NAMA : M.

THORIQ AKBAR FAUZI

NIM : 221910101096

PAPER “FORGING”

1.1 Definisi

Penempaan ( forging) adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di antara dua
die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan berangsur-angsur
(perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda kerja yang sesuai dengan
apa yang diinginkan.

Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang paling tua.
Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 SM. Ketika itu penempaan dilakukan
untuk membuat koin dan perhiasan.

1.2 Kerja tempa

Gambar 1. Produksi poros engkol. dari casting forging cetakan tempaan logam hingga produk
akhir

Kerja tempa adalah suatu proses pengerjaan logam yang paling tua. Prosesnya terdiri dari
atas pemukulan atau penekanan logam menjadi bentuk yang dikehendaki. Hal ini dapat dikerjakan
baik dalam keadaan panas maupun dingin, tetapi istilah “tempa” umumnya menggunakan panas.
Jadi yang dimaksud menempa adalah suatu proses pengerjaan logam dalam keadaan panas dengan
cara memukul dengan palu diatas landasan.

Penempaan dapat dilakukan dengan tangan maupun dengan mesin. Untuk benda-benda kerja yang
ringan dapat dilakukan dengan penempaan tangan. Penempaan dengan mesin biasanya dilakukan
untuk pekerjaan-pekerjaan berat, dapat menggunakan matres ataupun tidak menggunakan matres.

Dalam melaksanakan pekerjaan menempa diperlukan alat dan peralatan, seperti dapur
tempa, alat pemotong, alat pelubang, alat peregang, alat pembentuk, alat ukur, dan alat bantu
lainnya.

1.3 Jenis penempaan

Penempaan (forging) di bagi menjadi 6 yaitu

 Penempaan palu
 Penempaan timpa
 Penempaan upset
 Penempaan tekan / penempaan pres
 Penempaan rol
 Penempaan dingin
1.3.1 Penempaan palu

Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa uap diantara
perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh pandai besi merupakan
cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan
tidak dapat pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara
beberapa kilogram sampai 90 Mg

1.3.2 Penempaan timpa

Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang digunakan.
Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja terbentuk akibat impak atau tekanan,
memaksa logam panas yang plastis, dan mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada
gambar 5. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-
tubi. Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa langkah.
Setiap langkah mengubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian aliran logam dapat diatur
sampai terbentuk benda kerja.

Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada palu uap
pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika mengenai die bawah tetap.
Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat palu digunakan udara atau uap. Dapat
diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih
uniform. Palu piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu
piston banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku cadang, dan
bagian pesawat terbang.

Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan dalam bidang
horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada bidang impak dimana kedua
bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami
deformasi yang sama pada kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi
yang dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda dipegang
secara mekanik. Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus dibersihkan.
Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam, penumbuhan peluru atau tumbling,
tergantung pada ukuran dan komposisi benda tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi,
operasi pelurusan atau menempatkan ukuran dapat dilakukan

Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam, tertutup
lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja karbon, baja paduan
besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah
timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda
dalam jumlah yang kecil.

Penempaan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan dengan

penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih ketat, kapasitas produksi
yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus.

1.3.3 Penempaan tekan

Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung dengan
lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat. Mesin tekan vertikal
dapat digerakkan secara mekanik atau hidraulis. Pres mekanik yang agak lebih cepat dapat
menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton). Tekanan yang diperlukan untuk membentuk
baja suhu tempa bervariasi antara 20-190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap
penampang benda tempa pada garis pemisah die.

Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda kerja sedang
pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi. Reduksi dan benda kerja jauh
lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak
teratur dan rumit dapat ditempa secara lebih ekonomis dengan proses temap timpa.

1.3.4 Penempaan upset

Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung yang
dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat pada gambar 8. Panjang
benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak benda kerja akan bengkok. Pelubangan
progresif sering dilakukan pada penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru artileri
atau silinder mesin radial.

1.3.5 Penempaan rol

Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus dengan mesin
tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak bulat sepenuhnya, akan
tetapi dipotong 25-75°% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk diantara rol. Bagian yang bulat
diberi alur sesuai dengan bentuk yang dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka,
operator menempatkan batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit
oleh alur rol dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan digiling
lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan selanjutnya.

Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan mesin rol
yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol roda. Bila roda berputar
diameter berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim makin tipis. Roda dirol sampai
mencapai diameter sesuai dengan ukuran kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk
proses pembentukan akhir.

1.3.6 Dapur tempa

 Dapur tempa tetap umumnya dipakai di bengkel-bengkel dan diletakkan secara permanen
di atas suatu fondasi yang kuat. Suatu dapur tempa memerlukan udara penghembus. Udara
penghembus dapat diperoleh melalui berbagai cara, baik cara tradisional, seperti dapur tempa
tekan yang masih banyak digunakan di daerah pedalaman maupun menggunakan ventilator listrik
atau tangan.

Pada dapur tempa, udara penghembus dialirkan melalui suatu saluran ke tungku api.
Dengan berputarnya ventilator, udara dapat dihembuskan ke tungku api yang sedang membara
melalui pipa penghubung yang dilengkapi dengan katup-katup pengatur. Dengan demikian panas
bahan bakar akan bertambah dan mempercepat naiknya suhu benda kerja yang dibakar.

Dapur tempa lapangan adalah suatu dapur yang dapat dipindah-pindah sehingga dapat
digunakan dimana saja bila diperlukan. Pada dapur ini hanya dapat dibuat api yang kecil karena
udara penghembus yang diperoleh ventilator digerakkan dengan tangan atau kaki. Dengan
terjadinya api yang kecil pada dapur ini penggunaannya pun untuk benda-benda yang kecil pula.

Ada tiga macam bahan bakar yang dipergunakan pada dapur tempa, yaitu; bahan bakar
padat, bahan bakar cair, dan bahan bakar gas.

Temperatur dan warna untuk benda kerja yang ideal adalah pada temperatur pada suhu
800-930 °C atau pada warna yaitu berwarna merah kekuning-kuningan. Baja tidak boleh ditempa
dibawah 400 °C, maka baja akan rapuh berwarna biru. Jika baja dipanaskan diatas 1200 °C maka
baja akan terbakar dan tidak dapat diperbaiki lagi. Benda kerja yang biasa digunakan yaitu st.37
dengan kandungan karbon kuang lebih 0.3 g.

1.4 Proses dasar menempa

Yang dimaksud proses dasar menempa ialah suatu proses pengerjaan yang merupakan
dasar ketrampilan menempa yang harus dikuasai oleh pekerja tempa. Proses-proses dasar
menempa terdiri dari

 Meratakan benda kerja (flattening).

 Membuat tajam benja kerja (sharpening).
 Membuat runcing benda kerja (pointing).
 Membuat benda kerja dengan cara memukul bagian atasnya (up setting).
 Memperpanjang atau menarik suatu benda kerja (drawing)
  Membengkokkan benda kerja bending).

1.5 Penempaan panas dan dingin ("hot forging" dan "cold forging")

Hot metal ingot being loaded into a hammer forge

Bubut bahan logam hasil dari forging tempa. Ada banyak jenis proses setelah forging tempa.

Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm forging) dan
cold forging.

1.5.1 Hot forging (tempa panas)

Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan pada
logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin ditempa perlu
dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena logam yang akan ditempa
kekuatannya berkurang dan mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya
yang lebih kecil dibanding cold forging. Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk hasil hot
forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih buruk dibandingkan dengan
cold forging.

1.5.2 Cold forging (tempa dingin)

Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan pada
logam bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar dibandingkan
dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki kekuatan yang lebih
besar daripada logam yang panas. Syarat dari logam atau material yang dapat dikerjakan dengan
cold forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk yang tinggi pada suhu ruang. Syarat
tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk dapat terjadi tanpa timbulnya retak atau patah.
Dibandingkan dengan hot forging, cold forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan
yang lebih baik.

1.6 Die forging (tempa cetak)

1.6.1 Open-die forging, tempa cetak terbuka

Open-die forging adalah jenis penempaan (forging) yang paling sederhana. Proses
penempaan jenis ini dioperasikan dengan menekan benda kerja menggunakan dua buah die
(cetakan) berbentuk rata. Secara umum, open-die forging mampu mengerjakan benda-benda mulai
dari yang kecil hingga yang besar.

Proses open-die forging mirip dengan proses pengujian tekan pada uji material. Proses ini
dikenal dengan sebutan upsetting atau penempaan upset atau flat-die forging. Upsetting adalah
pengurangan tinggi suatu benda kerja yang berakibat pada meningkatnya dimensi penampang
benda kerja tersebut.

Pada beberapa aplikasi, permukaan die yang digunakan memiliki kontur yang tipis. Kontur
tersebut berfungsi untuk membantu pembentukan benda kerja. Bila perlu, benda kerja dapat
diputar atau diposisikan ke berbagai macam posisi supaya perubahan bentuk yang diinginkan bisa
tercapai. Keterampilan dari seorang operator menjadi salah satu faktor penentu kesuksesan dalam
penempaan ini.

Open-die forging menghasilkan bentuk-bentuk yang masih kasar. Oleh karena itu, open-die
forging memerlukan proses lanjutan supaya bisa mencapai bentuk dan ukuran akhir yang
mendekati toleransi. Walaupun menghasilkan bentuk yang kasar, proses open-die forging tetap
dibutuhkan karena dapat menciptakan aliran butir dan struktur metalurgi yang baik pada logam.

Ada tiga jenis pengoperasian yang diklasifikasikan sebagai open-die forging. Ketiga jenis
pengoperasian tersebut antara lain:

 Fullering merupakan jenis pengoperasian untuk mengurangi dimensi penampang

benda kerja. Fullering menggunakan die dengan permukaan yang cembung. Die yang
cembung menyebabkan material terdistribusi menjauh dan membentuk cekungan.
 Edging merupakan jenis pengoperasian yang mirip dengan fullering. Hal yang
membedakan edging dengan fullering adalah bentuk permukaan die-nya. Edging
memiliki permukaan die yang cekung. Die yang cekung menyebabkan material
berkumpul pada suatu area tertentu dan membentuk cembungan.
 Cogging merupakan jenis pengoperasian yang terdiri dari sebuah rangkaian penekanan
tempa di seluruh panjang benda kerja untuk mengurangi dimensi penampang dan
meningkatkan panjang benda kerja tersebut. Cogging terkadang disebut sebagai
incremental forging. Dalam dunia industri, cogging digunakan untuk membuat bloom
dan slab.

Berikut beberapa kelebihan dari open-die forging:

 Die (cetakan) sederhana dan murah.

 Kisaran dimensi benda yang dapat dibuat, tergolong luas.
 Benda hasil tempaan memiliki tingkat kekuatan yang baik.
 Secara umum digunakan untuk mengerjakan benda-benda dengan jumlah sedikit.

Berikut beberapa kelemahan dari open-die forging:

 Hasil terbatas pada bentuk yang sederhana.

 Sulit untuk mencapai ukuran yang mendekati toleransi.
 Memerlukan proses permesinan supaya dapat mencapai bentuk akhir yang sesuai.
 Produktivitas rendah.
 Butuh operator yang memiliki keterampilan tinggi.
Open-die forging dapat digunakan untuk membuat benda yang berukuran kecil hingga besar.
Benda-benda yang dapat dibuat dengan open-die forging seperti: paku, pin, baut, poros, cakram,
dan cincin.

1.6.2 Closed die forging (tempa cetak tertutup)

Closed die forging atau impression die forging adalah proses penempaan dengan cetakan
tertutup yang langsung bisa menghasilkan bentuk benda kerja sesuai yang diinginkan (sesuai
gambar kerja). Proses penempaan ini bisa digambarkan dalam tiga tahap. Pertama benda kerja dan
die saling bersentuhan lalu diberi tekanan. Tahap selanjutnya benda kerja berubah bentuk akibat
tekanan. Kedua proses ini mirip dengan open die forging. Tahap terakhir kedua buah die sudah
sangat dekat dan mencapai posisi akhir. Pada tahap ini benda kerja sudah menyerupai bentuk
cetakan. Selain itu pada tahap terakhir juga terjadi pembentukan flash. Flash terbentuk dari celah
yang berada di antara kedua die. Nantinya, flash tersebut harus dihilangkan.

Dibandingkan dengan open die forging, closed die forging membutuhkan gaya yang lebih
besar. Hal ini karena closed die forging menghasilkan flash. Ketika menekan benda kerja, flash
akan terbentuk. Flash yang terbentuk akan bergesekan dengan permukaan die. Gesekan pada flash
bisa membatasi perubahan bentuk benda kerja. Pada kasus penempaan panas, flash di celah die
akan cepat dingin. Flash yang dingin juga membatasi benda kerja untuk berubah bentuk. Agar
perubahan bentuk benda kerja yang terhalang oleh fenomena pada flash tetap terjadi, diperlukan
gaya yang lebih besar. Selain karena flash, bentuk yang kompleks pada closed die forging juga
menyebabkan proses ini memerlukan gaya yang lebih besar.

Closed die forging kerap kali diikuti dengan proses permesinan (machining) atau cutting.
Proses permesinan dibutuhkan agar dimensi benda kerja bisa lebih mendekati toleransi yang
ditentukan. Selain untuk finishing, proses permesinan juga digunakan untuk membuat lubang, ulir,
dan kebutuhan lain sesuai bentuk yang diinginkan.

Closed die forging digunakan untuk membuat benda-benda kompleks seperti connecting rod,
wrench, kepala palu, dll.

1.7 Jenis-jenis mesin tempa

Penekanan pada proses penempaan dapat dilakukan secara kejut maupun perlahan.
Penekanan yang berbeda tersebut memerlukan mesin tempa yang berbeda pula. Mesin tempa untuk
penekanan secara kejut disebut forging hammer, sedangkan untuk penekanan perlahan disebut
forging press.

1.8 Aplikasi penempaan

Penempaan biasanya digunakan untuk membuat komponen-komponen berkekuatan tinggi.

Komponen tersebut meliputi: poros engkol (crankshaft), connecting rod, gear, die, hand tool, baut,
rivet, struktur pesawat terbang, kereta, mesin, dan masih banyak lagi. Material yang dapat ditempa
biasanya adalah logam.
 RIVET

2. 1 Material dan Proses Produksi Rivet

Pengelingan (Riveting) adalah proses penempaan yang dapat digunakan
untukmenggabungkan bagian-bagian melalui bagian logam yang disebut paku keling. Paku
keling bertindak untuk menghubungkan bagianbagian melalui permukaan yang berdekatan. Sepo
tonglogam lurusdihubungkan melalui bagian-bagiannya. Kemudian kedua ujungnya terbentuk di
atassambungan, menyambungkan bagian-bagian tersebut dengan aman. Pada lokomotif
modelsebelum perang boiler biasanya terbuat dari tembaga dengan pelat yang dipaku
bersamamenggunakan paku keling tembaga. Untuk menjaga agar sambungan tetap
kencang,sambungan tersebut kemudian didempul dengan solder lembut. Karena paku keling
memberikekuatan dan solder hanya mendempul sambungan, ini adalah bentuk konstruksi yang
sangat kuat.
Beberapa peneliti membenarkan penggunaan paku keling padat di boiler lokomotif mesin
uap?Masalah utamanya adalah perilaku pengelasan di bawah kelelahan, yang buruk terutama di
bawahgeser. Di sisi lain, kegagalan fatik pada sambungan rivet mudah dikendalikan dan
diprediksi.Salah satu alasan mengapa pesawat dibuat dengan sambungan rivet dan bukan
sambungan lasadalah karena bahan aluminium yang digunakan dalam konstruksinya tidak tahan
terhadap panas
2.2 Kegagalan Bersama Paku Keling Teoritis versus Aktual:
Jika diasumsikan bahwa paku keling ditempatkan jarak yang disarankan dari tepi pelat
dansetiap baris jarak yang disarankan baris lain, maka kegagalan sambungan kemungkinan
besarterjadi sebagai akibat kegagalan geser paku keling, kegagalan bantalan (penghancuran) pelat
atau paku keling, atau kegagalan tarik pelat, sendiri atau dalam kombinasi tergantung pada susun
an persendian. Kegagalan sendi sebenarnya lebih kompleks dari ini. Paku keling tidak menjalani
geser murni terutama pada sambungan pangkuan di mana paku keling dikenakan geser
tunggal.Paku keling, dalam hal ini, akan dikenakan kombinasi tegangan tarik dan geser dan akan
gagalkarena stres gabungan, bukan satu stres. Lebih lanjut, tegangan geser biasanya
dianggapterdistribusi secara merata pada penampang melintang, yang juga tidak terjadi
 Sambungan paku keling memiliki lebih sedikit kerusakan saat dibongkar. Pengelasan
jugacenderunglebih kuat daripada struktur paku keling. Sambungan yang dilas cenderung lebih
kuatdari yangdipaku. Bergantung pada bahan yang digunakan untuk membuat paku keling, ini
bisalebih kuat daripada sekrup atau baut. Teknologi paku keling dapat membuktikan secara
signifikan meningkatkan umur kelelahan struktur pesawat dengan kinerja sambungan yang baik.
Atre (2006),

2.3 Paku Keling Berongga Dan Cara Pembuatannya

mari kita sedikit mengetahui tentang bagimana Paku Keling Berongga cara
pembuatannya.tentunya untuk membuat paku keling berongga dibutuhkan alat-alat yang cukup
mahal. dan pastinya alat yang paling utama digunakan adalah berupa sumber pemanas atau heater
yang dapatmenghasilkan temperature tinggi. berikut ini akan dibahas mengenail dua hal tentang
penjelasanalur proses pembuatan paku keling dan Techniques Of Extrusion.1.

1. Sebuah logam dilelehkan dan dipadukan (alloyed) dalam tungku pembakaran yang telahdibakar
dengan gas (sebagai contoh aluminium dengan titik lebur 660oC, maka suhutungku harus di atas
660oC) .2.
2. Logam yang telah dilelehkan lalu dialirkan ke dalam tungku lain sebelum proses pengecoran
(casting) yang di mana ketika dialirkan ke dalam tungku , metal ini mengalami proses filterisasi
dan degassed (pemisahan dari gas).3.

3. Setelah itu maka didapat batangan paduan logam yang konsentrasinya telah ditentukandengan
panjang sekitar 120 inch per batang. Batangan tersebut kemudian dicor dan diberi
“immediate stress relieve” dengan pemanasan 6500F lalu dimasukkan langsung ke dalam
air. Batangan ini lalu dipotong kecil lagi menjadi 10 inch dan dicek menggunakangelombang
ultrasonik untuk mengetahui apakah terdapat patahan dan kebocoran.4.

4. Lalu batangan batangan ini dibubut untuk mendapatkan ukuran diameter yang dibutuhkan.
Untuk membuat rivet bertipe “hollow” (berongga) yang memiliki lubang di tengahnya,
digunakan proses ekstrusi.5.

5. Dalam proses ekstrusi panas (hot extrusion process) metal dipanaskan terebih dahuluhingga
450-5000C (untuk aluminum alloy) dan 700-800oC (untuk alloy tembaga)
 DAFTAR PUSTAKA

 Degarmo, E. Paul; Black, J. T.; Kohser, Ronald A. (2003). Materials and Processes
in Manufacturing (edisi ke-9th). Wiley. ISBN 0-471-65653-4
 Doege, E.; Behrens, B.-A.: Handbuch Umformtechnik: Grundlagen, Technologien,
Maschinen (in German), 2nd Edition, Springer Verlag, 2010, ISBN 978-3-642-
04248-5
 Ostermann, F.: Anwendungstechnologie Aluminium (in German), 3rd Edition,
Springer Verlag, 2014, ISBN 978-3-662-43806-0