Laporan KP Sophie

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk.

DIVISI KIMIA, MERAK
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Tingkat persaingan dalam dunia usaha yang semakin ketat seiring
dengan semakin pesatnya perkembangan teknologi dewasa ini, menyebabkan
dunia kerja menuntut tersedianya tenaga kerja yang dapat menguasai
pekerjaannya dengan baik, terampil dan professional.
Perguruan tinggi sebagai suatu lembaga pendidikan bertanggung

jawab mempersiapkan calon-calon tenaga kerja yang professional. Bila
perguruan tinggi hanya memberikan pendidikan sebatas teori saja kepada
mahasiswa, akan tetapi kurang memadai dalam prakteknya, maka perguruan
tinggi tersebut hanya akan meluluskan sarjana yang kurang mampu
menerapkan ilmu yang diperolehnya selama di bangku kuliah karena belum
mengenal secara langsung dunia kerja yang akan dimasukinya.
Menyadari akan hal ini, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”

Yogyakarta khususnya Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi
Industri melengkapi kurikulumnya dengan Kerja Praktek Plus berbobot 3
SKS, yang wajib dilaksanakan oleh seluruh mahasiswa yang telah memenuhi
persyaratan.
Oleh karena itu hubungan yang terjalin antara perguruan tinggi

sebagai pihak yang memegang peranan mempersiapkan calon tenaga kerja
dengan perusahaan atau industri sebagai pihak yang memerlukan tenaga kerja
perlu ditingkatkan, sehingga perguruan tinggi mampu menghasilkan calon
tenaga kerja yang berkualitas dan perusahaan atau industri akan memperoleh
tenaga kerja yang terampil, terdidik, terlatih serta mampu memahami dunia
kerja.
UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

121080065
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA 1
DIVISI KIMIA, MERAK
Dari uraian di atas, kami melaksanakan kerja praktek di PT. Polychem

Indonesia mengingat PT. Polychem Indonesia merupakan salah satu tempat
pendidikan dan latihan yang bergerak di bidang industri bahan kimia.
B. Tujuan Kerja Praktek

1. Tujuan Umum
a. Memenuhi salah satu kurikulum yang telah ditetapkan pada
Program studi Teknik Kimia UPN “Veteran” Yogyakarta
b. Menerapkan secara langsung pengetahuan ilmiah yang diperoleh dari

perkuliahan di dalam situasi industri yang sebenarnya.
c. Mengetahui secara langsung permasalahan yang terjadi di dalam
perusahaan serta upaya penanganannya.
d. Memperdalam pengetahuan ilmiah yang terkait dengan bidang
industri tempat kerja praktek dilaksanakan.
e. Sebagai bekal dimasa depan dan menambah wawasan serta
pengalaman kerja di lapangan.
2. Tujuan Khusus
a. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
b. Melihat secara langsung aktivitas dan perilaku terhadap suatu bahan
agar dapat berproduksi.
c. Melatih kedisiplinan.
d. Melatih kemampuan bergaul dengan bawahan, rekan sejawat, dan
atasan dalam perusahaan.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan keadaan
sebenarnya yang ada di pabrik.
f. Melaksanakan tugas khusus yang diberikan Dosen Pembimbing Kerja
Praktek.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
C. Manfaat Kerja Praktek

1. Bagi Mahasiswa
a. Mengenal cara kerja suatu perusahaan atau industri secara umum
dengan lebih mendalam, khususnya peralatan dan proses produksi
yang dilakukan.
b. Menambah pengetahuan dan pemahaman keteknikan secara praktis
yang diterapkan pada industri.
c. Menambah wawasan dan pengalaman tentang praktek kerja di
lapangan.
d. Memberikan bekal tentang perindustrian, sebelum terjun ke lapangan
kerja secara nyata.
2. Bagi Lembaga Pendidikan
a. Terjalinnya hubungan baik antara Prodi Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta dengan PT. Polychem Indonesia sehingga memungkinkan
kerjasama ketenagakerjaan dan kerjasama lainnya.
b. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan
sehingga selalu sesuai dengan perkembangan dunia industri.
3. Bagi Perusahaan
a. Memperoleh masukan-masukan baru dari lembaga pendidikan melalui
mahasiswa yang sedang dan telah melakukan KP.
b. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya
Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Yogyakarta, sehingga semakin dikenal oleh lembaga
pendidikan sebagai pemasok tenaga kerja dan masyarakat sebagai
konsumen.
c. Membantu menyelesaikan tugas dan pekerjaan sehari-hari di
perusahaan tempat Kerja Praktek.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB II
A. Sejarah Singkat
Pembangunan pabrik Etilen Oksida dan Etilen Glikol ini atas usaha
bersama antara dua grup yaitu Group Gajah Tunggal dan Group Yasinta
sebagai usaha untuk memenuhi kebutuhan bahan baku industri tekstil yang
dimiliki sebelumnya serta untuk memenuhi pasaran dalam negri. Pabrik yang
berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negri) itu merupakan pabrik
pertama dan satu-satunya di Asia Tenggara yang memproduksi Ethylene
Oxide (EO) dan Ethylene Glycol (EG).
Pembangunan PT. Polychem Indonesia Tbk. dimulai pada bulan
Desember 1988 dan secara keseluruhan pembangunan selesai pada bulan
Januari 1992, kemudian dilanjutkan dengan tahap commissioning dan start-
up. Bahan baku etilen yang diimpor pertama kali datang pada tanggal 30
Oktober 1992. Lima hari sebelumnya telah dilakukan tahap cooling down
bagi jaringan yang akan dilewati etilen di Ethylene Terminal, sedangkan
cooling down tangki penyimpanan etilen dilakukan sepuluh hari sebelum
etilen pertama masuk. Start-up pertama kali dilakukan pada tanggal 10
Januari 1993 dan kemudian pabrik ini diresmikan secara simbolis oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 18 Januari 1993.
PT. Polychem Indonesia Tbk. pertama kali berdiri dengan nama PT.
Yasa Ganesha Pura yang kemudian pada tahun 1993 berganti nama menjadi
PT. Prima Ethycolindo. Selanjutnya pada tahun 1996 berganti nama lagi
menjadi PT. Gajah Tunggal Petrochem Industries dan berganti nama lagi
menjadi PT. Polychem Indonesia Tbk. hingga sekarang.
B. Perluasan Pabrik

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Dalam perkembangannya PT. Polychem Indonesia Tbk. mengalami

perluasan dengan pembangunan Plant II yang memproduksi EO dan EG.
Dilanjutkan dengan pembangunan Plant III dengan produk Ethoxylate yang
bahan bakunya merupakan EO dari Plant II. Saat ini PT. Polychem Indonesia
Tbk. sedang merencanakan perluasan kembali dengan pembanguna Plant IV
yang memproduksi EO yang kemudian digunakan sebagai bahan baku
pembuatan Ethoxylate.
Dengan lisensi yang dibeli dari Scientific Design., Amerika Serikat,
PT. Polychem Indonesia Tbk. mampu memproduksi 120.000 MTPY
Monoethylene Glycol (MEG) sebagai produk utama, 11.940 MTPY
Diethylene Glycol (DEG) dan 880 MTPY Triethylene Glycol (TEG) sebagai
produk samping. Selain untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri,
20% MEG yang dihasilkan diekspor keluar negeri antara lain ke Malaysia,
Korea Selatan, Thailand, dan Yaman. DEG dan TEG yang dihasilkan sampai
saat ini dikonsumsi oleh industri dalam negeri. Sedangkan produk samping
yang lain yaitu Polyethylene Glycol (PEG) berwarna merah pekat keruh yang
merupakan produk fraksi terberat glikol dikomersilkan sebagai bahan
pembuatan bata merah.
C. Lokasi Industri
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak berlokasi di jalan
Bojonegara, Desa Mangunreja, Kecamatan Pulo Ampel, Serang – Banten.
Pemilihan lokasi ini atas pertimbangan:
1. Dekat dengan PT. Candra Asri yang merupakan pabrik penghasil etilen,
bahan baku PT. Polychem Indonesia Tbk.
2. Terletak di pinggir Laut Jawa, sehingga memungkinkan pembangunan
pelabuhan.
3. Adanya pelabuhan sendiri mempermudah dalam pengiriman bahan baku
dan produk melalui jalur laut.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
4. Terletak di pinggir laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut untuk

kebutuhan industri.
Gambar 2.1. Lay-out PT. Polychem Indonesia Tbk.
D. Organisasi Perusahaan
1. Bentuk Perusahaan
PT.Polychem Indonesia Tbk bergerak dibidang industri kimia,
yang menghasilkan produk MEG, DEG, TEG, dan turunan dari
Ethoxylate dengan bentuk perusahaan PT (Perseroan Terbatas) dengan
status PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri).
2. Tujuan dan Fungsi Instansi

Tujuan dan fungsi dari PT.Polychem Indonesia Tbk adalah sebagai
salah satu pelopor perusahaan produk kimia adalah sebagai berikut:
a. Untuk memproduksi berbagai jenis bahan kimia (Ethylene Glycol,

Ethylene Oxside, dan Ethoxylate), yang dibutuhkan oleh konsumen
sebagai bahan baku untuk membuat cat, kain dan benang yang
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
berkualitas dan mudah dalam pekerjaannya serta tidak membutuhkan

waktu yang lama.
b. Untuk ikut berperan aktif dalam pembangunan nasional, khususnya
dalam rangka kebutuhan manusia yang lebih baik.
c. PT. Polychem Indonesia Tbk. selalu meperhatikan produk di dalam
perusahaan karena sangat penting bagi terhubung terciptanya
industry yang besar-besaran.
d. Tantangan global yang sangat kompetitif tidak meninggalkan
ruangan apapun untuk perusahaan dengan mutu yang cukup, oleh
karena itu kita bekerja keras untuk menyediakan solusi yang terbaik
kepada pelanggan kita, peryemuan kepuasan dan kebutuhan mereka
akan mengantar kita ke persekutuan manfaat timbal balik dan
melanjutkan pengejaran tender untuk menjadi perusahaan yang
terkemuka divisi kimia.
E. Visi dan Misi PT.Polychem Indonesia Tbk

1. Visi
Visi PT.Polychem Indonesia Tbk, yaitu :
“ sebagai kepemimpinan dan mitra regional paling dapat dipercaya di

dalam devisi kimia dan relasi terhadap industri ”.
2. Misi
Misi PT.Polychem Indonesia Tbk, yaitu :
“selalu maksimal terhadap daya saing dan efisiensi kerja, kemampuan

reaksi pertanggung jawaban secara optimal dan konsisten dalam
pertumbuhan kinerja.”
3. Nilai – Nilai Perusahaan

Nilai – nilai perusahaan dari PT.Polychem Indonesia Tbk. ter kandung
pada semboyan “ 7 Habits Employee PT. Polychem Indonesia Tbk.”
adalah sebagai berikut:

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
a. Bersemangat dan bersikap positif

b. Hormat dan taat pada pimpinan
c. Bekerja tepat waktu dan sesuai instruksi kerja
d. Selalu menggunakan seragam dan alat keamanan kerja
e. Mengutamakan keselamatan bekerja
f. Menjadi team kerja yang baik
g. Menjadi pelopor kebersihan lingkungan dan peralatan kerja
F. Logo PT. Polychem Indonesia Tbk.
Gambar 2.2. LOGO PT.Polychem Indonesia Tbk
G. Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk

1. Pimpinan dan Direksi PT. Polychem Indonesia Tbk.
a. Dewan Komisaris
1) Presiden Komisaris : Bacelius Ruru
2) Wakil Presiden Komisaris : Martua Radja Panggabean
3) Komisaris Independen : Havid Abdulgani
Bambang Husodo
4) Komisaris : Bustomi Usman

b. Direksi
1) Presiden Direktur : Gautama Hartarto

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
2) Wakil Presiden Ditrektur : Johan Setiawan

3) Direktur : Hendra Soerijadi
4) Direktur Tidak Terafiliasi : Jusup Agus Sayono
5) Direktur : Gunawan Halim
6) Direktur : Tarunkumar Nagendranath Pal
2. Struktur organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk. adalah sebagai berikut :
Gambar 2.3. Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk.
H. Sistem Kerja
PT. Polychem Indonesia Tbk. memiliki kurang lebih 500 pekerja pada
tahun 2010, pegawai yang baru saja diterima harus mengalami masa
percobaan (training) selama tiga bulan. Berdasarkan statusnya, para pekerja
dibedakan atas staf dan non staf. Yang termasuk golongan staf adalah

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
pegawai yang memiliki jenjang pendidikan D3 ke atas. Penempatan pekerja

di setiap department didasarkan pada tingkat pendidikan dan pengalaman
kerja yang dimiliki pekerja tersebut.
PT. Polychem Indonesia Tbk. beroprasi selama dua puluh empat jam
penuh, sehingga pelaksanaan kerja di department dilakukan secara daily dan
secara bergiliran (shift). Jadwal shift ditulis dalam tabel kerja sehingga setiap
pekerja terlibat dapat mengetahui saat-saat kerja. Secara daily para karyawan
masuk pukul 08.00 – 17.00 WIB dan untuk hari Sabtu dan Minggu libur.
Sedangkan untuk para kaeyawan shift dibagi menjadi 3 kelompok yaitu : Shift
I (pukul 23.00 – 07.00 WIB), Shift II (pukul 07.00 – 15.00 WIB), dan Shift
III (pukul 15.00 – 23.00 WIB). Setiap kelompok shift bekerja selama dua atau
tiga hari berturut-turut dalam satu jadwal shift dan dua atau tiga hari
berikutnya bekerja dalam jadwal shift selanjutnya. Setelah menyelesaikan
pekerjaan pada shift, tiga kelompok tersebut mendapatkan libur bekerja
selama dua atau tiga hari, selanjutnya bekerja pada shift I.
Tingkat upah yang biberlakukan pada tingkat pendidikan dan
pengalaman kerja pekerja dimana semuanya sesuai dengan UMR. Pekerja
yang bekerja melebihi jam kerja normal mendapat uang lembur, sedangkan
pekerja shift yang kebetulan mendapat giliran kerja pada hari libur nasional
mendapat uang lembur otomatis.
Sedangkan untuk proses produksinya PT. Polychem Indonesia Tbk.
terdiri dari empat unit utama, yaitu :
1. Unit Proses EO/EG
Unit prosesEO/EG didukung oleh serangkaian peralatan yang terdiri dari :
a. Area 100 : reaksi pembentukan ethylene oxside dan scrubbing
b. Area 200 : pemisahan CO2
c. Area 300 : pelucutan ethylene oxside dan reabsorpsi
d. Area 400 : pengambilan ethylene oxside purification
e. Area 500 : reaksi pembentukan glycol, evaporasi glycol
f. Area 600 : drying dan pemurnian glycol

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
g. Area 700 : pemisahan fraksi berat glycol

h. Area 800 : penyimpanan produk, fasilitas pengisian drum (MEG,
DEG, dan TEG), pengisian MEG ke kapal.
i. Area 900 : deaerator
2. Unit Proses Ethoxylate
a. Area 1400 : tangki penyimpanan ethylene oxide ( bahan baku
ethoxtlate)
b. Area 2100 : reaksi pembentukan ethoxylate.
3. Unit Utilitas
a. Area 820 : udara instrument
b. Area 830/880 : air pemadam kebakaran
c. Area 840 : menara pendingin api
d. Area 850 : demineralisasi air
e. Area 860 : boiler
f. Area 870 : pengolahan limbah
g. Area 1000 : terminal ethylene
4. Unit Pemisahan Udara
a. Area 1100 : kompresi udara
b. Area 1500 : kompresi O2
c. Area 2000 : pemurnian udara
d. Area 3200 : rektifikasi
I. Fasilitas dan Prasarana Pendukung

PT.Polychem Indonesia Tbk juga mempunyai beberapa fasilitas dan
prasarana pendukung, antara lain sebagai berikut :
1. Dermaga dan Fasilitasnya

Dermaga bongkar muat berbentuk T yang memiliki panjang 625
meter dan lebar 36 meter. Dermaga ini mempu disandari 1 buah kapal
dengan bobot 40.000 – 60.000 ton.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
2. Pembangkit Tenaga Listrik

Perusahaan mempunyai 1 unit Pembangkit Tenaga Listrik, yaitu Co
Generator terdapat di area pabrik dengan kapasitas 28 MW dan 100 ton
steam/jam.
Selain itu PT. Petrokimia Gresik memakai jasa PLN sebanyak 15

MW yang digunakan untuk pabrik dan fasilitas lain, seperti : kantin,
masjid dan lain-lain.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
A. Reaksi Pembentukan Ethylene Oxide

Reaksi utama yang terjadi pada sistem Etilen Oksida (EO) adalah
reaksi oksidasi:
Reaction 1
C2H4 + O2 EO
Reaction 2 Reaction 3
CO2 + H2O
Gambar 3.1. Reaksi Pembentukan Etilen Oksida
Reaksi 1 merupakan reaksi oksidasi parsial C 2H4 menjadi EO yang pada

keadaan standar akan menghasilkan panas ± 25.550 kKal/kg.mol
C2H4
Reaksi 2 merupakan reaksi oksidasi total C2H4 menjadi CO2 dah H2O yang
pada keadaan standar akan menghasilkan panas ± 316.220
kKal/kg.mol C2H4
Reaksi 3 merupakan reaksi lanjutan pembentukan CO 2 dan H2O yang
didahului oleh reaksi isomerisasi EO menjadi asetaldehid.
Asetaldehid yang terbentuk akan teroksidasi dengan cepat sehingga
hanya akan ada dalam jumlah yang sangat sedikit
Reaksi 1 mempunyai energi aktivasi yang lebih besar dari pada reaksi
2, sehingga tanpa katalis etilen hanya akan bereaksi menurut reaksi 2.
Konversi reaksi EO diatur sekitar 11,2%, sedangkan selektifitas reaksi EO
diatur sekitar 80,1%. Tanpa adanya katalis, selektifitas reaksi EO adalah 0%.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Selektifitas dapat dikontrol dengan mengatur temperatur reaksi dan

penambahan inhibitor.
B. Katalis
Katalis adalah suatu zat yang dapat mempercepat laju reaksi suatu
reaksi kimia pada suhu tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai
oleh reaksi itu sendiri. Katalis berperan dalam reaksi, tapi bukan sebagai
pereaksi ataupun produk.
Katalis memungkinkan reaksi berlangsung lebih cepat atau
memungkinkan reaksi pada suhu yang lebih rendah akibat perubahan yang
dipicunya terhadap pereaksi. Katalis mengurangi energi yang dibutuhkan
untuk berlangsungnya reaksi (energi aktivasi).
Katalis dapat dibedakan menjadi katalis homogen dan katalis
heterogen.
1. Katalis homogen adalah katalis yang berada dalam fase yang sama
dengan pereaksi dalam reaksi yang dikatalisinya.
2. Katalis heterogen adalah katalis yang berada dalam fase yang berbeda
dengan pereaksi dalam reaksi yang dikatalisinya.
Katalis yang digunakan di PT. Polychem Indonesia Tbk. sendiri ada
lah katalis heterogen berupa Ag2O yang berada dalam batu alam. Katalis
perak dapat menurunkan energi pembatas dari ketiga reaksi d atas, sehingga
reaksi dapat berjalan pada temperatur 220-260⁰C.
C. Inhibitor
Inhibitor adalah suatu zat yang dapat menghambat atau menurunkan
laju reaksi. Sifat inhibitor berlawanan dengan katalis yang dapat
mempercepat laju reaksi.
Inhibitor yang digunakan di PT. Polychem Indonesia Tbk. adalah
Ethylene Dicloride (EDC). Inhibitor sangat penting untuk menaikan
selektifitas. EDC akan memperlambat ketiga reaksi di atas, tetapi membuat

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
reaksi 2 lebih lambat dari reaksi 1. Hal ini yang menyebabkan naiknya
selektifitas EO.
D. Ethylene Oxide
Etilen oksida adalah senyawa yang reaktif. Pada umumnya reaksi
dimulai dari terbakarnya sturktur cincin dan umumnya bersifat eksotermis.
Suatu ledakan dapat terjadi jika etilen oksida dalam bentuk uap mendapatkan
pemanasan yang berlebih.
Tabel 3.1. Data Sifat Fisis Ethylene Oxide
Rumus Molekul C2H4O

Berat Molekul (g/gmol) 44,054
Wujud Gas
Kenampakan Tidak berwarna
Titik Leleh (⁰C) -113
Titik Didih (⁰C) 10,7
Densitas (g/mL) 0,882
Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Ethylene_Oxide
Etilen oksida dalam bentuk gas akan mulai terdekomposisi pada
temperatur 400⁰C membentuk CO, CH4, C2H2, H2, atau CH3COH.
Langkah pertama yang terjadi adalah isomerisasi menjadi asetaldehid.
1. Adisi oleh atom hidrogen labil
Etilen oksida dapat bereaksi dengan senyawa yang mengandung atom
hidrogen yang labil dan membentuk gugus hidroksi etil.
2. Adisi dengan ikatan rangkap
Etilen oksida dapat bereaksi dengan senyawa-senyawa berikatan rangkap
membentuk senyawa siklis.
3. Isomerisasi katalitik

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Etilen oksida dapat bereaksi membentuk asetaldehid dengan bantuan

katalis perak pada suhu 170-300⁰C.
4. Reduksi menjadi etanol
Etilen oksida dapat direduksi menjadi etanol dengan katalis Ni, Cu, dan
Cr pada Al2O3.
E. Teori Pembentukan Ethylene Glycol

Menurut Mc Ketta dan Cunningham dalam bukunya Encyclopedia of
Chemical Processing and Design Volume 21, ada tiga cara pembentukan
etilen glikol, yaitu:
1. Proses Du Font Formaldehid
Dalam proses ini formaldehid direaksikan dengan karbon
monoksida dan air untuk membentuk asam glikolat. Selanjutnya asam
glikolat diesterifikasi menggunakana metanol, etanol, atau propanol
menjadi alkil glikolat. Alkil glikolat dihidrogenasi dalam fase uap
menggunakan katalis kromat menghasilkan Monoethylene Glycol
(MEG) dan alkohol.
2. Proses Hidrolisis Etilen Oksida
a. Proses Katalitik
Merupakan proses pembuatan Monoetilen Glikol dengan
mereaksikan air dan Etilen Oksida dalam reaktor adiabatik katalitik.
Pada proses ini digunakan katalis untuk memperbesar selektivitas
terhadap Monoetilen Glikol sekaligus mengurangi jumlah ekses air
sehingga mengurangi kebutuhan energi dalam proses pemisahan
Monoetilen Glikol dengan air yang tidak bereaksi.
b. Proses Non Katalitik
Merupakan proses hidrolisis Etilen Oksida dengan air yang akan
membentuk Monoetilen Glikol dengan hasil samping Dietilen Glikol
dan Trietilen Glikol. Pada proses ini digunakan air berlebih dengan
perbandingan mol air dengan Etilen Oksida adalah 20:1.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
3. Proses Karbonasi
Etilen Glikol diproduksi dengan mereaksikan Etilen Oksida dengan
karbon dioksida membentuk etilen karbonat yang selanjutnya dihidrolisis
menjadi Etilen Glikol
.
F. Reaksi Pembentukan Ethylene Glycol
PT. Polychem Indonesia Tbk. menggunakan proses hidrolisis non

katalis karena hasil reaksi samping yang berupa Dietilen Glikol dan Trietilen
Glikol masih bernilai ekonomis sehingga dapat dijual. Reaktor yang
digunakan pada proses ini adalah Plug Flow Reactor. Temperatur masuk
campuran Etilen Oksida dan air adalah 145⁰C dengan tekanan sekitar 21
kg/cm3. Temperatur keluaran reaktor adalah 190⁰C dengan tekanan sekitar 16
kg/cm3. Adapun reaksi yang terjadi di dalam reaktor:
1. Reaksi Pembentukan MEG
H H
C2H4O + H2O H–C C–H
OH OH
Gambar 3.2. Reaksi Pembentukan MEG
2. Reaksi Pembentukan DEG

H H H H
C2H4O + MEG H–C C–O –C C–H
OH H H OH
Gambar 3.3. Reaksi Pembentukan DEG

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
3. Reaksi Pembentukan TEG
H H H H H H
C2H4O + TEG H–C–C–O–C–C–O–C–C–H
OH H H OH H OH
Gambar 3.4. Reaksi Pembentukan TEG
G. Ethylene Glycol
1. Monoethylene Glycol
Monoetilen Glikol (MEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan
rantai tunggal. MEG merupakan senyawa organik yang dapat
menurunkan titik beku pelarutnya dengan mengganggu pembentukan
kristal es pelarut. Fungsi utama MEG secara luas adalah sebagai antibeku
yang mempunyai titik beku yang sangat rendah ketika bercampur dengan
air. MEG digunakan sebagai antibeku pada mesin-mesin, sebagai bahan
baku produksi polietilen terephthalate, dan sebagai cairan penukar panas.
Tabel 3.2. Data Sifat Fisis Monoethylene Glycol
Rumus Molekul C2H6O2

Wujud Cair
Titik Beku (⁰C) -13
Suhu Kritis (⁰C) 372
Tekanan Kritis (kPa) 6515,73
Volume Kritis (m3/kgmol) 0,189
Viskositas 19,83
Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Monoethylene_glycol
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
MEG dapat dengan mudah dioksidasi menjadi bentuk aldehid dan

asam karboksilat oleh oksigen, asam nitrit, dan agen pengoksidasi lainnya.
MEG bereaksi dengan Etilen Oksida membentuk di-, tri-, tetra-, dan
polietilen glikol.
2. Diethylene Glycol
Dietilen Glikol (DEG) adalah senyawa glikol dengan ikatan rantai
ganda. Sifatnya memiliki banyak kemiripan dengan MEG karena
merupakan bentuk polimer dari MEG.
Tabel 3.3. Data Sifat Fisis Diethylene Glycol
Rumus Molekul HO(CH2CH2O)2O

Wujud Cair
Titik Beku (⁰C) -6,5
Suhu Kritis (⁰C) 681,04
Tekanan Kritis (bar) 45,45
Viskositas 35
Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Diethylene_glycol
DEG dapat larut dalam alkohol, etilen glikol, eter, dan aseton,
tetapi tidak larut dalam benzene, toluen, dan karbon tetra klorida.DEG
terkondensasi dengan amina primer membentuk struktur siklis.
DEG merupakan agen pelunak yang digunakan pada gabus, lem,
dan kertas. DEG juga dapat digunakan sebagai solven dan agen de-icing
pada pesawat terbang maupun bandara.
3. Triethylene Glycol

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Tri Etilen Glikol (TEG) adalah senyawa glikol dengan tiga molekul
yang berantai. Sifat-sifatnya mempunyai banyak kemiripan dengan MEG
dan DEG.
Tabel 3.4. Data Sifat Fisis Triethylene Glycol
Rumus Molekul HO(CH2CH2O)3H

Wujud Cair
Titik Beku (⁰C) -4,3
Titik Didih (⁰C) 288
Tekanan Kritis (atm) 32,727
Viskositas 49
Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Triethylene_glycol
TEG merupakan agen humectant yang juga digunakan sebagai
solven, pernis, dan pengering gas. TEG sering digunakan sebagai drying
agent pada pengolahan limbah.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB IV
PROSES PRODUKSI
A. Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Karakteristik bahan-bahan yang digunakan pada Ethylene Oxide/Ethylene
Glycol Plant (EO/EG Plant):
1. Ethylene
Bahan baku utama dari EO/EG Plant adalah gas etilen dengan
kemurnian 99,9% volume dan 0,1 % merupakan impuritis. Gas etilen
tersebut merupakan reaktan utama yang berasal dari Timur Tengah dan
PT. Chandra Asri. Gas etilen dari Timur Tengan diimpor melalui jalur
laut, sedangkan gas etilen dari PT. Chandra Asri dikirimkan melalui pipa
bawah tanah yang terhubung langsung ke PT. Polychem Indonesia Tbk.
Kebutuhan etilen rata-rata sebagai bahan baku di PT. Polychem Indonesia
Tbk. sebesar 150 MTPH.
Tabel 4.1. Data Fisis Ethylene
Rumus Molekul CH2=CH2

Wujud, kenampakan Gas, tidak berwarna
Titik Leleh (⁰C) -169,00
Titik Didih (⁰C) -103,30
Volume Kritis (cm3/mol) 31,00
Kemurnian (%) 99,95
Impuritis (%) : CH4 0,02
C2H6 0,03

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Sumber : MSDS PT. Polychem Indonesia Tbk. 2012

2. Oksigen
Oksigen yang digunakan sebagai bahan baku di PT. Polychem
Indonesia Tbk. merupakan oksigen murni. Oksigen diperoleh dari udara
bebas, kemudian dimurnikan melalui serangkaian proses pada Air
Separation Unit (ASU). Oksigen ini akan dimasukan ke dalam reaktor
secara perlahan melalui alat Oxygen Mixed Station (OMS).
Tabel 4.2. Data Sifat Fisis Oksigen
Rumus Molekul O2
Kemurnian (%) 99,98
Impuritis (%) Argon 0,02
3. Nitrogen
Nitrogen digunakan sebagai gas ballast yaitu pembawa gas etilen.
Nitrogen diperoleh dari udara bebas setelah mengalami pemisahan dengan
oksigen dan gas-gas lainnya di ASU.
Tabel 4.3. Data Sifat Fisis Nitrogen
Rumus Molekul N2

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK

Suhu Kritis (⁰C) -153,19
Kemurnian (%) 100
4. Inhibitor EDC (Ethylene Dicloride)
Inhibitor pada proses EO adalah EDC (C2H4Cl2) yang ditambahkan
dalam jumlah kecil sekitar 3-6 ppm di dalam reaktor. Inhibitor ini
digunakan untuk mengendalikan selektifitas katalis, sehingga proporsi
etilen oksida yang terbentuk lebih banyak dibanding produk-produk lain.
5. Katalis
Katalis yang digunakan pada proses EO adalah Ag 2O yang berada
dalam batu alam dengan kandungan Ag sebesar 13-17%. Katalis perak
padat berbentuk tabung dan dimasukkan ke dalam tube pada reaktor EO.
B. Deskripsi Proses
Proses utama dalam pabrik berlangsung di Unit Proses EO/EG. Reaksi
pembuatan Etilen Glikol dilakukan dalam dua tahapan, yaitu reaksi
pembuatan Etilen Oksida dari bahan baku gas etilen dan oksigen dengan
menggunakan katalis perak (AgO2), kemudian dilanjutkan dengan pembuatan
Etilen Glikol dari Etilen Oksida yang bereaksi dengan air secara hidrolisis.
1. Persiapan Bahan Bahan Baku
a. Preparasi Etieln
Gas etilen dari Ethylene Terminal dialirkan melalui Sulfur
Guard Bed dan Ethylene Filter pada tekanan minimum 25 kg/cm2G.
Sulfur Guard bed digunakan untuk menghilangkan kandungan sulfur
yang dimiliki etilen. Sedangkan Ethylene Filter digunakan untuk
menyaring partikel-partikel yang lebih besar dari 5 µm. Umpan gas
etilen kemudian diinjeksikan ke Oxygen Mixing Station (OMS) dan
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
sebagian kecil umpan gas etilen diumpankan ke Inhybitor Feed

System sebagai gas pembawa.
b. Preparasi Oksigen
Oksigen dialirkan dari Unit Pemisahan Udara (ASU) dengan
tekanan minimum 27 kg/cm2G dan temperatur ruang melalui Oxygen
Filter. Kemudian oksigen tersebut diinjeksikan ke dalam OMS untuk
dicampur dengan gas etilen.
c. Preparasi Gas Ballast
Gas ballast berupa Nitrogen dialirkan dengan menggunakan
Medium Pressure Nitrogen Compressor dengan tekanan 25 kg/cm2G
dan temperatur 45⁰C menuju OMS.
d. Preparasi Inhibitor
Inhibitor berupa EDC diumpankan secara batch ke dalam botol
EDC. Setelah mencapai kesetimbangan, EDC diumpankan secara
gravitasi ke dalam Inhybitor Feed System. EDC akan terbawa oleh
etilen yang disemprotkan pada tekanan 25 kg/cm 2G. Gas etilen keluar
bersama dengan uap EDC melalui bagian atas tangki dan menuju ke
Gas-gas Exchanger.
2. Proses Pembentukan Ethylene Oxide (EO)
a. Oxygen Mixing Station (OMS)
Bahan baku pembentukan EO yaitu gas etilen dan oksigen
dialirkan ke dalam OMS setelah mengalami proses preparasi. OMS
adalah suatu unit yang digunakan untuk mencampur kedua bahan
baku.
b. Gas-gas Exchanger
Campuran oksigen dan etilen yang keluar dari OMS memiliki
temperatur 52⁰C dan dialirkan menuju Gas-gas Exchanger. Di dalam
Gas-gas Exchanger campuran dipanaskan sampai mencapai
temperatur reaksi pembentukan etilen oksida. Pemanasan dilakukan
dengan menggunakan gas produk hasil reaksi yang telah mengalami

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
proses pendinginan terlebih dahulu di unit Reactor Gas Cooler

sehingga bertemperatur 220⁰C. Sedangkan temperatur campuran
umpan dapat mencapai 190⁰C.
c. Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (EO)
Campuran umpan yang telah dipanaskan di unit Gas-gas
Exchanger diumpankan ke bagian atas Fixed Bed Multi Tube
Reactor. Umpan yang berfasa gas ini kemudian turun dan mengalir
melalui tube reaktor di mana gas umpan masuk berkontak langsung
dengan katalis perak sehingga terjadi pembentukan EO dan reaksi
samping seperti pembentukan CO2. Gas-gas hasil reaksi ini kemudian
turun mengalir menuju Reactor Gas Cooler dengan temperatue
239⁰C.
d. Reactor Gas Cooler
Gas-gas hasil reaksi di reaktor mengalir menuju Reactor Gas
Cooler. Gas didinginkan dengan menggunakan air mendidih dari
Reactor Gas Cooler Steam Drum sehingga temperaturnya turun
menjadi 220⁰C. Dari Reactor Gas Cooler gas-gas ini didinginkan
kembali di unit Gas-gas Exchanger dengan dikontakkan dengan gas
umpan ke Reaktor.
e. Scrubber
Gas-gas hasil pendinginan dari Gas-gas Exchanger dengan
temperatur 85⁰ mengalir ke dalam Scrubber Drum. Di dalam unit ini
EO diserap dari aliran gas oleh air. EO diserap dalam bagian
penyerapan yang terletak pada bagian atas Scrubber Drum. Air yang
mengandung EO ini selanjutnya disebut air kaya EO (Rich Cycle
Water)
f. Stripping Column
EO yang telah diserap di Scrubber Drum dipisahkan dengan
menggunakan steam pada Stripping Column yang berfungsi untuk

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
melucuti EO, senyawa impurities dan gas-gas non kondensable

seperti Ethylene, Oksigen dan Carbon Dioksida.
Rich Cycle Water yang mengandung EO dipanaskan dahulu
sebelum dimasukkan kedalam kolom untuk kemudian dilucuti
melalui bagian atas kolom. Untuk menjaga agar tidak ada EO
dibagian bawah kolom, maka selalu ditambahkan steam baik secara
langsung ataupun melalui reboiler. Kondisi temperatur dibagian
bawah biasanya dijaga pada suhu 113 oC.
Cairan dibagian bawah sudah tidak mengandung EO, oleh sebab
itu, disebut Lean Cycle Water. Karena adanya kontak langsung antara
EO dengan air yang cukup lama, maka sebagian EO terkonversi
menjadi etilen glikol. Konsentrasi etilen glikol dalam Lean Cycle
Water yang aman adalah antara 2 – 5 %. Lean Cycle Water
kemudian dikembalikan lagi ke scrubber.
g. Reabsorber
Gas EO dari bagian atas kolom mengalir melalui kondensor dan
diumpankan ke EO Absorber. EO di serap dengan menggunakan
recycle water yang masuk dari kolom bagian atas. Agar efisiensi
penyerapannya tinggi maka temperatur EO Absorber dijaga rendah
sekitar 46⁰C. EO yang terserap dikumpulkan di bagian bawah EO
Absorber, sedangkan gas-gas non condensable mengumpul di bagian
atas kolom dan dikembalikan ke CO2 removal system. Di kolom
umpan glikol diharapkan semua CO2 sudah tidak ada. Hal ini akan
sangat berpengaruh terhadap laju korosi dibagian pengolahan glikol.
EO Absorber juga berfungsi untuk mengatur komposisi Air-EO
sehingga diperoleh komposisi Air:EO di kolom umpan glycol sebesar
22:1. Disamping itu, pada EO absorber dan kolom umpan glikol juga
dipisahkan sebagian besar CO2, C2H4 dan Nitrogen terlarut untuk
dikembalikan ke sistem sirkulasi gas melalui sistem pembuangan
CO2.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
h. Sistem Pembangkitan Steam

Reaksi yang terjadi di Reaktor EO bersifat eksotermis sehingga
akan meningkatkan temperatur di dalam reaktor yang menyebabkan
kenaikan tekanan dalam tangki. Untuk mengatasi hal tersebut, maka
panas yang dikeluarkan oleh reaktor digunakan untuk
membangkitkan steam bertekanan tinggi.
Air yang diumpankan ke raktor berasal dari Reactor Steam
Drum mengalir di shell reaktor dan teruapkan membentuk steam.
Campuran air dan uap yang terbentuk dialirkan kembali ke Reaktor
Steam Drum. Uap dan air akan terpisah di dalam drum di mana
uapnya digunakan untuk memanaskan Boiler Feed Water (BFW) dan
airnya dikembalikan lagi ke reaktor. Sedangkan steam yang
dihasilkan dialirkan ke dalam High Pressure Steam Header.
Sistem pembangkit uap di Reactor Gas Cooler memanfaatkan
proses pendinginan gas produk dari Reaktor EO. Air yang akan
dijadikan uap mengalir dari Reactor Gas Cooler Steam Drum melalui
shell di sepanjang Reactor Gas Cooler dan teruapkan oleh panas dari
produk EO yang mengalir melaui tube. Steam yang dihasilkan
dialirkan kembali ke Reactor Gas Cooler Steam Drum dan kemudian
menuju Medium Pressure Steam Header.
3. Proses Pembentukan Ethylene Glycol (EG)
EG dihasilkan dengan cara hidrasi tanpa katalis dari EO dalam
media air yang berlebih. Setelah reaksi berlangsung sempurna, glikol
dipisahkan dari kelebihan air dan kemudian diproses lebih lanjut menjadi
MEG, DEG, TEG, dan PEG sebagai derivatifnya.
a. Pelucutan Umpan
Cairan dari bagian bawah Reabsorber yang mengandung 10%
berat EO diumpankan ke bagian atas Glycol Feed Stripper. Di dalam

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
unit ini terjadi proses pelucutan menggunakan steam untuk

mendorong dan memanaskan. Pada proses pelucutan ini, gas seperti
etilen, EO, dan CO2 diusahakan terpisah agar semua. Gas hasil
pelucutan keluar dari bagian atas dan dikembalikan ke Reabsorber,
sedangkan cairan yang mengandung 10% berat EO diumpankan ke ke
Glycol Reactor.
Tabel 4.4. Spesifikasi Ethylene Oxide
Analisis Unit Spesifikasi

Wujud, kenampakan - Gas, tidak berwarna
Kemurnian % massa max 99,9
Air % massa max 0,01
Warna APHA max 30
Aldehyde ppm massa max 10
(Acetaldehyde)
Keasaman (Asam ppm massa max 20
Asetat)
Sumber : log sheet PT. Polychem Indonesia Tbk. 2012
b. Reaksi Pembentukan Glikol

Sebelum masuk ke dalam reaktor glikol, umpan dipanaskan
melalui dua tahap pemanasan sehingga mencapai temperatur 145⁰C.
Umpan ini masuk ke dalam Plug Flow Reactor berbentuk U dan
diharapkan 10% EO bereaksi sempurna secara hidrolisis membentuk
EG. Produk yang keluar dari reaktor bertemperatur 190⁰C.
c. Seksi Pemekatan Glikol
Sistem pemekatan glikol terdiri dari enam tahap pemekatan,
yaitu dengan lima evaporator multi efek serta sebuah Vacuum Effect
Evaporator yang mempunyai dua belas tray bertekanan 138 mmHg.
Tujuan pemekatan ini adalah mengurangi kadar air sehingga
konsentrasi glikol ini meningkat dari 10% berat menjadi 90% berat.
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
d. Seksi Pengeringan Glikol

Glikol pekat dari Vacuum Effect Evaporator masih mengandung
10% berat air. Untuk lebih memurnikan kadar glikol dari air
digunakan Drying Column yang bertekanan vakum juga sebesar 100
mmHg. Diharapkan kadar air dalam produk max 0,005% berat.
Selain untuk mengurangi kadar air, Drying Column juga dapat
menghilangkan impuritis seperti senyawa aldehid karena aldehid
selalu terbawa air. Drying Column memiliki diameter dalam 2,6 m
dan tinggi 20,725 m, dindingnya terbuat dari carbon steel dan
didalamnya terdapat valve tray dari stainless steel sebanyak 30 buah.
4. Pemurnian MEG
Keluaran bagian bawah Drying Column dengan kandungan MEG
90,87% berat diumpankan ke dalam MEG Column untuk dipisahkan
MEG dan glikol fraksi berat yang terkandung dalam umpan dan senyawa
ringan. Cairan umpan yang masuk dikontakkan dengan uap yang
digerakkan dengan steam tekanan tinggi. Uap ini berkontak dengan
cairan umpan sehingga MEG sebagai fraksi paling ringan dari glikol
menguap ke puncak kolom dan keluar dengan kandungan MEG 99,82%
berat dan air 0,04% berat pada temperatur 141⁰C. MEG yang dihasilkan
kemudian dialirkan ke dalam MEG Storage Tank.
MEG Column memili diameter dalam 3,3 m dan tinggi 20,1m. Di
dalamnya terdapat one pass valve tray, tray ke 19-28 terbuat dari
stainless steel sedangkan tray ke 1-18 terbuat dari carbon steel. Kolom
ini beroperasi dengan tekanan 100 mmHg.
5. Pemurnian DEG
Keluaran bagian bawah MEG Column dengan kandungan 26,74%
berat diumpankan ke dalam MEG Splitter untuk dipisahkan MEG yang
tersisa. MEG Splitter memiliki diameter dalam 1,7 m dan tinggi 18,05
m. Di dalamnya terdapat 22 tray dan beroprerasi pada tekanan 10 mmHg.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Cairan umpan diuapkan sepanjang kolom oleh steam bertekanaan

tinggi. MEG yang teruapkan dikembalikan lagi ke Drying Column,
sedangkan uap yang terkondensasi dikeluarkan dari bagian bawah kolom
menuju DEG Column.
Cairan masuk DEG Column diuapkan oleh steam sehingga terpisah
DEGnya. Produk DEG yang dihasilkan dikeluarkan dari bagian atas
kolom, kemudian didinginkan di dalam DEG Cooler sebelum
dimasukkan ke dalam DEG Rudown Tank yang diinjeksikan dengan
nitrogen.
6. Pemurnian TEG
Keluaran bagian bawah DEG Column dengan kandungan TEG
91,44% berat diumpankan ke dalam TEG Column untuk dipisahkan
TEGnya. TEG Column memiliki diameter dalam 7 m dan tinggi 15 m. Di
dalamnya terdapat tiga buah type pall ring yang terbuat dari stainless
steel. Kolom ini beroperasi pada tekanan 10 mmHg pada bagian atasnya,
sedangkan bagian bawahnya beroperasi pada tekanan 35 mmHg.
Cairan yang diumpankan diuapkan dengan steam sehingga
dihasilkan produk TEG yang dikeluarkan melalui bagian atas kolom.
Produk TEG yang dihasilkan kemudian didinginkan di TEG Product
Cooler dan kemudian dialirkan ke TEG Storage Tank. Sedangkan PEG
yang dihasilkan dari bagian bawah kolom dialirkan ke PEG Storage
Tank.
C. Produk dan Limbah

1. Produk
Produk utama dari PT. Polychem Indonesia Tbk. adalah
Monoethylen Glycol dengan produk samping berupa Diethylene Glycol
(DEG) dan Triethylene Glycol (TEG), dengan spesifikasi produk:
Tabel 4.5. Spesifikasi Produk di PT. Polychem Indonesia Tbk.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Produk
No. Analisis Unit
MEG DEG TEG
1. Wujud - cair cair cair
2. Kenampakan - jernih jernih jernih
3. Kemurnian % massa 99,8 99,7 99,5
4. Warna sebelum APHA max 5 max 10 max 50
Pemanasan
5. Specific - 1,1151- 1,1175- 1,1124-
Gravity 1,1156 1,1195 1,1126
6. Air % massa max 0,05 max 0,1 max 0,1
7. Keasaman ppm massa max 3 max 50 max 60
(Asam asetat)
8. Aldehyde ppm massa max 10 - -
(Formaldehid)
9. Chloride ppm massa max 0,1 - -
10. Iron (Fe) ppm massa max 0,1 - -
11. Ash ppm massa max 10 max 10 max 100
12. Impuritis : % massa
MEG - max 0,05 -
DEG max 0,05 - max 1,0
TEG - max 0,1 -
PEG - - max 0,5
Sumber : log sheet PT. Polychem Indonesia Tbk. 2012
2. Limbah
PT. Polychem Indonesia Tbk. dalam proses produksinya bisa tidak
menghasilkan limbah yang berbahaya. Limbah utamanya adalah gas CO2
yang merupakan hasil reaksi samping di dalam Reaktor EO. Sebelum
dibuang, CO2 mengalami proses CO2 removal kemudian dibuang
langsung ke udara bebas. Limbah lainnya adalah air dari proses

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
pemurnian DEG. Air dipisahkan dari produk kemudian dialirkan ke unit

pengolahan air untuk diolah kemudian dibuang ke laut.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
A. Utilitas
Unit Utilitas adalah bagian yang bertanggung jawab terhadap :

1. Penyediaan air industri
a. Desalinasi
Tujuan dari adanya unit ini adalah untuk mengubah air laut
menjadi air tawar. Untuk kebutuhan proses, air diambil dari air laut
dan di treatment dalam pretreatment system dan reverse osmosisi
system.
Prinsip Dasar Reverse Osmosis
1) Osmosis
Jika larutan encer dan larutan pekat dipisahkan oleh
semipermiabel membrane, air dalam larutan larutan encer akan
melalui semi permeabel membrane dan masuk ke dalam larutan
pekat.
2) Reverse Osmosis
Adalah dimana suatu tekanan lebih besar dari tekanan
Osmosis digunakan pada larutan pekat maka aliran akan melalui
semi permeabel membrane dari larutan pekat ke dalam larutan
encer.
Proses Osmosis berkesinambungan sampai suatu saat kesetimbangan
akan tercapai sehingga akan terdapat perbedaan level
b. Demineralization Water Unit (DMW)

DMW adalah suatu unit yang mengolah atau yang
menghilangkan kandungan mineral-mineral dalam air seperti Fe2+,
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Cl-, Ca2+,dll. Dengan suatu proses pengikatan ion-ion baik positif dan
ion-ion negative dengan suatu media resin. Pada unit demin ada 2
jenis resin yaitu resin untuk mengikat ion-ion posotif (Cation) dan
untuk mengikat ion-ion negative (Anion).Product dari demin
merupakan bahan baku/penunjang pabrik glycol, bahan baku/air
umpan demin unit adalah dari RO product atau sauh bahtera water.
Air demin adalah air untuk proses yang bebas mineral yang
dialirkan dari unit demineralisasi. Air demin tersebut digunakan
sebagai umpan pada reactor glycol pada tekanan 4 kg/cm2 dan
umpan boiler (Boiler Feed Water).
Fasilitas-fasilitas pada unit demin adalah :
1. Pompa
Sebagai alat untuk mengirimkan (feed) ke demin unit (product
RO)
2. Carbon Filter.
Berfungsi untuk menghilangkan bau dan warna atau COD
(Chemical Oxygen Demand).
3. Cation Exchanger Bed
Berfungsi untuk mengikat ion-ion positif seperti Ca2+, Na+, dan
Mg2+. Air yang membawa kation-kation tersebut mengalir ke
bawah melalui kolom resin penukar kation. Ion ion seperti Ca 2+,
Na+, dan Mg2+.
4. Anion Exchanger bed
Merupakan tower/vessel yang berisi resin yang berfungsi untuk
mengikat ion-ion negatif.
5. MBP (Mix Bed Polisher)
Merupakan tower/vessel yang berisi 2 jenis resin yaitu resin
untuk mengikat ion-ion positif dan ion-ion negative.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Step-step regenerasi demin water :
1) Back wash
Proses pembilasan awal dari suatu tower/bed bail anion,
cation/MBP.
2) Water Injection
Merupakan fasilitas untuk menginjeksikan chemical (HCl dan
NaOH) dengan bantuan ejector.
3) HCl da NaOH feed
Merupakan umpan dari tangki HCl dan NaOH yang ikut
bersama water injection
4) Rinse
Merupakan proses pembilasan akhir dari suatu proses regenerasi
DMW dimana umpan dari product demin dan masuk melalui
jalur service akan tetapi product masih di buang karena kualitas
air belum standart dari product demn water.
c. Cooling Water System
Cooling water system adalah suatu unit yang berfungsi
mendinginkan air dari proses yang temperaturnya ± 370C menjadi
temperature ± 310C. Pada PT. Polychem Indonesia ini cooling water
system dibagi menjadi 3 :
1) Open Cooling Water System (plant 1)

Yaitu suatu unit untuk mendinginkan air yang berasal dari
proses yang temperaturnya lebih tinggi (±370C) melalui
penguapan sehingga didapatkan air yang temperature nya lebih
dingin (±310C). Untuk mendapatkan temperatur rendah (±310C),
air yang keluar dari proses (panas) di kembalikan ke
penampung, yang sebelumnya harus melalui distributor agar
memperoleh kontak permukaan yang lebih luas sehingga lebih

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
efektif dalam proses pendinginannya dengan bantuan fan untuk

membantu proses penguapan / pengambilan panas dari air ke
atmosfer.
Gambar 5.1. Open cooling water system
2) Closed Cooling Water System (plant 2)

Suatu tipe Cooling Water System dimana Cooling Water
Return (CWR) yang temperatur lebih tinggi akan didinginkan
dengan media pendingin air laut melalui alat penukar panas tipe
Plate Heat Exchanger. CWR yang suhunya lebih tinggi
dilewatkan melalui Plate Heat Exchanger dikontakkan secara
tidak langsung dengan air laut (sekali lewat).
Gambar 5.2. Close cooling water system

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
3) Once Through Cooling System (plant 2)

Untuk system ini sebagai air pendinginnya digunakan air
laut. Air laut di pompa dengan G-1100 masuk ke dalam flash
drum (M-1100), disini terjadi proses filtrasi untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang terbawa masuk saat
terpompa. Setelah itu masuk ke plate heat exchanger (E-1000/E-
1001) untuk mendinginkan air panas dari proses. E-1000
terdapat 5 buah untuk mendinginkan air close system dan E-
1001 terdapat 2 buah untuk mendinginkan air semi open system,
setelah air laut tersebut mendinginkan air proses, maka air panas
yang terbentuk langsung di buang ke laut.
Gambar 5.3 Once through cooling system
2. Penyediaan bahan baku etilen (Ethylene Terminal)

Suatu unit yang mengelola bahan baku Ethylene sehingga tetap
terjaga kondisi operasional dari segi keamanan plant serta permasalahan
bongkar muat bahan baku. Ethylene Terminal di PT. Polychem Indonesia
meliputi hal-hal sebagai berikut :
a. Unit Pencairan Ethylene (Reliquifaction)

Suatu unit untuk mencairkan uap ethylene dari tangki (F-1001
dan F-1002) dan mengembalikan ethylene liquid ke dalam tangki,

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
dimana unit ini juga bertujuan untuk menjaga tekanan tangki

penyimpanan ethylene.
b. Unit Pengiriman Ethylene (Send Out System)

Unit pengiriman Ethylene bertujuan untuk menyediakan gas
Ethylene sebagai bahan baku proses pembuatan Ethylene Oxide pada
tekanan 25 kg/cm2 dan temperature 260C.
Pada unit ini Ethylene dikirim / ditransfer menggunakan

Ethylene pump. Untuk plant I dan plant II ada 2 Ethylene pump.
Pada kondisi normal transfer Ethylene menggunakan 1 pompa
sedang yang 1 lagi kondisi stand by.
c. Unit Unloading Ethylene

Unit ini merupakan fasilitas dari system Ethylene Terminal
dimana fasilitas yang berufngsi untuk melakukan kegiatan loading
Ethylene dari kapal ke tangki Ethylene (F-1001 dan F-1002).
Ethylene yang ditransfer berphase cair
3. Penyediaan oxsigen dan nitrogen (Air Separation Unit)

Bahan baku utama yang digunakan di PT. Polychem Indonesia
terdiri dari ethylene, oksigen dan Air, sedangkan bahan baku pendukung
antara lain terdiri dari Nitrogen, Instrumenet Air (IA), Plant Air (PA) dan
steam. Oksigen dan Nitrogen didapat dengan cara pemisahaan dari
komponen yang ada di udara, dimana proses ini dikenal dengan nama Air
Separation Unit (unit pemisahaan udara).
Air Separation Unit merupakan pemisahaan dari komponen udara

dengan memanfaatkan perbedaan titik didih dari komponen tersebut,
adapun komponen yang terdapat dari udara terdiri dari:

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Tabel 5.1 Komponen yang terkandung dalam udara.
% Boiling Point Melting Point

Komponen % Berat
Volume (0C) (0C)
Nitrogen (N2) 78,1 75,5 -195,8 -209,86
Oksigen (O2) 20,95 23,1 -183 -218,40
Argon (Ar) 0,93 1,29 -185,7 -189,20
Karbon dioksida (CO2) 0,03 0,05 - 78,5 -56,6
Rare gas 0,002 - - -
Tahapan untuk mendapatkan oksigen dan nitrogen pada proses air

separation unit terdiri dari:
a. Kompresi udara (air compression).
b. Penghilangan uap air dan karbondioksida (removal of water vapour
& CO2 from the air).
c. Pendinginan udara hingga mendekati suhu pencairannya (cooling the
air down to its liquefaction temperature).
d. Pendinginan (refrigeration).
e. Pencairan (liquefaction).
f. Pemisahaan udara (air separation).
g. Penghilangan impurities berbahaya (removal of dangerous
impuroties).
B. Pengolahan Limbah

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Pengolahan limbah di PT. Polychem Indonesia Tbk. meliputi proses

CO2 Removal yang bertujuan untuk menghilangkan CO 2 yang dihasilkan oleh
reaksi samping di dalam Reaktor EO.
1. Preparasi Larutan Karbonat

Padatan karbonat dilarutkan dengan air demin dan steam di dalam
Carbonat Dissolving Tank. Larutan karbonat mengkristal pada suhu di
bawah 40⁰C, sehingga diperlukan steam untuk menjaga agar tidak
mengkristal. Larutan karbonat ini kemudian digunakan untuk mengikat
CO2 dari aliran gas di Contactor. Konsentrasi karbonat yang digunakan
berkisar antara 25-30% berat.
2. Sistem Penghilangan CO2
Aliran gas berasal dari Scrubber dengan kandungan CO2 sekitar
8,13% mol dan dari Reabsorber dengan kandungan 59,87% mol. Gas yang
masuk ke dalam Contactor dikontakkan langsung dengan larutan karbonat
sehingga terjadi reaksi pengikatan CO2 membentuk larutan bikarbonat.
3. Regenerasi Karbonat
Larutan bikarbonat yang dihasilkan dari Contactor dialirkan ke unit
Regenerator malalui bagian atas untuk dipisahkan CO 2-nya dari dari
larutan bikarbonat. Pemisahan dilakukan dengan cara pemanasan sehingga
terurai menjadi karbonat, air, dan CO2.
CO2 hasil penguraian akan terbawa ke atas dan di keluarkan ke udara
melalui bagian atas kolom Regenerator. Sedangkan larutan karbonatnya
dapat digunakan kembali untuk penyerapan CO2 di dalam Contactor.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB VI
TUGAS KHUSUS
A. Latar Belakang
Perpindahan panas terjadi karena adanya beda suhu antara sistem

dengan lingkungan. Dalam termodinamika, energi yang berpindah disebut
kalor/panas (heat). Perpindahan panas tidak hanya menunjukkan bagaimana
panas berpindah dari satu sistem ke sistem lainnya, tetapi juga mengestimasi
fenomena laju heat transfer pada kondisi-kondis tertentu.
Reactor Gas Cooler berfungsi untuk menurunkan temperatur produk

dari Reaktor Ethylene Oxide sekaligus sebagai penghasil steam. Cara untuk
menurunkan temperatur produk adalah dengan mengalirkan air mendidih dari
Reactor Gas Cooler Steam Drum sehingga temperatur produk turun dari
239⁰C menjadi 220⁰C dan air yang diumpankan dari Reactor Gas Cooler
Steam Drum teruapkan.
Produk EO sebagai fluida panas mengalir melalui tube di dalam

reaktor, sementara air sebagai fluida dinginnya mengalir melalui shell secara
berlawanan arah (counter current). Di sini terjadi transfer panas dari produk
EO ke air pendingin. Panas inilah yang kemudian membangkitkan steam di
dalam Reactor Gas Cooler.
B. Tujuan Tugas Khusus
Tujuan tugas khusus ini adalah untuk menghitung efisiensi panas di

sekitar Reaktor Ethylene Oxide, yaitu pada Reactor Gas Cooler E-112.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
C. Tinjauan Pustaka
1. Teori Dasar Perpindahan Panas
Perpindahan panas adalah energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat yang lain tetapi tidak dapat diciptakan atau
dimusnahkan. Bila dua benda yang suhunya berbeda saling dikontakkan,
maka akan terjadi perpindahan panas dari benda yang bersuhu tinggi ke
benda yangbersuhu rendah.
Heat exchanger adalah alat untuk memindahkan panas di antara
dua fluida yang berbeda suhu, di mana fluida yang memiliki suhu lebih
tinggi akan memberikan panasnya kepada fluida yang lebih rendah
suhunya.
Mekanisme perpindahan panas dapat diklasifikasikan menjadi 3
macam, yaitu:
a. Perpindahan panas secara konduksi
Pada perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir dari
daerah yang bersuhu tinggi ke daerah yang bersuhu rendah di dalam
satu medium (pada, cair, gas) atau di antara medium-medium yang
berlainan yang saling beringgungan secara langsung. Dalam aliran
panas konduksi, perpindahan energi terjadi karena hubungan
langsung tanpa adanya perpindahan molekul yang lebih besar.
(Kreith, 1997)
b. Perpindahan panas secara konveksi
Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas
dari suatu zat ke zat lain yang disertai dengan gerakan zat tersebut
secara fisik.
c. Perpindahan panas secara radiasi
Perrpindahan secara radiasi ini merupakan perpindahan panas
tanpa melalui media. Suatu energi dapat dihantarkan dari suatu
tempat ke tempat lain (dari benda panas ke benda dingin) dengan
adanya gelombang elektromagnetik di mana energi ini akan diubah

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
menjadi panas jika energinya diserap oleh benda lain.

(Coulson,1983)
2. Alat Pemindah Panas
Dalam suatu alat pemindah panas, perpindahan panas terjadi secara
konduksi, konveksi, maupun secara radiasi. Pemindahan panas dalam
suatu alat pemindah panas tergantung pada:
a. Perbedaan temperatur
Semakin besar beda temperatur antara dua benda atau tempat,
maka semakin besar pula energipanas yang dipindahkan.
b. Konduktivitas panas (k)
Setiap bahan memiliki harga konduktivitas tertentu. Semakin
besar harga k maka semakin besar pula energi panas yang
dikeluarkan.
c. Luas perpindahan panas (A)
Semakin besar nilai A, maka semakin besar pula energi panas
yang dipindahkan.
d. Laju alir fluida
Semakin tinggi laju alir fluida, maka semakin besar pula energi
panas yang dipindahkan. Selain mempengaruhi perpindahan panas,
laju alir juga mempengaruhi faktor peergerakan (fouling factor).
Semakin tinggi laju alir fluida, semakin rendah terbentuknya kerak
atau endapan pada dinding alat. Laju alir juga mempengaruhi
pressure drop (ΔP). Semakin tinggi lajur alir fluida, maka pressure
drop akan semakin tinggi juga.
3. Prinsip Kerja Alat Pemindah Panas
Prinsip kerja dari alat penukar panas adalah memindahkan panas
dari fluida pada temperatur berbeda di mana transfer panas dapat
dilakukan secara langsung maupun tidak langsung.
a. Secara kontak langsung

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dingin melalui

permukaan kontak langsung. Hal ini berarti tidak ada dinding antara
kedua fluida. Transfer panas yang terjadi yaitu melalui
interfase/penghubung antara kedua fluida.
b. Secara kontak tak langsung
Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dan dingin melalui
dinding pemisah. Dalam sistem ini, kedua fluida akan mengalir.
4. Shell and Tube Heat Exchanger
Alat penukar panas ini memanfaatkan panas suatu aliran fluida
untuk memanaskan fluida yang dingin dengan menggunakan fluida panas
yang didinginkan. Heat exchanger jenis shell and tube paling sering
digunakan dalam industri karena:
a. Lay-out pipa cukup baik dan kompak
b. Bisa digunakan untuk operasi dengan tekanan relatif tinggi.
c. Easy cleaning
d. Memiliki luas permukaan perpindahan panas yang besar.
(Kern D.Q.,1965)\
Bagian-bagian Shell and Tube Heat Exchanger:
a. Shell
Biasanya shell berbentuk bulat memanjang (silinder) yang berisi
tube bundle sekaligus sebagai wadah mengalirnya suatu zat atau
fluida. Umumnya memiliki diameter 8-24 in. Untuk kemungkinan
korosi, tebal shell sering diberi kelebihan 1/8 in. (Kern D.Q., 1965)
b. Tube
Tube merupakan pipa-pipa yang terdiri dalam jumlah tertentu
dan disusun dengan susunan dan jarak tertentu pula. Diameter tube
merupakan diameter dalam aktual dalam ukuran inchi, dengan
toleransi sangat tepat. Ukuran ketebalan pipa berbeda-beda dan
dinyatakan dalam bilangan yang disebut Birmingham Wire Gage
(BWG). Ukuran pipa yang secara umum digunakan biasanya

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
mengikuti ukuran-ukuran yang telah baku, semakin besar bilangan

BWG, maka semakin tipis tube.
Tube yang tersusun pada bundle tube tidak tersusun secara
sembarang, namun, namun mengikuti aturan tertentu. Jumlah pipa
dan ukurannya haris disesuaikan denganukuran shell. Ketentuan ini
mengikuti aturan baku dan lubang-lubang pipa secara persegi dan
segitiga ini disebut sebagai tube pitch. Jenis-jenis tube pitch yang
utama adalah:
1) Pola bujur sangkar (Square pitch)
2) Pola diagonal/diamon (Square pitch rotated)
3) Pola segitiga vertikal (Triangular pitch)
4) Pola segitiga diputar 30⁰ (in-line Triangular pitch)
c. Baffle
Pada sisi shell terdapat sejumlah baffle untuk membuat aliran
turbulen sehingga perpindahan panas dapat lebih besar. Jarak antara
baffle biasanya tidak lebih besar dari inside diameter shell atau
umumnya 1/5 inside diameter shell. Baffle pitch menentukan
kecepatan fluida dari shell. Baik koefisien perpindahan panas maupun
hilang tekan, keduanya dipengaruhi oleh baffle pitch. Jadi pemilihan
baffle pitch merupakan bagian dari optimasi penukar panas. Tiap-tiap
baffle pitch dipegang satu sama lain oleh baffle spacer.
Dalam penerapannya, peletakan baffle didasarkan pada bilangan
reynold. Jika bilangan reynold melebihi 10.000, maka baffle
diletakkan dengan jarak antar-baffle sama dengan diameter dalam
shell. Bilangan reynold 2.000 – 5.000, baffle diletakkan dengan jarak
antar-baffle 1/3 diameter dalam shell. Penyusunan ruang kosong
bersifat konservativ dan diupayakan alirannya turbulen karena di
beberapa terapan aliran laminer tidak diharapkan.
(www.schemas.openxmlformats.org)

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Ada beberapa tipe baffle atau sekat yang digunakan pada Heat
Exchanger, yaitu:
1) Sekat pelat berbentuk segment (segmental baffles plate)
2) Sekat batang (rod baffles)
3) Sekat mendatar (longitudinal baffles)
4) Sekat impingement (impingement baffles)
Dari keempat baffle tersebut, sekat pelat berbentuk segmen lebih
banyak digunakan. Terdiri dari beberapa jenis yaitu sekat segmen
tunggal, ganda, tripel, cakram, donat, orifis, dan sekat segmen di
mana tidak terdapat tube pada jendela sekat. Sekat orifis merupakan
jenis sekat yang jarang dipakai karena dipasang utuh, sehingga aliran
fluida di luar tube sangat kecil. Untuk mengatasi hal tersebut maka
sekat dipotong yang dikenal dengan istilah baffle cut atau baffle
window dan biasanya dinyatakan dalam % cut baffle. Besar
pemotongan skat umumnya 20-25% diameter sekatnya, karena
perpindahan panas yang terjadi baik serta penurunan tekanan tidak
terlalu besar.
5. Pemilihan Fluida yang Dilewatkan pada Shell dan Tube
a. Kemampuan untuk dibersihkan
Pembersihan shell lebih sulit dibandingkan dengan tube. Untuk itu
fluida yang kotor melalui tube.
b. Korosi
Fluida yang korosif dialirkan melalui tube.
c. Tekanan kerja
Fluida bertekanan tinggi dialirkan melalui tube.
d. Temperatur
Fluida bertemperatur tinggi dialirkan melalui tube.
6. Pemilihan Aliran dalam Alat Penukar Panas
Tipe aliran di dalam Heat Exchenger ini ada 4 macam aliran, yaitu:
a. Counter current flow (berlawanan arah)

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
b. Paralel flow/co current (searah)

c. Cross flow (silang)
d. Cross counter flow (silang berlawanan)
Tipe aliran counter flow memberikan transfer panas yang lebih baik bila
dibandingkan dengan aliran searah/paralel.
7. Metode Cleaning
Ada tigaa tipe cleaning yang mungkin dilakukan pada Heat exchanger,
yaitu:
a. Chemical/Physical Cleaning
Suatu metode di mana pembersihan dilakukan dengan mensirkulasi
cleaning agent melalui peralatan.
Keuntungan chemical/physical cleaning:
1) Tidak perlu membongkar alat sehingga menghemat waktu dan
buruh.
2) Tidak ada kerusakan mekanik pada tube.
Kerugian chemical/physical cleaning :
1) Pembersihan beberapa tipe deposit, dalam hal ini coke sukar
dilakukan.
2) Tube yang tersumbat penuh disarankan dilakukan mechanical
cleaning terlebih dahulu karena sirkulasi dari cleaning agent tidak
mungkin dilakukan.
3) Sangat sukar meyakinkan bahwa peralatan benar-benar bersih.
4) Deposit kemungkinan dapat terakumulasi di mana aliran relatif
lambat.
b. Mechanical Cleaning
Ada tiga tipe mechanical cleaning, yaitu:
1) Driling atau Turbining
Pembersihan ini dilakukan dengan mandrill deposit yang
menempel pada dinding tube. Pembersihan ini paling dianjurkan
untuk tube yang tertutup total. Driling paling baik dilakukan

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
secara bertahap dengan kenaikan mata bor. Namun metode ini

hanya dapat dilakukan untuk ukuran tube minimal berdiameter
15in.
2) Hidrojeting
Pembersihan ini dilakukan dengan cara menyemprotkan air
ke dalam tube pada tekanan tinggi. Pembersihan dengan cara ini
untuk jenis deposit yang lunak.
3) Sandblasting
Pembersihan ini dilakukan dengan cara menyemprotkan
campuran air dengan pasir ke dalam tube dengan tekanan tinggi.
Keuntungan mechanical cleaning:
1) Dapat memastikan peralatan benar-benar bersih.
2) Dapat digunakan untuk beberapa tipe deposit.
Kerugian mechanical cleaning:
1) Memungkinkan terjadinya kerusakan mekanik.
2) Perlu dilakukan gabungan keduan metode.
Cara yang paling umum untuk pembersihan adalah dengan menggunakan
metoda chemical cleaning diikuti dengan mechanical cleaning.
D. Hasil Pengamatan
Air + Uap
Tco = ⁰C
Gas Gas
Thi = 257,33⁰C Tho = 216,3⁰C
UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Air Sophia Peduk -

121080065
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI Tci = 165⁰C
DIVISI KIMIA, MERAK
Gambar 6.1. Profil Perpindahan Panas di Reactor Gas Cooler
Data untuk evaluasi diperoleh dari data desain, pengamatan di lapangan dan
dari studi literatur.
1. Data Desain Pabrik Reactor Gas Cooler (E-112)
Panas (Q) : 8.262.769,2 kJ/jam
Steam yang dihasilkan :
a. Shell side
OD : 25 mm
Tebal : 2,5 mm
Panjang : 2500 mm
Baffle space : 504 mm
Pass :1
Suhu desain max : 310⁰C
Suhu masuk : 239⁰C
Suhu keluar : 220⁰C
Tekanan desain max : 23,8 kg/cm2G
b. Tube side
Luas penampang : 388 m2
Tebal : 34 mm
Panjang : 2500 mm
Sch : 40
Pitch : 32
Pass :1
Jumlah Baffle :3
Suhu desain max : 275⁰C
Tekanan desain max : 39,8 kg/cm2G
2. Pengumpulan Data Lapangan

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
a. Tube
Suhu masuk : 257,33⁰C
Suhu keluar : 216,20⁰C
Laju alir masuk : 272.868 Nm3/jam
: 350.380 kg/jam
Komponen (% mol)
- Etilen : 19,864%
- Oksigen : 4,512%
- EO : 2,244%
- CO2 : 3,638%
- H2O : 0,359%
- N2 : 67,155%
- Ar : 1,694%
- CH4 : 0,307%
- C2H6 : 0,227%
b. Shell
Suhu masuk : 165⁰C
Suhu keluar : 213⁰C
3. Data Studi Literatur
Tabel 6.1. Data Cp Gas (kJ/kgmol.K)
Komponen A B C D E
C2H4 16,8346 0,0515193 2,16.10-4 -3,46.10-7 1,59.10-10
O2 29,8832 -0,0113842 4,34.10-5 -3,70.10-8 1,01.10-11
C2H4O 17,9573 0,0343445 3,51.10-4 -4,78.10-7 1,90.10-10
CO2 19,0223 0,0796291 -7,37.10-5 3,75.10-8 -8,13.10-12
H2O 34,0471 -0,0096506 3,30.10-5 -2,04.10-8 4,30.10-12
N2 29,4119 -0,0030068 5,45.10-6 5,13.10-9 -4,25.10-12
Ar 20,7723 0 0 0 0
CH4 38,387 -0,0736639 2,91.10-4 -2,64.10-7 8,01.10-11
C2H6 33,8339 -0,0155175 3,77.10-4 -4,12.10-7 1,39.10-10
121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Cp gas = ʃ (A. + B.T + C.T2 + D.T3 + E.T4 ) dT
E. Perhitungan
1. Neraca Massa
Neraca massa di dalam tube
Massa masuk = massa keluar
Asumsi : di dalam Reactor Gas Cooler tidak terjadi reaksi
komponen masuk = komponen keluar
Tabel 6.2. Komponen di dalam tube Reactor Gas Cooler
Komponen BM % mol mol % massa massa (kg)

C2H4 28,054 20,411 2.760,11 19,86 77.432,14
O2 31,999 4,065 549,65 4,51 17.588,29
C2H4O 44,054 1,468 198,56 2,24 8.747,37
CO2 44,010 2,383 322,23 3,64 14.181,34
H2O 18,015 0,574 77,68 0,36 1.399,42
261.777,8
N2 28,013 69,106 9.344,87 67,16
6
Ar 39,948 1,222 165,30 1,69 6.603,41
CH4 16,043 0,552 74,59 0,31 1.196,72
C2H6 30,070 0,218 29,43 0,23 884,87
100,00 13.522,4 389.811,4
Total 100,00
0 3 3
2. Menghitung Effisiensi Panas di Reactor Gas Cooler

a. Panas di Reactor Gas Cooler
Qlepas =Q out −Q¿
T out T¿
¿ N . ∫ Cp. dt −N . ∫ Cp . dt
T ref T ref
Tabel 6.3. Panas Masuk dan Panas Keluar tiap Komponen

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
Kompone N ʃ Cp dT in Qin ʃ Cp dT out Qout

n (kgmol/jam) (kJ/kgmol) (kJ/jam) (kJ/kgmol) (kJ/jam)
C2H4 2760,11 12.821,03 35.387.470,42 10.016,40 27.646.382,49
O2 549,65 7.042,49 3.870.911,81 5.681,61 3.122.901,78
C2H4O 198,56 14.822,26 2.943.110,62 11.499,43 2.283.327,49
CO2 322,23 9.669,67 3.115.856,37 7.709,22 2.484.140,98
H2O 77,68 8.001,13 621.535,90 6.458,67 501.715,85
N2 9344,87 6.824,54 63.774.459,23 5.526,48 51.644.205,14
Ar 165,30 4.826,03 797.742,65 3.917,66 647.588,62
CH4 74,59 9.667,22 721.122,24 7.619,35 568.362,26
C2H6 29,43 15.550,24 457.598,08 12.116,04 356.539,40
Q in = 111.689.807,33 Q out = 89.255.164,03
Q = 89.255.164,03 kJ/jam – 111.689.807,33 kJ/jam

= -22.434.643,30 kJ/jam (menghasilkan panas)
b. Effisiensi Panas
ε= | |
Q actual −Q design
Q design
¿ |−22.434 .643,30 kJ / jam−8.262.769,20 kJ / jam

8.262 .769,20 kJ / jam |×100 %
¿ 171,51 %
3. Menghitung Steam yang Dibangkitkan
Asumsi : tidak ada panas yang hilang dari dalam Reactor Steam Drum
(adiabatis).
Dari data design diketahui uap yang dihasilkan 4% dari BFW
Uap yang dihasilkan : umpan BFW = 1:25
L :V =25 :1
L=25. V
Qterima =Q lepas
¿ Q sensibel +Qlaten

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
¿ N L .∫ Cp . dT + N V . λ
486
¿ 25. N V . ∫ Cp air . dT + N V . λ
438
( )
486
¿ N V . 25. ∫ Cpair . dT + λ
438
Qterima
NV =
( )
486
25. ∫ Cp air . dT + λ
438
22.434 .643,30 kJ / jam

= kJ
25× 1.671,05 + 810,38 kJ /kgmol
kgmol
¿ 506,91 kgmol/ jam
Massa uap yang dihasilkan:
M V =N V . BM air
kgmol kg
¿ 506,91 ×18,015
jam kgmol
¿ 9.131,99 kg / jam
Massa BFW umpan:
M L =25. M V
¿ 25 ×9.131,99 kg / jam
¿ 237.431,81 kg/ jam
F. Pembahasan
Dari hasil pengamatan data di lapangan dan hasil perhitungan neraca
panas, diperoleh efisiensi panas di Reactor Gas Cooler sebesar 171%.
Besarnya efisiensi ini disebabkan oleh:
1. Perbedaan jenis katalis yang digunakan pada desain alat dan katalis yang
digunakan di dalam reaktor oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. saat ini.
2. Katalis yang saat ini digunakan oleh PT. Polychem Indonesia Tbk. dapat
menghasilkan panas reaksi yang lebih besar, sehingga penurunan

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
temperatur di Reactor Gas Cooler lebih besar dan menghasilkan panas

yang lebih besar pula.
3. Kapasitas produksi pabrik yang lebih besar dari kapasitas desain semula.
Besarnya panas yang dihasilkan di Reactor Gas Cooler ini sangat
bermanfaat dalam menghasilkan steam. Steam yang dihasilkan mencapai
9.131,99 kg/jam sangat melebihi data desain, sehingga sangat
menguntungkan dalam memenuhi kebutuhan steam.
Besarnya panas yang dihasilkan selain menguntungkan juga memiliki
kekurangan bagi pabrik. Besarnya panas yang melebihi desain dapat
mempercepat kerusakan alat. Hal ini dikarenakan beban panas yang diberikan
pada peralatan melebihi beban panas yang didesain untuk alat tersebut.

121080065
DIVISI KIMIA, MERAK
BAB VII
PENUTUP
A. Kesimpulan
Reactor Gas Cooler di Eo/EG plant-I menghasilkan panas sebesar
22.434.643,30 kJ/jam sehingga dapat membangkitkan steam sebesar 9.131,99
kg/jam. Efisiensi panas jika dibandingkan dengan panas desain sebesar
171,51%. Besarnya panas yang dihasilkan tersebut melebihi beban panas
yang didesain untuk Reactor Gas Cooler, sehingga beban yang diterima alat
terlampau besar dan dapat menyebabkan alat cepat rusak.
B. Saran
Beban panas yang diterima alat Reactor Gas Cooler terlalu besar
sehingga dapat menyebabkan alat cepat rusak. Untuk menanggulangi hal
tersebut maka:
1. Perlu dilakukan perancangan ulang alat agar beban panas yang diterima
sesuai sehingga alat tidak cepat rusak.
2. Perlu dibangun pabrik baru untuk mengurangi kapasitas plant-I, sehingga
beban panas tidak terlalu besar.

121080065

Laporan KP Sophie

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Sophie

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk.

Perguruan tinggi sebagai suatu lembaga pendidikan bertanggung

Menyadari akan hal ini, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”

Oleh karena itu hubungan yang terjalin antara perguruan tinggi

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

Dari uraian di atas, kami melaksanakan kerja praktek di PT. Polychem

B. Tujuan Kerja Praktek

b. Menerapkan secara langsung pengetahuan ilmiah yang diperoleh dari

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

C. Manfaat Kerja Praktek

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

Dalam perkembangannya PT. Polychem Indonesia Tbk. mengalami

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

4. Terletak di pinggir laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut untuk

Gambar 2.1. Lay-out PT. Polychem Indonesia Tbk.

2. Tujuan dan Fungsi Instansi

a. Untuk memproduksi berbagai jenis bahan kimia (Ethylene Glycol,

berkualitas dan mudah dalam pekerjaannya serta tidak membutuhkan

E. Visi dan Misi PT.Polychem Indonesia Tbk

“ sebagai kepemimpinan dan mitra regional paling dapat dipercaya di

“selalu maksimal terhadap daya saing dan efisiensi kerja, kemampuan

3. Nilai – Nilai Perusahaan

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

a. Bersemangat dan bersikap positif

F. Logo PT. Polychem Indonesia Tbk.

Gambar 2.2. LOGO PT.Polychem Indonesia Tbk

G. Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk

4) Komisaris : Bustomi Usman

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

2) Wakil Presiden Ditrektur : Johan Setiawan

Gambar 2.3. Struktur Organisasi PT. Polychem Indonesia Tbk.

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

pegawai yang memiliki jenjang pendidikan D3 ke atas. Penempatan pekerja

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

g. Area 700 : pemisahan fraksi berat glycol

I. Fasilitas dan Prasarana Pendukung

1. Dermaga dan Fasilitasnya

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

2. Pembangkit Tenaga Listrik

Selain itu PT. Petrokimia Gresik memakai jasa PLN sebanyak 15

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

A. Reaksi Pembentukan Ethylene Oxide

Gambar 3.1. Reaksi Pembentukan Etilen Oksida

Reaksi 1 merupakan reaksi oksidasi parsial C 2H4 menjadi EO yang pada

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

Selektifitas dapat dikontrol dengan mengatur temperatur reaksi dan

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

Rumus Molekul C2H4O

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

Etilen oksida dapat bereaksi membentuk asetaldehid dengan bantuan

E. Teori Pembentukan Ethylene Glycol

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -

F. Reaksi Pembentukan Ethylene Glycol

PT. Polychem Indonesia Tbk. menggunakan proses hidrolisis non

1. Reaksi Pembentukan MEG

C2H4O + H2O H–C C–H

Gambar 3.2. Reaksi Pembentukan MEG

2. Reaksi Pembentukan DEG

C2H4O + MEG H–C C–O –C C–H

Gambar 3.3. Reaksi Pembentukan DEG

UPN “VETERAN” YOGYAKARTA Sophia Peduk -