil
percobaan akan didapatkan gaya bending maksimal. Percobaan
dilakukan untuk mengetahui gaya yang bekerja pada masing-
masing profil pada salah satu sisi hanger sepertipada gambar 2.5.
Fp3
Fp2
Fp1
Gambar 2.5 Distribusi gaya pembentukan pada setiap profil
Untuk mendapatkan gaya pembentukan (real) yang bekerja

sesuai dengan lengan (jarak) setiap profil pada dies, maka
14
digunakan metode perbandingan lengan seperti pada persamaan

2.1 sebagai berikut:
Fp´x r´ = Fp x r .....(2.1)
Dimana :
Fp´= Gaya bending profil hanger rencana dari percobaan (kgf)
r´ = Jarak antara titik pusat poros punch dan titik pusat profil v 2
pada dies (mm)
Fp = Gaya bending profil hanger sesungguhnya (kgf)
r = Jarak antara titik pusat poros punch dan titik puncak masing-
masing profil pada dies (mm)
2.5 Torsi Proses Bending Pembentukan Profil Hanger

Torsi untuk proses bending profil hanger dapat ditentukan
dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
T = Fp x r .....(2.2)
Dimana :
T = Torsi proses bending profil hanger (kgfmm)
Fp = Gaya bending profil hanger sesungguhnya (kgf)
r = Jarak antara titik pusat poros punch dan titik puncak masing-
masing profil pada dies (mm)
2.6 Springback
Springback adalah perubahan dimensi dari produk yang
terbentuk setelah beban dihilangkan. Hal ini terjadi akibat adanya
daerah elastis dan sisa tegangan yang ada pada benda tersebut.
15
Gambar 2.6 Springback pada pelat

2.6.1 Springback rasio (K)
K = rr/ r = α/αr .....(2.3)

Dimana :
K = springback rasio
r = radius bending (mm)
rr= radius setelah springback (mm)
α = sudut bending
αr= sudut bending setelah springback
2.7 Spesifikasi material

2.7.1 Analisa Kekuatan Tarik Material
Untuk mengetahui kekuatan tarik material yang digunakan
dalam proses pembentukan profil digunakan rumus sebagai
berikut:
𝑀𝑏
𝜎𝑏 = .....(2.4)
𝑊𝑏
Dimana :
𝜎𝑏 =UTS(Ultimate Tensile Strength) material (kgf/𝑚𝑚2 )
Mb = Momen bending (𝑀𝑏 = 𝐹 𝑥 𝑒) (kgfmm)
𝐼
Wb =Momen tahanan bending ( )
𝑦
I = Momen Inersia (besarnya tergantung bentuk
permukaan, dapat dilihat pada tabel momen inersia).
16
y = jarak yang diukur dari permukaan ke sumbu netral

Untuk material dengan permukaan penampang lingkaran

dengan diameter d dan radius r.
𝜋𝑑4 𝜋𝑟 4
I= = (m𝑚4 ) .....(2.6)
4 4
Maka,
𝑀𝑏
𝜎𝑏 =
𝑊𝑏
𝐹𝑒
= 𝐼
𝑤
𝑦
𝐹𝑒𝑟
=
𝐼𝑤
𝐹𝑒𝑦
= 𝜋𝑟4
𝑤
4
dimana y = r, maka
4𝐹𝑒𝑟
= 4
𝜋𝑟 𝑤
4𝐹𝑒
𝜎𝑏 = .....(2.7)
𝜋 𝑟3 𝑤
Dimana :
F = Resultan gaya bending pembentukan profil dari kedua
sisi (kgf)
e = Jarak antara titik pusat poros dan titik pusat dies profil
dengan gaya pembentukan profil terbesar (mm)
r = radius kawat material (mm)
w = lebar die open (mm)
2.8 Perencanaan Roda Gigi
Roda gigi atau sering disebut gear merupakan elemen mesin
yang dapat mentransmisikan daya, putaran yang lebih tinggi dan
tepat bila dibandingkan dengan belt atau rantai. Dalam proses
pembuatannya, pemasangannya dan perawatannya memerlukan
ketelitian yang lebih tinggi. Berdasarkan bentuk alur giginya,
roda gigi dikelompokkan menjadi roda gigi lurus, roda gigi
miring, roda gigi kerucut, roda gigi cacing, dan sebagainya. Pada
17
perencanaan Mesin bending profil melingkar dan V pada sisi

hanger digunakan dua pasang roda gigi lurus.
2.8.1 Roda Gigi Lurus
Roda gigi lurus dipakai untuk mentransmisikan daya dan

putaran pada dua poros yang paralel. Ukuran yang kecil disebut
pinion sedang ukuran yang besar disebut gear. Dalam banyak
pemakaian pinion merupakan penggerak, sedangkan gear
merupakan roda gigi yang digerakkan.
Gambar 2.7 Sepasang Roda Gigi Lurus

Diameter dan jumlah gigi pada roda gigi menentukan

perbandingan putaran yang dibutuhkan oleh mesin. Untuk
mendapatkan perbandingan putaran sesuai dengan perencanaan
maka dapat dilakukan perhitungan untuk menentukan diameter
dan jumlah gigi pada roda gigi. Adapun rumus untuk menghitung
diameter dan jumlah gigi pada roda gigi adalah :
2 𝑥 𝐶´
d´1 = .....(2.8)
1+𝑖
2 𝑥 𝐶´ 𝑥 𝑖
d´2 = .....(2.9)
1+𝑖
Dimana :
18
d’1 = Diameter pitch pinion rencana (mm)

d’2 = Diameter pitch gear rencana (mm)
C´ = Jarak antar sumbu poros rencana (mm)
i = perbandingan transmisi pinion dan gear
Penggunaan modul dapat dipilih sesuai dengan kebutuhan,
namun dalam pemilihan penggunaan modul antara satu roda gigi
dan roda gigi yang lainnya harus sama. Hal ini bertujuan agar
roda gigi tidak selip atau pertemuan antara gigi sesuai.
d´1
Z1 = .....(2.10)
𝑚
𝑑´2
Z2 = .....(2.11)
𝑚
Dimana :
Z1 = jumlah gigi pinion
Z2 =jumlah gigi gear
m = modul roda gigi
Setelah ditentukan jumlah gigi pada pinion dan gear, maka
didapatkan diameter pitch sebenarnya dengan rumus :
d1 =m x Z1 .....(2.12)
d2 = m x Z2 .....(2.13)
Dimana :
d1 = diameter pitch pinion (mm)
d2 = diameter pitch gear (mm)
Guna keperluan untuk pembelian dan atau pembuatan roda
gigi, maka didapatkan diameter luar roda gigi dengan rumus :
dl1 = m (Z1 + 2) .....(2.14)
dl2 = m (Z2 + 2) .....(2.15)
Dimana :
dl1 = diameter luar pinion (mm)
19
dl2= diameter luar gear (mm)

Untuk mendapatkan jarak antar poros yang diperlukan untuk
pemasangan titik pusat poros transmisi penggerak pinion dan gear
dapat diketahui denga rumus :
𝑑1 + 𝑑2
C= .....(2.16)
2
Dimana :
C = Jarak antar poros transmisi penggerak pinion dan gear yang
diperlukan (mm).
2.8.1.1 Menentukan Putaran Yang Digerakkan ( n)

Untuk mengetahui putaran roda gigi yang digerakkan, maka
digunakan rumus ;
Z1 𝑛2
= .....(2.17)
Z2 𝑛1
Dimana
n1 : putaran poros transmisi penggerakpinion ( rpm )
n2 : putarancporos transmisi penggerakgear ( rpm )
2.8.1.2 Gaya Pada Roda Gigi

Ada 3 gaya-gaya yang bekerja pada roda gigi antara lain :
Gaya tangensial
𝑑
𝐹𝑡 = 𝑇 ......( 2.18)
2
Dimana :
Ft : gaya tangensial ( kgf )
d : diameter roda gigi (mm )

20
T : Torsi (kgf.mm)
Gaya normal
𝐹𝑡
𝐹𝑛 = ......( 2.19 )
cos 𝜃
Dimana
Fn : gaya normal ( kgf )
Gaya radial
𝐹𝑡
𝐹𝑟 = ......( 2.20 )
tan 𝜃
Dimana
Fr : gaya radial ( kgf)
2.8.1.3 Pemilihan Bahan Roda Gigi
Untuk mengetahui jenis material minimum yang digunakan

untuk pinion dan gear dapat diperoleh dari rumus berikut :
𝐹𝑡
b= ......( 2.21 )
𝐹´𝐻
𝐹𝑡
𝐹´𝐻 = ......( 2.22 )
𝑏
Dimana :
b = lebar roda gigi (mm)
Ft = Gaya tangensial (kgf)

21
F´H = tegangan kontak pada permukaan yang diijinkan

(kg/mm2)
2.𝑍2
F´H= kH.d1. …...( 2.23 )
𝑍1 +𝑍2
F´H (𝑍1 + 𝑍2 )
kH = …...( 2.24 )
d1.2.𝑍2
Dimana :
kH = faktor tegangan kontak pada bahan roda gigi (kg/mm 2)
2.9 Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang penting dari setiap
mesin. Tergantung dari beban yang diterima, maka pada poros
dapat terjdi beban bending murni, atau gabungan antara beban
bending dan torsi.
Dalam permasalahan ini poros berfungsi sebagai
penyambung, maka dalam penyambungannya akan menggunakan
pasak, sehingga pembuatan pasak, pembuatan lubang pasak pada
poros harus dipertimbangkan.
Pada perhitungan poros, yang dihitung adalah diameter
poros, sehingga perlu diketahui tegangan yang diterima atau yang
ditimbulkan oleh mekanisme yang terpasang pada poros, seperti
tmomen bending, torsi, atau kombinasi momen bending dan torsi.
2.9.1 Hal-hal Penting dalam Perencanaan Poros

Untuk merencanakan sebuah poros, hal-hal berikut ini
perlu diperhatikan :
(1) Kekuatan poros
Suatu poros dapat mengalami beban puntir atau lentur atau
gabungan antara puntir dan lentur. Juga ada poros yang
mendapat `beban tarik atau tekan seperti poros baling-baling kapal
atau turbin, dll. Sebuah poros harus direncanakan dengan baik
22
hingga cukup kuat untuk menahan beban-beban yang terjadi.

(2)Kekakuan poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup
besar, tetapi jika lenturan puntirannya terlalu besar akan
mengakibatkan getaran dan suara (contoh pada turbin dan kotak
roda gigi). Karena itu,kekuatan poros terhadap puntir juga
diperhatikan dan disesuaikan dengan macam beban mesin yang
akan ditopang poros tersebut.
(3) Putaran kritis.
Putaran kritis yaitu ketika putaran mesin dinaikkan dan
terjadi getaran yang cukup besar. Oleh sebab itu poros harus
direncanakan sedemikian rupa sehingga putaran poros lebih
rendah dari putaran kritis.
(4) Korosi
Bahan–bahan yang dipilih yakni yang bersifat tidak korosif
karena ini akan menyebabkan kekuatan pada poros melemah
karena korosi/karat dan memperpendek umur komponen.
2.9.2 Poros dengan beban bending dan torsi

Poros mendapat beban torsi dan bending karena meneruskan
daya melalui sabuk, roda gigi ataupun rantai sehingga pada
permukaan poros akan terjadi tegangan geser dan tegangan karena
bending.
Beban yang bekerja pada poros pada umumnya adalah beban
berulang. Jika poros tersebut mempunyai roda gigi, maka akan
terjadi kejutan pada saat awal berputar.
Dengan mengingat macam beban, sifat beban, dan lain-lain,
ASME menganjurkan suatu rumus yang sederhana untuk
menghitung diameter poros dimana sudah dimasukkan pengaruh
kelelahan karena beban berulang. Faktor koreksi yang digunakan
adalah Kt untuk momen torsi yang besarnya 1-1,5 jika terjadi
sedikit kejutan, Km untuk momen bending yang besarnya 1,5-2
jika terjadi tumbukan ringan.
23
Rumus yang digunakan untuk megetahui bahan poros adalah

:
d ......( 2.25 )
1 ⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 +𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 = ......( 2.26 )
𝑑3 𝜋
dimana :
d = diameter poros (mm)
M = momen bending (kg.mm)
T = momen torsi (kg.mm)
n = safety factor
2.10 Pasak
Seperti halnya baut dan sekrup, pasak digunakan untuk
membuat sambungan yang dapat dilepas yang berfungsi untuk
menjaga hubungan putaran relatif antara poros dengan elemen
mesin yang lain seperti : Roda gigi, Pulley, Sprocket,
Impeller dan lain sebagainya.
Distribusi tegangan secara aktual pada sambungan pasak
tidak dapat diketahui secara lengkap, maka dalam perhitungan
tegangan disarankan menggunakan faktor keamanan sebagai
berikut :
a.Untuk torsi yang tetap dan konstan fk = 1,5
b.Untuk beban kejut yang kecil ( rendah ) fk = 2,5
c.Untuk beban kejut yang besar terutama bolak – balik fk =
4,5
Pada pasak yang rata, sisi sampingnya harus pas dengan
24
alur pasak agar pasak tidak goyah dan rusak. Ukuran dan standard
yang digunakan terdapat dalam spesifikasi. Untuk pasak,
umumnya dipilih bahan yang mempunyai kekuatan tarik lebih
dari 60 kg/ mm, lebih kuat daripada porosnya. Kadang dipilih
bahan yang lemah untuk pasak, sehingga pasak terlebih dahulu
rusak daripada porosnya. Ini disebabkan harga pasak yang
murah serta mudah menggantinya.
2.10.1 Klasifikasi pasak
Menurut bentuk dasarnya pasak dapat dibedakan menjadi:
1. Pasak datar ( Square key ).
2. Pasak Tirus ( Tapered key ).
3. Pasak setengah silinder ( Wood ruff key ).
Menurut arah gaya yang terjadi pasak digolongkan menjadi :
1.Pasak memanjang
Pasak yang menerima gaya sepanjang penampang pasak
secara merata. Pasak ini digolongkan menjadi pasak baji, pasak
kepala, pasak benam dan pasak tembereng.
2.Pasak melintang (pen)
Pasak yang menerima gaya melintang pada penampang pen.
Pen ini dibagi dua yaitu pen berbentuk pipih dan pen berbentuk
silindris.
Pada perencanaan mesin bending profil hanger ini dipakai
tipe pasak datar segi empat karena dapat meneruskan momen
yang besar. Pasak ini mempunyai dimensilebar (W) dan panjang
(L).
Perlu diperhatikan bahwa lebar pasak sebaiknya antara 25 -
35% dari diameter poros, dan panjang pasak jangan terlalu
panjang dibandingkan dengan diameter poros (antara 0,75
sampai 1,5D). Karena lebar dan tinggi pasak sudah
distandardkan.
25
Gambar 2.8 Macam-macam pasak
Gambar 2.9 Gaya yang terjadi pada pasak

Keterangan :
h = Tinggi pasak (mm)
b = Lebar pasak (mm)
L = Panjang pasak (mm)
Fs = Gaya geser (kgf/mm2)
Fc = Gaya Kompresi (kgf/mm2)
2.10.2 Tinjauan terhadap geser
Besarnya gaya (F) yang terjadi pada pasak adalah :
T= F (D / 2) .....(2.27)
Dimana :
F = Gaya pada pasak (kgf)
Dp = Diameter poros (mm)
T = Torsi yang ditransmisikan (kgf.mm)
Pada pasak gaya F akan menimbulkan tegangan geser :
F 2T1
s   .....(2.28)
A W  L  Dp
Dimana :
s = Tegangan geser ( kg/mm2 )
W = Lebar pasak ( mm )
L = Panjang pasak ( mm )
Dp = Diameter poros ( mm )
T’ = Torsi ( kg.mm )
26
Panjang pasak pada tegangan geser :

2.T1 S syp
 .....(2.29)
W .L.D p fk
2.T1. f k
→ L .....(2.30)
W .D p .S syp
Dimana :
W = Sisi pasak ( mm )
T1 = Torsi ( kg.mm )
fk = Faktor keamanan
2.10.3 Tinjauan terhadap kompresi

Pada pasak akan menimbulkan tegangan kompresi :
F 2T1 4T1
c   
Ac D p  0,5W  L D p W  L .....(2.31)
Dimana :
 c = Tegangan kompresi ( kg/mm2 )
W = Lebar pasak ( mm )
L = Panjang pasak ( mm )
Panjang pasak pada tegangan kompresi :
4.T1 S syp
 .....(2.32)
W .L.D p fk
27
4.T poros . f k
→ L .....(2.33)
W .D p .S syp
Dimana :
W = Sisi pasak ( mm )
fk = Faktor keamanan
2.11 Bearing (Bantalan)

Bearing merupakan elemen mesin yang menumpu poros
berbeban, sehingga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat
berlangsung secara halus, aman dan panjang umur. Seperti pada
gambar 2.10. Bearing harus cukup kokoh agar poros serta
elemen-elemen mesin dapat bekerja dengan baik. Jika bearing
tidak berfungsi dengan baik, maka kemampuan seluruh sistem
akan menurun atau tidak bekerja dengan semestinya. Jadi, bearing
dalam pemesinan dapat disamakan peranannya dengan pondasi
pada gedung.
Gambar 2.10 Single Row Ball Bearing

28
2.11.1 Klasifikasi Bearing

Bearing dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Atas dasar gerakan bearing terhadap poros

a. Bearing luncur
Pada bearing ini terjadi gesekan luncur antara
poros dan bearing karena permukaan poros ditumpu
oleh permukaan bearing dengan perantaraan lapisan
pelumas.
b. Bearing gelinding
Pada bearing ini terjadi gesekan gelinding antara
bagian-bagian yang berputar dengan yang diam
melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol
atau jarum, dan rol bulat.
2. Atas dasar arah beban terhadap poros
a. Bearing radial
Arah beban yang ditumpu bearing ini adalah
tegak lurus dengan sumbu poros.
b. Bearing axial
Arah beban bearing ini sejajar dengan sumbu
poros.
c. Bearing radial-axial
Bearing ini dapat menumpu beban yang arahnya
sejajar dan tegak lurus sumbu poros.
Oleh karena pembebanan bearing yang tidak ringan maka

bahan bearing harus tahan karat, kuat, mempunyai koefisien
gesek rendah dan mampu bekerja pada temperatur tinggi. Proses
pemilihan bearing dipengaruhi oleh pemakaian, lokasi dan
macam.
Dalam pemilihan bantalan perlu mempertimbangkan gaya

atau beban yang bekerja pada bearing dimana kekuatan bahan
bearing harus lebih besar daripada beban yang mengenai bearing
tersebut. Beban yang diterima oleh bearing biasanya adalah
29
beban aksial dan radial yang konstan yang bekerja pada bearing
dengan ring dalam yang berputar dan ring luar tetap (diam).
2.11.2 Perencanaan Bearing

Dalam perencanaan ini akan digunakan jenis bearing
gelinding (rolling bearing) karena bearing ini mampu menerima
beban aksial maupun radial relatif besar. Bearing gelinding
umumnya lebih cocok untuk beban kecil daripada bearing luncur.
Tergantung dari pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pada
bearing ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada
elemen gelinding tersebut. Karena konstruksinya yang sukar dan
ketelitiannya yang tinggi, maka bearing gelinding hanya dibuat di
pabrik-pabrik tertentu.
Keunggulan bearing ini adalah gaya geseknya yang sangat

rendah, pelumasnya sangat sederhana, cukup dengan gemuk
(steand pead), bahkan pada jenis yang memakai sil sendiri tidak
perlu memakai pelumas lagi. Pada waktu memilih bearing ciri
masing-masing harus dipertimbangkan sesuai dengan
pemakaiannya, lokasi dan macam beban yang dialami.
Gambar 2.11 Tipe Bearing Gelinding

30
2.11.3 Menghitung Gaya Radial Pada Bantalan

Gaya radial bantalan dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
F= Fh 2  Fv 2 .....(2.35)
Dimana :
Fr = beban radial dalam (kgf)
Fh = gaya sumbu horizontal (kgf)
FV = gaya sumbu vertical(kgf)
2.11.4 Beban Ekivalen pada Bearing

Sesuai dengan definisi dari AFBMA (Anti Friction Bearing
Manufactures Assosiation) yang dimaksud dengan beban
ekivalen adalah beban radial yang konstan yang bekerja pada
bearing dengan ring dalam yang berputar, yang akan memberikan
umur yang sama, seperti bila bearing bekerja dengan kondisi
nyata untuk beban dan putaran yang sama.
Dalam kenyataannya bearing biasanya menerima beban
kombinasi antara beban radial dan beban aksial, serta pada suatu
kondisi ring dalam yang tetap sedangkan ring luar yang berputar.
Sehingga persamaan beban ekivalen (P) setelah adanya koreksi
tersebut, menjadi :
P = V. X. Fr + Y. Fa …..(2.36)
Dimana :
P = Beban ekivalen ; lbf
Fr = Beban radial ; lbf
31
Fa = Beban aksial ; lbf

V = Faktor putaran (konstan) bernilai :
= 1,0 untuk ring dalam berputar
= 1,2 untuk ring luar yang berputar
X = Konstanta radial (dari tabel, dapat dilihat
pada lampiran)
Y = Konstanta aksial (dari tabel, dapat dilihat
pada lampiran)
Bila faktor beban kejut dimasukkan maka rumus diatas
menjadi:
P = Fs (V. X. Fr + Y. Fa) ……(2.37)
Dimana : Fs = Konstanta kondisi beban, dapat dilihat
pada Tabel 2.4
Tabel 2.1 Ball bearing service factors, Fs
Multiply calculated load by

following
No Type of service
Factors
Ball Bearing Roller Bearing
1 Uniform and steady load 1,0 1,0
2 Light shock load 1,5 1,0
3 Moderate shock load 2,0 1,3

32
4 Heavy shock load 2,5 1,7
5 Extreme and indefinite shock 3,0 2,0

load
2.11.5 Prediksi Umur Bearing

Dalam memilih bearing gelinding, umur bearing sangat perlu
diperhatikan. Ada beberapa definisi mengenai umur bearing,
yaitu :
1. Umur (Life)
Didefinisikan sebagai jumlah perputaran yang dapat
dicapai dari bearing sebelum mengalami kerusakan
atau kegagalan yang pertama pada masing-masing
elemennya seperti roll atau bola atau ring.
2. Umur berdasarkan kepercayaan (Rating Life)
Didefinisikan sebagai umur yang dicapai berdasarkan
kepercayaan (reliability) 90% berarti dianggap 10%
kegagalan dari jumlah perputaran. Umur ini
disimbolkan denga L10 dalam jumlah perputaran atau
L10h dengan satuan jam dengan anggapan putarannya
konstan.
3. Basis kemampuan menerima beban (Basic Load
Rating)
Disebut juga dengan basic load rating (beban
dinamik) diartikan sebagai beban yang mampu
diterima dalam keadaan dinamis berputar dengan
jumlah putaran konstan 106 putaran dengan ring luar
tetap dan ring dalam yang berputar.
4. Kemampuan menerima beban statis (Basic Static
Load Rating)
Didefinisikan sebagai jumlah beban radial yang
mempunyai hubungan dengan defleksi total yang
terjadi secara permanen pada elemen-elemen
33
bearingnya, yang diberikan tekanan, disimbolkan

dengan C0.
Umur bearing dapat dihitung dengan persamaan di bawah

ini:
.….(2.38)
Dimana :
L10h = Umur bearing (jam kerja)
P = Beban ekivalen (kgf)
C = Beban dinamis (kgf)
B = Konstanta tergantung tipe bearing
= 3,0 untuk bearing bola
= 10/3 untuk bearing roll
n = Jumlah putaran (rpm)

2.12 Kopling
Kopling adalah alat yang digunakan untuk menghubungkan
dua poros pada kedua ujungnya dengan tujuan untuk
mentransmisikan daya mekanis. Kopling biasanya tidak
mengizinkan pemisahan antara dua poros ketika beroperasi,
namun saat ini ada kopling yang memiliki torsi yang
dibatasi sehingga dapat slip atau terputus ketika batas torsi
dilewati.
Tujuan utama dari kopling adalah menyatukan dua bagian
yang dapat berputar. Dengan pemilihan, pemasangan, dan
perawatan yang teliti, performa kopling bisa maksimal,
34
kehilangan daya bisa minimum, dan biaya perawatan bisa

diperkecil.
Kopling digunakan dalam permesinan untuk berbagai tujuan:
 Untuk menghubungkan dua unit poros yang dibuat secara
terpisah, seperti poros motor dengan roda atau poros
generator dengan mesin. Kopling mampu memisahkan
dan menyambung dua poros untuk kebutuhan perbaikan
dan penggantian komponen.
 Untuk mendapatkan fleksibilitas mekanis, terutama pada
dua poros yang tidak berada pada satu aksis.
 Untuk mengurangi beban kejut ( shock load ) dari satu
poros ke poros yang lain.
 Untuk menghindari beban kerja berlebih.
 Untuk mengurangi karakteristik getaran dari dua poros
yang berputar.
2.12.1 Kopling tetap

Kopling tetap adalah suatu elemen mesin yang berfungsi
sebagai penerus putaran dan daya dari poros penggerak ke poros
yang digerakkan secara pasti (tanpa terjadi slip), dimana sumbu
kedua poros tersebut terletak pada satu garis lurus atau berbeda
sedikit sumbunya. Macam- macam Kopling Tetap, yaitu
• Kopling kaku : kedua sumbu poros harus segaris lurus
• Kopling luwes (flexible) : mengizinkan sedikit
ketidaklurusan sumbu poros
• Kopling Universal : digunakan bila kedua poros akan
membentuk sudut yang cukup besar
Hal-hal Penting dalam Perencanaan Kopling Tetap:
1. Pemasangan yang mudah dan cepat
2. Ringkas dan ringan
3. Aman pada putaran tinggi
35
4. Tidak ada atau sesedikit mungkin bagian yang menjorok

(menonjol)
5. Dapat mencegah pembebanan lebih
6. Terdapat sedikit kemungkinan gerakan aksial pada poros
sekiranya terjadi pemuaian karena panas, dll.
Sumber: (Ref. 11)
Pada Mesin bending profil melingkar dan v pada sisi hanger

digunakan kopling tetap jenis gear coupling dimana torsi
ditransmisikan gigi - gigi pada hub yang masing - masing hub
menghubungkan setengah bagian sleeve yang terbuat dari bahan
nylon.
Gambar 2.12 Gear coupling

Untuk mengetahui jenis bahan yang digunakan untuk sleeve

gear coupling dapat diketahui melalui rumus pendekatan dengan
rumus untuk mencari bahan pasak bintang sebagai berikut :
2𝑇 𝜎 𝑠𝑦𝑝
≤ .….(2.39)
𝑍 𝑊 𝐿 (𝐷+𝑑) 𝑠𝑓
Dimana:
Z = jumlah gigi pada gear coupling
36
W = lebar penampang pasak (mm)

L = Panjang pasak (mm)
D = Outside diameter (mm)
d = Inside diameter (mm)
2.13 Perencanaan Reducer (Gearbox)
Gearbox berfungsi untuk mereduksi putaran dalam rangka

memperbesar torsi sesuai kebutuhan proses pembentukan profil.
Tipe gearbox dipilih berdasarkan kondisi posisi poros output,
karena posisi poros transmisi penggerak pinion vertikal, maka
tipe gearbox dipilih vertikal (WPO).Pada gearbox tipe vertikal
konstruksi roda gigi yang digunakan umumnya jenis roda gigi
miring (helical gear).
Gambar 2.13 Paralel shaft reducer

Untuk mengetahui putaran pada poros input dan output

reducer, digunakan rumus :
n1
= 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥 .….(2.40)
n2
Dimana:
n1 = putaran pada poros input reducer
n2 = putaran pada poros output reducer
37
Setelah didapatkan putaran pada poros input gearbox

dibutuhkan torsi guna perencanaan transmisi berikutnya, dimana
torsi pada gearbox dapat diperoleh dari rumus :
𝑃𝑜𝑔
Tog 974000 𝑥 𝑛
𝑜𝑔
= 𝑃𝑖𝑔 .….(2.41)
𝑇𝑖𝑔 974000 𝑥𝑛
𝑖𝑔
Tog 𝑛𝑔
= .….(2.42)
𝑇𝑖𝑔 𝑛𝑝
Dimana :
Tog = Torsi output Pinion
Tig= Torsi input gearbox
nog = putaran output gearbox
nig= putaran input gearbox
2.14 Perencanaan Belt dan Pulley

Belt termasuk alat pemindah daya yang cukup sederhana
dibandingkan rantai dan roda gigi. Belt terpasang pada dua buah
puli atau lebih, puli pertama sebagai penggerak sedangkan puli
kedua sebagai puli yang digerakkan. Sedangkan belt yang
digunakan adalah jenis V-belt dengan penampang
melintangberbentuk trapesium.
Jenis V-belt terbuat dari karet dan mempunyai penampang
trapesium. Tenunan atau semacamnya dipergunakan sebagai inti
sabuk untuk membawa tarikan yang besar. V-belt dibelitkan
dikeliling alur pulley yang berbentuk V-belt pula.
38
Gambar 2.14 Konstruksi belt dan pulley

2.14.1 Daya dan Torsi Perencanaan

Untuk keperluan memilih tipe belt, maka terlebih dahulu
dilakukan perhitungan untuk mendapatkan daya yang
ditransmisikan pada belt, hubungan antara daya dan torsi dapat
digunakan persamaan:
𝑃
𝑇 = 9,74 x 105 ……(2.43)
𝑛
Dimana :
T = Torsi ; kgf.mm
Pd = Daya perencanaan ; kW
n = Putaran pulley ;rpm
2.14.2 Menghitung Diameter Pulley yang Digerakkan

Dengan mengetahui putaran pada motor, putaran pulley pada
gearbox, dan perencanaan diameter pulley penggerak maka dapat
ditentukan diameter pulley yang digerakkan dapat diketahui
dengan persamaan berikut:
𝑛1 𝑑2
=i= .....(2.44)
𝑛2 𝑑1
Dimana :
i = Perbandingan reduksi
n1 = Putaran pulleypenggerak (rpm)
n2 = Putaran pulley yang digerakkan (rpm)
d2 = Diameter pulley yang digerakkan (mm)
39
d1 = Diameter pulley penggerak (mm)

2.14.3 Pemilihan Type Belt

Untuk pemilihan penggunaan belt dipilih sesuai dengan
besarnya daya yang akan digunakan oleh suatu mesin, selain
memperhitungkan besarnya daya mesin pemilihan belt juga
berdasarkan putaran dari pulley.
2.14.4 Kecepatan Keliling Belt

Kecepatan keliling belt adalah kemampuan belt untuk
berotasi. Adapun gaya keliling pada belt dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
𝜋.𝑑𝑝.𝑛
vb= .....(2.45)
60.1000
Dimana :
vb = kecepatan keliling pulley (m/s)
Gambar 2.15 Kecepatan Keliling Pulley
2.14.5 Gaya Keliling Belt
F = 𝛽 . Frated .....(2.46)
40
Dimana :
β = Faktor beban lebih (1,5-2 )
102 𝑥 𝑃3
Frated = Gaya rata-rata pada belt (kgf)
𝑣
2.14.6 Panjang Belt

Jarak kedua sumbu poros dan panjang belt saling
berhubungan, memiliki persamaan:
𝜋 1
L = 2C + (D1 + D2) + (D2-D1)2 .....(2.47)
2 4𝐶
Dimana :
L = panjang belt (mm)
C = jarak sumbu poros pulley perencanaan (mm)
Untuk mengetahui jarak antar kedua sumbu poros yang
sebenarnya dapat diperoleh dari rumus berikut :
𝑏+√𝑏2 −8(𝐷2 −𝐷1 )2
C= .....(2.48)
8
Dimana, b = 2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 )
2.14.7 Sudut Kontak pada Pulley

Besarnya sudut kontak antara pulley dan belt dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :
41
Gambar 2.16 Sudut kontak antara pulley dan belt
60 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
𝜃 = 1800– .....(2.49)
𝑐
Dimana :
θ = Sudut kontak (0)
Dp = Diameter pulley pada poros (mm)
dp = Diameter pulley pada motor (mm)
c = Jarak sumbu poros pulley perencanaan (mm)
2.14.8 Gaya Efektif pada Belt

Belt memiliki dua gaya pada saat berputar, yaitu gaya disisi
tarik (F1) dan gaya disisi kendur (F2). Maka besarnya gaya
efektif (Fe) untuk menggerakan pulley adalah :
Fe = F1 – F2 .....(2.50)
𝐹1
= 𝑒 𝑓.𝜃 .....(2.51)
𝐹2
𝑒 𝑓.𝜃 −1
Fe = F1 – F2 = F1 .....(2.52)
𝑒 𝑓.𝜃
Dimana :
F1 = Gaya pada belt yang kencang (kgf)
F2 = Gaya pada belt yang kendur (kgf)
42
Tarikan pada belt juga dipengaruhi oleh tegangan dan

tekanan persatuan luas (unit pressure) belt pada pulenya. Efek ini
dapat dirumuskan :
Fe Fe
d   .....(2.53)
A b.h
Dalam perencanaan belt, secara praktis biasanya terlebih
dahulu ditentukan dulu tipe dari belt, sehingga didapatkan harga a
dan w dari tabel, kemudian menhitung harga σ do dan σd , sehingga
dapat dicari jumlah belt (Z)
Fe
Z .....(2.54)
 d .A
dimana ; A = Luas penampang.
2.14.9 Tegangan Maksimum pada Belt

Tegangan maksimum pada belt dapat diketahui dengan
menggunakan rumus :
𝐹 𝛾.𝑣 2 ℎ
𝜎 max= 𝜎 0 + + + Eb .....(2.55)
2.𝐴 10 .𝑔 𝐷𝑚𝑖𝑛
Dimana :
σmax = Tegangan yang tiimbul pada belt (kgf/cm2)
𝜎 0 = Tegangan awal pada belt (kgf/cm2)
𝛾 = Berat jenis (kgf/dm3)
Eb = Modulus elastisitas bahan belt (kgf/cm3)
h = Tebal belt (cm)
Dmin = Diameter pulley terkecil (cm)
43
2.14.10 Umur Belt

Umur belt dapat diketahui menggunakan rumus:
𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 𝜎𝑓𝑎𝑡 m
H= [ ] ......(2.56)
3600 .𝑢 .𝑋 𝜎𝑚𝑎𝑥
Dimana :
H = Umur belt (jam)
Nbase = Basis dari tegangan kelelahan yaitu10 7cycle
U = Jumlah putaran belt per second (s-1)
Z = Jumlah pulley
σfat = Fatique limit (90 kgf/cm2 untuk V-Belt)
σmax = Tegangan yang timbul karena V-Belt (kgf/cm2)
m = Konstanta V-Belt = 8
2.15 Motor listrik 3 Phasa

Pada mesin bending ini menggunakan tenaga penggerak motor
AC (Alternative Current) atau motor arus bolak-balik. Motor
induksi tiga fasa merupakan motor elektrik yang paling banyak
digunakan dalam dunia industri. Salah satu kelemahan motor
induksi yaitu memiliki beberapa karakteristik parameter yang
tidak linier, terutama resistansi rotor yang memiliki nilai yang
bervariasi untuk kondisi operasi yang berbeda, sehingga tidak
dapat mempertahankan kecepatannya secara konstan bila terjadi
perubahan beban. Oleh karena itu untuk mendapatkan kecepatan
yang konstan dan peformansi sistem yang lebih baik terhadap
perubahan beban dibutuhkan suatu pengontrol.
Motor induksi 3 fasa adalah alat penggerak yang paling
banyak digunakan dalam dunia industri. Hal ini dikarenakan
motor induksi mempunyai konstruksi yang sederhana, kokoh,
44
harganya relatif murah, serta perawatannya yang mudah, sehingga

motor induksi mulai menggeser penggunaan motor DC pada
industri. Motor induksi memiliki beberapa parameter yang
bersifat non-linier, terutama resistansi rotor, yang memiliki nilai
bervariasi untuk kondisi operasi yang berbeda. Hal ini yang
menyebabkan pengaturan pada motor induksi lebih rumit
dibandingkan dengan motor DC.
Gambar 2.17 Struktur Motor listrik 3 phase

Salah satu kelemahan dari motor induksi adalah tidak

mampu mempertahankan kecepatannya dengan konstan bila
terjadi perubahan beban. Apabila terjadi perubahan beban maka
kecepatan motor induksi akan menurun. Untuk mendapatkan
kecepatan konstan serta memperbaiki kinerja motor induksi
terhadap perubahan beban, maka dibutuhkan suatu pengontrol.
Penggunaan motor induksi tiga fasa di beberapa industri
membutuhkan performansi yang tinggi dari motor induksi untuk
dapat mempertahankan kecepatannya walaupun terjadi perubahan
beban. Salah satu contoh aplikasi motor induksi yaitu pada
industri kertas. Pada industri kertas ini untuk menghasilkan
produk dengan kualitas yang baik, dimana ketebalan kertas yang
dihasilkan dapat merata membutuhkan ketelitian dan kecepatan
yang konstan dari motor penggeraknya, sedangkan pada motor
45
induksi yang digunakan dapat terjadi perubahan beban yang

besar.
Pemilihan motor listrik AC berdasarkan kebutuhan daya
yang ditransmisikan dapat diketahui melalui rumus :
𝑃
Pmotor = .....(2.57)
η
Dimana
Pmotor : Daya motor listrik AC (kw)
P: Daya yang ditransmisikan (kw)
η: Efisiensi transmisi total

BAB III
METODOLOGI
Pada bab ini akan dibahas secara detail mengenai

perencanaan secara keseluruan proses pembuatan dan
penyelesaian Rancang bangun mesin bending profil melingkar
dan v pada sisi kawat hanger ini digambarkan dalam diagram alir
atau flow chart di bawah ini.
3.1 Diagram alir (flow chart)

Alur proses pembuatan mesin bending profil melingkar dan
v pada sisi kawat hanger.
Gambar 3.1 Flow chart metodologi perencanaan
tidak
ya
Evaluasi
Hasil
tidak
ya
46
47
Gambar 3.1 Diagram alir perencanaan rancang bangun mesin

3. 2 Penjelasan diagram alir proses pembuatan alat
Dalam perencanaan membuat Mesin bending profil

melingkar dan v pada sisi kawat hanger ini menggunakan metode
penelitian, meliputi :
1. Studi literatur
Pada tahap ini merupakan proses pencarian data dan
referensi bahan pustaka yang berkaitan dengan segala
permasalahan mengenai perencanaan mesin momen bending
yang digunakan sebagai acuan pada proses perancangan sekaligus
memperkuat ide yang sudah ada. Literatur yang digunakan berupa
buku ilmiah, jurnal, dan beberapa artikel dari internet. Tahap ini
telah dilaksanakan dengan pencapaian didapatkan konsep desain,
cara kerja, dan perancangan mesin bending profil melingkar dan v
pada sisi kawat hanger.
2. Observasi lapangan
Sebelum merencanakan alat bending, dilakukan pengamatan
secara langsung berupa peninjauan pada UKM Panji Surya
Sampurna pada tanggal 19 Maret 2016. Dari hasil pengamatan
didapatkan data proses bending pembentukan profil dan peralatan
yang digunakan. Terdapat tujuh proses selama pembentukan
profil secara manual dimana keseluruhan proses masih
menggunakan alat manual dengan rata-rata kapitas produksi satu
batang tiap proses. Diantara tujuh proses tersebut terdapat tiga
proses yang menyebabkan produktivitas UKM ini rendah karena
memakan waktu lama dan memerlukan tenaga yang cukup besar
dari kerja operator. Perlu adanya sebuah alat bantu proses
bending guna meminimalisir tahapan proses bending
pembentukan profil hanger.
48
3. Perencanaan dan Perhitungan

Pada proses perencanaan didapatkan suatu metode bending
yang sesuai untuk material kawat yaitu metode momen bending.
Selanjutnya dilakukan perancangan alat secara cermat dan teliti,
perhitungan komponen elemen mesin yang dibutuhkan dan
penentuan kapasitas material yang mampu dikerjakan oleh mesin
yang akan dipakai.
4. Pemilihan Komponen
Pada tahapan ini ditentukan komponen mekanik mesin
yang yang sesuai dengan kebutuhan seperti yang telah
direncanakan berdasarkan perhitungan sebelumnya. Komponen
mekanik utama dari Mesin Bending profil melingkar dan v pada
sisi kawat hanger diantaranya adalah Motor listrik AC, belt-
pulley, gearbox, kopling selongsong, roda gigi, poros, punch and
dies.
5. Pembuatan Mesin
Pada tahapan ini dilakukan proses pemesinan pada
rancang bangun alat yang diperoleh dari perencanaan dan
perhitungan mesin. Dan dari hasil perhitungan dan perencanaan
dapat diketahui spesifikasi dari bahan maupun dimensi dari
komponen yang akan diperlukan untuk pembuatan alat. Dari
komponen yang diperoleh kemudian dilakukan perakitan untuk
membuat alat yang sesuai dengan desain yang telah dibuat.
6. Pengujian
Setelah rancang bangun alat selesai, dilakukan pengujian
mesin tersebut dan dicatat hasil pengujiannya, apakah mesin
tersebut berjalan baik atau tidak.
7. Kesimpulan
Tahap ini dilakukan dengan memberikan hasil saat mesin
sudah berjalan dengan baik untuk selanjutnya dilakukan penulisan
suatu laporan.
49
3. 3 Komponen Utama pada Mesin Bending Profil Melingkar

dan V Pada Sisi Kawat Hanger
1. Motor listrik
Motor listrik yang digunakan sebagai penggerak utama
pada mesin ini adalah motor AC 3 phase dengan putaran
1400 rpm 220/380 V.
Gambar 3.2 Motor lisrtik AC

2. Pulley
Pulley berfungsi sebagai pemindah daya putaran yang
dihasilkan motor listrik, melalui sabuk yang
menghubungkan dengan pulley pasangannya yang
terpasang pada poros input gearbox. Jenis pulley yang
digunakan adalah pulley beralur. Perbandingan transmisi
rencana pulley 1 : 1.
Gambar 3.3 Pulley

3. Sabuk
Sabuk yang digunakan adalah sabuk dengan penampang
trapesium (sabuk V). Pemilihan sabuk berdasarkan pada
jenis pulley yang digunakan yaitu pulley beralur.
50
4. Gearbox
Gearbox berfungsi sebagai pereduksi putaran dan daya
dari motor listrik. Gearbox yang digunakan adalah tipe
WPO vertikal dengan worm gear, ukuran gear box 80
dengan perbandingan ratio 1/50.
Gambar 3.4 Gearbox

5. Kopling tetap
Kopling tetap berfungsi sebagai penerus putaran dan daya
dari poros output gearbox ke poros roda gigi penggerak.
Kopling tetap yang digunakan adalah jenis kopling
selongsong (sleeve atau muff coupling).
Gambar 3.5 Kopling

51
6. Poros transmisi pinion penggerak

Poros yang berfungsi untuk meneruskan putaran dan daya
yang dihasilkan oleh poros output gearbox. Putaran dan
daya poros akan ditransmisikan pada roda gigi
penggerak.
7. Poros transmisi roda gigi penggerak punch

Poros yang berfungsi untuk meneruskan putaran dan daya
yang dihasilkan oleh pinion penggerak. Putaran dan daya
poros akan ditransmisikan pada punch.
8. Roda gigi
Terdapat dua pasang pinion dan roda gigi. Sepasang
pinion dan roda gigi berfungsi untuk meneruskan putaran
dan daya yang dihasilkan poros transmisi pinion
penggerak. Sepasang pinion dan roda gigi yang lain
berfungsi untuk membalik arah putaran sehingga
mekanisme dapat berjalan dalam arah yang berlawanan
secara bersamaan.
Gambar 3.6 Pinion dan Roda Gigi
9. Punch and Dies

Punch merupakan komponen yang berfungsi sebagai
aktuator untuk menggerakkan kawat menuju dies.
Sementara dies adalah sebuah pola cetakan yang akan
membentuk profil pada kawat sesuai bentuk yang
direncanakan.
52
Gambar 3.7 Punch and Dies
10. Pin Stopper

Pin stopper merupakan sebuah fixture untuk
memposisikan kawat agar bentuk dan dimensi akhir
kawat setelah proses tepat dan presisi.
Gambar 3.8 Pin Stopper
11. Tombol “ON”

Tombol yang berfungsi sebagai “gate” penghubung
komponen sistem kontrol dengan komponen mekanik.
Jika tombol “ON” ditekan arus listrik akan terhubung
pada komponen mekanik mesin sehingga mekanisme
mesin akan bekerja.
53
Gambar 3.9 Push Button ON
12. Tombol Emergency

Tombol emergency merupakan komponen pengaman
mesin. Tombol emergency berfungsi untuk memutus
aliran listrik pada mesin. Jika tombol emergency berada
pada posisi off maka mesin berada dalam kondisi stand
by.
Gambar 3.10 Tombol Emergency
3. 4 Prinsip kerja Mesin Bending Profil Melingkar dan V

pada Sisi Hanger
54
55
Gambar 3.11 Desain Mesin Bending Profil Melingkar Dan V

Pada Sisi Kawat Hanger
Keterangan :
1. dies 9. kolping
2.holder 10. gearbox
3. stopper 11. pulley input gerabox
4. punch 12. sabuk v
5. pinion 13. pulley output motor
6. gear 14.motor AC
7. pinion pembalik 15. Tombol Emergency
8. gear pembalik
Mesin bending profil melingkar dan v pada sisi hanger

bekerja dengan metode momen bending. Saat mesin dioperasikan,
kawat hanger yang sebelumnya telah diletakkan pada landasan
diantara dies(1) dan holder(2) dengan ujung pilinan menyentuh
pin stopper(3), akan dikenai proses bending oleh punch(4).
Pergerakan punch menangkup terhadap dies disebabkan karena
pemindahan daya dan putaran pada poros transmisi penggerak
punch yang diperoleh dari roda gigi. Karena proses pembentukan
profil dilakukan pada dua sisi, terdapat dua pasang roda gigi
dimana sepasang pinion(5) dan gear(6) berfungsi untuk
meneruskan daya dan putaran, sepasang pinion(7) dan gear(8)
yang lain berfungsi untuk membalikkan arah putaran. Poros
pinion utama dihubungkan dengan poros output gearbox
menggunakan kopling gigi(9). Gearbox(10) digunakan untuk
meningkatkan torsi sesuai kebutuhan proses pembentukan profil,
dimana tipe gearbox adalah vertikal sesuai posisi poros transmisi
penggerak pinion. Pada poros input gearbox terpasang pulley(11)
yang memiliki rasio transmisi 1 : 1. Pulley pada gearbox
dihubungkan dengan sabuk v (12) untuk dapat memutar pulley
pasangannya. Pasangan pulley tersebut terpasang pada poros
output motor listrik AC(13). Terdapat dua limit switch yang
berfungsi untuk mengontrol putaran motor listrik(15). Untuk
56
proses bending pembentukan profil punch bergerak menuju dies,

dimana motor listrik berputar searah jarum jam. Ketika punch
tertangkup maksimal pada dies, indikator akan menyentuh limit
switch 2 yang memerintahkan sistem kontrol mengubah arah
putaran motor listrik berlawanan arah jarum jam. Perubahan arah
motor listrik mengakibatkan perubahan arah putaran pada
transmisi, sehingga punch akan terbuka dan kembali pada posisi
semula. Saat punch terbuka maksimal, indikator menyentuh limit
switch 1 yang memerintahkan motor listrik dalam kondisi netral,
dan siap berputar kembali searah jarum jam jika push button on
kembali diaktifkan. Sementara tombol emergency berfungsi untuk
pengaman dan kondisi stand by mesin. (Wiring diagram dapat
dilihat pada lampiran X).
Urutan operasional mesin bending:
persiapkan kawat Hubungkan kabel Tekan tombol

yang akan diprofil pada sumber listrik emergency
Tekan tombol ON
untuk Matikan tombol Letakkan kawat
mengopersikan emergency pada landasan dies
mesin
tekan tombol
proses selesai saat
proses bending emergency untuk
punch terbuka
pembentukan profil mematikan kerja
maksimal
mesin
Lepaskan benda
selesai
kerja
Gambar 3.12 Urutan operasional kerja mesin bending profil

melingkar dan v pada sisi hanger
BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai perhitungan

perencanaan alat mulai dari perhitungan elemen mesin, daya yang
dibutuhkan untuk bending, daya pada motor yang dibutuhkan
untuk proses produksi dan kapasitas yang dihasilkan.
4.1 Analisa Gaya Bending

Perhitungan gaya bending mengacu pada rumusan yang telah
dibahas pada bab sebelumnya.Berdasarkan percobaan penetuan
gaya bending pada salah satu sisi kawat menggunakan neraca
pegas dengan distribusi gaya seperti pada skema pada gambar 2.5
dan diperoleh data sebagai berikut:
Tabel 4.1 Data percobaan penentuan gaya pembentukan tiap

profil
Percobaan Nama Panjang Gaya
Profil lengan pembentukan
(r´) profil
rencana (Fp´)
1. Profil 190mm 3 kgf
melingkar
2. Profil v1 190mm 23 kgf
3. Profil v2 190mm 14 kgf
Untuk mendapatkan gaya pembentukan yang diperlukan
sesuai dengan jarak lengan setiap profil pada dies, maka
digunakan metode perbandingan lengan yang diperoleh dari
persamaan 2.1 sebagai berikut:
Fp´x r´= Fp x r
Maka,
Fp´1 x r´ = Fp1 x r1
57
58
Dimana :
Fp1= Gaya yang diperlukan untuk pembentukan profil melingkar
Fp2= Gaya yang diperlukan untuk pembentukan profil v1
Fp3= Gaya yang diperlukan untuk pembentukan profil v2
r1 = jarak dari titik pusat poros punch pada puncak profil
melingkar
r2 =jarak dari titik pusat poros punch pada titik pusat profil v1
r3 =jarak dari titik pusat poros punch pada titik pusat profil v2
3 kgf x 190 mm = Fp1 x 20 mm
3 𝑘𝑔𝑓 𝑥 190 𝑚𝑚
Fp1=
20 𝑚𝑚
Fp1= 28,5 kgf
23 kgf x 190 mm = Fp2 x 70 mm
Fp2 =
70 𝑚𝑚
Fp2 = 62,4285 kgf
14 kgf x 190 mm = Fp3 x 190 mm
Fp3 =
190 𝑚𝑚
Fp3 = 14 kgf
Maka diperoleh data sebagai berikut:

Tabel 4.2 Data gaya pembentukan real pada tiap profil
Percobaan Nama Panjang Sudut kontak Gaya
Profil lengan gaya pembentukan
(r) pembentukan tiap profil
(θ) (Fp1)
1. Profil 20 mm 40° 28,5 kgf
meling
59
kar
2. Profil 70 mm 17° 62,4285 kgf
v1
3. Profil 190 mm 17° 14 kgf
v2
4.2 Perhitungan Torsi Proses Pembentukan Profil
Terdapat tiga proses pembentukan profil maka setiap proses
memiliki torsi pembentukan yang besarnya dapat diketahui
melalui persamaan 2.2 sebagai berikut :
T = Fp x r
Skema proses bending pembentukan profil hanger
menggunakan mesin bending profil melingkar dan V pada sisi
kawat hanger dapat dilihat pada gambar 4.1, 4.2, dan 4.3.
r1
Fp1
Gambar 4.1 Free Body Diagram Pembentukan Profil Melingkar
Maka,
T1 = Fp1 x r1
= 28,5 kgf x 20 mm
= 570 kgfmm
60
Gambar 4.2 Free Body Diagram pembentukan profil v1
T2 = Fp2 x r2
= 62,4285 kgf x 70 mm
= 4370 kgfmm
Fp3
r3
Gambar 4.3 Free body diagram pembentukan profil v2
T3 = Fp3 x r3
=14 kgf x 190 mm
= 2660kgfmm
4.3 Springback rasio (K)

Untuk mengetahui besarnya rasio springback yang terjadi
pada kawat hanger, diperoleh melalui persamaan 2.3 sebagai
berikut :
61
K = rr/ r = α/αr
Diketahui
α = 17°
αr = 25°
Maka,
K = rr/ r = α/αr
= 17/25
= 0,68
4.4 Spesifikasi Material yang Digunakan

Untuk mengetahui bahanmaterial yang digunakan maka
dilakukan perhitungan untuk mencari kekuatan tarik (𝜎𝑏 ) pada
penampang kawat menggunakan data dari hasil percobaan dan
digunakanpersamaan 2.4-2.7 sebagai berikut :
𝑀𝑏
𝜎𝑏 =
𝑊𝑏
Dimana :
Mb =𝐹 𝑥 𝑒 (kgfmm)
𝐼
Wb = (mm3)
𝑦
Untuk material dengan permukaan penampang lingkaran

dengan diameter d dan radius r.
𝜋𝑑 4 𝜋𝑟 4
I= =
4 4
Maka,
𝑀𝑏
𝜎𝑏 =
𝑊𝑏
𝐹𝑒
= 𝐼
𝑤
𝑦
𝐹𝑒𝑟
=
𝐼𝑤
𝐹𝑒𝑦
= 𝜋𝑟4
𝑤
4
dimana y = r, maka
62
4𝐹𝑒𝑟
=
𝜋 𝑟4 𝑤
4𝐹𝑒
𝜎𝑏 =
𝜋 𝑟3 𝑤
Diketahui :
F= √(28,5)2 + (62,4285)2 + (14)2 + (28,5)2 + (62,4285)2
=
√(3249) + (15589,27045) + 196 + (3249) + (15589,27045)
=√(37872,5409
= 137,964375
e = 140 mm
d = 2,9 mm
𝑑
r=
2
2,9 𝑚𝑚
=
2
=1,54 mm
w = 60mm
Maka,
4𝐹𝑒
𝜎𝑏 =
𝜋 𝑟3 𝑤
4 𝑥 137,964375 𝑘𝑔𝑓 𝑥 140𝑚𝑚
=
3,14 𝑥 (1,45𝑚𝑚)3 𝑥 60𝑚𝑚
77260,12 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
=
574,36095 𝑚𝑚3
𝑘𝑔𝑓
= 134,52 ⁄
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
Dari perhitungan kekuatan tarik sebesar 134,52 ⁄
𝑚𝑚2
sesuai dengan Tabel B. 21 JIS S 3521 Kawat baja tarik keras pada
lampiran 2.
4.5 Perencanaan Roda Gigi

Pada Mesin Bending Hanger Kawatdigunakan roda gigi
sebagai pendistribusi daya dan putaran yang dihasilkan serta
mengubah arah putaran sehingga mekanisme dapat berjalan
63
dalam arah berlawanan secara bersamaan. Dalam perencanaan

roda gigi data yang diketahui antara lain :
Modul (m)= 4,5 (berdasarkan diagram pemilihan modul pada
lampiran 3)
Perbandingan jumlah gigi (i) = 1,56
Jarak antar poros pinion dan gear rencana (C´) = 142mm
Sudut kontak antar gigi (θ) = 20°
4.5.1 Perhitungan Diameter Pitch Rencana

Diameter pitch rencana gear dan pinion dapat diketahui
melalui persamaan 2.8 dan 2.9 sebagai berikut :
2 𝑥 𝐶´
d´1 =
1+𝑖
d´2 =
1+𝑖
Maka,
2 𝑥 𝐶´
d´1 =
1+𝑖
2 𝑥 142𝑚𝑚
=
1+1,56
= 110,937mm
d´2 =
1+𝑖
2 𝑥 142𝑚𝑚 𝑥 1,56
=
1+1,56
= 173,062mm
4.5.2 Perencanaan Jumlah Gigi

Jumlah gigi gear dan pinion dapat diketahui melalui
persamaan 2.10 dan 2.11 sebagai berikut :
d´1
Z1 =
𝑚
64
𝑑´2
Z2 =
𝑚
Maka,
d´1
Z1 =
𝑚
110,937𝑚𝑚
Z1 =
4,5
Z1 = 24,667
Z1 = 25
d´2
Z2 =
𝑚
173,062𝑚𝑚
Z2 =
4,5
Z2 = 38,46
Z2 = 39
4.5.3 Perhitungan Diameter Pitch yang Diperlukan

Diameter pitch yang diperlukan gear dan pinion dapat
diketahui melalui persamaan 2.12 dan 2.13 sebagai berikut :
d1 = Z1 x m
d2 = Z2 x m
Maka,
d1 = Z1 x m
= 25 x 4,5
= 112,5 mm
d2 = Z2 x m
= 39 x 4,5
= 175,5 mm
65
4.5.4 Perhitungan Diameter Luar Roda Gigi

Diameter luar dibutuhkan untuk keperluan pembelian atau
pembuatan roda gigi. Diameter luar gear dan pinion yang
diperlukan dapat diketahui melalui persamaan 2.14 dan 2.15
sebagai berikut :
dl1 = m (z1 + 2)
dl2 = m (z2 + 2)
Maka,
dl1 = m (z1 + 2)
= 4,5 (25 + 2)
= 121,5 mm
dl2 = m (z2 + 2)
= 4,5 (39 + 2)
= 184,5 mm
4.5.5 Jarak Antar Poros Gear dan Pinion yang Diperlukan

Jarak antar poros gear gear dan pinion yang diperlukan dapat
diketahui melalui persamaan 2.16
𝑑1 + 𝑑2
C=
2
112,5 𝑚𝑚+175,5 𝑚𝑚
C=
2
C= 144 mm
4.5.6 Perencanaan Putaran Roda Gigi

Putaran gear dan pinion yang diperlukan dapat diketahui
Z1 𝑛2
=
Z2 𝑛1
Maka,
Z1 𝑛2
=
Z2 𝑛1
66
25 15
=
39 𝑛1
585 = 25 n1
n1 = 23,4
n1 = 23 rpm
4.5.7 Perhitungan Torsi Gear Kanan

Gear kanan sebagai penggerak poros yang digunakan untuk
menggerakkan punch memiliki torsi yang dapat sebagai berikut :
T gear kanan = T1 + T2 + T3
= 570 + 4370 + 2660
= 7600 kgfmm
Karena kapasitas mesin mampu membentuk profil hingga 4
batang kawat, maka:
Tpembentukan = 4 x T gear kanan
= 4 x 7600 kgfmm
= 30400 kgfmm
4.5.8 Gaya Tangensial, Gaya Normal, dan Gaya Radial pada

Gear Kanan
Gaya yang bekerja pada pasangan roda gigi adalah gaya normal
(Fn). Gaya normal diuraikan menjadi 2 komponen, yaitu gaya
tangensial dan gaya radial.
Fr
Fn
200 Ft
Gambar4.4 Gaya-gaya pada gigi

67
 Gaya tangensial dapat dihitung menggunakan persamaan 2.18

sebagai berikut :
𝑇
Ft =
𝑟
Maka,
𝑇2
Ft2 =
𝑟2
Dimana :
Ft2 =Gaya tangensial pada gear kanan (kgf)
𝑑
r2 = radius gear = ( 2 )
2
175,5 𝑚𝑚
=
2
= 87,75 mm
𝑇2
Ft2 =
𝑟2
30400 𝑘𝑔𝑓.𝑚𝑚
=
87,75 𝑚𝑚
= 346,311 kgf
 Gaya normal dapat dihitung menggunakanpersamaan 2.19
sebagai berikut :
𝐹𝑡
Fn =
cos 𝜃
Maka,
𝐹𝑡2
Fn2 =
cos 𝜃
Dimana :
Fn2 = Gaya normal pada gearkanan (kgf)
𝐹𝑡2
Fn2 =
cos 𝜃
363,7𝑘𝑔𝑓
=
cos 200
346,311 𝑘𝑔𝑓
=
0,939
= 368,808 kgf
68
 Gaya radial dapat dihitung dengan menggunakanpersamaan

2.20 sebagai berikut :
Fr = Fn. sin 𝜃
Maka,
Fr2 = Fn2. sin 𝜃
Dimana :
Fr2 = Gaya radial pada gear kanan (kgf)
Fr2 = Fn2 . sin 𝜃

= 387,326kgf x sin 200
= 368,808kgf x 0,342
=126,132 kgf
4.5.9 Perhitungan Torsi Gear Kiri

Gear kanan sebagai penggerak poros yang digunakan untuk
menggerakkan punch memiliki torsi yang dapat sebagai berikut :
T gear kiri= T1 + T2
= 570 + 4370
= 4940 kgfmm
Karena kapasitas mesin mampu membentuk profil hingga 4
batang kawat, maka:
Tpembentukan = 4 x T gear kiri
= 4 x 4940 kgfmm
= 19760 kgfmm

pada Gear Kiri
69
Gaya yang bekerja pada pasangan roda gigi adalah gaya normal
(Fn). Gaya normal diuraikan menjadi 2 komponen, yaitu gaya
tangensial dan gaya radial.
 Gaya tangensial dapat dihitung menggunakan persamaan 2.18
sebagai berikut :
𝑇
Ft =
𝑟
Maka,
𝑇1
Ft1 =
𝑟1
Dimana :
Ft1 =Gaya tangensial pada gear kiri (kgf)
𝑑
r1 = radius gear = ( 2 )
2
175,5 𝑚𝑚
=
2
= 87,75 mm
𝑇1
Ft1 =
𝑟1
19760 𝑘𝑔𝑓.𝑚𝑚
=
87,75 𝑚𝑚
= 225,185 kgf
 Gaya normal dapat dihitung menggunakanpersamaan 2.19
sebagai berikut :
𝐹𝑡
Fn =
cos 𝜃
Maka,
𝐹𝑡2
Fn1 =
cos 𝜃
Dimana :
Fn2 = Gaya normal pada gear kiri (kgf)
𝐹𝑡1
Fn1 =
cos 𝜃
225,185𝑘𝑔𝑓
=
cos 200
70
225,185 𝑘𝑔𝑓
=
0,939
=239,813 kgf
 Gaya radial dapat dihitung dengan menggunakanpersamaan
Fr = Fn. sin 𝜃
Maka,
Fr1 = Fn1. sin 𝜃
Dimana :
Fr2 = Gaya radial pada gear kiri (kgf)
Fr1 = Fn1 . sin 𝜃

= 239,813 kgf x sin 200
= 239,813 kgf x 0,342
=82,016 kgf
4.5.11 Perhitungan Torsi pada Pinion

Pinion meneruskan gaya tangensial dari gear yang
dipindahkan menuju poros sepanjang radius pinion sehingga
menyebabkan pinion memiliki torsi yang besarnya adalah sebagai
berikut :
Tpinion= Ftpinion.rpinion
= 571,623 kgf . 56,75
= 32153,793 kgf mm

pada Pinion
 Gaya tangensial dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
Ftpinion = Ft1+Ft2
= 346,311 + 225,185
= 571,623 kgf
 Gaya normal dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
71
Fnpinion = Fn1 + Fn2

= 2 .387,326kgf
= 774,652 kgf
 Gaya radial dapat dihitung dengan menggunakan rumus :
Frpinion = Fr1 + Fr2
= 126,178 + 82,016
= 208,194 kgf
4.5.13 Perencanaan Material Roda Gigi

Jenis material minimum yang digunakan sebagai bahan roda
gigi dapat diketahui menggunakan persamaan 2.22 dan 2.24
sebagai berikut :
Diketahui :
Lebar pinion dan gear (b) : 35mm
Gaya tangensial (Ft) : 346, 311 kgf
Jumlah gigi pinion (Z1) : 25
Jumlah gigi pinion (Z2) : 39
Diameter pitch pinion (d1):112,5 mm
𝐹𝑡
𝐹´𝐻 =
𝑏
Maka,
𝐹𝑡
𝐹´𝐻 =
𝑏
346,311
=
35 𝑚𝑚
𝐹´𝐻 = 9,8946 kgf/mm2
Dimana :
F´H (𝑍1 + 𝑍2 )
kH =
d1.2.𝑍2
9,8946 kgf/mm2 (25+ 39)
=
112,5mm .2 .39
= 0,0832 kg/mm2
72
Dari perhitungan diatas didapatkan harga kH = 0,00832

kg/mm2 jika ditinjau dari tabel Faktor tegangan kontak pada
bahan roda gigi maka dipilih bahan pinion adalah baja dengan
angka kekerasan brinnel (HB) ≥250BHN dan bahan gear dengan
kekerasan brinnel (HB) ≥ 250 𝐵𝐻𝑁 sesuai pada tabel faktor
tegangan kontak pada bahan roda gigi pada lampiran 5.
4.6 Perencanaan Poros

Poros yang digunakan pada mesin Bending hanger
kawatberjumlah empat poros transmisi dimana terdapat dua poros
untuk penggerak pinion dan dua poros yang lain sebagai
penggerak gear.
Dalam perhitungan diambil salah satu dari poros pinion dan

gear. Perhitungan bertujuan untuk mendapatkan jenis bahan
minimum yang digunakan pada mesin dimana sebagai acuan
diameter poros transmisi gear dan pinion yang terpasang pada
mesin berdiameter 25 mm. Pada poros transmisi penggerak
gearterpasang punch, dua buah bantalan gelinding, dan gear,
sementara untuk porors transmisi penggerak pinion terpasang dua
buah bantalan gelinding dan pinion.
4.6.1 Momen Torsi Poros Transmisi

Sebelum mencari jenis bahan minimum yang digunakan
untuk poros, terlebih dahulu harus mencari berapa besarnya
momen torsi dan momen bending. Momen torsi poros transmisi
sama dengan besarnya momen torsi pada gear dan pinion,
sehingga :
Tporos gear = Tgear kanan = 30400 kgf.mm
Tporos gear = Tgear kiri = 19760 kgf.mm
Tporos pinion = Tpinion = 32153,793kgfmm

73
4.6.2 Momen Bending Poros Transmisi Gear kanan

Gaya yang bekerja untuk setiap titik pada poros dan jarak
antara titik satu dengan titik yang lain ditentukan dengan
mengacu persamaan ∑M = 0 dan ∑F = 0, maka momen bending
dan gaya yang bekerja pada poros untuk bidang horisontal dan
vertikal dapat diketahui.
z
X Y
Fpsin α
Fpcos α
Ax
Ay
Fr2 Ft2
Bx By
Tinjauan Arah Y
Fp1cos α
By
Ft2
Ay
74
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Fp1cosα + By– Ft2+ Ay = 0
28,5cos400 + By– 346,311+ Ay = 0
28,5. 0,766 + By–346,311+ Ay = 0
21,832 + By–346,311+ Ay = 0
Ay + By– 324,479= 0
Ay + By = 324,479 kgf .…(1)
+ ∑MAy = 0
Fp1 cosα(110) + By(90)– Ft2 (45)= 0
28,5cos400(110) + By(90)–346,311(45)= 0
21,832(110) + By(90)–346,311(45)= 0
2401,549+ By(90)– 15583,995= 0
90 By–13182,446= 0
13182,446
By=
90
By= 146,471 kgf .…(2)
Subtitusi pers (1) dan (2)

Ay + By = 324,479
Ay + 146,471 = 324,479
Ay=324,479–146,471
Ay= 178,008 kgf
75
Tinjauan Arah X
Fp1sin α
Bx
Fr2
 Reaksi Tumpuan Ax
+ ∑Fx = 0
Fp1 sinα + Bx – Fr2 + Ax = 0
28,5 sin400 + Bx– 126,132+ Ax = 0
28,5. 0,642 + Bx–126,132 + Ax = 0
18,319 + Bx–126,132 + Ax = 0
Ax + Bx– 107,813= 0
Ax + Bx = 107,813 kgf .…(1)
+ ∑MAx = 0
Fp1 sinα(110) + Bx(90)– Fr2 (45)= 0
28,5 sin400(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
18,319(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
2015,139+ Bx(90)–5675,94= 0
90 Bx-3660,801= 0
3660,801
Bx=
90
Bx= 40,675 kgf .…(2)

Ax + Bx = 107,813
Ax+ 40,675 = 107,813
Ax=107,813 -40,675
Ax=67,138 kgf
76
Z
Potongan
X Y
Fp1 sin α
Fp1 cos α
Ax Ay
Ay
Fr2 Ft2
Bx By
Fp1 cos α
X1
Vy1
Mpot 1
Potongan I ( Arah Y )
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp1cos α + Vy1 = 0
Vy1=- Fp1cos α
Vy1= - 28,5 cos 400
Vy1 =-21,832 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Fp1cos α ( x1 ) + Mpot1 = 0
77
Mpot1= -Fp1cos α ( x1 )
Mpot1=-28,5 cos 400( x1 )
Mpot1= -21,832( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -218,32
X = 20 Mpot1 = -436,64
Potongan I ( Arah X )
Fp1 sin α
X1
Vx1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp1sin α + Vx1 = 0
Vx1= - Fp1sin α
Vx1= - 28,5 sin 400
Vx1 =-18,319kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Fp1sin α ( x1 ) + Mpot1 = 0
Mpot1= -Fp1sin α ( x1 )
Mpot1=-28,5 sin 400( x1 )
Mpot1= -18,319( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -183,19
X = 20 Mpot1 = -366,38
78
Potongan II ( Arah Y )
FP1 cos α
Ay 20
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp1cos α + By+ Vy2 = 0
Vy2 = - Fp1cos α - By
Vy2 = - 28,5 cos 400- 146,471
Vy2 = - 21,832 – 146,471
Vy2=-168,303kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp1cos α (20 + x 2)+ By( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp1cos α (20 + x 2) - By( x2)
Mpot2=-28,5 cos 400(20 + x 2) – 146,471( x2)
Mpot2= -21,832 (20 + x 2) – 146,471 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot1 = -436,64
X = 22,5 Mpot1 = -4223,4575
X = 45 Mpot1 = -8010,275
Potongan II ( Arah X )
FP1 sin α 20
Ax
X2
Vx2
Mpot 2
79
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp1sin α + Bx+ Vx2 = 0
Vx2 = - Fp1sin α – Bx
Vx2 = - 28,5sin 400- 40,675
Vx2 = - 18,319- 40,675
Vx2=-22,356 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp1sin α (20 + x 2)+ Bx( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp1sin α (20 + x 2) – Bx( x2)
Mpot2=-28,5 sin 400 (20 + x 2) - 40,675 ( x2)
Mpot2= -18,319 (20 + x 2) - 40,675 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -366,38
X = 22,5 Mpot2= -1693,745
X = 45 Mpot2= -3021,11
Potongan III ( Arah Y )

FP1 cos α
Ay 20
45
Ft2
X3
Vy3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp1cos α + By – Ft2+ Vy3 = 0
Vy3 = - 28,5 cos α - By+Ft2
Vy3 = - 28,5 cos 400- 146,471 + 346,311
Vy3 = - 21,832–146,471+ 346,311
80
Vy3= 178,008 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Fp1cos α (65 + x 3)+ By (45 + x3)– Ft2 (x3)+ Mpot3 = 0
Mpot3 = -Fp1(65 + x 3) - By (45 + x3)+ Ft2 (x3)
Mpot3 =-28,5 cos 400 (65 + x 3) - 146,471 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
Mpot3 = -21,832(65 + x 3) -146,471 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -8010,275
X = 22,5 Mpot3= -4005,1
X = 45 Mpot3= 0,085
Potongan III ( Arah X )

FP1 sin α
Ax 20
Fr2 45
X3
Vx3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp1sin α +Bx – Fr2+ Vx3 = 0
Vx3= - Fp1sin α – Bx +Fr2
Vx3= - 28,5 sin 400- 40,675 + 126,132
Vx3= - 18,319 -40,675 + 126,132
Vx3=67,138 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Fp1sin α (65 + x 3)+ Bx(45 + x3) – Fr2(x 3) + Mpot3 = 0
Mpot3= -Fp1sin α (65 + x 3) – Bx(45 + x3) + Fr2(x 3)
Mpot3=-28,5 sin 400(65 + x 3) -40,675 (45 + x3) + 126,132 (x 3)
81
Mpot3= -18,319(65 + x 3) -40,675 (45 + x3) + 126,132 (x 3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -3021,11
X = 22,5 Mpot3= -1510,505
X = 45 Mpot3= 0,1
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √(−8010,275)2 + (−3021,11) 2
Mr = √73291611,21
Mr = 8561,051992
Tinjauan ( Arah Y )
Fp2 cos α
By
Ft2
Ay
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Fp2cosα + By – Ft2 + Ay = 0
62,4285cos170 + By– 346,311+ Ay = 0
62,4285. 0,956 + By–346,311+ Ay = 0
59,682 + By–346,311+ Ay = 0
Ay + By = 286,629 kgf .…(1)
82
+ ∑MAy = 0
Fp2cosα(110) + By(90)– Ft2 (45)= 0
62,4285cos170(110) + By(90)– 346,311 (45)= 0
59,682(110) + By(90)– 346,311 (45)= 0
90 By-9018,75 = 0
9018,75
By=
90
By= 100,21 kgf .…(2)
Ay + By = 286,629
Ay+100,21 = 286,629
Ay=186,418kgf
Tinjauan Arah X
Fp2 sin α
Bx
Fr2
Ax
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fx = 0
Fp2sinα + Bx – Fr2 + Ax = 0
83
62,4285 sin170 + Bx–126,132+ Ax = 0

62,4285 . 0,292 + Bx–126,132+ Ax = 0
18,176 + Bx–126,132+ Ax = 0
Ax + Bx–107,956= 0
Ax + Bx = 107,596 kgf .…(1)
+ ∑MAx = 0
Fp2sinα(110) + Bx(90)– Fr2 (45)= 0
62,4285sin170(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
62,4285 .0.292(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
18,176(110) + Bx(90)–5675,94= 0
90 Bx-3676,58= 0
3676,58
Bx=
90
Bx= 40,85 .…(2)
Ax + By = 107,596
Ax+40,85= 107,596
Ax=107,596 -40,85
Ax=66,746 kgf
84
Potongan z
X Y
Fp2 sin α
Fp2 cos α
Ay
Ax
Fr2 Ft2
Bx By
Fp2 cos α
X1
Vy1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp2cos α + Vy1 = 0
Vy1= - Fp2cos α
Vy1= - 62,4285cos 170
Vy1 =-59,681 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
85
Mpot1=-62,4285cos 170( x1 )
Mpot1= -59,681( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -596,81
X = 20 Mpot1 = -1193,62
Fp2 sin α
X1
Vx1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp2sin α + Vx1 = 0
Vx1= - Fp2sin α
Vx1= - 62,4285sin 170
Vx1 =-18,176 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-62,4285 sin 170( x1 )
Mpot1= -18,229 ( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -181,76
X = 20 Mpot1 = -363,52
86
FP2 cos α
Ay 20
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy2 = - 62,4285cos 170- 100,21
Vy2 = - 59,681 - 100,21
Vy2= -159,891 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp2cos α (20 + x 2)+ By( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp2cos α (20 + x 2) - By( x2)
Mpot2=-62,4285 cos 170(20 + x 2) -100,21 ( x2)
Mpot2= -59,681(20 + x 2) - 100,21 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -1193,62
X = 22,5 Mpot2= -4791,1675
X = 45 Mpot2= -8388,715
87
FP2 sin α Ax
20
X2
Vx2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx2 = - 62,4285sin 170- 40,85
Vx2 = - 18,176 - 40,85
Vx2= - 59,026 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp2sin α (20 + x 2)+ Bx( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2 = -Fp2sin α (20 + x 2) – Bx( x2)
Mpot2 =-62,428sin 170 (20 + x 2) -40,85 ( x2)
Mpot2 = -18,176(20 + x 2) - 40,85 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -363,52
X = 22,5 Mpot2= -1691,905
X = 45 Mpot2= -3019,69

FP2 cos α
Ay 20
45
Ft2
X3
Vy3
Mpot 3
88
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy3 = - Fp2cos α - By+Ft2
Vy3 = - 62,4285cos 170+ 100,21 + 346,311
Vy3 = - 59,681 + 100,21 + 346,311
Vy3= 386,839 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3 = -Fp2cos α (65 + x 3) - By (45 + x3)+ Ft2 (x3)
Mpot3 =-62,428cos 170 (65 + x 3) - 100,21 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
Mpot3 = -59,681 (65 + x 3) - 100,21 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -8388,715
X = 22,5 Mpot3= -4194,265
X = 45 Mpot3= 0,185

FP2 sin α
Ax 20
45
Fr2
X3
Vx3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp2sin α + Bx – Fr2+ Vx3 = 0
Vx3 = - Fp2sin α – Bx +Fr2
Vx3 = - 62,428sin 170- 40,85 + 126,132
89
Vx3 = - 18,176 - 40,85 + 126,132

Vx3=67,106 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Fp2sin α (65 + x 3)+ Bx (45 + x3) – Fr2(x 3) + Mpot3 = 0
Mpot3= -Fp2sin α (65 + x 3) – Bx (45 + x3) + Fr2(x 3)
Mpot3=-62,428sin 170(65 + x 3) - 40,85 (45 + x3) + 126,132 ( x3)
Mpot3= -18,176(65 + x 3) - 40,85 (45 + x3) + 126,132 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -3019,69
X = 22,5 Mpot3= -1509,805
X = 45 Mpot3= 0,08
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √(−8388,715)2 + (−3019,69) 2
Mr = √79489067,05
Mr = 8915,664139
Tinjauan Arah Y
Fp3 cos α
By
Ft2
Ay
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Fp3 cosα + By – Ft2 + Ay = 0
90
14cos170 + By– 346,311+ Ay = 0

14. 0,956 + By–346,311+ Ay = 0
13,384 + By–346,311+ Ay = 0
Ay + By = 332,927 kgf .…(1)
+ ∑MAy = 0
Fp3 cosα(110) + By(90)– Ft2 (45)= 0
14cos170(110) + By(90)– 346,311 (45)= 0
13,384(110) + By(90)– 346,311 (45)= 0
90 By–15583,995= 0
15583,995
By=
90
By= 173,1555 kgf .…(2)

Ay + By = 332,927
Ay +173,1555= 332,927
Ay=159,7715 kgf
Tinjauan Arah X
Fp3 sin α
Bx
Fr2
Ax
 Reaksi Tumpuan
91
+ ∑Fx = 0
Fp3 sinα + Bx – Fr2 + Ax = 0
14 sin170 + Bx– 126,132+ Ax = 0
14. 0,292 + Bx–126,132+ Ax = 0
4,088 + Bx–126,132+ Ax = 0
Ax + Bx– 122,044 = 0
Ax + Bx = 122,044kgf .…(1)
+ ∑MAx = 0
Fp3sinα(110) + Bx(90)– Fr2 (45)= 0
14 sin170(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
14 0.292(110) + Bx(90)– 126,132 (45)= 0
4,088 (110) + Bx(90)–5675,94= 0
90 Bx- 5226,26= 0
5226,26
Bx=
90
Bx=58,069 .…(2)

Ax + Bx = 122,044
Ax+ 58,069= 122,044
Ax=122,044 -58,069
Ax=63,975 kgf
92
Potongan
z
X Y
Fp3 sin α
Fp3 cos α
Ay
Ax
Fr2 Ft2
Bx By
Fp3 cos α
X1
Vy1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp3cos α + Vy1 = 0
Vy1= - Fp3cos α
Vy1= - 14 cos 170
Vy1 =- 13,384 kgf
93
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-14 cos 170( x1 )
Mpot1= -13,384 ( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -133,84
X = 20 Mpot1 = -267,68
Fp3 sin α
X1
Vx1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp2sin α + Vx1 = 0
Vx1= - Fp3sin α
Vx1= - 14 sin 170
Vx1 =-4,088 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-14 sin 170( x1 )
Mpot1= -4,088( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -40,88
94
X = 20 Mpot1 = -81,76
FP3 cos α
Ay 20
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy2 = - 14cos 170– 26,93
Vy2 = - 13,384– 26,93
Vy2=-40,314 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp3cos α (20 + x 2)+ By( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2 = -Fp3cos α (20 + x 2) - By( x2)
Mpot2 =-14cos 170 (20 + x 2) – 173,1555( x2)
Mpot2 = -13,384 (20 + x 2) – 173,1555 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -267,68
X = 22,5 Mpot2= -4464,818
X = 45 Mpot2= -8688,9575
95
FP3 sin α 20
Ax
X2
Vx2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx2 = - 14 sin 170-63,975
Vx2 = - 4,088 -63,975
Vx2=-68,063 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp2sin α (20 + x 2)+ Bx( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2 = -Fp3sin α (20 + x 2) – Bx( x2)
Mpot2 =-14sin 170 (20 + x 2) - 63,975 ( x2)
Mpot2 = -4,088 (20 + x 2) -63,975 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -81,76
X = 22,5 Mpot2= -1613,1775
X = 45 Mpot2= -3144,595

FP3 cos α
Ay
Ft2 20
45
Vy3
Mpot 3 X3
96
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy3 = - 14cos 170- 173,1555 + 346,311
Vy3 = - 13,384 - 173,1555 + 346,311
Vy3= 159,7715 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3 =-14 cos 170 (65 + x 3) -173,1555 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
Mpot3 = -13,384 (65 + x 3) - 173,1555 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -8688,9575
X = 22,5 Mpot3= -5067,09875
X = 45 Mpot3= -1472,24

FP3 sin α
Ax 20
Fr2 45
Vx3 X3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx3 = - 14sin 170- 63,975 + 126,132
Vx3 = - 4,088 - 63,975 +126,132
Vx3= 58,069 kgf
97
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3 = -Fp3sin α (65 + x 3) – Bx (45 + x3) + Fr2(x 3)
Mpot3 =-14 sin 170(65 + x 3) - 63,975 (45 + x3) + 126,132 ( x3)
Mpot3 = -4,088 (65 + x 3) - 63,975 (45 + x3) + 126,132 ( x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -3144,595
X = 22,5 Mpot3= -1837,855
X = 45 Mpot3= -531,49
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √( −8688,9575)2 + (−3144,595) 2
Mr = 9240,479433
Momen Resultan Total
Mr = Mr1 + Mr2 + Mr3
Mr = 8561,051992+ 8915,664139+ 9240,479433
Mr = 26717,19556 kgf

kanan
Jenis bahan minimum yang digunakan poros transmisi gear
kanan dapat diketahui melalui persamaan 2.26 sebagai berikut :
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
Dimana :
Mr = 26717,19556 kgf
T = 30400 kgfmm
n = 2,5
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
98
𝑆𝑦𝑝
1
32 . 2,5 (26717,19556 kgfmm)2 + (30.400 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚)2 ) ⁄2
=
(25 𝑚𝑚)3 3,14
32 . 2,5 . 40471,82401 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
(25 𝑚𝑚)3 . 3,14
32 . 2,5 . 40471,82401𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
15625 𝑚𝑚3 . 3,14
3237745,921𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
49062,5𝑚𝑚3
𝑆𝑦𝑝 = 65,992 kg/mm2
Dari perhitungan didapatkan 𝑆𝑦𝑝 = 65,992 kg/mm2 termasuk
bahan S55C sesuai tabel standar baja untuk poros pada lampiran
6. Kondisi yang terpasang pada mesin bahan ST 90 dengan
𝑆𝑦𝑝 = 63 kg/mm2
4.6.4 Momen Bending Poros Transmisi Gear Kiri
X Y
Fpsin α
Fpcos α
Ay
Ax
Fr1 Ft1
Bx By
99
Tinjauan Arah Y
Fp1cos α
By
Ft1
Ay
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Fp1cosα + By– Ft1+ Ay = 0
28,5cos400 + By–346,311+ Ay = 0
28,5. 0,766 + By–346,311+ Ay = 0
21,832 + By–346,311+ Ay = 0
Ay + By– 324,479= 0
Ay + By = 324,479 kgf .…(1)
+ ∑MAy = 0
Fp1 cosα(110) + By(90)– Ft2 (45)= 0
28,5cos400(110) + By(90)–346,311(45)= 0
21,832(110) + By(90)–346,311(45)= 0
2401,549+ By(90)– 15583,995= 0
90 By–13182,446= 0
13182,446
By=
90
By= 146,471 kgf .…(2)
100

Ay + By = 324,479
Ay + 146,471 = 324,479
Ay=324,479–146,471
Ay= 178,008 kgf
Fp1sin α
Tinjauan Arah X
Bx
Fr1
Ax
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fx = 0
Fp1 sinα + Bx – Fr1+ Ax = 0
28,5 sin400 + Bx– 126,132+ Ax = 0
28,5. 0,642 + Bx–126,132 + Ax = 0
18,319 + Bx–126,132 + Ax = 0
Ax + Bx– 107,813= 0
Ax + Bx = 107,813 kgf .…(1)
+ ∑MAx = 0
Fp1 sinα(110) + Bx(90)– Fr1(45)= 0
28,5 sin400(110) + Bx(90)–126,132 (45)= 0
18,319(110) + Bx(90)–126,132 (45)= 0
2015,139+ Bx(90)–5675,94= 0
90 Bx-3660,801= 0
3660,801
Bx=
90
101
Bx= 40,675 kgf .…(2)

Ax + Bx = 107,813
Ax+ 40,675 = 107,813
Ax=107,813 -40,675
Ax=67,138 kgf
Z
Potongan
X Y
Fp1 sin α Fp1 cos α
Ay Ax
Ay
Ft1 Fr1
By Bx
Fp1 cos α
X1
Vy1
Mpot 1
102
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Fp1cos α + Vy1 = 0
Vy1=- Fp1cos α
Vy1= - 28,5 cos 400
Vy1 =-21,832 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-28,5 cos 400( x1 )
Mpot1= -21,832( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -218,32
X = 20 Mpot1 = -436,64
Fp1 sin α
X1
Vx1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp1sin α + Vx1 = 0
Vx1= - Fp1sin α
Vx1= - 28,5 sin 400
Vx1 =-18,319kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
103
Mpot1=-28,5 sin 400( x1 )
Mpot1= -18,319( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -183,19
X = 20 Mpot1 = -366,38
FP1 cos α
Ay 20
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy2 = - 28,5 cos 400- 146,471
Vy2 = - 21,832 – 146,471
Vy2=-168,303kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp1cos α (20 + x 2)+ By( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp1cos α (20 + x 2) - By( x2)
Mpot2=-28,5 cos 400(20 + x 2) – 146,471( x2)
Mpot2= -21,832 (20 + x 2) – 146,471 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot1 = -436,64
104
X = 22,5 Mpot1 = -4223,4575

X = 45 Mpot1 = -8010,275
Potongan II ( Arah X ) FP1 sin α
Ax 20
X2
Vx2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx2 = - 28,5sin 400- 40,675
Vx2 = - 18,319- 40,675
Vx2=-22,356 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp1sin α (20 + x 2)+ Bx( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp1sin α (20 + x 2) – Bx( x2)
Mpot2=-28,5 sin 400 (20 + x 2) - 40,675 ( x2)
Mpot2= -18,319 (20 + x 2) - 40,675 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -366,38
X = 22,5 Mpot2= -1693,745
X = 45 Mpot2= -3021,11
105

FP1 cos α
20
Ay
45
Ft2
X3
Vy3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy3 = - 28,5 cos α - By+Ft2
Vy3 = - 28,5 cos 400- 146,471 + 346,311
Vy3 = - 21,832–146,471+ 346,311
Vy3= 178,008 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3 = -Fp1(65 + x 3) - By (45 + x3)+ Ft1 (x3)
Mpot3 =-28,5 cos 400 (65 + x 3) - 146,471 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
Mpot3 = -21,832(65 + x 3) -146,471 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -8010,275
X = 22,5 Mpot3= -4005,1
X = 45 Mpot3= 0,085
106

FP1 sin α
Ax 20
45
Fr1
X3
Vx3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp1sin α +Bx – Fr1+ Vx3 = 0
Vx3= - Fp1sin α – Bx +Fr1
Vx3= - 28,5 sin 400- 40,675 + 126,132
Vx3= - 18,319 -40,675 + 126,132
Vx3=67,138 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Fp1sin α (65 + x 3)+ Bx(45 + x3) – Fr1(x 3) + Mpot3 = 0
Mpot3= -Fp1sin α (65 + x 3) – Bx(45 + x3) + Fr2(x 3)
Mpot3=-28,5 sin 400(65 + x 3) -40,675 (45 + x3) + 126,132 (x 3)
Mpot3= -18,319(65 + x 3) -40,675 (45 + x3) + 126,132 (x 3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -3021,11
X = 22,5 Mpot3= -1510,505
X = 45 Mpot3= 0,1
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √(−8010,275)2 + (−3021,11) 2
Mr = √73291611,21
Mr = 8561,051992
107
Tinjauan ( Arah Y )
Fp2 cos α
By
Ft1
Ay
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Fp2cosα + By – Ft1+ Ay = 0
62,4285cos170 + By–346,311+ Ay = 0
62,4285. 0,956 + By–346,311+ Ay = 0
59,682 + By–346,311+ Ay = 0
Ay + By = 286,629 kgf .…(1)
+ ∑MAy = 0
Fp2cosα(110) + By(90)– Ft1(45)= 0
62,4285cos170(110) + By(90)–346,311 (45)= 0
59,682(110) + By(90)–346,311 (45)= 0
90 By-9018,75 = 0
9018,75
By=
90
By= 100,21 kgf .…(2)

Ay + By = 286,629
Ay+100,21 = 286,629
Ay=186,418kgf
108
Tinjauan Arah X
Fp2 sin α
Bx
Fr1
Ax
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fx = 0
Fp2sinα + Bx – Fr1+ Ax = 0
62,4285 sin170 + Bx–126,132+ Ax = 0
62,4285 . 0,292 + Bx–126,132+ Ax = 0
18,176 + Bx–126,132+ Ax = 0
Ax + Bx–107,956= 0
Ax + Bx = 107,596 kgf .…(1)
+ ∑MAx = 0
Fp2sinα(110) + Bx(90)– Fr1(45)= 0
62,4285sin170(110) + Bx(90)–126,132 (45)= 0
62,4285 .0.292(110) + Bx(90)–126,132 (45)= 0
18,176(110) + Bx(90)–5675,94= 0
90 Bx-3676,58= 0
3676,58
Bx=
90
Bx= 40,85 .…(2)
109

Ax + By = 107,596
Ax+40,85= 107,596
Ax=107,596 -40,85
Ax=66,746 kgf
Potongan
z
X Y
Fp2 sin α Fp2 cos α
Ay Ax
Ft1 Fr1
By Bx
Fp2 cos α
X1
Vy1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
110
Fp2cos α + Vy1 = 0
Vy1= - Fp2cos α
Vy1= - 62,4285cos 170
Vy1 =-59,681 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-62,4285cos 170( x1 )
Mpot1= -59,681( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -596,81
X = 20 Mpot1 = -1193,62
Fp2 sin α
X1
Vx1
Mpot 1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Fp2sin α + Vx1 = 0
Vx1= - Fp2sin α
Vx1= - 62,4285sin 170
Vx1 =-18,176 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Mpot1=-62,4285 sin 170( x1 )
111
Mpot1= -18,229 ( x1 )
0 ≤ x ≤ 20
X=0 Mpot1 = 0
X = 10 Mpot1 = -181,76
X = 20 Mpot1 = -363,52
FP2 cos α
Ay 20
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy2 = - 62,4285cos 170- 100,21
Vy2 = - 59,681 - 100,21
Vy2= -159,891 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp2cos α (20 + x 2)+ By( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2= -Fp2cos α (20 + x 2) - By( x2)
Mpot2=-62,4285 cos 170(20 + x 2) -100,21 ( x2)
Mpot2= -59,681(20 + x 2) - 100,21 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -1193,62
X = 22,5 Mpot2= -4791,1675
X = 45 Mpot2= -8388,715
112
FP2 sin α
20
Ax
X2
Vx2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx2 = - 62,4285sin 170- 40,85
Vx2 = - 18,176 - 40,85
Vx2= -59,026 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
Fp2sin α (20 + x 2)+ Bx( x2)+ Mpot2 = 0
Mpot2 = -Fp2sin α (20 + x 2) – Bx( x2)
Mpot2 =-62,428sin 170 (20 + x 2) -40,85 ( x2)
Mpot2 = -18,176(20 + x 2) - 40,85 ( x2)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot2= -363,52
X = 22,5 Mpot2= -1691,905
X = 45 Mpot2= -3019,69
FP2 cos α
Ay 20
Ft2 45
X3
Vy3
Mpot 3
113
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Vy3 = - 62,4285cos 170+ 100,21 + 346,311
Vy3 = - 59,681 + 100,21 + 346,311
Vy3= 386,839 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3 =-62,428cos 170 (65 + x 3) - 100,21 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
Mpot3 = -59,681 (65 + x 3) - 100,21 (45 + x3)+ 346,311 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -8388,715
X = 22,5 Mpot3= -4194,265
X = 45 Mpot3= 0,185

FP2 sin α
Ax 20
45
Fr1
X3
Vx3
Mpot 3
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Vx3 = - 62,428sin 170- 40,85 + 126,132
114
Vx3 = - 18,176 - 40,85 + 126,132

Vx3=67,106 kgf
Momen
+ ∑Mpot3 = 0
Mpot3= -Fp2sin α (65 + x 3) – Bx (45 + x3) + Fr1(x 3)
Mpot3=-62,428sin 170(65 + x 3) - 40,85 (45 + x3) + 126,132 ( x3)
Mpot3= -18,176(65 + x 3) - 40,85 (45 + x3) + 126,132 (x3)
0 ≤ x ≤ 45
X=0 Mpot3= -3019,69
X = 22,5 Mpot3= -1509,805
X = 45 Mpot3= 0,08
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √(−8388,715)2 + (−3019,69) 2
Mr = √79489067,05
Mr = 8915,664139
Momen Resultan Total

Mr = Mr1 + Mr2
Mr = 8561,051992+ 8915,664139
Mr = 17476,71613 kgf

Kiri
Jenis bahan minimum yang digunakan poros transmisi gear
kiri dapat diketahui melalui persamaan 2.27 sebagai berikut :
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
Dimana :
115
Mr = 17476,71613 kgf
T = 19.760 kgfmm
n = 2,5
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
𝑆𝑦𝑝
1
32 . 2,5 (17.476,71613 kgfmm)2 + (19.760 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚)2 ) ⁄2
=
(25 𝑚𝑚)3 3,14
32 . 2,5 . 26379,7874𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
(25 𝑚𝑚)3 . 3,14
32 . 2,5 . 26379,78784𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
15625 𝑚𝑚3 . 3,14
2110383,028𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
49062,5𝑚𝑚3
𝑆𝑦𝑝 = 43,014 kg/mm2
Dari perhitungan didapatkan 𝑆𝑦𝑝 = 43,014 kg/mm2 termasuk
bahan S25C sesuai dengan tabel standard baja untuk poros pada
lampiran 6. Kondisi yang terpasang pada mesin bahan S45C
dengan 𝑆𝑦𝑝 = 58 kg/mm2
116
4.6.6 Momen Bending Poros Transmisi Pinion
Ax
X Y Ay
Fr Ft
Bx
By
Tinjauan Arah Y
Z
X Y Ay
Ft1 Ft2
By
117
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fy = 0
Ay+ Ft1 – Ft2+ By= 0
Ay+ 571,623 –346,311 + By= 0
Ay + By + 346,311= 0
Ay + By = -225,312 kgf .…(1)
+ ∑MBy = 0
- Ay(74)- Ft1 (39) + Ft2(39) = 0
- Ay(74)– 571,623 (39) +346,311 (39) = 0
- Ay(74)–22293,297 +13506,129 = 0
-74 Ay– 8787,168= 0
-74 Ay=8787,168
−8787,178
Ay=
74
Ay= -118,745 kgf .…(2)

Ay + By = -225,312
-118,745 + By = -225,312
By = -106,566 kgf
118
Tinjauan Arah X
Z
Ax
X Y
Fr1 Fr2
Bx
 Reaksi Tumpuan
+ ∑Fx = 0
Ax + Fr1 – Fr2 + Bx = 0
Ax+ 208,194 –126,132 + Bx= 0
Ax + Bx + 82,062= 0
Ax + Bx = -82,062kgf .…(1)
+ ∑MBy = 0
- Ax (74)– Fr1 (39) + Fr2(39) = 0
- Ax (74)– 208,194 (39) +126,132 (39) = 0
- Ax (74)–8119,566 +4919,148 = 0
-74 Ax– 3200,418= 0
-74 Ax =3200,418
−3200,418
Ax=
74
Ax= -43,248 kgf .…(2)

119
Ax + Bx = -82,062
-43,248 + Bx= -82,062
Bx =-38,813 kgf
Ay
X1
Vy1
Mpot1
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Ay + Vy1 = 0
-118,745 + Vy1 = 0
Vy1 =118,745 kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Ay ( x ) + Mpot1 = 0
-Ay ( x ) = Mpot1
Mpot1= 118,745 ( x )
X=0 Mpot1 = 0
X = 19,5 Mpot1 = 2315,5275
X = 39 Mpot1 = 4361,055
Ax
X1
Vx1
Mpot1
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
120
Ax + Vx1 = 0
-43,248 + Vx1 = 0
Vx1 =43,248kgf
Momen
+ ∑Mpot1 = 0
Ax ( x ) + Mpot1 = 0
-Ax ( x ) = Mpot1
Mpot1= 43,248 ( x )
X=0 Mpot1 = 0
X = 19,5 Mpot1 = 843,336
X = 39 Mpot1 = 1686,672
Ay
39
Ft1 Ft2
X2
Vy2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fy = 0
Ay+Ft1 – Ft2+ Vy2 = 0
-118,745 + 571,623 –346,311+ Vy2 = 0
Vy2+106,567= 0
Vy2 =-106,567 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
-Ay ( 39 + x2 ) – Ft1 ( x2 ) + Ft2 ( x2 ) – Mpot2 = 0
118,745 ( 39 + x2 ) – 571,623 ( x2 ) + 346,311( x2 ) – Mpot2 = 0
Mpot2= 118,745 ( 39 + x2 ) –571,623 ( x2 ) + 346,311 ( x2 )
121
X=0 Mpot1 = 4361,055

X = 17,5 Mpot1 = 2766,1325
X = 35 Mpot1 = 901,21
Ax
39
Fr1 Fr2
X2
Vx2
Mpot 2
Gaya Geser
+ ∑Fx = 0
Ax+Fr1 – Fr2+ Vx2 = 0
-43,248 + 208,194 –126,132 + Vx2 = 0
Vx2+38,814 = 0
Vx2 = -38,814 kgf
Momen
+ ∑Mpot2 = 0
-Ax ( 39 + x2 ) – Fr1 ( x2 ) + Fr2 ( x2 ) – Mpot2 = 0
43,248 ( 39 + x2 ) – 208,194( x2 ) + 126,132 ( x2 ) – Mpot2 = 0
Mpot2= 43,248 ( 39 + x2 ) –208,194 ( x2 ) + 126,132 ( x2 )
X=0 Mpot2= 1686,672
X = 17,5 Mpot2= 1007,427
X = 35 Mpot2= 328,182
Momen Resultan
Mr = √(𝑀ℎ)2 + (𝑀𝑣) 2
Mr = √(4361,055)2 + (1686,672) 2
Mr = √19018800,71 + 2844862,436
Mr = √21863663,15
Mr = 4675,859616kgfmm
122
4.6.7 Pemilihan Jenis Bahan Minimum Poros Transmisi

Pinion
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
Dimana :
Mr = 4675,859616kgfmm
T = 32153,793 kgfmm
n = 2,5
1⁄
32 𝑛 (𝑀𝑟 2 + 𝑇 2 ) 2
𝑆𝑦𝑝 =
𝑑3 𝜋
𝑆𝑦𝑝
1
32 . 2,5 (4675,859616𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚) 2 + (32153,793kgfmm)2 ) ⁄2
=
(25 𝑚𝑚)3 3,14
32 . 2,5 . 32492,00005 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
(25 𝑚𝑚)3 . 3,14
32 . 2,5 . 32492,00005 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
𝑆𝑦𝑝 =
15625 𝑚𝑚3 . 3,14
𝑆𝑦𝑝 = 52,98 kgf/𝑚𝑚2
Dari perhitungan jenis bahan minimum yang digunakan untuk
poros transmisi pinion adalah baja dengan kekuatan tarik 𝑆𝑦𝑝 =
52,98 kgf/𝑚𝑚2 termasuk dalam bahan S35C sesuai dengan tabel
standard baja untuk poros pada lampiran 6. Kondisi yang
terpasang pada mesin termasuk bahan S45C.
4.7 Perhitungan Pasak

Pasak berfungsi sebagai pengaman dalam elemen mesin,
oleh karena itu bahan pasak yang digunakan harus lebih kecil
kekuatannya dibandingkan dengan bahan poros karena poros
harus lebih kuat dari pada pasak. Panjang pasak yang digunakan
123
sebagai acuan dalam perhitungan menyesuaikan kondisi yang

terpasang pada mesin yaitu 35 mm.

Gear Kanan
Dengan diameter poros 25 mm, maka didapatkan diameter
15 1
poros antara ( - 1 ) dengan tipe square and flat taper key (tabel
16 4
pemilihan pasak pada lampiran 7), yaitu :
1
W = in (6,35mm)
4
1
H = in (6,35mm)
4

Penggerak Gear Kanan
Gaya pada pasak dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan 2.27 :
T = F (Dp/2)
𝑇
F= 𝐷𝑝
(2)
30400 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
F= 25
(2)
F = 2432kgf

Gaya tangensial yang bekerja pada pasak menyebabkan
tegangan geser. Adapun tegangan geser yang bekerja pada pasak
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 2.32-2.33 :
2𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
𝑊 . 𝐿 .𝐷𝑝
2. 30400 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2
≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
124
𝑘𝑔𝑓
≤ 21,885 ⁄
𝑚𝑚2

Transmisi Penggerak Gear Kanan
Tegangan kompresi yang bekerja pada pasak dihitung
dengan menggunakan persamaan 2.29-2.31 :
4𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
4. 30400𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2
≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
≤43,77 ⁄
𝑚𝑚2
Maka tegangan geser pada pasak aman jika bahan minimum yang
𝑘𝑔𝑓
digunakan memiliki kekuatan tarik sebesar 43,77 ⁄
𝑚𝑚2
dengan panjang pasak 35mm.

Gear Kiri
15 1
poros antara ( - 1 ) dengan tipe square and flat taper key (tabel
16 4
pemilihan pasak pada lampiran 7), yaitu :
1
W = in (6,35mm)
4
1
H = in (6,35mm)
4

Penggerak Gear Kiri
Gaya pada pasak dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan 2.27 :
T = F (Dp/2)
125
𝑇
F= 𝐷𝑝
(2)
19760 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
F= 25
( )
2
F = 1580,8 kgf

Penggerak Gear Kiri
Gaya tangensial yang bekerja pada pasak menyebabkan
tegangan geser. Adapun tegangan geser yang bekerja pada pasak
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan 2.32-2.33 :
2𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
2. 19760 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2
≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
≤ 14,225 ⁄
𝑚𝑚2

Transmisi Penggerak Gear Kiri
Tegangan kompresi yang bekerja pada pasak dihitung
dengan menggunakan persamaan 2.29-2.31 :
4𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
4. 19760 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2
≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
≤28,450 ⁄
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑚2
126

Pinion
poros antara (20 - 25 mm) dengan tipe square and flat taper key
(tabel pemilihan pasak pada lampiran 7) , yaitu :
1
W = in (6,35mm)
4
1
H = in (6,35mm)
4
4.7.10 Gaya yang Terjadi Pada Pasak Poros Transmisi

Penggerak Pinion
T = F (Dp/2)
𝑇
F= 𝐷𝑝
(2)
32153,793 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
F= 25
( 2 )𝑚𝑚
F = 2572,3kgf

Transmisi Penggerak Pinion
2𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
2. 32153,793 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2
≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
≤ 23,147 ⁄
𝑚𝑚2

4𝑇.𝑓𝑘
𝑆𝑦𝑝 ≤
127
4. 32153,793 𝑘𝑔𝑓 𝑚𝑚. 2

≤
6,35 𝑚𝑚 .35 𝑚𝑚 25 𝑚𝑚
𝑘𝑔𝑓
≤46,295 ⁄
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝑚𝑚2
4.8 Perhitungan Bantalan (Bearing)

Jenis bantalan yang digunakan untuk poros transmisi gear
dan pinion adalah bantalan gelinding (single row radial ball
bearing) No.205 menyesuaikan dengan diameter poros transmisi
yaitu 25 mm sesuai dengan standart dimensi bearing pada
lampiran 8.

Penggerak Gear kanan
Dari hasil analisa dan perhitungan, maka diperoleh data
sebagai berikut :
1. Diameter poros (Dp) : 25 mm
2. Gaya bantalan dititik A : FAy1= 178,008 kgf
FAx1= 67,138 kgf
FAy2= 186,41 kgf
FAx2= 66,746 kgf
FAy3= 159,7715 kgf
FAx3= 63,975 kgf
3. Gaya bantalan dititik B : FBy1= 146,471kgf
FBx1= 40,675 kgf
FBy2= 100,21kgf
FBx2= 40,85 kgf
FBy3= 173,1555 kgf
128
FBx3= 58,069 kgf

Gaya radial yang bekerja pada bearing dapat diketahui
Fr = √(𝐹𝑥 )2 + (𝐹𝑦 )2
 Pada Bantalan A
Fr1 =√(𝐹𝐴𝑥1 )2 + (𝐹𝐴𝑦1 )2
=√(67,138)2 + (178,008 )2
= 190,248 kgf
Fr2 =√(𝐹𝐴𝑥2 )2 + (𝐹𝐴𝑦2 )2
=√(66,746)2 + (186,41)2
=197,999 kgf
Fr3 =√(𝐹𝐴𝑥3 )2 + (𝐹𝐴𝑦3 )2
=√(40,675)2 + (159,7715)2
=172,103 kgf
 Pada Bantalan B
Fr1 = √(𝐹𝐵𝑥1 )2 + (𝐹𝐵𝑦1 )2
= √(40,675)2 + (146,471)2
= 152,013 kgf
Fr2 = √(𝐹𝐵𝑥2 )2 + (𝐹𝐵𝑦2 )2
= √(40,85)2 + (100,21)2
129
= 108,216 kgf
Fr3 = √(𝐹𝐵𝑥3 )2 + (𝐹𝐵𝑦3 )2
= √(58,069)2 + (173,1555)2
= 182,633 kgf
Jadi gaya terbesar (F) = 197,999 kgf
4.8.3 Beban Equivalent pada Bantalan untuk Poros Transmisi

Bantalan menerima beban yang berkombinasi antara beban
radial (Fr) dan beban aksial (Fa) karena jenis bantalan yang
dipilih adalah single row ball bearingmaka beban ekuivalen
bantalan dapat dihitung melalui persamaan 2.37 :
PA = Fs(X.V.Fr + Y. Fa)
Karena Fa = 0, maka :
𝐹𝑎 𝐹𝑎
=0 ≤1
𝑣.𝐹𝑟 𝑣.𝐹𝑟
Nilai X = 1, dan Y = 0
Fs=1, untuk beban konstan
Sehingga :
P = Fs(X.V.F)
= 1 (1 . 1 . 197,999 kgf)
= 197,999 kgf

Jadi umur bantalandapat dihitung dengan menggunakan
persamaan 2.38 sebagai berikut :
106 𝐶
L10 = . ( )b
60. 𝑛𝑝 𝑃
Diketahui :
130
np = n1 = 15 rpm
C = 3660 lbf = 1659,573 kgf (pada lampiran X)
P =197,999kgf
b = 3 (untuk bantalan bola)
Sehingga :
106 1659,573 kgf 3
L10 = .( )
60. 15 𝑟𝑝𝑚 197,999 kgf
= 6542708,655 jam

Penggerak Gear Kiri
sebagai berikut :
5. Gaya bantalan dititik A : FAy1= 178,008 kgf
FAx1= 67,138 kgf
FAy2= 186,41 kgf
FAx2= 66,746 kgf
6. Gaya bantalan dititik B : FBy1= 146,471kgf
FBx1= 40,675 kgf
FBy2= 100,21kgf
FBx2= 40,85 kgf

Penggerak Gear Kiri
Gaya radial yang bekerja pada bearing dapat diketahui
Fr = √(𝐹𝑥 )2 + (𝐹𝑦 )2
 Pada Bantalan A
131
Fr1 =√(𝐹𝐴𝑥1 )2 + (𝐹𝐴𝑦1 )2
=√(67,138)2 + (178,008 )2
= 190,248 kgf
Fr2 =√(𝐹𝐴𝑥2 )2 + (𝐹𝐴𝑦2 )2
=√(66,746)2 + (186,41)2
=197,999 kgf
 Pada Bantalan B
Fr1 = √(𝐹𝐵𝑥1 )2 + (𝐹𝐵𝑦1 )2
= √(40,675)2 + (146,471)2
= 152,013 kgf
Fr2 = √(𝐹𝐵𝑥2 )2 + (𝐹𝐵𝑦2 )2
= √(40,85)2 + (100,21)2
= 108,216 kgf
4.8.7 Beban Equivalent pada Bantalan untuk Poros Transmisi

Penggerak Gear Kiri
Bantalan menerima beban yang berkombinasi antara beban
radial (Fr) dan beban aksial (Fa) karena jenis bantalan yang
dipilih adalah single row ball bearingmaka beban ekuivalen
bantalan dapat dihitung melalui persamaan 2.37 :
𝐹𝑎 𝐹𝑎
=0 ≤1
132
Sehingga :
P = Fs(X.V.F)
= 1 (1 . 1 . 197,999 kgf)
= 197,999 kgf

Penggerak Gear Kiri
Jadi umur bantalandapat dihitung dengan menggunakan
106 𝐶
L10 = . ( )b
60. 𝑛𝑝 𝑃
Diketahui :
np = n1 = 15 rpm
C = 3660 lbf = 1659,573 kgf (pada lampiran X)
P =197,999kgf
Sehingga :
106 1659,573 kgf 3
L10 = .( )
60. 15 𝑟𝑝𝑚 197,999 kgf
= 6542708,655 jam

Penggerak Pinion
sebagai berikut :
8. Gaya bantalan dititik A : FAy= 118,745 kgf
: FAx= 43,248 kgf
9. Gaya bantalan dititik B : FBy= 106,566 kgf
: FBx= 38,813 kgf
133
4.8.10 Gaya Radial pada BearingUntuk Poros Transmisi

Penggerak Pinion
 Pada Bantalan A
Fr =√(𝐹𝐴𝑥 + (𝐹𝐴𝑦 )2
= √(43,248)2 + (118,745)2
= 126,375 kgf
 Pada Bantalan B
Fr =√(𝐹𝐵𝑥 )2 + (𝐹𝐵𝑦 )2
= √(38,813)2 + (106,566)2
= 113,414 kgf
4.8.11 Beban Equivalent pada Bantalan Untuk Poros

𝐹𝑎 𝐹𝑎
=0 ≤1
Sehingga :
P = Fs(X.V.F)
= 1 (1 . 1 .126,375 kgf)
= 126,375 kgf

Penggerak Pinion
134
106 𝐶
L10 = . ( )b
60. 𝑛𝑝 𝑃
Diketahui :
np = n1 = 23 rpm
C =3660 lbf = 1659,573kgf (pada lampiran X)
P =126,375 kgf
Sehingga :
106 1659,573kgf 3
L10 = .( )
60. 23 𝑟𝑝𝑚 126,375 kgf
= 1641067,669jam
4.9 Perencanaan kopling
Gambar 4.5 Gear coupling

Kopling pada Mesin bending hangerkawat berfungsi sebagai
penghubung antara poros transmisi pinion dan poros output
gearbox. Kopling yang digunakan sebagai acuan dalam
perhitungan adalah jenis fleksibel kopling yaitu kopling gigi.
Perhitungan untuk perencanaan kopling dilakukan pendekatan
pada perhitungan pasak jenis pasak bintang.
135
4.9.1 Pemilihan Jenis Bahan Minimum Kopling

Pemilihan jenis bahan minimum yang digunakan untuk
kopling dapat diketahui melalui persamaan 2.39 sebagai berikut :
2𝑇 𝜎 𝑠𝑦𝑝
≤
𝑍 𝑊 𝐿 (𝐷+𝑑) 𝑠𝑓
2 .32153,793 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚 𝜎 𝑠𝑦𝑝

≤
34.10 .40 (54+51) 4,5
𝑘𝑔𝑓
𝜎 𝑠𝑦𝑝 = 0,202 ⁄
𝑚𝑚2
Pada mesin kami menggunakan bahan nillon 66 𝜎 𝑠𝑦𝑝 =
𝑘𝑔𝑓
0,202 ⁄
𝑚𝑚2
Berdasarkan daya yang ditransmisikan pada kopling sebesar
0,759 kw dan diameter pinion sebesar 25 mm, maka dipilih
kopling dengan bahan sleeve nylon gear sesuai dengan tegangan
ijin nylon pada lampiran 9, tipe-28 dengan spesifikasi gear
coupling seperti pada lampiran 10.
4.10 Perencanaan Reducer (Gearbox)

Gearbox berfungsi untuk mereduksi putaran dalam rangka
memperbesar torsi sesuai kebutuhan proses pembentukan profil.
Tipe gearbox dipilih berdasarkan kondisi posisi poros output,
karena posisi poros transmisi penggerak pinion vertikal, maka
tipe gearbox dipilih vertikal (WPO). Rasio gearbox dipilih
berdasarkan daya yang ditransmisikan pada gearbox yaitu 0,759
kw, maka gearbox dipilih tipe vertikal ukuran 80 dengan
perbandingan transmisi 1 : 50 dengan spesifikasi gearbox
WPO/WPX pada lampiran 11.
136
Gambar 4.6 Gearbox Vertikal
4.10.1 Perhitungan Putaran yang ditransmisikan pada

Gearbox
Putaran pada gearbox dapat dihitung melalui persamaan 2.40
sebagai berikut :
n1
= 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥
n2
Maka,
n1
= 𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥
n2
n1 1
=
n2 50
n1 1
=
n2 50
23 1
=
n2 50
23 . 50 = n2
1150 = n2
n2 = 1150 rpm
137
4.10.2 Perhitungan Torsi Pada Gearbox

Gearbox merupakan komponen yang dipilih dengan tujuan
mereduksi kecepatan dimana diketahui daya yang ditransmisikan
pada output gearbox 0,759 kw, sehingga dari persamaan 2.41 -
2.42 didapatkan :
𝑃𝑜𝑔
Tog 974000 𝑥
𝑛𝑜𝑔
= 𝑃𝑖𝑔
𝑇𝑖𝑔 974000 𝑥
𝑛𝑖𝑔
Dimana :
Tog = Torsi output Pinion = 32153,793 kgfmm
Tig= Torsi input gearbox
nog = putaran output gearbox = 23 rpm
nig= putaran input gearbox = 1150 rpm
Diketahui Pog = Pigmaka,

Tog 𝑛𝑔
=
𝑇𝑖𝑔 𝑛𝑝
32153,793 kgfmm 1150 𝑟𝑝𝑚

=
𝑇𝑖𝑔 23 𝑟𝑝𝑚
32153,793 kgfmm .23 rpm
= 𝑇𝑖𝑔
1150 𝑟𝑝𝑚
Tig = 643,075kgf mm
4.11 Perencanaan Belt dan Pulley

4.11.1 PerhitunganDaya pada Pulley
Daya yang ditransmisikan pada pulley dapat diketahui
𝑇𝑖𝑔 𝑥 𝑛𝑖𝑔
P=
974.000
643,075 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚 𝑥 1150 𝑟𝑝𝑚
=
974.000
138
= 0,759 kw
4.11.2 Perhitungan Diameter Pulley yang Digerakkan
Dengan mengetahui putaran pada motor, putaran pada poros,
dan perencanaan diameter pulley penggerak 76,2 mm, maka dapat
ditentukan diameter pulley yang digerakkan dengan persamaan
Diketahui :
d1 = 76,2mm
d2 = 76,2 mm
n2 = 1150rpm
Sehingga :
𝑛1 𝑑2
=
𝑛2 𝑑1
𝑑2
n1 = n2
𝑑2
76,2 𝑚𝑚
= x1150rpm
76,2 𝑚𝑚
= 1150rpm
Jadi putaranpulleypasangan sebesar 1150rpm.
4.11.3 Pemilihan Type Belt

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan didapat daya
sebesar 0,759kW dan putaran pulley kecil sebesar 1150 rpm maka
dari diagram pemilihan belt pada lampiran 13 didapat belt yang
digunakan yaitu belt type A. Setelah didapat type belt, maka
dimensi V-belt yang didapat dari tabel dimensi v-belt pada
lampiran 14 yaitu b = 13mm; h = 8mm; A = 0,81 cm2
4.11.4 Kecepatan Keliling Pulley
Diketahui :
n1 = 1150rpm
d1 = 76,2mm
139
Sehingga kecepatan pulley dapat dihitung melalui persamaan 2.45

sebagai berikut :
𝜋 .𝑑1 .𝑛1
𝜈b =
60 . 1000
𝜋 . 76,2 𝑚𝑚 . 1150 𝑟𝑝𝑚
𝜈 b=
60 . 1000
𝜈 b = 4,586 mm/s
Jadi kecepatan keliling pulley sebesar 4,586 mm/s.
4.11.5 Gaya Keliling Belt

Gaya keliling belt dapat dicari dengan menggunakan
F = 𝛽 . Frated
Dimana :
 𝛽 = 1,5 – 2
102 . 𝑃𝑡 102 𝑥 0,759 𝑘𝑊
 Frated = = 𝑚 = 16,881N
𝑣 4,586 𝑠
= 1,72kgf
Sehingga :
F = 1,5 . Frated
F = 1,5 . 1,72
F = 2,58kgf
Jadi gaya keliling yang dimiliki belt adalah 2,58kgf.
4.11.6 Panjang Belt

Untuk mengetahui panjang perencanaan belt yang digunakan
dapat dipakai persamaan 2.47 sebagai berikut :
𝜋 (d2− 𝑑1)2
L = 2.C + (d1 + d2) +
2 4.𝐶
Dimana :
 C = jarak antara sumbu poros pulley
 d1 = diameter pulley 1
 d2 = diameter pulley 2
Sehingga :
π (76,2− 76,2)2
L = 2. 300mm + (76,2 + 76,2) mm +
2 4.300
140
L = 839, 268 mm
Setelah dicocokkan dengan table padalampiran X, maka
panjang belt yang dipilih adalah 800mm untuk menyesuaikan
panjang belt yang ada di pasaran. Bila panjang belt telah
diketahui, maka jarak kedua sumbu poros yang sebenarnya dapat
diketahui dengan persamaan berikut :
𝑏 + √𝑏 2 − 8(𝐷2 − 𝐷1 )2
C=
8
Dimana, b = 2𝐿 − 𝜋(𝐷1 + 𝐷2 )
= 2. 800mm – 3,14 (76,2mm+76,2mm)
= 1121,464 mm
Sehingga, jarak kedua sumbu poros sesuai persamaan 2.48 adalah
:
𝑏 + √𝑏 2 − 8(𝐷2 − 𝐷1 )2
C=
8
1121,464+√(1121,464𝑚𝑚)2 −8(76,2𝑚𝑚−76,2𝑚𝑚)2
= = 280,366 mm
8
4.11.7 Sudut Kontak pada Pulley

Besarnya sudut kontak antara pulley dan belt dapat dihitung
dengan menggunakan persamaan 2.49 sebagai berikut :
Diketahui :
d1 = 76,2 mm
d2 = 76,2 mm
C = 280,366 mm
Maka,
(𝑑2−𝑑1)
𝜃 = 1800 - . 60
𝐶
(76,2 −76,2)
𝜃 = 180 - 0
. 60
280,366
𝜃 = 180 0
141
𝜃 180°
𝜋= 𝜋 = 3,14 𝑟𝑎𝑑
180 180
Jadi sudut kontak pada pulley sebesar 3,14rad
4.11.8 Gaya Efektif Belt

Gaya efektif pada belt dapat dicari dengan menggunakan
persamaan 2.50- 2.52 sebagai berikut :
Fe = F1 – F2
Diketahui :
𝜃 = 3,14rad
T = 643,075 kgfmm
e = 2,71
f = 0,3
Dimana :
𝑇
 Fe =
𝑅𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦
643,075 𝑘𝑔𝑓𝑚𝑚
=
38,1 𝑚𝑚
= 16,878kgf
𝐹1
 = 𝑒 𝑓.𝜃
𝐹2
𝐹1
= 2,710.3 . 3,14
𝐹2
F1 = 2,55 F2
 Fe = F1 – F2
16,878 kgf = 2,55 F2 – F2
F2 = 10,889kgf
F1 = 27,767kgf
4.11.9 Tegangan Maksimum Pada Belt

Tegangan maksimum pada belt dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan 2.55 sebagai berikut :
𝐹𝑜 𝐹𝑒 𝛾 . 𝑣 2 ℎ
𝜎 max = + + + 𝐸𝑏
𝐴 2𝐴 10 . 𝑔 𝐷𝑚𝑖𝑛
142
Data yang diketahui :

σ0 = Tegangan awal = 12 kgf/cm2 untuk V belt
Fe = 16,878 kgf
v = kecepatan V belt = 4,586 mm/s= 458,6 cm/s
h = ketebalan V belt tipe A = 8 mm = 0,8 cm
A = luas penampang V belt tipe A = 0,81 cm2
g = percepatan gravitasi = 9,81 m/s2 = 981 cm/s2
γ = berat jenis v belt = 1,3 kg/dm3= 0.0013
kgf/cm2(lampiran 15)
Eb = modulus elastisitas bahan v belt = 800
kgf/cm2(lampiran 15)
Dmin= diameter pulikecil = 76,2 mm = 7,62 cm
Sehingga, besarnya tegangan maksimum pada belt adalah :
𝐹𝑜 𝐹𝑒 𝛾 . 𝑣 2 ℎ
𝜎 max = + + + 𝐸𝑏
𝐴 2𝐴 10 . 𝑔 𝐷𝑚𝑖𝑛
kgf
16,878 𝑘𝑔𝑓 0.0013 . (458,6 cm/s)2
2 cm2
= 12𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚 + +
2 . 0,81 𝑐𝑚2 10 . 981
0,8 𝑐𝑚
+ 800 kgf/cm2
7,62 𝑐𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔𝑓
= 12𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 + 10,418 2 + +0,0278 2 + 83,989
𝑐𝑚 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
= 106,4348 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
4.11.10 Menentukan Jumlah Belt

Dalam perencanaan belt, secara praktis biasanya terlebih
dahulu ditentukan dulu tipe dari belt, sehingga didapatkan harga b
= 13 mm dan h = 8 mm dari tabel, kemudian menghitung harga
143
σd, sehingga dapat dicari jumlah belt (Z) dengan menggunakan

Dimana:
𝐹𝑒
𝜎𝑑 =
𝑏 .ℎ
16,878 𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑑 = = 0,162 ⁄
13 𝑚𝑚 . 8 𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Perhitungan jumlah belt dapat dicari dengan menggunakan

sebagai berikut:
𝐹
Z= 𝑒
𝜎𝑑 .𝐴
16,878 𝑘𝑔𝑓
𝑍=
𝑘𝑔𝑓
0,162 ⁄ . 81 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
𝑍 = 1,286
Sehingga menggunakan 2 buah belt.
4.11.11 Perhitungan Umur Belt

Umur belt dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
H= 𝑣 [ ]
3600 . . 𝑥 𝜎𝑚𝑎𝑥
𝐿
Diketahui :
Nbase = 107 cycle
ν = 4586mm/s
L = 800 mm
x =2
𝜎 max = 110,3348 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
𝜎 fat =90 kgf/cm2
m = 8 (menggunakan v-belt )
Sehingga :
H = 𝑣 [ ]
3600 .𝐿 . 𝑥 𝜎𝑚𝑎𝑥
144
107 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 90 kgf/cm2

H = 4586 𝑚𝑚/𝑠 [ ]8
3600 . 800 𝑚𝑚 . 2 106,4348 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
H = 633,277jam
4.12 Perencanaan motor listrik

Pada alat ini motor listrik yang digunakan adalah motor
listrik AC. Motor listrik AC. MotorAC/arus bolak-balik
menggunakan arus listrik yang membalikkan arahnya secara
teratur pada rentang waktu tertentu dimana kebutuhan proses
pembentukan profil hanger memerlukan dua arah operasional
untuk menggerakkan punch menangkup dan terbuka. Pemilihan
motor AC berdasarkan daya yang dibutuhkan komponen mekanik
mesin dan proses pembentukan dimana daya total diperoleh dari
rumus berikut :
𝑃𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦
Pmotor =
ηtransmisi total
Dengan asumsi efisiensi sebesar 70 %, maka
𝑃𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦
Pmotor =
ηtransmisi total
0,759 𝑘𝑤
=
0,7
= 1,084 kw
Berdasarkan daya total yang diperoleh yaitu sebesar 1,084kw
maka dipilih motor listrik AC 1,5 HP dengan spesifikasi seperti
pada lampiran 16.
4.13 Hasil Pengujian Mesin Bending Profil Melingkar dan V

pada Sisi Hanger Kawat
Dari percobaan pembentukan profil hanger dengan Mesin
bending hanger kawatdengan kapasitas 4 batang kawat dalam
satu kali proses percobaan didapatkan data sebagai berikut :
Tabel 4.3 Tabel Hasil Percobaan Mesin
145
Waktu Waktu Proses

Percobaan Waktu Unloading
Loading
1 17,85 detik 4 detik 3 detik
2 16,47 detik 5 detik 2,59 detik

3 17 detik 4,67 detik 3,04 detik
Dari hasil percobaan yang dilakukan didapatkan waktu rata-

rata pembentukan profil dengan Mesin bending hanger kawat
dengan kapasitas 4 batang kawat adalah sebagai berikut :
 Waktu loading : 17 detik
 Waktu proses : 5 detik
 Waktu unloading : 3 detik
Total waktu yang dibutuhkan dalam satu kali proses

pembentukan profil hanger adalah 25 detik.
Gambar 4.7 hanger hasil percobaan dengan Mesin
4.14 Pembahasan Hasil Pengujian Mesin Bending Profil

Melingkar dan V pada Sisi Hanger Kawat
4.14.1 Tinjauan pada Punch

146
Dari percobaan dengan kapasitas empat batang kawat dalam

satu kali proses, profil V2 pada hanger tidak terbentuk sempurna,
ini disebabkan oleh kondisi slip punch kiri akibat posisi baut
pengunci punch tidak tepat mengarah pada pusat poros. Alternatif
perbaikan yang dapat dilakukan diantaranya :
a. Mengganti poros penggerak punch kiri
b. Mengubah baut pengunci dengan pasak
c. Mengebor ulang lubang baut pengunci pada posisi lain
Masalah lain yang ada pada punch adalah tidak seragamnya
radius punch antara punch kiri dan kanan akibat proses machining
yang berlebihan dan menyesuaikan kondisi dies. Hal ini
berpengaruh hasil benda kerja yang didapat, kurang presisi pada
bagian radius sisi kawat hanger.
4.14.2 Tinjauan pada Meja Mesin

Terdapat lengkungan pada bebearapa bagian meja mesin
akibat terlalu seringnya meja mesin dikenai beban saat proses
setting mesin. Hal ini mengakibatkan laju punch saat melakukan
proses pembentukan profil terganggu. Solusi perbaikan yang
dapat dilakukan adalah memodifikasi punch and dies dengan
menambahkan pen yang terpasang di bagian bawah punch dan
membuat alur sebagai jalur pen tersebut pada meja mesin (seperti
pada alat bending profil melingkar dan V dengan sistem tuas).
4.14.3 Tinjauan pada Kerangka Mesin

Desain kerangka mesin bending profil melingkar dan V pada
sisi kawat hanger ini menyebabkan berat mesin tertumpu pada
bagian tengah mesin. Hal ini mengakibatkan gaya yang
dibutuhkan dalam proses pemindahan mesin cukup besar.
Perbaikan yang dapat dilakukan adalah merancang ulang desain
mesin terlebih pada bagian kerangka dengan menambahkan
sebuah bidang miring yang dapat digunakan untuk menambah
lengan yang apabila diberi gaya untuk melakukan pemindahan
mesin menjadi lebih ringan. Sementara itu modifikasi ulang
desain mesin juga bertujuan untuk memperbaiki fungsi estetika
mesin.
Lampiran 1a. Tabel Konversi
Lampiran 1b. Tabel konversi (Lanjutan)
Lampiran 1c. Tabel konversi (Lanjutan)
Lampiran 2 Tegangan Tarik Material
Lampiran 3 Diagram pemilihan modul
Lampiran 4 Nilai Faktor Lewis
Lampiran 5 Faktor tegangan kontak pada bahan roda gigi
Lampiran 6 Standart Baja untuk Poros
Standart Standart Kekuatan

Stadart dan Macam Jepang Amerika Tarik ( Ssyp )
( kg/mm2 )
Baja karbon S30C AISI 1030 48

kontruksi mesin S35C AISI 1035 52
( JIS G 4501 ) S40C AISI 1040 55
S45C AISI 1045 58
S50C AISI 1050 62
S55C AISI 1055 66
Batang Baja yang S35C-D - 53

difinis dingin S45C-D - 60
S55C-D - 72
Lampiran 7 Tabel Pemilihan Pasak
Lampiran 8 Standart Dimensi pada Bearing
Lampiran 9 Tegangan Ijin Nylon
Lampiran 10 Spesifikasi Gear Coupling
Lampiran 11 Spesifikasi Gearbox WPO/WPX
Lampiran 12 Faktor Koreksi Belt
Lampiran 13 Diagram Type Pemilihan Belt
Lampiran 14. Tabel dimensi v-belt
Lampiran 15 Dimensi dan Bahan untuk Belt
Lampiran 16 Spesifikasi motor listrik AC 3 phasa
Lampiran 17. Diagram kelistrikan
Diagram ini menjelaskan aliran kelistrikan pada komponen sistem

kotrol mesin bending kawat
Lampiran 18. Hasil pengukuran kawat
No. Percobaan diameter kawat
1. Pengukuran kawat 1 2,80 mm
Pengukuran mengunakan jangka sorong dengan ketelitian

0,05mm
Dari hasil pengukuran kawat, didapat diameter kawat yang

digunakan pada pembuatan hanger adalah 3mm.
Lampiran 19. Spesifikasi kawat yang digunakan pada
pembuatan hanger
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari perhitungan dan perencanaan pada “Rancang Bangun
Mesin Bending Profil Melingkar dan V pada Sisi Kawat Hanger
Berdiameter 3mm.” diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1. Desain mesin bending profil melingkar dan v pada sisi kawat

hanger memodifikasi desain alat bending manual dengan
penggerak tuas yang dimiliki oleh UKM Panji Surya
Sampurna menjadi penggerak mekanik dengan sistem
transmisi.
2. Komponen mesin bending profil melingkar dan v pada sisi
kawat hanger terbagi manjadi dua yaitu komponen mekanik
dan komponen sistem kontrol. Komponen mekanik utama
mesin sesuai kebutuhan antara lain :
a. Roda gigi dengan spesifikasi sebagai berikut:
- Pinion dengan diameter luar 121,5 mm dan jumlah
gigi sebanyak 25 buah dengan asumsi bahan
pinion baja paduan khrom lambang SCr22 kondisi
pengerasan pada permukaan.
- Gear dengan diameter luar 184,5 mm dan jumlah
gigi sebanyak 39 buah dengan asumsi bahan gear
baja paduan khrom lambangSCr22 kondisi
pengerasan pada permukaan.
- Modul roda gigi 4,5.
b. Poros transmisi penggerak roda gigi dengan
spesifikasi sebagai berikut :
- Poros transmisi penggerak pinion berbahan AISI
1035, lambang S35C baja karbon kontruksi
mesindengan diameter 25mm danpanjang 136,5
mm.
147
148
- Poros transmisi penggerak gear kiri berbahan AISI

1055 lambang S55C berdiameter 25 mm dan
panjang 110 mm.
- Poros transmisi penggerak gear kiri berbahan AISI
1025 lambang S25C berdiameter 25 mm dan
panjang 110 mm.
c. Pasak penghubung poros trannsmisi dengan roda gigi
direncanakan sebagai berikut :
- Pasak penghubung poros transmisi dengan gear
menggunakan bahan maksimum yaitu S25C baja
karbon konstruksimesin dengan panjang 35 mm.
- Pasak penghubung poros transmisi dengan pinion
menggunakan bahan maksimum yaitu S30C baja
karbon konstruksi mesin dengan panjang 35 mm.
d. Bantalan yang digunakan pada poros transmisi pinion
dan gear adalah jenis bantalan gelinding tipe Single
Row Ball Bearing No.205 dengan perkiraan umur
pakai sebagai berikut :
- Umur bantalan poros transmisi gear kanan dan
kiri selama 6542708,655 jam
- Umur bantalan poros transmisi pinion selama
1641067,669jam
e. Penghubung poros output gearbox dengan poros
transmisi pinion penggerak digunakan kopling tetap
jenis gear sleeve coupling tipe 28 dengan sleeve
berbahan nylon.
f. Reducer yang digunakan untuk mereduksi adalah gear
box tipe vertikal ukuran 80 ratio 1:50.
g. Pulley yang digunakan adalah tipe A2 dengan 2 alur
yang memiliki rasio perbandingan 1 : 1 dengan
diameter 76,2 mm terpasang pada poros input gearbox
dan poros motor AC.
h. Belt yang dipakai adalah tipe A dengan panjang belt
800 mm dan menggunakan 2 buah belt dengan umur
pemakaian 633,277jam
149
3. a. Gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan profil

hanger adalah :
 Profil melingkar : 28,5000 kgf
 Profil V1 : 64,4285 kgf
 Profil V2 : 14,0000 kgf
b. Total daya yang dibutuhkan untuk kapasitas 4 batang kawat
adalah 1,084 kw.
4. Mesin bending profil melingkar dan v pada sisi hanger mampu
melakukan proses pembentukan profil dengan kapasitas
maksimal 4 kawat dengan diameter 3mm.
5. Total waktu yang dibutuhkan dalam satu kali proses
pembentukan profil melingkar dan v menggunakan mesin
adalah 25 detik.
5.2 Saran
1. Melakukan perbaikan pada bagian punch kiri karena
terjadi kondisi slip akibat kurangnya kedalaman baut
pengunci punch terhadap poros.
2. Menyempurnakan konsep desain dengan penambahan
proses pembuatan pilinan, sehingga fungsi kerja mesin
mampu ditingkatkan hingga mereduksi empat proses
utama. Modifikasi dapat dilakukan dengan
menambahkan gear. Poros gear akan terhubung langsung
dengan dies pembentuk pilinan dimana gerakan
pembentukan pilinan memanfaatkan gerakan kembali
punch saat proses pembentukan profil melingkar dan v
selesai dilakukan.
3. Memodifikasi bentuk dies dan holder dengan
menambahkan groove yang berfungsi sebagai clamping,
dan bushing untuk pilinan yang berfungsi sebagai
locator agar posisi benda kerja tidak berubah saat proses
pembentukan profil berlangsung.
4. Menambah atau merubah ketebalan punch and dies
dalam rangka meningkatkan kapasitas mesin, namun
tetap memperhatikan kebutuhan gaya pembentukan.
150
5. Memodifikasi desain kerangka mesin dengan

memperhatikan estetika serta untuk dapat memudahkan
pemindahan mesin, pada kerangka dibuat sebuah bidang
miring sehingga gaya yang diberikan untuk mendorong
mesin saat pemindahan lebih ringan karena lengan gaya
lebih panjang terhadap pusat beban.
DAFTAR PUSTAKA
1. Dobrovolsky, V, K. Zablonsky, S. Mak, A. Radchik, L.

Erlikh. Machine Elements A Textbook, Moscow
2. Kalpakjian, Schmid, 2009. Manufacturing Engineering
And Technology, Sixth Edition, Addison Wesley.
3. Aaron D, Deutchman. 1975. Machine Design : Theory
and Practice. Macmilan Publishing Co, Inc. New York,
1994
4. R.C. Hibbeler, 2001. Engginering Mechanics Statics,
Second Edition, Practice Hall.
5. Sularso,KiyokatsuSuga. 1994. Dasar Perencanaan dan
Pemilihan Elemen Mesin, Cetakan ke 10.PT. Pradnya
Paramita, Jakarta
6. McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Engineering. ©
2002 by The McGraw-Hill Companies, Inc.
Rusia:McGraw-Hill Companies
7. Motts Robert L Machine Elements in Mechanical Design,
© 1995 Fourth Edition, Pearson Prentice Hall, New
Jersey, 2004
8. Muchsin Ismail, ST, Pusat Pengembangan dan Bahan
Ajar ITB Elektronika & Motor Listrik. Bandung 2004
9. http://id.wikipedia.org/wiki/Clothes Hanger
10. http://id.wikipedia.org/wiki/Pembengkokan Logam
11. http://id.wikipedia.org/Kopling
BIODATA PENULIS
Rizky Tirta Ganda (2113039020)
Penulis dilahirkan di Surabaya, 15 Maret

1995, dan merupakan anak kedua dari 5
bersaudara. Penulis telah menempuh
pendidikan formal yaitu di SDN 1
Asemrowo I, SMPN 5 Surabaya dan SMAN
3 Surabaya. Setelah lulus penulis diterima di
Jurusan D3 Teknik Mesin Produksi
Kerjasama FTI-ITS –
DISNAKERTRANSDUK dan terdaftar
sebagai mahasiswa dengan NRP 2113039020. Di jurusan D-3
Teknik Mesin Disnakertransduk ini penulis mengambil
spesialisasi di program studi Manufaktur.
Selama duduk di bangku kuliah penulis aktif mengikuti
kegiatan perkuliahan. Penulis juga pernah mengikuti berbagai
kegiatan dan bergabung dalam Organisasi Mahasiswa. Penulis
sempat menjadi anggota Departemen MINAT & BAKAT
(2014/2015) dan Wakil Ketua Departemen MINAT & BAKAT
(2015/2016) dalam FORKOM M3NER-ITS. Kegiatan yang
pernah diikuti oleh penulis diantaranya Pembinaan FMD (Fisik,
Mental, dan Disiplin) oleh Marinir di Puslatpur Purboyo (2013),
GERIGI (Generasi Integralistik) ITS I (2013), dan sempat
bergabung dalam Organizing Committee (OC) dan Instrukturing
Committee (IC) pada Pengkaderan tahun 2014-2015. PT.
PETROKIMIA GRESIK merupakan tempat kerja praktek penulis
selama kurang lebih satu bulan pada tahun 2015.
BIODATA PENULIS
Rangga Wahyu Adistana (2113039023)
Penulis dilahirkan di Gresik, 20 April 1995,

dan merupakan anak pertama dari 2
bersaudara. Penulis telah menempuh
pendidikan formal yaitu di SDN Tenaru,
SMPN 1 Driyorejo dan SMA Wachid
Hasyim 2 Taman. Setelah lulus penulis
diterima di Jurusan D3 Teknik Mesin
Produksi Kerjasama FTI-ITS –
DISNAKERTRANSDUK dan terdaftar
sebagai mahasiswa dengan NRP 2113039023. Di jurusan D-3
Teknik Mesin Disnakertransduk ini penulis mengambil
spesialisasi di program studi Manufaktur.
Selama duduk di bangku kuliah penulis aktif mengikuti
kegiatan perkuliahan. Penulis juga pernah mengikuti berbagai
kegiatan dan bergabung dalam Organisasi Mahasiswa. Penulis
sempat menjadi anggota Departemen HUBUNGAN LUAR
NEGERI (2015/2016) dalam FORKOM M3NER-ITS. Kegiatan
yang pernah diikuti oleh penulis diantaranya Pembinaan FMD
(Fisik, Mental, dan Disiplin) oleh Marinir di Puslatpur Purboyo
(2013), GERIGI (Generasi Integralistik) ITS I (2013), dan sempat
bergabung dalam Organizing Committee (OC) dan Instrukturing
Committee (IC) pada Pengkaderan tahun 2014-2015. PT. IGLAS
merupakan tempat kerja praktek penulis selama kurang lebih satu
bulan pada tahun 2015.

Non - Degree

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Non - Degree

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR – TM 145648

RANCANG BANGUN MESIN BENDING PROFIL

RANGGA WAHYU ADISTANA

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

DESIGN AND MANUFACTURING OF CIRCULAR

RIZKY TIRTA GANDA

RANGGA WAYU ADISTANA

PROGRAM STUDY DIPLOMA III MECHANICAL

Kata kunci: bending, punch and dies, transmisi, kawat hanger

Name of Student : 1. Rizky Tirta Ganda

Keyword: bending, punch and dies, transmission, wire hanger

Alhamdulillah, segala puji dan syukur kami panjatkan

Surabaya, Juli 2016

BAB I PENDAHULUAN ...........................................................1

BAB II DASAR TEORI ............................................................. 10

BAB III METODOLOGI ........................................................... 46

BAB IV PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN .................... 57

BAB V PENUTUP ................................................................... 147

2.1 Ball bearing service factors, Fs ............................................ 31

1.1 Latar Belakang

Gambar 1.1 Hanger Kawat

Di Indonesia, khususnya di Jawa Timur cukup banyak UKM

Material hanger adalah kawat baja roll dengan diameter 3mm

Proses pembentukan profil hanger di UKM ini masih

membutuhkan tujuh proses dalam satu siklus proses pembentukan

(a) pembuatan pilinan

(b) pembentukan profil v kanan

(c) pembetukan profil v kiri

(d) pembentukan profil melingkar

(e) penggabungan ujung kawat

(f) pembetukan profil hook

(g) Finishing ujung hook

Gambar 1.3 Skema Proses Pembentukan Profil Hanger Manual

Berdasarkan beberapa permasalahan yang ada pada UKM

digunakannnya mesin ini produktivitas dan keselamatan kerja

(a) pembuatan pilinan

(b) pembetukan profil melingkar dan v

(c) penggabungan ujung kawat

(d) pembetukan profil hook

(e) Finishing ujung hook

Gambar 1.4 Skema Proses Pembentukan Profil Hanger dengan

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1. Perhitungan macam dimensi dan sambungan rangka

1.5 Manfaat Penulisan

2. Mendapatkan alat bending kawat hanger yang dapat

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II. DASAR TEORI

BAB III. METODOLOGI

BAB IV. PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

Memuat kesimpulan berdasarkan tujuan “Rancang

Dalam bab ini akan dibahas mengenai teori-teori dasar,

Gambar 2.1 Hanger kawat dan kayu

Bending adalah proses deformasi plastis dari material

Sumber : (Ref. 10)

2.2.2 Angel bending

Gambar 2.2 Terminologi Bending

2.2.3 V Bending Dies

Punch berebentuk V mendorong material pada dies berbentuk V

Gambar 2.3 Proses V-Bending

2.3 Perencanaan Punch and Dies

Gambar 2.4 Alat Bending Profil Melingkar dan V

2.4 Analisa Gaya Bending Proses Pembentukan Profil